CN115365713A - 一种锂电池点焊生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种锂电池点焊生产线，包括机架、输送带、点焊机及检测仪，机架上设上料机构，上料结构下方设转移机构，转移机构与点焊机间设整理机构，上料机构包括电池料箱a、电池料箱b及落料管，电池料箱a和电池料箱b上均设落料组件和筛分组件，落料组件将电池料箱a和电池料箱b内的电池向下传输并通过筛分组件交替输出至转移机构，转移机构包括回转组件、夹持组件及承载组件，夹持组件在回转组件带动下将电池转移至承载组件，整理机构包括镍片料箱、开合组件和按压组件，开合组件控制镍片料箱内的镍片落入承载组件的同时带动按压组件对承载组件进行合拢；本发明解决了现有技术存在人工成本高、加工连续性差、生产效率低的问题。

Description

一种锂电池点焊生产线

技术领域

本发明涉及锂电池点焊设备技术领域，具体涉及一种锂电池点焊生产线。

背景技术

锂电池在生产过程中，根据生产需求，需要将多个锂电池进行排列后对正极和负极进行点焊然后进行检测，而现有技术通常采用人工将电池组合排列好之后手动进行点焊，但是这种方式不仅效率低、加工质量无法保证而且人工成本高。为了提高效率、减少人工劳动强度，生产企业逐渐采用自动点焊机进行点焊，但是仍旧需要人工提前将电池手动排列组合，并且电池排列时需要按照正负极交替排列并安装镍片，手动组合速度缓慢且容易出现纰漏，因此整体的生产效率提升依然有限。

而且这两种方式在点焊完成后都需要人工手动将完成点焊的锂电池取下后换上待加工的锂电池，完成点焊的锂电池同样需要人工转移至检测工位进行检测，各个工位之间独立运行，生产连续性差，生产效率不高。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种锂电池点焊生产线，包括机架以及设置在机架下方的输送带，在输送带传输路径上依次设置有点焊机以及检测仪，在机架顶部设置有上料机构，在上料结构下方设置有转移机构，在转移机构与点焊机之间设置有整理机构，在上料机构中设置有电池料箱a和电池料箱b以及落料管，在电池料箱a和电池料箱b上均设置有落料组件和筛分组件，在转移机构中设置有回转组件、在回转组件带动下的若干个夹持组件以及在输送带带动下的若干个承载组件，整理机构中设置有镍片料箱、开合组件和按压组件，解决了现有技术存在需要人工手动对电池进行排列组合导致人工成本高效率低以及生产过程中加工连续性差、生产效率不高的问题。

本发明的技术解决措施如下：

一种锂电池点焊生产线，包括机架以及设置在机架下方的输送带，所述输送带传输路径上依次设置有点焊机以及检测仪，所述机架顶部设置有上料机构，所述上料结构下方设置有转移机构，所述转移机构与点焊机之间设置有整理机构，所述上料机构包括电池料箱a和电池料箱b以及固定设置在电池料箱a和电池料箱b底部的落料管，所述电池料箱a和电池料箱b上均设置有落料组件和筛分组件，所述落料组件用于将电池料箱a和电池料箱b内的电池向下传输并通过筛分组件交替输出至转移机构，所述转移机构包括回转组件、在回转组件带动下的若干个夹持组件以及在输送带带动下的若干个承载组件，所述夹持组件在回转组件带动下将电池转移至下方的承载组件上，所述整理机构包括镍片料箱以及设置在镍片料箱下方的开合组件和按压组件，所述开合组件用于控制镍片料箱内的镍片落入承载组件的同时带动按压组件对承载组件进行合拢。

作为一种优选，所述落料管内开设有分别与电池料箱a和电池料箱b相连通的落料通道a和落料通道b，所述落料管顶部开设有通槽，所述通槽正面开设有窗口，所述通槽内转动设置有转动板a，所述通槽一侧固定设置有导料板。

作为一种优选，所述落料组件包括固定设置在电池料箱a和电池料箱b上的伺服电机a以及在伺服电机a带动下的转动辊。

作为一种优选，所述筛分组件包括固定设置在落料管上的视觉传感器和伺服电机b以及固定设置在通槽一侧的气缸a，所述气缸a前端固定连接有托板，所述伺服电机b前端固定连接有转动板b，所述转动板b转动设置在落料管内。

作为一种优选，所述回转组件包括固定设置在落料管下方的链条导轨、固定设置在链条导轨上的伺服电机c以及在伺服电机c带动下的回转链条，所述链条导轨正面还设置有气缸b，所述气缸b一侧设置有计数器。

作为一种优选，所述夹持组件包括固定设置在回转链条上的安装座以及滑动设置在安装座内的支撑杆，所述支撑杆上固定设置有齿条a，所述支撑杆顶端固定连接有弧形托盘，所述安装座内部滑动设置有挤压块，所述挤压块通过弹簧a与安装座相连接，所述安装座上转动设置有齿轮a，所述齿轮a上固定连接有搭扣，所述齿轮a与齿条a相啮合。

作为一种优选，所述承载组件包括夹具主体以及滑动设置在夹具主体两侧的侧板，所述夹具主体底部开设有插孔，所述夹具主体顶部两侧固定连接有凸条，所述侧板底部对应插孔设置有插销，所述侧板顶部对应凸条开设有滑槽，所述侧板上等距开设有若干个开孔，所述夹具主体内部固定连接有绝缘片。

作为一种优选，所述镍片料箱内部滑动设置有推板，所述推板通过弹簧b与镍片料箱相连接，所述镍片料箱底面开设有落料口。

作为一种优选，所述开合组件包括固定设置在镍片料箱下方的电动阀门以及在电动阀门带动下的挡板，所述挡板底部固定连接有齿条b。

作为又一种优选，所述按压组件包括固定设置在电动阀门下方的连接臂以及滑套，所述连接臂前端转动设置有齿轮b，所述滑套内滑动设置有滑杆，所述滑杆前端固定连接有挤压板，所述挤压板前端固定连接有齿条c，所述齿条b和齿条c均与齿轮b相啮合。

本发明的有益效果在于

1.本发明设置有筛分组件，通过筛分组件与落料组件相配合实现了电池按照正负极实现有序的输出，通过筛分组件中的视觉传感器对电池料箱a和电池料箱b中依次输出的电池进行检测，将不符合输出标准的电池通过气缸a将其推出，符合标准的电池按照正负极排序依次通过转移机构转移至夹具主体内，实现了电池自动化的有序输出，不仅速度快而且不容易出错，解决了现有技术仍需要人工手动对电池进行排列组合，上料速度慢的问题，而且能够避免人工在长时间工作下容易疲劳出现正负极排列出错的问题。

本发明设置有夹持组件，通过夹持组件与回转组件相配合实现了输出后的电池能够按照正负极实现有序的排列组合，通过夹持组件中的弧形托盘承接输出的电池，并通过电池自身的重量使支撑杆下降的同时带动齿轮a转动使得齿轮a上的搭扣对电池进行夹持固定，通过气缸b顶推支撑杆尾端使搭扣复位解除夹持使电池下落至夹具主体内，使得电池能够自动有序的按照正负极准确排列，排列组合速度快，不需要人工手动进行组合，降低了工作人员的劳动强度，自动化程度更高，解决了现有技术仍需要人工手动对电池进行排列组合，不仅效率低下、人工成本高的问题。

本发明设置有按压组件，通过按压组件和开合组件相配合实现了向夹具主体内安装镍片的同时从两侧对夹具主体进行按压使夹具主体与侧板自动合拢对电池起到固定，便于后续的点焊和检测，不需要人工手动将镍片安装入电池夹具后再对电池夹具进行调节使其收拢的繁琐步骤，加工过程连贯且高效。

综上所述，本发明具有生产效率高、电池排列组合快速准确、加工连续性好、人工劳动强度低、各组件之间联动效果好等优点，适合锂电池点焊设备技术领域。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为该锂电池点焊生产线的结构示意图；

图2为图1的A处放大示意图；

图3为落料组件和筛分组件的位置结构示意图；

图4为图3的B处放大示意图；

图5为回转组件带动夹持组件将电池转移至承载组件的状态示意图；

图6为图5的C处放大示意图；

图7为图5的D处放大示意图；

图8为开合组件带动按压组件反向移动的状态示意图；

图9为承载组件的爆炸结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1至图9所示，一种锂电池点焊生产线，包括机架1以及设置在机架1下方的输送带2，输送带2传输路径上依次设置有点焊机3以及检测仪4，机架1顶部设置有上料机构5，上料结构5下方设置有转移机构6，转移机构6与点焊机3之间设置有整理机构7，上料机构5包括电池料箱a51和电池料箱b52以及固定设置在电池料箱a51和电池料箱b52底部的落料管53，电池料箱a51和电池料箱b52上均设置有落料组件54和筛分组件55，落料组件54用于将电池料箱a51和电池料箱b52内的电池8向下传输并通过筛分组件55交替输出至转移机构6，转移机构6包括回转组件61、在回转组件61带动下的若干个夹持组件62以及在输送带2带动下的若干个承载组件63，夹持组件62在回转组件61带动下将电池8转移至下方的承载组件63上，整理机构7包括镍片料箱71以及设置在镍片料箱71下方的开合组件72和按压组件73，开合组件72用于控制镍片料箱71内的镍片9落入承载组件63的同时带动按压组件73对承载组件63进行合拢。首先在电池料箱a51内装入正极朝前的电池8，在电池料箱b52内装入负极超前的电池8，将夹具主体630放置在输送带2上，接着开启各个工位的电源，通过伺服电机a541带动转动辊542转动，使电池料箱a51和电池料箱b52内的电池8落到托板554上，视觉传感器551与伺服电机a541、伺服电机b552以及气缸a553电信号连接，电池料箱a51一侧的视觉传感器551首先对电池8进行检测，如果不是正极向前则发送信号给电池料箱a51一侧的气缸a553将电池8从通槽533推出通过导料板536进行回收，如果检测合格则发送信号给伺服电机b552和气缸a553，同时伺服电机a541暂停，伺服电机b552带动转动板b555逆时针转动解除对落料通道a531的遮挡，气缸a553向后收回托板554使电池8通过落料通道a531落入下方的弧形托盘623上，接着通过电池8自身重量使支撑杆621下降的同时通过齿条a622与齿轮a626相配合使齿轮a626逆时针转动通过搭扣627对电池8进行夹持，同时回转链条612带动承载有电池8的夹持组件62顺时针转动，并使下一个夹持组件62转动至落料管53下方，以此同时电池料箱b52一侧的视觉传感器551以同样的方式对电池料箱b52内输出的电池8进行检测并使负极朝前的合格电池8落入夹持组件62内，通过回转链条612带动夹持组件62转动至气缸b613处时，通过气缸b613对支撑杆621尾端进行顶推使支撑杆621脱离挤压块624限位上升复位的同时带动齿轮a626顺时针转动解除搭扣627对电池8的夹持使电池8落入下方输送带2上的夹具主体630内，夹具主体630内部通过绝缘片637划分有指定格数，并通过气缸b613一侧的计数器614对夹具主体630内的电池8数量进行计数，计数器614与输送带2电信号连接，当夹具主体630第一格内的电池8数量达到设定数量时计数器614发送信号给输送带2使输送带2带动夹具主体630向前移动使夹具主体630内的下一格处于气缸b613下方用于承接后续电池8，当夹具主体630内每一格的电池8数量均达标后，输送带2带动夹具主体630传输至镍片料箱71下方，通过电动阀门720带动挡板721后移解除对落料口712的遮挡使镍片9落入夹具主体630内，电动阀门720带动挡板721后移的同时通过齿条b722、齿轮b732与齿条c735相配合使滑杆733与挡板721呈反向移动，通过滑杆733前端的挤压板734将侧板631与夹具主体630合拢，接着输送带2带动夹具主体630移动至点焊机3处通过点焊机3对电池8进行点焊，当点焊完成后输送带2带动夹具主体630移动至检测仪4处，通过检测仪4对电池8的点焊结果进行检测，最后工作人员将检测后的电池8取下即可，加工过程依次循环，解决了现有技术仍需要人工手动对电池进行排列组合，效率低、人工成本高、上料速度慢、在长时间工作下容易疲劳出现正负极排列出错以及加工连续性差的问题；其中点焊机3采用全自动双面点焊机，能够从两侧同时对电池组的正反面进行点焊，点焊速度快，同时检测仪4采用双镜头卧式CCD检测仪，能够同时对电池组正反面进行检测，使检测效率大幅提高，全自动双面点焊机与双镜头卧式CCD检测仪均为成熟技术，在此不再做过多阐述。

如图1、图3和图4所示，落料管53内开设有分别与电池料箱a51和电池料箱b52相连通的落料通道a531和落料通道b532，落料管53顶部开设有通槽533，通槽533正面开设有窗口534，通槽533内转动设置有转动板a535，通槽533一侧固定设置有导料板536。通过伺服电机a541带动转动辊542转动，使电池料箱a51和电池料箱b52内的电池8落到托板554上，电池料箱a51一侧的视觉传感器551首先对电池8进行检测，如果不是正极向前则发送信号给电池料箱a51一侧的气缸a553将电池8从通槽533推出通过导料板536进行回收，如果检测合格则发送信号给伺服电机b552和气缸a553，伺服电机b552带动转动板b555逆时针转动解除对落料通道a531的遮挡，气缸a553向后收回托板554使电池8通过落料通道a531落入下方的弧形托盘623上，电池料箱b52一侧的视觉传感器551以同样的方式对电池料箱b52内输出的电池8进行检测并使负极朝前的合格电池8落入夹持组件62内，窗口534处的材质采用玻璃，使得视觉传感器551能够通过窗口534对电池8进行检测，使得输出的电池8朝向准确，转动板a535铰接在通槽533内，对电池8一侧起到阻挡作用，当气缸a553推动时能够实现翻转使电池8能被推出。

如图1和图3所示，落料组件54包括固定设置在电池料箱a51和电池料箱b52上的伺服电机a541以及在伺服电机a541带动下的转动辊542。通过伺服电机a541带动转动辊542转动，使电池料箱a51和电池料箱b52内的电池8落到托板554上，通过转动辊542使得电池料箱a51和电池料箱b52内的电池8实现有序输出，避免电池8拥挤使落料管53堵塞。

如图1、图3和图4所示，筛分组件55包括固定设置在落料管53上的视觉传感器551和伺服电机b552以及固定设置在通槽533一侧的气缸a553，气缸a553前端固定连接有托板554，伺服电机b552前端固定连接有转动板b555，转动板b555转动设置在落料管53内。通过伺服电机a541带动转动辊542转动，使电池料箱a51和电池料箱b52内的电池8落到托板554上，视觉传感器551与伺服电机a541、伺服电机b552以及气缸a553电信号连接，电池料箱a51一侧的视觉传感器551首先对电池8进行检测，如果不是正极向前则发送信号给电池料箱a51一侧的气缸a553将电池8从通槽533推出通过导料板536进行回收，如果检测合格则发送信号给伺服电机b552和气缸a553，同时伺服电机a541暂停，伺服电机b552带动转动板b555逆时针转动解除对落料通道a531的遮挡，气缸a553向后收回托板554使电池8通过落料通道a531落入下方的弧形托盘623上，而后电池料箱b52一侧的视觉传感器551以同样的方式对电池料箱b52内输出的电池8进行检测，检测合格后伺服电机a541暂停，伺服电机b552带动转动板b555顺时针转动解除对落料通道b532的遮挡，使负极朝前的合格电池8落入夹持组件62内，依次循环，实现了电池自动化的有序输出，不仅速度快而且不容易出错，解决了现有技术仍需要人工手动对电池进行排列组合，上料速度慢的问题，而且能够避免人工在长时间工作下容易疲劳出现正负极排列出错的问题。

如图1、图5和图7所示，回转组件61包括固定设置在落料管53下方的链条导轨610、固定设置在链条导轨610上的伺服电机c611以及在伺服电机c611带动下的回转链条612，链条导轨610正面还设置有气缸b613，气缸b613一侧设置有计数器614。通过伺服电机c611带动回转链条612顺时针转动，回转链条612转动带动设置在回转链条612上的夹持组件62同步转动，当承载有电池8的夹持组件62转动至气缸b613下方时通过气缸b613使电池8落入下方的夹具主体630内，气缸b613始终保持一定频率的稳定伸缩，使得电池8的上料有序快捷。

如图6和图7所示，夹持组件62包括固定设置在回转链条612上的安装座620以及滑动设置在安装座620内的支撑杆621，支撑杆621上固定设置有齿条a622，支撑杆621顶端固定连接有弧形托盘623，安装座620内部滑动设置有挤压块624，挤压块624通过弹簧a625与安装座620相连接，安装座620上转动设置有齿轮a626，齿轮a626上固定连接有搭扣627，齿轮a626与齿条a622相啮合。通过电池8自身重量使支撑杆621下降的同时通过齿条a622与齿轮a626相配合使齿轮a626逆时针转动通过搭扣627对电池8进行夹持，支撑杆621穿过挤压块624后挤压块624通过弹簧a625复位对支撑杆621尾端进行夹持限位，同时回转链条612带动承载有电池8的夹持组件62顺时针转动，并使下一个夹持组件62转动至落料管53下方，当回转链条612带动夹持组件62转动至气缸b613处时，通过气缸b613对支撑杆621尾端进行顶推使支撑杆621脱离挤压块624限位上升复位的同时带动齿轮a626顺时针转动解除搭扣627对电池8的夹持使电池8落入下方输送带2上的夹具主体630内，使得电池能够自动有序的按照正负极准确排列，排列组合速度快，不需要人工手动进行组合，降低了工作人员的劳动强度，自动化程度更高，解决了现有技术仍需要人工手动对电池进行排列组合，不仅效率低下、人工成本高的问题

如图9所示，承载组件63包括夹具主体630以及滑动设置在夹具主体630两侧的侧板631，夹具主体630底部开设有插孔632，夹具主体630顶部两侧固定连接有凸条633，侧板631底部对应插孔632设置有插销634，侧板631顶部对应凸条633开设有滑槽635，侧板631上等距开设有若干个开孔636，夹具主体630内部固定连接有绝缘片637。初始状态时侧板631不与夹具主体630紧贴，夹具主体630与侧板631之间留有空隙，便于电池8和镍片9落入，当后续镍片9安装入夹具主体630后通过挤压板734对侧板631进行挤压推动，使侧板631通过滑槽635沿着凸条633向夹具主体630移动，并终于与夹具主体630紧贴合拢，插销634完全插入插孔632，实现牢固的连接对电池8进行固定夹持，通过开设开孔636便于后续点焊机3对夹具主体630内的电池8进行点焊，通过绝缘片637避免电池8之间发生干扰。

如图8所示，镍片料箱71底面开设有落料口712。通过落料口712使镍片料箱71内的镍片9落入夹具主体630内，落料口712开设位置与夹具主体630两侧相匹配，使镍片9能够准确落入夹具主体630内。

如图8所示，开合组件72包括固定设置在镍片料箱71下方的电动阀门720以及在电动阀门720带动下的挡板721，挡板721底部固定连接有齿条b722。输送带2带动夹具主体630传输至镍片料箱71下方，通过电动阀门720带动挡板721后移解除对落料口712的遮挡使镍片9落入夹具主体630内，电动阀门720带动挡板721后移的同时通过齿条b722带动齿轮b732转动，齿轮b732带动齿条c735移动使滑杆733与挡板721呈反向移动，通过滑杆733前端的挤压板734将侧板631与夹具主体630合拢，实现了向夹具主体630内安装镍片9的同时从两侧对夹具主体630进行按压使夹具主体630与侧板631自动合拢对电池8起到固定，便于后续的点焊和检测，不需要人工手动将镍片9安装入电池夹具630后再对电池夹具进行调节使其收拢的繁琐步骤，加工过程连贯且高效。

如图8所示，按压组件73包括固定设置在电动阀门720下方的连接臂730以及滑套731，连接臂730前端转动设置有齿轮b732，滑套731内滑动设置有滑杆733，滑杆733前端固定连接有挤压板734，挤压板734前端固定连接有齿条c735，齿条b722和齿条c735均与齿轮b732相啮合。输送带2带动夹具主体630传输至镍片料箱71下方，通过电动阀门720带动挡板721后移解除对落料口712的遮挡使镍片9落入夹具主体630内，电动阀门720带动挡板721后移的同时通过齿条b722带动齿轮b732转动，同时齿轮b732带动齿条c735移动使滑杆733与挡板721呈反向移动，通过滑杆733前端的挤压板734将侧板631与夹具主体630合拢，实现了向夹具主体630内安装镍片9的同时从两侧对夹具主体630进行按压使夹具主体630与侧板631自动合拢对电池8起到固定，便于后续的点焊和检测，不需要人工手动将镍片9安装入电池夹具后再对电池夹具进行调节使其收拢的繁琐步骤，加工过程连贯且高效。

实施例二

如图2所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：镍片料箱71内部滑动设置有推板710，推板710通过弹簧b711与镍片料箱71相连接。通过设置推板710使得每当镍片料箱71内的镍片9落下后，推板710在弹簧b711的作用下将剩余的镍片9向落料口712方向推动，使下一组镍片9处于落料口712位置，当电动阀门720带动挡板721解除对落料口712的遮挡时落料口712处的镍片9能够快速准确的落入夹具主体630内。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种锂电池点焊生产线，包括机架（1）以及设置在机架（1）下方的输送带（2），所述输送带（2）传输路径上依次设置有点焊机（3）以及检测仪（4），其特征在于，所述机架（1）顶部设置有上料机构（5），所述上料结构（5）下方设置有转移机构（6），所述转移机构（6）与点焊机（3）之间设置有整理机构（7），所述上料机构（5）包括电池料箱a（51）和电池料箱b（52）以及固定设置在电池料箱a（51）和电池料箱b（52）底部的落料管（53），所述电池料箱a（51）和电池料箱b（52）上均设置有落料组件（54）和筛分组件（55），所述落料组件（54）用于将电池料箱a（51）和电池料箱b（52）内的电池（8）向下传输并通过筛分组件（55）交替输出至转移机构（6），所述转移机构（6）包括回转组件（61）、在回转组件（61）带动下的若干个夹持组件（62）以及在输送带（2）带动下的若干个承载组件（63），所述夹持组件（62）在回转组件（61）带动下将电池（8）转移至下方的承载组件（63）上，所述整理机构（7）包括镍片料箱（71）以及设置在镍片料箱（71）下方的开合组件（72）和按压组件（73），所述开合组件（72）用于控制镍片料箱（71）内的镍片（9）落入承载组件（63）的同时带动按压组件（73）对承载组件（63）进行合拢。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池点焊生产线，其特征在于，所述落料管（53）内开设有分别与电池料箱a（51）和电池料箱b（52）相连通的落料通道a（531）和落料通道b（532），所述落料管（53）顶部开设有通槽（533），所述通槽（533）正面开设有窗口（534），所述通槽（533）内转动设置有转动板a（535），所述通槽（533）一侧固定设置有导料板（536）。

3.根据权利要求1所述的一种锂电池点焊生产线，其特征在于，所述落料组件（54）包括固定设置在电池料箱a（51）和电池料箱b（52）上的伺服电机a（541）以及在伺服电机a（541）带动下的转动辊（542）。

4.根据权利要求2所述的一种锂电池点焊生产线，其特征在于，所述筛分组件（55）包括固定设置在落料管（53）上的视觉传感器（551）和伺服电机b（552）以及固定设置在通槽（533）一侧的气缸a（553），所述气缸a（553）前端固定连接有托板（554），所述伺服电机b（552）前端固定连接有转动板b（555），所述转动板b（555）转动设置在落料管（53）内。

5.根据权利要求2所述的一种锂电池点焊生产线，其特征在于，所述回转组件（61）包括固定设置在落料管（53）下方的链条导轨（610）、固定设置在链条导轨（610）上的伺服电机c（611）以及在伺服电机c（611）带动下的回转链条（612），所述链条导轨（610）正面还设置有气缸b（613），所述气缸b（613）一侧设置有计数器（614）。

6.根据权利要求5所述的一种锂电池点焊生产线，其特征在于，所述夹持组件（62）包括固定设置在回转链条（612）上的安装座（620）以及滑动设置在安装座（620）内的支撑杆（621），所述支撑杆（621）上固定设置有齿条a（622），所述支撑杆（621）顶端固定连接有弧形托盘（623），所述安装座（620）内部滑动设置有挤压块（624），所述挤压块（624）通过弹簧a（625）与安装座（620）相连接，所述安装座（620）上转动设置有齿轮a（626），所述齿轮a（626）上固定连接有搭扣（627），所述齿轮a（626）与齿条a（622）相啮合。

7.根据权利要求1所述的一种锂电池点焊生产线，其特征在于，所述承载组件（63）包括夹具主体（630）以及滑动设置在夹具主体（630）两侧的侧板（631），所述夹具主体（630）底部开设有插孔（632），所述夹具主体（630）顶部两侧固定连接有凸条（633），所述侧板（631）底部对应插孔（632）设置有插销（634），所述侧板（631）顶部对应凸条（633）开设有滑槽（635），所述侧板（631）上等距开设有若干个开孔（636），所述夹具主体（630）内部固定连接有绝缘片（637）。

8.根据权利要求1所述的一种锂电池点焊生产线，其特征在于，所述镍片料箱（71）内部滑动设置有推板（710），所述推板（710）通过弹簧b（711）与镍片料箱（71）相连接，所述镍片料箱（71）底面开设有落料口（712）。

9.根据权利要求8所述的一种锂电池点焊生产线，其特征在于，所述开合组件（72）包括固定设置在镍片料箱（71）下方的电动阀门（720）以及在电动阀门（720）带动下的挡板（721），所述挡板（721）底部固定连接有齿条b（722）。

10.根据权利要求9所述的一种锂电池点焊生产线，其特征在于，所述按压组件（73）包括固定设置在电动阀门（720）下方的连接臂（730）以及滑套（731），所述连接臂（730）前端转动设置有齿轮b（732），所述滑套（731）内滑动设置有滑杆（733），所述滑杆（733）前端固定连接有挤压板（734），所述挤压板（734）前端固定连接有齿条c（735），所述齿条b（722）和齿条c（735）均与齿轮b（732）相啮合。

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