CN114050300A - 一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置 - Google Patents

Abstract

一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，包括生产机架、组装结构、输送结构、动力与控制结构，生产机架包括两组支架，组装结构包括推行角板、定位平板、定位轨道结构、极群组固定结构，两组支架之间有定位轨道结构，组装结构下方有输送结构，输送结构包括从左至右依次排列的正极板输送带、隔板输送带与负极板输送带，动力与控制装置能够为组装结构提供动力与驱动命令。本发明采用了一种四向同步推进的定位轨道结构，并通过极群组固定结构对极群组进行焊接与固定，提高了本装置的自动化程度，并且使本装置能够有效的提高组合后极群组的合格率，使极群组能够轻松的装配入铅蓄电池壳体中，有效防止装配后的铅蓄电池正负极板直接接触而短路。

Description

一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置

技术领域

本发明属于电池极板生产领域，具体地说是一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置。

背景技术

现今，各类新型电池相继问世，但铅蓄电池仍然凭借大电流放电性能强、电压特性平稳、温度适用范围广、单体电池容量大、安全性高和原材料丰富且可再生利用、价格低廉等一系列优势，在电动车领域，占据着牢固的地位；电动车常用的铅蓄电池中通常包括电池壳体、电解液以及数块极群组等结构，极群组是由正负极板交替插入隔板的间隔中组合的部件，正负极板通常为不同材质的含铅材料制成的片状多孔体，其顶部焊接有端子，在组装时，通常极群组中隔板的板面大于极板板面，两块相邻隔板将内部极板板面完全覆盖，从而将正负极板完全隔开，防止正负极板接触短路造成危险，又由于在组装极群组时需要将正负极板与隔板按照顺序排列放置并压紧组合，以便放入电池壳体的池槽中，目前许多的生产仍然由人工操作，不仅容易损害工人的健康，而且在放入池槽的过程中组装的极板容易在隔板间隔中移位，并且在大量位移后具有正负极板接触短路的可能，加之铅蓄电池价格低廉，一般极板组装的生产设备普遍精简，难以同时完成上述要求，对于上述问题，现在设计一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置。

发明内容

本发明提供一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本发明通过以下技术方案予以实现：

一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，包括生产机架、组装结构、输送结构、动力与控制结构，生产机架包括两组相互平行的竖直的支架，组装结构包括推行角板、定位平板、定位轨道结构、极群组固定结构，两组支架顶部之间安装有定位轨道结构，所述的推行角板、定位平板与定位轨道结构相连，定位轨道结构能够使推行角板按照轨道方向从极板四周同步推行极板进行组合，定位轨道结构能够使定位平板按照轨道方向同步跟随极板移动并对组合后的极群组的位置进行定位，所述的极群组固定结构能够对组合后的极群组进行整体绑定与端子焊接，所述的组装结构下方设置有输送结构，输送结构包括从左至右依次排列的正极板输送带、隔板输送带与负极板输送带，隔板输送带与正极板输送带、负极板输送带之间分别通过导向输送槽连通，正极板、负极板分别通过对应的导向输送槽输送至隔板输送带上的对应隔板的间隔内，导向输送槽能够对正极板与负极板在输送至隔板输送带的过程中导向定位，动力与控制装置能够为组装结构提供动力与驱动命令。

如上所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，所述的定位轨道结构包括轨道定位块，两组支架顶部之间设置有轨道定位块，轨道定位块与支架固定连接，轨道定位块左右两侧分别安装有导向杆结构，导向杆结构包括第一移动块，第一移动块底部固定安装有推行角板，两组导向杆结构能够带动对应所属的第一移动块沿轨道方向从极板四周同步向中心移动。

如上所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，所述的导向杆结构包括主动螺纹杆、从动导向杆、导向连杆，轨道定位块的左右两侧分别与对应一侧的支架通过主动螺纹杆转动连接，两根主动螺纹杆螺纹旋向相反，所述的轨道定位块的前后侧壁的左右部均铰接连接有从动导向杆且其铰接处安装有锁止装置，仅在锁止装置开启时能够使从动导向杆绕其铰接处旋转，第一移动块包括上部块与下部块，上部块底面与对应所属同一第一移动块的下部块顶面转动连接，上部块侧面均开设有第一导向通孔，从动导向杆穿过对应一侧第一移动块所属的第一导向通孔，下部块开设前后朝向的第二导向通孔，左侧的两个第二导向通孔与右侧的两个第二导向通孔中分别穿过有导向连杆，所述的主动螺纹杆上均设有第二移动块，第二移动块上部开设横向的螺纹通孔，第二移动块下部开设前后朝向的第三导向通孔，螺纹通孔与对应的主动螺纹杆配合安装，第三导向通孔中穿过导向连杆，所述的下部块底部固定安装有推行角板，所述的主动螺纹杆与动力与控制装置的输出端相连，两根所述的导向连杆下方设有板面为左右朝向的定位平板，导向连杆两端均通过竖杆与对应一侧的定位平板固定连接。

如上所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，所述的推行角板为三块相互垂直平板固定相连构成且其顶部的平板为水平状态，顶部的平板与下部块底面固定连接，推行角板顶部的平板顶面均开设有端子焊接槽，端子焊接槽能够单独容纳极群组顶部的正极或负极端子并将极群组顶部的正极或负极端子限位在一条直线上。

如上所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，所述的极群组固定结构包括数控自动焊接机、橡胶圈固定结构，所述的轨道定位块底部安装有数控自动焊接机，数控自动焊接机能够将位于端子焊接槽中的正极或负极端子快速焊接连接，四根所述的竖杆侧壁安装有橡胶圈固定结构，橡胶圈固定结构能够定量释放橡胶圈将组装后的极群组中部箍紧，数控制动焊接机、橡胶圈固定结构与动力与控制装置相连。

如上所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，所述的橡胶圈固定结构包括储存架，四根连杆侧壁上部均固定安装有储存架，储存架底面高于推行角板水平平板，四根连杆侧壁安装有导向斜面，橡胶圈套在四个导向斜面外侧时能够将通过导向斜面向下移动，四个导向斜面底部均固定安装有活动杆朝外的电动伸缩杆，电动伸缩杆与动力与控制装置相连，电动伸缩杆的活动杆伸出时能够阻止橡胶圈脱离导向斜面，动力与控制装置能够控制电动伸缩杆伸缩，所述的储存架包括方形环体，橡胶圈分别穿过四个方形环体中，四个方形环体相距较远一侧的侧壁下部开设通口，方形环体内壁为斜面且能够将橡胶圈导向通口处，通口处转动连接有电动转轮，电动转轮轮面上设有凹口，凹口仅能供单独一条橡胶圈通过。

如上所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，所述的输送结构包括间距输送单元、间距输送模块，正极板输送带和负极板输送带上均通过第一滑槽滑块机构沿长度方向滑动连接有间距输送单元，每个间距输送单元能够输送单一极板并保持前后极板之间的间距处于限定范围内，隔板输送带上通过第二滑槽滑块机构沿长度方向滑动连接有间距输送模块，间距输送模块能够输送多块隔板并保持多块隔板的间距相同，导向输送槽包括多条横向的槽体，导向输送槽槽体朝向对应一侧的正极板输送带或负极板输送带的一端相较该槽体的另一端更宽，导向输送槽的每条槽体的较宽一端与间距输送单元的限定范围一一对应，导向输送槽的每条槽体的较窄一端与间距输送模块的固定间距的间隔一一对应，导向输送槽的槽壁为斜壁，且斜壁上均转动连接有若干轴线为竖直方向的圆柱辊。

如上所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，所述的间距输送单元包括数块第一横板，相邻第一横板的前后侧面之间均通过同种弹簧相连，第一横板顶面开设第一横槽，第一横槽朝向隔板输送带的一端贯穿第一横板侧壁，所述的间距输送模块包括第二横板，第二横板顶部前后方向等距分布的开设数条第二横槽，第二横槽左右两端均贯穿第二横板侧壁，第一横槽的底面与导向输送槽底面等高，第二横槽底面较第一横槽深。

如上所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，所述的定位平板包括板面为左右朝向的平板，平板与竖杆固定连接，平板朝向中部轨道定位块一侧的板面上开设有前后方向的第三滑槽，第三滑槽中配合安装有数块第三滑块，相邻的第三滑块之间通过同种弹簧连接，第三滑块朝向中部轨道定位块的侧面上均固定安装有定位条块，所述的定位条块为竖条型块体且其朝向中部轨道定位块的侧面上开设与极板厚度相等的宽度的卡槽，定位条块朝向中部轨道块的侧面宽度略小于隔板的间隙宽度。

如上所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，所述的动力与控制结构包括电机、第一距离传感器、第二距离传感器，所述的电机通过减速齿轮组分别与两根主动螺纹杆相连，所述的两块第二移动块顶部均安装有第一距离传感器，第一距离传感器能够检测两块第二移动块之间的距离；所述的隔板输送带上安装有第二距离传感器，第二距离传感器能够检测与间距输送带之间的距离，另设有控制器与电机、第一距离传感器、第二距离传感器、电动伸缩杆、电动转轮、数控自动焊接机、传输结构相连。

本发明的优点是：采用本装置进行电动车铅蓄电池极板的组装时，将设定数量的正极板、隔板、负极板竖直排列在对应的正极板输送带、隔板输送带、负极板输送带上并输送至组装结构的下方，使正极板、负极板的端子朝上，动力与控制装置驱动组装结构，推行角板沿定位轨道结构的轨道方向从正极板的左侧、负极板的右侧同步推动极板，正负极板分别通过导向输送槽导向定位后进入对应的隔板间隔内，推行角板同步从前后方向对组合后的正负极板与隔板进行压紧，以便于极群组能够安装于铅蓄电池壳体中，在此过程中，定位平板沿定位轨道结构的轨道方向从正极板左侧、负极板右侧同步跟随极板移动，并对组合后的极群组中正负极板与隔板的位置进行定位，以达到正负极侧边相距隔板侧边固定的长度距离，从而确保极群组在装配入铅蓄电池壳体时极板不易移位而发生接触、短路的现象，保证了极群组的生产质量，正负极板与隔板组合为极群组后，动力与控制装置控制极群组固定结构将组合后的正极板的端子焊接连接，将组合后的负极板的端子焊接连接，极群组固定结构将组合后的极群组整体绑定，进而阻止极群组整体发生松散、变形、移位等影响生产质量的问题，本发明结构巧妙、设计合理，采用了一种四向同步推进的定位轨道结构既能带动推行角板将隔板左右两侧的正负极板自动且均匀受力的推入隔板的间隔中，使正负极板不易弯折与亏损质量，又能将正负极板与隔板组合后的极群组从前后两面进行压紧，并通过极群组固定结构对极群组进行焊接与固定，提高了本装置的自动化程度，并且使本装置能够有效的提高组合后极群组的合格率，使极群组能够在稳定不变形、极板不移位的情况下轻松的装配入铅蓄电池壳体中，有效防止装配后的铅蓄电池正负极板直接接触而短路，从而进一步提高了工厂的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图；图2为图1的俯视图；图3为定位平板的结构示意图；图4为输送结构的结构示意图；图5为图2的I部示意图；图6为图2的II部示意图；图7为图1的III部示意图；图8为储存架的结构示意图；图9为图4的IV部示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，如图所示，包括生产机架、组装结构、输送结构、动力与控制结构，生产机架包括两组相互平行的竖直的支架1，组装结构包括推行角板2、定位平板3、定位轨道结构、极群组固定结构，两组支架1顶部之间安装有定位轨道结构，所述的推行角板2、定位平板3与定位轨道结构相连，定位轨道结构能够使推行角板2按照轨道方向从极板四周同步推行极板进行组合，定位轨道结构能够使定位平板3按照轨道方向同步跟随极板移动并对组合后的极群组的位置进行定位，所述的极群组固定结构能够对组合后的极群组进行整体绑定与端子焊接，所述的组装结构下方设置有输送结构，输送结构包括从左至右依次排列的正极板输送带41、隔板输送带42与负极板输送带43，隔板输送带42与正极板输送带41、负极板输送带43之间分别通过导向输送槽44连通，正极板、负极板分别通过对应的导向输送槽44输送至隔板输送带42上的对应隔板的间隔内，导向输送槽44能够对正极板与负极板在输送至隔板输送带42的过程中导向定位，动力与控制装置能够为组装结构提供动力与驱动命令。采用本装置进行电动车铅蓄电池极板的组装时，将设定数量的正极板、隔板、负极板竖直排列在对应的正极板输送带41、隔板输送带42、负极板输送带43上并输送至组装结构的下方，使正极板、负极板的端子朝上，动力与控制装置驱动组装结构，推行角板2沿定位轨道结构的轨道方向从正极板的左侧、负极板的右侧同步推动极板，正负极板分别通过导向输送槽44导向定位后进入对应的隔板间隔内，推行角板2同步从前后方向对组合后的正负极板与隔板进行压紧，以便于极群组能够安装于铅蓄电池壳体中，在此过程中，定位平板3沿定位轨道结构的轨道方向从正极板左侧、负极板右侧同步跟随极板移动，并对组合后的极群组中正负极板与隔板的位置进行定位，以达到正负极侧边相距隔板侧边固定的长度距离，从而确保极群组在装配入铅蓄电池壳体时极板不易移位而发生接触、短路的现象，保证了极群组的生产质量，正负极板与隔板组合为极群组后，动力与控制装置控制极群组固定结构将组合后的正极板的端子焊接连接，将组合后的负极板的端子焊接连接，极群组固定结构将组合后的极群组整体绑定，进而阻止极群组整体发生松散、变形、移位等影响生产质量的问题，本发明结构巧妙、设计合理，采用了一种四向同步推进的定位轨道结构既能带动推行角板2将隔板左右两侧的正负极板自动且均匀受力的推入隔板的间隔中，使正负极板不易弯折与亏损质量，又能将正负极板与隔板组合后的极群组从前后两面进行压紧，并通过极群组固定结构对极群组进行焊接与固定，提高了本装置的自动化程度，并且使本装置能够有效的提高组合后极群组的合格率，使极群组能够在稳定不变形、极板不移位的情况下轻松的装配入铅蓄电池壳体中，有效防止装配后的铅蓄电池正负极板直接接触而短路，从而进一步提高了工厂的生产效率。

具体而言，如图所示，本实施例所述的定位轨道结构包括轨道定位块5，两组支架1顶部之间设置有轨道定位块5，轨道定位块5与支架固定连接，轨道定位块5左右两侧分别安装有导向杆结构，导向杆结构包括第一移动块6，第一移动块6底部固定安装有推行角板2，两组导向杆结构能够带动对应所属的第一移动块6沿轨道方向从极板四周同步向中心移动。轨道定位块5相对支架保持固定，轨道定位块5左右两侧的导向杆结构带动第一移动块6沿轨道方向从极板四周同步向中心移动，从而第一移动块6带动推行角板2移动，进而达到定位轨道结构能够使推行角板2按照轨道方向从极板四周同步推行极板进行组合的功能。

具体的，如图所示，本实施例所述的导向杆结构包括主动螺纹杆7、从动导向杆8、导向连杆9，轨道定位块5的左右两侧分别与对应一侧的支架1通过主动螺纹杆7转动连接，两根主动螺纹杆7螺纹旋向相反，所述的轨道定位块5的前后侧壁的左右部均铰接连接有从动导向杆8且其铰接处安装有锁止装置，仅在锁止装置开启时能够使从动导向杆8绕其铰接处旋转，第一移动块6包括上部块61与下部块62，上部块61底面与对应所属同一第一移动块6的下部块62顶面转动连接，上部块61侧面均开设有第一导向通孔63，从动导向杆8穿过对应一侧第一移动块6所属的第一导向通孔63，下部块62开设前后朝向的第二导向通孔64，左侧的两个第二导向通孔64与右侧的两个第二导向通孔64中分别穿过有导向连杆9，所述的主动螺纹杆7上均设有第二移动块10，第二移动块10上部开设横向的螺纹通孔101，第二移动块10下部开设前后朝向的第三导向通孔102，螺纹通孔101与对应的主动螺纹杆7配合安装，第三导向通孔102中穿过导向连杆9，所述的下部块62底部固定安装有推行角板2，所述的主动螺纹杆7与动力与控制装置的输出端相连，两根所述的导向连杆9下方设有板面为左右朝向的定位平板3，导向连杆9两端均通过竖杆11与对应一侧的定位平板3固定连接。使用时，动力与控制装置驱动主动螺纹杆7旋转，由于从动导向杆8与轨道定位块5铰接连接，而轨道定位块5与支架1固定相连，导向连杆9与同一侧下部块61的第二导向通孔64以及第二移动块10下部的第三导向通孔102滑动配合，使得第二移动块10不会随主动螺纹杆7同步旋转，因此第二移动块10随主动螺纹杆7旋转而左右移动，又因为主动螺纹杆7的螺纹旋向相反，因此左右两侧的第二移动块10随主动螺纹杆7的旋转而靠近或远离，当第二移动块10左右移动时，第三导向通孔102拖动导向连杆9同步左右移动，导向连杆9同步带动第一移动块6与定位平板3左右移动，第一移动块6在左右移动的同时受从动导向杆8与第一导向通孔63的影响而前后移动，当组装极板时，使用人控制主动螺纹杆7旋转，使左右侧的第二移动块10相互靠近，同时左右侧的第一移动块6也相互靠近，与第一移动块6的下部块61相连的推行角板也同步地相互靠近，从而使推行角板2沿从动导向杆8的轴线方向从极板四周同步推行极板进行组合，该方式能够进行一次性极群组整体组装，能够保证每块极板承受相同的摩擦与压力，有利于提高极群组供电的稳定性，同时防止了在放入部分极板后，隔板间隔被压缩至放不下剩余的极板的情况出现，同时推行角板2能够从前后两侧靠近，从而逐步增加隔板与极板之间的压力，防止在组合完成后极板与隔板发生相对位移而短路的现象发生，组装完成后，主动螺纹杆7反向旋转，各部件复位，隔板输送带42将组装完成的极群组输送走，具备整体生产自动化程度高的优点，当组装的极板厚度变化时，使用人可以开启锁止装置，并同步旋转四根从动导向杆8，从而调节推行角板2前后方向的距离，提高了产品生产的适应性。

进一步的，如图所示，本实施例所述的推行角板2为三块相互垂直平板固定相连构成且其顶部的平板为水平状态，顶部的平板与下部块62底面固定连接，推行角板2顶部的平板顶面均开设有端子焊接槽12，端子焊接槽12能够单独容纳极群组顶部的正极或负极端子并将极群组顶部的正极或负极端子限位在一条直线上。推行角板2的两块竖直平板的板面能够从前后、左右角度向极板推行，平板板面有利于减小与极板接触处的压强，有利于对极板的保护，顶部平板上的端子焊接槽12能够将极群组顶部的正极或负极端子容纳在一条直线上，有利于极群组固定结构对端子快速焊接固定。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的极群组固定结构包括数控自动焊接机13、橡胶圈固定结构，所述的轨道定位块5底部安装有数控自动焊接机13，数控自动焊接机13能够将位于端子焊接槽12中的正极或负极端子快速焊接连接，四根所述的竖杆11侧壁安装有橡胶圈固定结构，橡胶圈固定结构能够定量释放橡胶圈将组装后的极群组中部箍紧，数控制动焊接机13、橡胶圈固定结构与动力与控制装置相连。当正负极板与隔板组合后，动力与控制装置控制数控自动焊接机13对顶部的正负极端子焊接固定，橡胶圈固定结构释放橡胶圈对极群组中部箍紧，从而保证极群组不易松散、变形与移位，有效的提高了产品的合格率。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的橡胶圈固定结构包括储存架140，四根连杆11侧壁上部均固定安装有储存架140，储存架140底面高于推行角板2水平平板，四根连杆11侧壁安装有导向斜面15，橡胶圈套在四个导向斜面15外侧时能够将通过导向斜面15向下移动，四个导向斜面15底部均固定安装有活动杆朝外的电动伸缩杆，电动伸缩杆与动力与控制装置相连，电动伸缩杆的活动杆伸出时能够阻止橡胶圈脱离导向斜面15，动力与控制装置能够控制电动伸缩杆伸缩，所述的储存架140包括方形环体141，橡胶圈分别穿过四个方形环体141中，四个方形环体141相距较远一侧的侧壁下部开设通口142，方形环体141内壁为斜面且能够将橡胶圈导向通口142处，通口142处转动连接有电动转轮143，电动转轮143轮面上设有凹口144，凹口144仅能供单独一条橡胶圈通过。橡胶圈固定结构工作时，当左右两侧的第二移动块10相互靠近时，动力与控制装置控制电动转轮143转动一圈，凹口144将一条橡胶圈从方形环体141中通过通口142拨出，随后橡胶圈侧壁接触四个导向斜面15并沿导向斜面15向下移动至被电动伸缩杆的活动杆挡住，当极群组组合完毕后，动力与控制装置控制电动伸缩杆的活动杆缩短，从而使被阻挡的橡胶圈脱离导向斜面15并套在极群组侧壁中部，从而完成对极群组的固定效果。

更进一步的，如图４所示，本实施例所述的输送结构包括间距输送单元16、间距输送模块17，正极板输送带41和负极板输送带43上均通过第一滑槽滑块机构沿长度方向滑动连接有间距输送单元16，每个间距输送单元16能够输送单一极板并保持前后极板之间的间距处于限定范围内，隔板输送带42上通过第二滑槽滑块机构沿长度方向滑动连接有间距输送模块17，间距输送模块17能够输送多块隔板并保持多块隔板的间距相同，导向输送槽44包括多条横向的槽体，导向输送槽44槽体朝向对应一侧的正极板输送带41或负极板输送带42的一端相较该槽体的另一端更宽，导向输送槽44的每条槽体的较宽一端与间距输送单元16的限定范围一一对应，导向输送槽44的每条槽体的较窄一端与间距输送模块17的固定间距的间隔一一对应，导向输送槽44的槽壁为斜壁，且斜壁上均转动连接有若干轴线为竖直方向的圆柱辊。正极板输送带41、隔板输送带42与负极板输送带43分别对应输送正极板、隔板与负极板，正负极板与隔板组装后，由隔板输送带42将组装后的极群组输送走，组装时左右两侧推行角板2向中部靠近，使正负极板底部分别逐步脱离间距输送单元16并进入导向输送槽44中，导向输送槽44的斜壁使槽体宽度逐步减小，从而使正负极板首先进入导向输送槽44的一端可以通过接触斜壁而不断调节极板的角度，其中圆柱辊可以减小极板与导向输送槽44斜壁的摩擦力，导向输送槽44能够配合前后方向靠近的推行角板2提前缩小极板间距，有利于推行角板2从前后方向夹紧极群组的动作实施，导向输送槽44能够辅助极板准确的进入隔板间隙中，导向输送槽44配合间距输送单元16使得正负极板在对应输送带上等间距摆放的要求减小，有助于提高摆放效率。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的间距输送单元16包括数块第一横板161，相邻第一横板161的前后侧面之间均通过同种弹簧相连，第一横板161顶面开设第一横槽162，第一横槽162朝向隔板输送带42的一端贯穿第一横板161侧壁，所述的间距输送模块17包括第二横板171，第二横板171顶部前后方向等距分布的开设数条第二横槽172，第二横槽172左右两端均贯穿第二横板171侧壁，第一横槽162的底面与导向输送槽44底面等高，第二横槽172底面较第一横槽162深。相邻的第一横板161前后侧面通过弹簧相连，使得相邻第一横板161始终保持在固定范围的距离内，有利于极板输送至对应的导向输送槽44中，间距输送模块17上的第二横槽172等距分布，有利于接收导向输送槽44输送的正负极板准确的进入隔板的间隔中，每条第一横槽162与第二横槽172中均可以插入一块极板或隔板，第一横槽162的底面与导向输送槽44底面等高有助于极板顺利进入导向输送槽44中，第二横槽172底面较第一横槽162深能够使极群组组装完毕后极板底部高于隔板底部，从而防止正负极板接触短路。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的定位平板3包括板面为左右朝向的平板31，平板31与竖杆11固定连接，平板31朝向中部轨道定位块5一侧的板面上开设有前后方向的第三滑槽32，第三滑槽32中配合安装有数块第三滑块33，相邻的第三滑块33之间通过同种弹簧连接，第三滑块33朝向中部轨道定位块5的侧面上均固定安装有定位条块34，所述的定位条块34为竖条型块体且其朝向中部轨道定位块5的侧面上开设与极板厚度相等的宽度的卡槽35，定位条块34朝向中部轨道块5的侧面宽度略小于隔板的间隙宽度。定位平板3朝中部移动时，卡槽35卡在对应极板的侧边上，当极板受推行角板2前后方向推动时，第三滑块33之间的间距随之减小，直至定位条块34插入隔板的间隙中，极群组固定结构将极群组绑定与焊接后，定位平板3随定位轨道结构复位，定位条块34有利于使极板完全被隔板覆盖，从而防止正负极板接触短路。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的动力与控制结构包括电机、第一距离传感器18、第二距离传感器19，所述的电机通过减速齿轮组分别与两根主动螺纹杆7相连，所述的两块第二移动块10顶部均安装有第一距离传感器18，第一距离传感器18能够检测两块第二移动块10之间的距离；所述的隔板输送带42上安装有第二距离传感器19，第二距离传感器19能够检测与间距输送带17之间的距离，另设有控制器与电机、第一距离传感器18、第二距离传感器19、电动伸缩杆、电动转轮、数控自动焊接机13、传输结构相连。第一距离传感器18可以检测到两块移动块10之间距离，从而控制电机是否转动与停止，从而使推行角板2与定位平板3移动至合适的位置，既能保证对极群组组装的紧密程度、又能防止极板承受过大压力而变形，同时能够在极群组组合完成后控制数控自动焊接机13与橡胶圈固定结构对极群组进行固定，提高了本装置的自动化程度；第二距离传感器19可以监测隔板传送带42上间距输送模块17的位置，从而保障正负极板能够分别从左右侧切入隔板间隙，且其切入隔板间隙的距离相等，进一步增加极群组的安全性，防止正负极板短路。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：包括生产机架、组装结构、输送结构、动力与控制结构，生产机架包括两组相互平行的竖直的支架（1），组装结构包括推行角板（2）、定位平板（3）、定位轨道结构、极群组固定结构，两组支架（1）顶部之间安装有定位轨道结构，所述的推行角板（2）、定位平板（3）与定位轨道结构相连，定位轨道结构能够使推行角板（2）按照轨道方向从极板四周同步推行极板进行组合，定位轨道结构能够使定位平板（3）按照轨道方向同步跟随极板移动并对组合后的极群组的位置进行定位，所述的极群组固定结构能够对组合后的极群组进行整体绑定与端子焊接，所述的组装结构下方设置有输送结构，输送结构包括从左至右依次排列的正极板输送带（41）、隔板输送带（42）与负极板输送带（43），隔板输送带（42）与正极板输送带（41）、负极板输送带（43）之间分别通过导向输送槽（44）连通，正极板、负极板分别通过对应的导向输送槽（44）输送至隔板输送带（42）上的对应隔板的间隔内，导向输送槽（44）能够对正极板与负极板在输送至隔板输送带（42）的过程中导向定位，动力与控制装置能够为组装结构提供动力与驱动命令。

2.根据权利要求1所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：所述的定位轨道结构包括轨道定位块（5），两组支架（1）顶部之间设置有轨道定位块（5），轨道定位块（5）与支架固定连接，轨道定位块（5）左右两侧分别安装有导向杆结构，导向杆结构包括第一移动块（6），第一移动块（6）底部固定安装有推行角板（2），两组导向杆结构能够带动对应所属的第一移动块（6）沿轨道方向从极板四周同步向中心移动。

3.根据权利要求2所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：所述的导向杆结构包括主动螺纹杆（7）、从动导向杆（8）、导向连杆（9），轨道定位块（5）的左右两侧分别与对应一侧的支架（1）通过主动螺纹杆（7）转动连接，两根主动螺纹杆（7）螺纹旋向相反，所述的轨道定位块（5）的前后侧壁的左右部均铰接连接有从动导向杆（8）且其铰接处安装有锁止装置，仅在锁止装置开启时能够使从动导向杆（8）绕其铰接处旋转，第一移动块（6）包括上部块（61）与下部块（62），上部块（61）底面与对应所属同一第一移动块（6）的下部块（62）顶面转动连接，上部块（61）侧面均开设有第一导向通孔（63），从动导向杆（8）穿过对应一侧第一移动块（6）所属的第一导向通孔（63），下部块（62）开设前后朝向的第二导向通孔（64），左侧的两个第二导向通孔（64）与右侧的两个第二导向通孔（64）中分别穿过有导向连杆（9），所述的主动螺纹杆（7）上均设有第二移动块（10），第二移动块（10）上部开设横向的螺纹通孔（101），第二移动块（10）下部开设前后朝向的第三导向通孔（102），螺纹通孔（101）与对应的主动螺纹杆（7）配合安装，第三导向通孔（102）中穿过导向连杆（9），所述的下部块（62）底部固定安装有推行角板（2），所述的主动螺纹杆（7）与动力与控制装置的输出端相连，两根所述的导向连杆（9）下方设有板面为左右朝向的定位平板（3），导向连杆（9）两端均通过竖杆（11）与对应一侧的定位平板（3）固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：所述的推行角板（2）为三块相互垂直平板固定相连构成且其顶部的平板为水平状态，顶部的平板与下部块（62）底面固定连接，推行角板（2）顶部的平板顶面均开设有端子焊接槽（12），端子焊接槽（12）能够单独容纳极群组顶部的正极或负极端子并将极群组顶部的正极或负极端子限位在一条直线上。

5.根据权利要求4所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：所述的极群组固定结构包括数控自动焊接机（13）、橡胶圈固定结构，所述的轨道定位块（5）底部安装有数控自动焊接机（13），数控自动焊接机（13）能够将位于端子焊接槽（12）中的正极或负极端子快速焊接连接，四根所述的竖杆（11）侧壁安装有橡胶圈固定结构，橡胶圈固定结构能够定量释放橡胶圈将组装后的极群组中部箍紧，数控制动焊接机（13）、橡胶圈固定结构与动力与控制装置相连。

6.根据权利要求5所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：所述的橡胶圈固定结构包括储存架（140），四根连杆（11）侧壁上部均固定安装有储存架（140），储存架（140）底面高于推行角板（2）水平平板，四根连杆（11）侧壁安装有导向斜面（15），橡胶圈套在四个导向斜面（15）外侧时能够将通过导向斜面（15）向下移动，四个导向斜面（15）底部均固定安装有活动杆朝外的电动伸缩杆，电动伸缩杆与动力与控制装置相连，电动伸缩杆的活动杆伸出时能够阻止橡胶圈脱离导向斜面（15），动力与控制装置能够控制电动伸缩杆伸缩，所述的储存架（140）包括方形环体（141），橡胶圈分别穿过四个方形环体（141）中，四个方形环体（141）相距较远一侧的侧壁下部开设通口（142），方形环体（141）内壁为斜面且能够将橡胶圈导向通口（142）处，通口（142）处转动连接有电动转轮（143），电动转轮（143）轮面上设有凹口（144），凹口（144）仅能供单独一条橡胶圈通过。

7.根据权利要求6所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：所述的输送结构包括间距输送单元（16）、间距输送模块（17），正极板输送带（41）和负极板输送带（43）上均通过第一滑槽滑块机构沿长度方向滑动连接有间距输送单元（16），每个间距输送单元（16）能够输送单一极板并保持前后极板之间的间距处于限定范围内，隔板输送带（42）上通过第二滑槽滑块机构沿长度方向滑动连接有间距输送模块（17），间距输送模块（17）能够输送多块隔板并保持多块隔板的间距相同，导向输送槽（44）包括多条横向的槽体，导向输送槽（44）槽体朝向对应一侧的正极板输送带（41）或负极板输送带（42）的一端相较该槽体的另一端更宽，导向输送槽（44）的每条槽体的较宽一端与间距输送单元（16）的限定范围一一对应，导向输送槽（44）的每条槽体的较窄一端与间距输送模块（17）的固定间距的间隔一一对应，导向输送槽（44）的槽壁为斜壁，且斜壁上均转动连接有若干轴线为竖直方向的圆柱辊。

8.根据权利要求7所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：所述的间距输送单元（16）包括数块第一横板（161），相邻第一横板（161）的前后侧面之间均通过同种弹簧相连，第一横板（161）顶面开设第一横槽（162），第一横槽（162）朝向隔板输送带（42）的一端贯穿第一横板（161）侧壁，所述的间距输送模块（17）包括第二横板（171），第二横板（171）顶部前后方向等距分布的开设数条第二横槽（172），第二横槽（172）左右两端均贯穿第二横板（171）侧壁，第一横槽（162）的底面与导向输送槽（44）底面等高，第二横槽（172）底面较第一横槽（162）深。

9.根据权利要求3所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：所述的定位平板（3）包括板面为左右朝向的平板（31），平板（31）与竖杆（11）固定连接，平板（31）朝向中部轨道定位块（5）一侧的板面上开设有前后方向的第三滑槽（32），第三滑槽（32）中配合安装有数块第三滑块（33），相邻的第三滑块（33）之间通过同种弹簧连接，第三滑块（33）朝向中部轨道定位块（5）的侧面上均固定安装有定位条块（34），所述的定位条块（34）为竖条型块体且其朝向中部轨道定位块（5）的侧面上开设与极板厚度相等的宽度的卡槽（35），定位条块（34）朝向中部轨道块（5）的侧面宽度略小于隔板的间隙宽度。

10.根据权利要求7所述的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，其特征在于：所述的动力与控制结构包括电机、第一距离传感器（18）、第二距离传感器（19），所述的电机通过减速齿轮组分别与两根主动螺纹杆（7）相连，所述的两块第二移动块（10）顶部均安装有第一距离传感器（18），第一距离传感器（18）能够检测两块第二移动块（10）之间的距离；所述的隔板输送带（42）上安装有第二距离传感器（19），第二距离传感器（19）能够检测与间距输送带（17）之间的距离，另设有控制器与电机、第一距离传感器（18）、第二距离传感器（19）、电动伸缩杆、电动转轮、数控自动焊接机（13）、传输结构相连。

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