CN112531198B - 一种电池模组装配装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电池模组装配装置及方法，装置包括X向推送工装、Y向夹紧工装以及限位组件，Y向夹紧工装和限位组件分别安装在X向推送工装上，所述Y向夹紧工装中形成有用于容纳软包电池模组的夹紧通道，所述限位组件位于所述X向推送工装的前侧，限位组件中形成有用于容纳装配壳体的限位空间，所述限位空间一侧与所述夹紧通道连通。本发明主要针对口型装配壳体的电芯装配，通过优化电芯的堆叠装配方式，将电芯、泡棉、防火板等部件预装成分总成后，通过装配装置与模组口型壳体进行装配，无论口型装配壳体的尺寸大小，都能够有效的保证装配一致性，提高了生产效率，降低了生产成本，对动力电池包以及新能源电动车的降本有着实质的推动作用。

Description

一种电池模组装配装置及方法
技术领域
本发明涉及电池模组装配工装相关技术领域，具体涉及一种电池模组装配装置及方法。
背景技术
新能源电动汽车的售价远高于相同级别、相同配置的传统燃油车，如何保证新能源电动车在性能不下降的前提下，对电动车进行成本优化，价格下调，对新能源电动车的普及和销售有着至关重要的作用。
动力电池包的成本占电动车成本的主要部分，而模组的成本占动力电池包成本的绝大部分，因此对模组进行成本优化，对电池包的降本有着实质的意义。
现有的电芯装配工艺，由于装配壳体为口型闭合结构，若人工逐个电芯的推送入口型闭合结构中进行堆叠，如图1所示，无法保证电芯堆叠一致性，导致装配可视性差。若先将电芯等预装成分总成后再推送入口型闭合结构的装配壳体中，则会由于装配壳体的人工操作空间狭小而容易导致装配困难。以上这些缺点会导致人工成本的增加、生产效率和装配稳定性的下降，进而会影响产品的价格，降低产品的市场竟争力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种电池模组装配装置及方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种电池模组装配装置，包括X向推送工装、Y向夹紧工装以及限位组件，所述Y向夹紧工装安装在所述X向推送工装的两侧，所述Y向夹紧工装中形成有用于容纳软包电芯分总成的夹紧通道，所述限位组件位于所述X向推送工装推送方向的一侧，所述限位组件中形成有用于容纳装配壳体的限位空间，所述限位空间一侧与所述夹紧通道一侧连通。
本发明主要针对口型装配壳体的电芯装配，先通过Y向夹紧工装将电芯分总成夹紧，再通过装配装置将电芯分总成推送入口型的装配壳体中，无论口型装配壳体的尺寸大小，都能够有效的保证装配一致性，提高了生产效率，降低了生产成本，对动力电池包以及新能源电动车的降本有着实质的推动作用。本发明的装配装置可以适用于各种类型的电芯装配，尤其适用于软包电芯的装配。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述Y向夹紧工装包括并排布置在所述X向推送工装两侧的第一夹紧结构和第二夹紧结构，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构之间形成所述夹紧通道，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构分别包括与电芯分总成滚动接触的滚动结构。第一夹紧结构和第二夹紧结构分别于电芯分总成滚动接触，可以减少电芯分总成与夹紧结构的摩擦力，尽可能避免电芯分总成中的电芯出现磨损划伤等问题。
进一步，所述滚动结构包括若干夹紧辊，若干所述夹紧辊沿所述X向推送工装的传送方向排布成一排；或/和，所述滚动结构包括若干滚珠，若干所述滚珠布置在平行于所述X向推送工装推送方向的一个竖直平面上。利用夹紧辊或滚珠面对夹紧通道内的软包电池模组进行夹紧，当软包电池模组在X向推送工装的推送作用下移动时，夹紧辊和滚珠面既可以起到夹紧作用，还可以利用夹紧辊或滚珠面与软包电池模组之间的相对滚动使软包电池模组更加顺畅的通过所述夹紧通道。
进一步，每排所述夹紧辊上均套设有夹紧带。夹紧带的设置增大了夹紧结构与软包电池模组的接触面积，使软包电池模组的传送更加平稳。
进一步，所述X向推送工装包括推送机构，所述推送机构位于所述Y向夹紧工装夹紧通道的另一侧。
进一步，所述夹紧通道下方设有传送辊。传送辊的设置使软包电池模组的传送更加顺畅平稳。
进一步，所述X向推送工装包括传送带，所述传送带位于所述夹紧通道下方。
进一步，所述限位组件包括若干限位块，若干所述限位块间隔布置且合围形成所述限位空间。可以根据口型壳体的大小尺寸调整限位块的数量，进而调整限位空间的大小尺寸。
进一步，还包括工装台架，所述X向推送工装、Y向夹紧工装以及限位组件分别安装在所述工装台架上。为整个装配装置提供有效支撑。
进一步，还包括分离膜，可将分离膜包覆在电芯分总成的两侧，避免电芯分总成在推送过程中划伤。
一种采用上述装置装配电池模组的方法，包括以下步骤：
S1，将若干电芯预装配成电芯分总成，并在所述电芯分总成两侧分别包覆分离膜；
S2，将电芯分总成置于所述夹紧通道中，使分离膜位于电芯分总成与Y向夹紧工装之间，利用X向推送工装将电芯分总成向前推送进入限位空间的装配壳体中，并将分离膜从装配壳体中抽出。
先将电芯预装配成电芯分总成，使电芯分总成作为一个整体被推送进入到装配壳体中，整个装配过程更加快捷，可以有效保证电芯分总成装配的一致性，利用分离膜还可以对电芯分总成起到保护作用，避免电芯在推送过程被划伤。
附图说明
图1为现有技术电芯装配过程示意图；
图2为电芯分总成和装配壳体的爆炸结构示意图；
图3为本发明电池模组装配装置一种实施例的立体结构示意图；
图4为本发明电池模组装配装置一种实施例的侧视结构示意图；
图5为本发明电池模组装配装置一种实施例的俯视结构示意图；
图6为本发明电池模组装配装置另一种实施例的立体结构示意图；
图7为图6中A部的放大结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、X向推送工装；11、传送辊；12、气缸；2、Y向夹紧工装；21、夹紧辊；22、夹紧带；3、限位块；31、限位挡筋；32、转轴；4、工装台架；5、装配壳体；6、电芯分总成；61、防火板；62、电芯；63、塑料支架；64、塑料端板；65、汇流排；66、铝端板；7、分离膜。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
如图2-图7所示，本实施例的一种电池模组装配装置，包括X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件，所述Y向夹紧工装2安装在所述X向推送工装1的两侧，所述Y向夹紧工装2中形成有用于容纳电芯分总成6的夹紧通道，所述限位组件位于所述X向推送工装1推送方向(沿X向从后向前推送)的前侧，所述限位组件中形成有用于容纳装配壳体5的限位空间，所述限位空间一侧与所述夹紧通道一侧连通。其中，本实施例中的X向和Y向可以参考图3和图5中的箭头所指示方向。
本实施例电芯分总成两侧包覆有分离膜7，分离膜前端超出电芯分总成一部分，便于电芯分总成装配到装配壳体5后，将分离膜7从电芯分总成两侧抽出。
本实施例的电池模组装配装置的工作过程为，首先将装配壳体5固定在限位组件形成的限位空间中进行固定，如图2所示，将电芯62、防火板61、塑料支架63、塑料端板64、汇流排65以及铝端板66等零件预装成电芯分总成6，电芯分总成6两侧包覆分离膜7，放置在夹紧通道中，电芯分总成6的Y向左右两侧通过第一夹紧结构和第二夹紧结构进行压紧，使电芯分总成6的Y向尺寸小于装配壳体5的Y向尺寸，通过X向推送工装1将电芯分总成6整体推进装配壳体中，此时将分离膜从电芯分总成6的两侧抽出分开，从而完成电芯分总成与装配壳体的装配。
本实施例通过装配工装的使用，无论装配壳体的尺寸大小，都能够一次性的完成电芯与口型装配壳体的装配，解决了人工装配时的多电芯、多工序的装配，减少了电芯的装配时间，能够降低人力成本，保证装配的一致性，提高了生产效率。
实施例2
如图3-图5所示，本实施例的一种电池模组装配装置，包括X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件，所述Y向夹紧工装2安装在所述X向推送工装1的两侧，所述Y向夹紧工装2中形成有用于容纳电芯分总成6的夹紧通道，所述限位组件位于所述X向推送工装1推送方向(沿X向从后向前推送)的前侧，所述限位组件中形成有用于容纳装配壳体5的限位空间，所述限位空间一侧与所述夹紧通道一侧连通。其中，本实施例中的X向和Y向可以参考图3和图5中的箭头所指示方向。
如图3-图5所示，本实施例的所述Y向夹紧工装2包括并排布置在X向推送工装1两侧的第一夹紧结构和第二夹紧结构，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构之间形成所述夹紧通道，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构分别包括若干垂直于X向推送工装1推送平面布置的夹紧辊21，若干所述夹紧辊21沿所述X向推送工装1的传送方向排布成一排。每排所述夹紧辊21上均套设有夹紧带22。夹紧带的设置增大了夹紧结构与软包电池模组的接触面积，使软包电池模组的传送更加平稳。
本实施例中，每排夹紧辊21可以间隔布置，也可以邻近布置，夹紧辊21可转动的设置在X向推送工装1两侧。利用夹紧辊21对夹紧通道内的电芯分总成6进行夹紧，当电芯分总成6在X向推送工装1的推送作用下移动时，夹紧辊21既可以起到夹紧作用，还可以利用夹紧辊21与电芯分总成6之间的相对滚动使电芯分总成6更加顺畅的通过所述夹紧通道。
本实施例中，参考附图6，所述X向推送工装1包括推动机构，所述推动机构位于Y向夹紧工装2夹紧通道的另一侧。推动机构可以选用气缸12或液压缸进行电芯分总成的推送，也可以选用电机驱动齿轮齿条或电机驱动丝杠传动机构进行电芯分总成的推送。所述推动机构的动力输出端可以连接有推板。所述夹紧通道下方可以设置传送辊11。传送辊的设置使软包电池模组的传送更加顺畅平稳。
如图3-图5所示，本实施例的所述限位组件包括若干限位块3，若干所述限位块3间隔布置且合围形成所述限位空间。限位块3可以选择但不限于立方体形状、半圆形状、马蹄形状、柱型等，限位块3还可以替换为销钉或螺栓等结构，限位块3可以任意排布，利用限位块3与装配壳体5边缘相抵进行限位。
如图2和图3所示，本实施例的装配壳体5为口型壳体，可以根据口型壳体的大小尺寸调整限位块的数量，进而调整限位空间的大小尺寸。
如图3-图5所示，本实施例的X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件分别安装在所述工装台架4上。利用工装台架为整个装配装置提供有效支撑。
如图3-图5所示，本实施例电芯分总成两侧包覆有分离膜7，分离膜前端超出电芯分总成一部分，便于电芯分总成装配到装配壳体5后，将分离膜7从电芯分总成两侧抽出。可使整个限位组件前端的限位块3与装配壳体5左右两侧壁之间预留有一定间隙，使电芯分总成装入装配壳体5后，便于分离膜7从间隙中抽出。
本实施例的电池模组装配装置的工作过程为，首先将装配壳体5固定在若干限位块形成的限位空间中进行固定，如图2所示，将电芯62、防火板61、塑料支架63、塑料端板64、汇流排65以及铝端板66等零件预装成电芯分总成6，电芯分总成6两侧包覆分离膜7，放置在工装台架4上，电芯分总成6的Y向左右两侧通过两排夹紧辊进行压紧，使电芯分总成6的Y向尺寸小于装配壳体5的Y向尺寸，通过气缸12将电芯分总成6整体推进装配壳体5中，此时将分离膜7从电芯分总成6的两侧抽出分开，从而完成电芯分总成6与装配壳体5的装配。通过装配工装的使用，无论装配壳体的尺寸大小，都能够一次性的完成电芯与口型装配壳体的装配，解决了人工装配时的多电芯、多工序的装配，减少了电芯的装配时间，能够降低人力成本，保证装配的一致性，提高了生产效率。
实施例3
如图3-图5所示，本实施例的一种电池模组装配装置，包括X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件，所述Y向夹紧工装2安装在所述X向推送工装1的两侧，所述Y向夹紧工装2中形成有用于容纳电芯分总成6的夹紧通道，所述限位组件位于所述X向推送工装1推送方向(沿X向从后向前推送)的前侧，所述限位组件中形成有用于容纳装配壳体5的限位空间，所述限位空间一侧与所述夹紧通道一侧连通。其中，本实施例中的X向和Y向可以参考图3和图5中的箭头所指示方向。
本实施例的所述Y向夹紧工装2包括并排布置在X向推送工装1两侧的第一夹紧结构和第二夹紧结构，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构之间形成所述夹紧通道，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构分别包括支撑板和若干滚珠，支撑板分别布置在X向推送工装1两侧，支撑板靠近夹紧通道的一侧面上分别设有若干滚珠，电芯分总成在夹紧通道内与滚珠滚动接触，并在支撑板和滚珠的夹紧下向前推送。
本实施例中，所述X向推送工装1包括传送带，所述传送带位于所述夹紧通道下方，所述传动带可以依靠链条-链轮或者齿轮传动结构进行驱动。
如图3-图5所示，本实施例的所述限位组件包括若干限位块3，若干所述限位块3间隔布置且合围形成所述限位空间。限位块3可以选择但不限于立方体形状、半圆形状、马蹄形状、柱型等，限位块3还可以替换为销钉或螺栓等结构，限位块3可以任意排布，利用限位块3与装配壳体5边缘相抵进行限位。
如图2和图3所示，本实施例的装配壳体5为口型壳体，可以根据口型壳体的大小尺寸调整限位块的数量，进而调整限位空间的大小尺寸。
如图3-图5所示，本实施例的X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件分别安装在所述工装台架4上。利用工装台架为整个装配装置提供有效支撑。
如图3-图5所示，本实施例电芯分总成两侧包覆有分离膜7，分离膜前端超出电芯分总成一部分，便于电芯分总成装配到装配壳体5后，将分离膜7从电芯分总成两侧抽出。可使整个限位组件前端的限位块3与装配壳体5左右两侧壁之间预留有一定间隙，使电芯分总成装入装配壳体5后，便于分离膜7从间隙中抽出。
本实施例的电池模组装配装置的工作过程为，首先将装配壳体5固定在若干限位块3围成的限位空间中进行固定，如图2所示，将电芯62、防火板61、塑料支架63、塑料端板64、汇流排65以及铝端板66等零件预装成电芯分总成6，两侧包覆分离膜7，放置在工装台架4上，电芯分总成6的Y向两侧通过第一夹紧结构和第二夹紧结构进行压紧，使电芯分总成6的Y向尺寸小于装配壳体5的Y向尺寸，通过X向推送工装1将电芯分总成整体推进装配壳体中，此时将分离膜从电芯分总成的两侧抽出分开，从而完成电芯分总成与装配壳体的装配。通过装配工装的使用，无论装配壳体的尺寸大小，都能够一次性的完成电芯与口型装配壳体的装配，解决了人工装配时的多电芯、多工序的装配，减少了电芯的装配时间，能够降低人力成本，保证装配的一致性，提高了生产效率。
实施例4
如图3-图5所示，本实施例的一种电池模组装配装置，包括X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件，所述Y向夹紧工装2安装在所述X向推送工装1的两侧，所述Y向夹紧工装2中形成有用于容纳电芯分总成6的夹紧通道，所述限位组件位于所述X向推送工装1推送方向(沿X向从后向前推送)的前侧，所述限位组件中形成有用于容纳装配壳体5的限位空间，所述限位空间一侧与所述夹紧通道一侧连通。其中，本实施例中的X向和Y向可以参考图3和图5中的箭头所指示方向。
本实施例的所述Y向夹紧工装2包括并排布置在X向推送工装1两侧的第一夹紧结构和第二夹紧结构，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构之间形成所述夹紧通道，所述第一夹紧结构包括支撑板和若干滚珠，支撑板分别布置在X向推送工装1一侧，支撑板靠近夹紧通道的一侧面上分别设有若干滚珠；所述第二夹紧结构包括若干垂直于X向推送工装1推送平面布置的夹紧辊21，若干所述夹紧辊21沿所述X向推送工装1的传送方向排布成一排。该排所述夹紧辊21上均套设有夹紧带22。一排夹紧辊21和支撑板上的滚珠之间形成用于夹紧电芯分总成的夹紧通道。
本实施例中，每排夹紧辊21可以间隔布置，也可以邻近布置，夹紧辊21可转动的设置在X向推送工装1一侧。当电芯分总成6在X向推送工装1的推送作用下移动时，夹紧辊21和滚珠既可以起到夹紧作用，还可以利用夹紧辊21以及滚珠与电芯分总成6之间的相对滚动使电芯分总成6更加顺畅的通过所述夹紧通道。
本实施例中，所述X向推送工装1包括传送带，所述传送带位于所述夹紧通道下方，所述传动带可以依靠链条-链轮或者齿轮传动结构进行驱动。
如图3-图5所示，本实施例的所述限位组件包括若干限位块3，若干所述限位块3间隔布置且合围形成所述限位空间。限位块3可以选择但不限于立方体形状、半圆形状、马蹄形状、柱型等，限位块3还可以替换为销钉或螺栓等结构，限位块3可以任意排布，利用限位块3与装配壳体5边缘相抵进行限位。
如图2和图3所示，本实施例的装配壳体5为口型壳体，可以根据口型壳体的大小尺寸调整限位块的数量，进而调整限位空间的大小尺寸。
如图3-图5所示，本实施例的X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件分别安装在所述工装台架4上。利用工装台架为整个装配装置提供有效支撑。
如图3-图5所示，本实施例电芯分总成两侧包覆有分离膜7，分离膜前端超出电芯分总成一部分，便于电芯分总成装配到装配壳体5后，将分离膜7从电芯分总成两侧抽出。可使整个限位组件前端的限位块3与装配壳体5左右两侧壁之间预留有一定间隙，使电芯分总成装入装配壳体5后，便于分离膜7从间隙中抽出。
本实施例的电池模组装配装置的工作过程为，首先将装配壳体5固定在若干限位块3围成的限位空间中进行固定，如图2所示，将电芯62、防火板61、塑料支架63、塑料端板64、汇流排65以及铝端板66等零件预装成电芯分总成6，两侧包覆分离膜7，放置在工装台架4上，电芯分总成6的Y向两侧通过第一夹紧结构和第二夹紧结构进行压紧，使电芯分总成6的Y向尺寸小于装配壳体5的Y向尺寸，通过X向推送工装1将电芯分总成整体推进装配壳体中，此时将分离膜从电芯分总成的两侧抽出分开，从而完成电芯分总成与装配壳体的装配。通过装配工装的使用，无论装配壳体的尺寸大小，都能够一次性的完成电芯与口型装配壳体的装配，解决了人工装配时的多电芯、多工序的装配，减少了电芯的装配时间，能够降低人力成本，保证装配的一致性，提高了生产效率。
实施例5
如图3-图5所示，本实施例的一种电池模组装配装置，包括X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件，所述Y向夹紧工装2安装在所述X向推送工装1的两侧，所述Y向夹紧工装2中形成有用于容纳电芯分总成6的夹紧通道，所述限位组件位于所述X向推送工装1推送方向(沿X向从后向前推送)的前侧，所述限位组件中形成有用于容纳装配壳体5的限位空间，所述限位空间一侧与所述夹紧通道一侧连通。其中，本实施例中的X向和Y向可以参考图3和图5中的箭头所指示方向。
如图3-图5所示，本实施例的所述Y向夹紧工装2包括并排布置在X向推送工装1两侧的第一夹紧结构和第二夹紧结构，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构之间形成所述夹紧通道，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构分别包括若干垂直于X向推送工装1推送平面布置的夹紧辊21，若干所述夹紧辊21沿所述X向推送工装1的传送方向排布成一排。每排所述夹紧辊21上均套设有夹紧带22。夹紧带的设置增大了夹紧结构与软包电池模组的接触面积，使软包电池模组的传送更加平稳。
本实施例中，每排夹紧辊21可以间隔布置，也可以邻近布置，夹紧辊21可转动的设置在X向推送工装1两侧。利用夹紧辊21对夹紧通道内的电芯分总成6进行夹紧，当电芯分总成6在X向推送工装1的推送作用下移动时，夹紧辊21既可以起到夹紧作用，还可以利用夹紧辊21与电芯分总成6之间的相对滚动使电芯分总成6更加顺畅的通过所述夹紧通道。
本实施例中，所述X向推送工装1包括传送带，所述传送带位于所述夹紧通道下方，所述传动带可以依靠链条-链轮或者齿轮传动结构进行驱动。
如图3-图5所示，本实施例的所述限位组件包括若干限位块3，若干所述限位块3间隔布置且合围形成所述限位空间。限位块3可以选择但不限于立方体形状、半圆形状、马蹄形状、柱型等，限位块3还可以替换为销钉或螺栓等结构，限位块3可以任意排布，利用限位块3与装配壳体5边缘相抵进行限位。
如图2和图3所示，本实施例的装配壳体5为口型壳体，可以根据口型壳体的大小尺寸调整限位块的数量，进而调整限位空间的大小尺寸。
如图3-图5所示，本实施例的X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件分别安装在所述工装台架4上。利用工装台架为整个装配装置提供有效支撑。
如图3-图5所示，本实施例电芯分总成两侧包覆有分离膜7，分离膜前端超出电芯分总成一部分，便于电芯分总成装配到装配壳体5后，将分离膜7从电芯分总成两侧抽出。可使整个限位组件前端的限位块3与装配壳体5左右两侧壁之间预留有一定间隙，使电芯分总成装入装配壳体5后，便于分离膜7从间隙中抽出。
本实施例的电池模组装配装置的工作过程为，首先将装配壳体5固定在若干限位块3围成的限位空间中进行固定，如图2所示，将电芯62、防火板61、塑料支架63、塑料端板64、汇流排65以及铝端板66等零件预装成电芯分总成6，两侧包覆分离膜7，放置在工装台架4上，电芯分总成6的Y向两侧通过第一夹紧结构和第二夹紧结构进行压紧，使电芯分总成6的Y向尺寸小于装配壳体5的Y向尺寸，通过X向推送工装1将电芯分总成整体推进装配壳体中，此时将分离膜从电芯分总成的两侧抽出分开，从而完成电芯分总成与装配壳体的装配。通过装配工装的使用，无论装配壳体的尺寸大小，都能够一次性的完成电芯与口型装配壳体的装配，解决了人工装配时的多电芯、多工序的装配，减少了电芯的装配时间，能够降低人力成本，保证装配的一致性，提高了生产效率。
实施例6
如图6所示，本实施例的一种电池模组装配装置，包括X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件，所述Y向夹紧工装2安装在所述X向推送工装1的两侧，所述Y向夹紧工装2中形成有用于容纳电芯分总成6的夹紧通道，所述限位组件位于所述X向推送工装1推送方向(沿X向从后向前推送)的前侧，所述限位组件中形成有用于容纳装配壳体5的限位空间，所述限位空间一侧与所述夹紧通道一侧连通。其中，本实施例中的X向和Y向可以参考图3和图5中的箭头所指示方向。
如图6所示，本实施例的所述Y向夹紧工装2包括并排布置在X向推送工装1两侧的第一夹紧结构和第二夹紧结构，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构之间形成所述夹紧通道，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构分别包括若干垂直于X向推送工装1推送平面布置的夹紧辊21，若干所述夹紧辊21沿所述X向推送工装1的传送方向排布成一排。每排所述夹紧辊21上均套设有夹紧带22。夹紧带的设置增大了夹紧结构与软包电池模组的接触面积，使软包电池模组的传送更加平稳。
本实施例中，每排夹紧辊21可以间隔布置，也可以邻近布置，夹紧辊21可转动的设置在X向推送工装1两侧。利用夹紧辊21对夹紧通道内的电芯分总成6进行夹紧，当电芯分总成6在X向推送工装1的推送作用下移动时，夹紧辊21既可以起到夹紧作用，还可以利用夹紧辊21与电芯分总成6之间的相对滚动使电芯分总成6更加顺畅的通过所述夹紧通道。
本实施例中，所述X向推送工装1包括传送带，所述传送带位于所述夹紧通道下方，所述传动带可以依靠链条-链轮传动结构或者齿轮传动结构进行驱动。
如图6和图7所示，本实施例的所述限位组件包括限位挡筋31，若干所述限位挡筋31间隔布置且合围形成所述限位空间。限位挡筋31通过转轴32转动设置在限位挡筋31安装平面凹陷形成的隐藏槽中，当需要限位挡筋进行限位时，可将限位挡筋从隐藏槽中转出，与装配壳体5边缘相抵进行限位；不需要限位时，将限位挡筋31隐藏在隐藏槽中即可。
如图2和图3所示，本实施例的装配壳体5为口型壳体，可以根据口型壳体的大小尺寸调整限位块的数量，进而调整限位空间的大小尺寸。
如图6所示，本实施例的X向推送工装1、Y向夹紧工装2以及限位组件分别安装在所述工装台架4上，隐藏槽可以开设在工装台架4上。利用工装台架为整个装配装置提供有效支撑。
如图6所示，本实施例电芯分总成两侧包覆有分离膜7，分离膜前端超出电芯分总成一部分，便于电芯分总成装配到装配壳体5后，将分离膜7从电芯分总成两侧抽出。
本实施例的电池模组装配装置的工作过程为，首先将装配壳体5固定在若干限位块3围成的限位空间中进行固定，如图2所示，将电芯62、防火板61、塑料支架63、塑料端板64、汇流排65以及铝端板66等零件预装成电芯分总成6，两侧包覆分离膜7，放置在工装台架4上，电芯分总成6的Y向两侧通过第一夹紧结构和第二夹紧结构进行压紧，使电芯分总成6的Y向尺寸小于装配壳体5的Y向尺寸，通过X向推送工装1将电芯分总成整体推进装配壳体中，此时将分离膜从电芯分总成的两侧抽出分开，从而完成电芯分总成与装配壳体的装配。通过装配工装的使用，无论装配壳体的尺寸大小，都能够一次性的完成电芯与口型装配壳体的装配，解决了人工装配时的多电芯、多工序的装配，减少了电芯的装配时间，能够降低人力成本，保证装配的一致性，提高了生产效率。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (7)

1.一种电池模组装配装置，其特征在于，包括X向推送工装(1)、Y向夹紧工装(2)、分离膜(7)以及限位组件，所述Y向夹紧工装(2)安装在所述X向推送工装(1)的两侧，所述Y向夹紧工装(2)中形成有容纳电芯分总成(6)的夹紧通道，所述限位组件位于所述X向推送工装(1)推送方向的一侧，所述限位组件中形成有用于容纳装配壳体(5)的限位空间，所述限位空间一侧与所述夹紧通道一侧连通；所述Y向夹紧工装(2)包括并排布置在所述X向推送工装(1)两侧的第一夹紧结构和第二夹紧结构，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构之间形成所述夹紧通道，所述第一夹紧结构和第二夹紧结构分别包括与电芯分总成(6)滚动接触的滚动结构；先通过Y向夹紧工装将电芯分总成夹紧，再通过X向推送工装将电芯分总成推送入口型的装配壳体中；所述X向推送工装(1)包括传送带，所述传送带位于所述夹紧通道下方。
2.根据权利要求1所述的电池模组装配装置，其特征在于，所述滚动结构包括若干夹紧辊(21)，若干所述夹紧辊(21)沿所述X向推送工装(1)的传送方向排布成一排；或/和，所述滚动结构包括若干滚珠，若干所述滚珠布置在平行于所述X向推送工装(1)推送方向的一个平面上。
3.根据权利要求2所述的电池模组装配装置，其特征在于，每排所述夹紧辊(21)上均套设有夹紧带(22)。
4.根据权利要求1至3任一项所述的电池模组装配装置，其特征在于，所述X向推送工装(1)包括推动机构，所述推动机构位于所述Y向夹紧工装(2)夹紧通道的另一侧。
5.根据权利要求1至3任一项所述的电池模组装配装置，其特征在于，所述限位组件包括若干限位块(3)，若干所述限位块(3)间隔布置且合围形成所述限位空间。
6.根据权利要求1至3任一项所述的电池模组装配装置，其特征在于，还包括工装台架(4)，所述X向推送工装(1)、Y向夹紧工装(2)以及限位组件分别安装在所述工装台架(4)上。
7.一种采用权利要求1至6任一项所述的装置装配电池模组的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，将若干电芯预装配成电芯分总成(6)，并在所述电芯分总成(6)两侧分别包覆分离膜(7)；
S2，将电芯分总成(6)置于所述夹紧通道中，使分离膜(7)位于电芯分总成(6)与Y向夹紧工装(2)之间，利用X向推送工装(1)将电芯分总成(6)向前推送进入限位空间的装配壳体(5)中，并将分离膜(7)从装配壳体(5)中抽出。
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