CN112519708B - 蓄电池托盘及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蓄电池托盘及车辆，其中，蓄电池托盘包括：托盘本体和加强部，托盘本体的周缘设有限位凸边，托盘本体的底部两侧分别设有下凹的第一凹槽和第二凹槽，两个凹槽以托盘本体的中心线为轴对称布设且部分槽壁朝着朝向彼此的一侧弯折，两个凹槽的底面平齐，第一凹槽内设有至少一个第一安装孔，第二凹槽内设有至少一个第二安装孔，加强部设在托盘本体的底部，且加强部设在第一凹槽和第二凹槽之间的区域内。本发明实施例的蓄电池托盘，通过在托盘本体的底部设置加强部，且加强部位于第一凹槽和第二凹槽之间，加强部可提高蓄电池托盘的结构强度，在车辆行驶或颠簸的过程中，蓄电池托盘不会发生断裂，延长使用寿命，并保护蓄电池的安全。

Description

蓄电池托盘及车辆

技术领域

本发明属于车辆零部件制造技术领域，具体是一种蓄电池托盘及车辆。

背景技术

蓄电池是汽车电气设备的能量中心，用以启动发动机和保证一些辅助电气设备的正常工作，一般通过支架安装在发动机箱内。发动机启动后，随着转速的增加，发电机发出的电取代蓄电池用以向汽车电气部分供电以及维持发动机的正常运转，而发电机发出的多余的电则转入蓄电池，对蓄电池进行充电，保证蓄电池的能量充足。

蓄电池是否能够很好的发挥作用，取决于蓄电池在整车上的良好状态，包括温度、固定强度、抗震动性以及与电气设备的距离等。其中，固定强度对蓄电池的影响很大，现有蓄电池固定支架结构(包括蓄电池托盘、连杆、压板等)重量较高、固定蓄电池后稳定性差、强度不够，在整车试验中经常出现断裂现象，尤其蓄电池托盘，导致蓄电池受到强烈震动，不能很好的发挥作用。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种蓄电池托盘，所述蓄电池托盘结构强度高，抗颠簸能力强，解决了现有技术中蓄电池托盘结构强度低，易发生断裂的技术问题。

本发明还旨在提出一种具有上述蓄电池托盘的车辆。

根据本发明实施例的一种蓄电池托盘，包括：托盘本体，所述托盘本体的周缘设有限位凸边，所述托盘本体的底部两侧分别设有下凹的第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽以所述托盘本体的中心线为轴对称布设，所述第一凹槽和所述第二凹槽的部分槽壁朝着朝向彼此的一侧弯折，所述第一凹槽和所述第二凹槽的底面平齐，所述第一凹槽内设有至少一个第一安装孔，所述第二凹槽内设有至少一个第二安装孔；加强部，所述加强部设在所述托盘本体的底部，且所述加强部设在所述第一凹槽和所述第二凹槽之间的区域内。

根据本发明实施例的蓄电池托盘，通过在托盘本体的周缘设置限位凸边，将蓄电池放置在托盘本体内，限位凸边可起到限制蓄电池位置的作用，使得蓄电池在蓄电池托盘内位置稳定，托盘本体的底部设置有凹槽，且凹槽内设置有安装孔，蓄电池托盘可通过安装孔固定连接在车身上，以使蓄电池托盘相对于车身位置稳定，第一凹槽和第二凹槽之间设置有加强部，加强部主要起到加强蓄电池托盘结构的作用，提高蓄电池托盘的结构强度，使得蓄电池托盘可有效承载蓄电池，提升行车过程中蓄电池的承载稳定性、延长蓄电池的使用寿命。

根据本发明一个实施例的蓄电池托盘，所述蓄电池托盘还包括一对吊耳，一对所述吊耳设在所述托盘本体的两条相对长边上，每个所述吊耳均朝向所述托盘本体的外侧延伸，所述吊耳上设有挂孔，所述加强部设在两个所述吊耳、所述第一凹槽和所述第二凹槽之间，所述第一凹槽和所述第二凹槽内均设有一个漏水孔。

可选地，所述吊耳从所述限位凸边向所述托盘本体外侧延伸，两个所述吊耳部分侧壁朝向远离彼此的一侧呈弧形延伸。

可选地，所述限位凸边朝向靠近所述吊耳的方向高度逐渐增加；所述托盘本体与所述限位凸边之间形成盛放腔，两个所述吊耳朝向彼此的一侧敞口并与所述盛放腔连通。

可选地，一对所述吊耳呈轴对称设置，两个所述吊耳之间形成的第一对称轴线与所述第一凹槽和所述第二凹槽之间形成的第二对称轴线相交，且相交形成的交点在水平面上的投影与所述托盘本体的几何中心在同一所述水平面上的投影重合，两个所述漏水孔的形成的连线与所述第二对称轴线重合。

可选地，所述加强部为多条加强筋或/和多条加强肋，多条所述加强筋交叉设置或呈环形设置在所述托盘本体的底部，部分交叉设置的所述加强筋延伸至所述第一凹槽、所述第二凹槽和所述托盘本体的边缘；多条所述加强肋呈轴对称或/和中心对称布设在所述托盘本体的底部。

可选地，所述托盘本体的底部设有减重孔，所述减重孔的周围围设有环形的所述加强筋，环形的所述加强筋对称布置；环形的所述加强筋内布设有加强肋或环形的所述加强筋之间布设有加强肋。

可选地，所述蓄电池托盘包括两个环形的所述加强筋，所述加强肋包括第一加强肋、第二加强肋、第三加强肋和第四加强肋，两个所述环形的加强筋之间连接有多条第一加强肋，所述第二加强肋与每条所述第一加强肋交叉设置，且所述第二加强肋的两端分别连接至所述托盘本体的边缘；所述第三加强肋从其中一个环形的所述加强筋连接至所述第一凹槽，所述第四加强肋从其中另一个环形的所述加强筋连接至所述第二凹槽；所述第三加强肋从环形的所述加强筋至所述第一凹槽的方向上高度逐渐减小，所述第四加强肋从环形的所述加强筋至第二凹槽的方向上高度逐渐减小。

可选地，所述蓄电池托盘采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料一体加工成型。

根据本发明实施例的一种车辆，包括：蓄电池托盘，所述蓄电池托盘为前述的蓄电池托盘，且所述蓄电池托盘包括一对吊耳，一对所述吊耳设在所述托盘本体上；蓄电池，所述蓄电池的底部卡入所述蓄电池托盘内；限位架，所述限位架的两端与所述吊耳可拆卸连接，所述限位架将所述蓄电池限位在所述蓄电池托盘内。

根据本发明实施例的车辆，通过将前述的包括一对吊耳的蓄电池托盘设置在车辆上，通过限位架和一对吊耳配合将蓄电池限位在蓄电池托盘内，因蓄电池托盘结构强度高，在车辆行走或颠簸的过程中，蓄电池托盘可有效保护蓄电池，保证蓄电池不会因车辆颠簸而受到强烈震动，使蓄电池持续正常工作。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明第一个实施例的蓄电池托盘正面的结构示意图。

图2为本发明第一个实施例的蓄电池托盘背面的结构示意图。

图3为本发明第二个实施例的蓄电池托盘正面的结构示意图。

图4为本发明第二个实施例的蓄电池托盘背面的结构示意图。

图5为本发明第三个实施例的蓄电池托盘正面的结构示意图。

图6为本发明第三个实施例的蓄电池托盘背面的结构示意图。

图7为本发明第四个实施例的蓄电池托盘正面的结构示意图。

图8为本发明第四个实施例的蓄电池托盘背面的结构示意图。

图9为本发明第五个实施例的蓄电池托盘正面的结构示意图。

图10为本发明第五个实施例的蓄电池托盘背面的结构示意图。

图11为本发明第六个实施例的蓄电池托盘正面的结构示意图。

图12为本发明第六个实施例的蓄电池托盘背面的结构示意图。

图13为本发明一个实施例的车辆的部分结构示意图。

附图标记：

100、蓄电池托盘；

1、托盘本体；

11、限位凸边；111、出料口；

12、第一凹槽；121、第一安装孔；

13、第二凹槽；131、第二安装孔；

14、漏水孔；

15、盛放腔；

2、加强部；

21、加强筋；

22、加强肋；

221、第一加强肋；222、第二加强肋；223、第三加强肋；224、第四加强肋；

3、吊耳；

31、挂孔；311、第一挂孔；312、第二挂孔；

32、第一吊耳；

33、第二吊耳；

4、减重孔；

5、第一垫片；

6、第二垫片；

1000、车辆；

200、蓄电池；

300、限位架；310、横向限位件；320、竖向限位件。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“竖向”、“横向”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面参考说明书附图描述本发明实施例的蓄电池托盘100。

根据本发明实施例的一种蓄电池托盘100，包括：托盘本体1和加强部2。

其中，如图1所示，托盘本体1的周缘设有限位凸边11，托盘本体1的底部两侧分别设有下凹的第一凹槽12和第二凹槽13，第一凹槽12和第二凹槽13以托盘本体1的中心线为轴对称布设，第一凹槽12和第二凹槽13的部分槽壁朝着朝向彼此的一侧弯折，第一凹槽12和第二凹槽13的底面平齐，第一凹槽12内设有至少一个第一安装孔121，第二凹槽13内设有至少一个第二安装孔131。

如图2所示，加强部2设在托盘本体1的底部，且加强部2设在第一凹槽12和第二凹槽13之间的区域内。

由上述结构可知，本发明实施例的蓄电池托盘100，通过在托盘本体1的周缘设置限位凸边11，将蓄电池200放置在蓄电池托盘100内，限位凸边11对蓄电池200的周向进行限位，保证蓄电池200在蓄电池托盘100内位置稳定，防止在行车过程中因蓄电池200自身的惯性而使蓄电池200在蓄电池托盘100中来回滑动，从而使得与蓄电池200连接的各线路的相对位置稳定、蓄电池200可持续正常工作，安装后蓄电池200的工作性能优越。

将蓄电池托盘100连接在车辆1000的车身上，下凹且底面平齐的第一凹槽12和第二凹槽13一方面可减少托盘本体1与蓄电池200的接触面积，有利于蓄电池200快速散热而不过热；另一方面，蓄电池托盘100受到撞击时，下凹的第一凹槽12和第二凹槽13可起到溃缩吸能的作用，使得蓄电池托盘100可有效保护蓄电池200的安全，提升蓄电池200的安全性，延长蓄电池200的使用寿命。

通过在第一凹槽12内设置第一安装孔121，第二凹槽13内设置第二安装孔131，蓄电池托盘100可通过第一安装孔121和第二安装孔131连接在车辆1000的车身上，实现蓄电池托盘100与车身的稳定连接，且第一凹槽12和第二凹槽13呈轴对称设置在托盘本体1的底部，保证蓄电池托盘100的受力均匀，使蓄电池托盘100的重心稳定，提高蓄电池托盘100在车身上安装的稳定性，并进一步提升蓄电池托盘100装载蓄电池200后蓄电池200工作的稳定性，且方便拉模制造，蓄电池托盘100制造后美观程度高。

第一凹槽12和第二凹槽13的部分槽壁朝着朝向彼此的一侧弯折，相比于槽壁平直的第一凹槽12和第二凹槽13，使得设置第一凹槽12和第二凹槽13后质心仍旧位于蓄电池托盘100的重心，重心不发生偏移，增加蓄电池托盘100与车身的连接稳定性。

加强部2设在第一凹槽12和第二凹槽13之间的区域内且设在托盘本体1的底部，加强部2主要起到加强托盘本体1结构强度的作用，保证蓄电池托盘100在车辆1000行驶的过程中能够正常工作，托盘本体1不易发生断裂，且在蓄电池托盘100受到撞击时，加强部2可起到溃缩吸能的作用，从而有效保护蓄电池200，提升蓄电池200的安全性能。

可以理解的是，本申请的蓄电池托盘100具有足够的强度和较高的稳定性，在车辆1000行驶或颠簸的过程中不会发生断裂，蓄电池200也不会受到强烈震动，进而提升蓄电池200的安全性，使得蓄电池200持续正常工作。

可选地，蓄电池托盘100通过第一安装孔121和第二安装孔131与车辆1000的车身螺栓连接，便于装拆且提高连接效率，保证连接质量。

可选地，如图3所示，第一凹槽12内设有两个第一安装孔121，第二凹槽13内设有两个第二安装孔131，第一安装孔121和第二安装孔131对称设置。两个第一安装孔121和两个第二安装孔131可进一步实现蓄电池托盘100与车身的稳定连接，并使得连接在车身上的蓄电池托盘100受力均匀，提高蓄电池托盘100的位置稳定性。

有利地，如图5所示，两个第一安装孔121和两个第二安装孔131上均设置有第一垫片5。当蓄电池托盘100通过两个第一安装孔121和两个第二安装孔131螺栓连接在车辆1000的车身上时，第一垫片5可起到保护第一安装孔121和第二安装孔131的作用，保证螺栓不会对第一安装孔121和第二安装孔131造成损伤，并防止第一安装孔121和第二安装孔131周围应力集中。

可选地，限位凸边11相对于托盘本体1具有一定的拔模角度，一方面保证蓄电池托盘100成形后更轻松的脱落模具，提高生产效率；另一方面，限位凸边11可起到导向的作用，蓄电池200可沿着限位凸边11的侧边移动至托盘本体1上。

可选地，托盘本体1为一长方形结构，第一凹槽12和第二凹槽13以托盘本体1的长边中心线为轴对称布设，且第一凹槽12和第二凹槽13还以托盘本体1的短边中心线为轴对称布设，以使托盘本体1形成中心对称件。便于制作托盘本体1，且在车辆1000移动的过程中保证蓄电池托盘100的受力均匀，防止蓄电池托盘100朝向一侧偏斜，进一步提高蓄电池托盘100的稳定性。

在本发明的一些实施例中，如图3和图4所示，蓄电池托盘100还包括一对吊耳3，一对吊耳3设在托盘本体1的两条相对长边上，每个吊耳3均朝向托盘本体1的外侧延伸，吊耳3上设有挂孔31。通过设置吊耳3，且在吊耳3上设置挂孔31，挂孔31与其它组件配合使用(如下文提到的限位架300)可将蓄电池200捆绑在蓄电池托盘100上，用于固定蓄电池200，提高蓄电池200的稳定性。

为了方便描述，如图3所示，将设置在托盘本体1前侧的吊耳3称为第一吊耳32，设置在托盘本体1后侧的吊耳3称为第二吊耳33，第一吊耳32和第二吊耳33相对设置，设置在第一吊耳32上的挂孔31称为第一挂孔311，设置在第二吊耳33上的挂孔31称为第二挂孔312。

可选地，如图4所示，加强部2设在第一吊耳32、第二吊耳33、第一凹槽12和第二凹槽13之间。以增加托盘本体1底部的结构强度。

可选地，如图3所示，第一挂孔311远离托盘本体1且设置在第一吊耳32的侧壁上，第一挂孔311与限位架300的尾部挂钩连接，第二挂孔312远离托盘本体1且设置在第二吊耳33的侧壁上，第二挂孔312与限位架300的尾部挂钩连接，通过限位架300施加预紧力矩产生的轴向力来固定蓄电池200。

可选地，如图3所示，第一挂孔311和第二挂孔312远离托盘本体1的侧壁上设置有第二垫片6。第二垫片6可起到保护吊耳3的作用，保证吊耳3不会因受力过大而损坏，延长吊耳3的使用寿命。

可选地，如图3所示，第一凹槽12和第二凹槽13内均设有一个漏水孔14。当车辆1000行驶在有积水的地面上，或在洗车的过程中，水会喷溅在蓄电池200的外侧面，并顺着蓄电池200的外侧面流入蓄电池托盘100内，通过在蓄电池托盘100的底部设置漏水孔14，主要是保证蓄电池托盘100中的积水可通过漏水孔14流出，使得蓄电池托盘100和蓄电池200不会因积水而腐蚀，延长蓄电池托盘100和蓄电池200的使用寿命，并提升蓄电池200的安全性。

有利地，位于漏水孔14周围的第一凹槽12的顶面低于位于第一安装孔121周围的第一凹槽12的顶面、位于漏水孔14周围的第二凹槽13的顶面低于位于第二安装孔131周围的第二凹槽13的顶面。提高液体的流速，使得进入托盘本体1上的液体可迅速到漏水孔14处，并经过漏水孔14流出，缩短液体在托盘本体1上的停留时间，进一步提升蓄电池200的安全性。

当然，在本发明其他的一些示例中，第一凹槽12和第二凹槽13的形状不限于设置成图1的形状，如图8所示，第一凹槽12和第二凹槽13彼此靠近的两个槽壁平行设置，第一凹槽12和第二凹槽13彼此远离的两个槽壁弯折设置，使得第一凹槽12和第二凹槽13靠近托盘本体1的边缘部分的槽壁避让托盘本体1边缘，从而在托盘本体1安装到车身后，不易从侧面观测到第一凹槽12的槽壁和第二凹槽13槽壁，进一步提升了美观程度和外观质量。

而在前述的图8所示的示例中，第一凹槽12和第二凹槽13彼此靠近的两个槽壁平行设置，第一凹槽12和第二凹槽13彼此远离的两个槽壁弯折设置，则会使第一凹槽12和第二凹槽13经过漏水孔14的横截面较小，水流流速增大并加速从漏水孔14中流出，提升了漏水孔14的漏水效率。

可选地，第一吊耳32和第二吊耳33分别从限位凸边11向托盘本体1外侧延伸，第一吊耳32和第二吊耳33部分侧壁朝向远离彼此的一侧呈弧形延伸。使得第一吊耳32和第二吊耳33的部分侧壁光滑延伸，不会对蓄电池200造成损伤，并方便吊耳3和后述的限位架300装拆配合，提升对蓄电池200的固定效率。

可选地，限位凸边11朝向靠近吊耳3的方向高度逐渐增加。因第一吊耳32上需设置第一挂孔311、第二吊耳33上设置有第二挂孔312，因此，为了保证第一挂孔311的位置和大小，第一吊耳32需具有一定的高度，为了保证第二挂孔312的位置和大小，第二吊耳33需具有一定的高度，通过将限位凸边11朝向靠近吊耳3的方向高度逐渐增加并与形成一定高度的吊耳3，为后续蓄电池200的定位和固定做准备，且逐渐增加高度的限位凸边11可保证限位凸边11的结构强度，使得吊耳3形成在限位凸边11上位置稳定，不易在吊耳3和限位凸边11的连接处发生断裂。

当然，第一吊耳32和第二吊耳33也不限于上述结构，在本发明其他的一些示例中，如图5和图6所示，第一吊耳32和第二吊耳33设在托盘本体1的两条相对长边上，第一吊耳32和第二吊耳33均朝这远离托盘本体1的方向延伸，且第一吊耳32和第二吊耳33的底壁均与托盘本体1平行，第一吊耳32的底壁上设有第一挂孔311，第二吊耳33的底壁上设有第二挂孔312，第一挂孔311和第二挂孔312分别与限位架300的尾部螺栓连接，通过限位架300螺栓施加预紧力矩产生的轴向力来固定蓄电池200。

有利地，为了提高吊耳3的刚度，可增加吊耳3局部的厚度。

进一步地，为了提高吊耳3的刚度，还可增加吊耳3的高度，使得吊耳3的底部与加强部2的底部平齐。

可选地，如图3所示，托盘本体1与限位凸边11之间形成盛放腔15，两个吊耳3朝向彼此的一侧敞口并与盛放腔15连通。盛放腔15内用于放置蓄电池200，将蓄电池200放置在盛放腔15内，一方面，盛放腔15可起到保护蓄电池200的作用，在蓄电池托盘100受到撞击时，盛放腔15溃缩吸能，托盘本体1可利用自身的强度和刚度吸收一部分撞击力，进而减少撞击力对蓄电池200的损伤；另一方面，盛放腔15为蓄电池200提供了安装空间，并限制了蓄电池200的最大移动位置，保证蓄电池托盘100受到撞击时蓄电池200不会错位移动到车身的其他部位对其他部位造成损伤。

可选地，一对吊耳3呈轴对称设置，两个吊耳3之间形成的第一对称轴线与第一凹槽12和第二凹槽13之间形成的第二对称轴线相交，且相交形成的交点在水平面上的投影与托盘本体1的几何中心在同一水平面上的投影重合，两个漏水孔14的形成的连线与第二对称轴线重合。也就是说，第一吊耳32、第二吊耳33、第一凹槽12、第二凹槽13和两个漏水孔14设置在托盘本体1上，且使得托盘本体1形成中心对称件，呈中心对称的托盘本体1一方面便于制作托盘本体1；另一方面可在车辆1000移动的过程中保证蓄电池托盘100的受力均匀，防止蓄电池托盘100朝向一侧偏斜，进一步提高蓄电池托盘100的稳定性。

通过将第一吊耳32和第二吊耳33对称设置托盘本体1的两侧，蓄电池200通过第一吊耳32和第二吊耳33与托盘本体1固定连接时，蓄电池200相对于托盘本体1位置稳定且受力均匀。

在本发明的一些实施例中，加强部2为多条加强筋21和多条加强肋22，多条加强筋21交叉设置或呈环形设置在托盘本体1的底部，部分交叉设置的加强筋21延伸至第一凹槽12、第二凹槽13和托盘本体1的边缘。通过设置多条加强筋21和多条加强肋22组成加强部2，加强部2可有效提高托盘本体1的结构强度，保证托盘本体1的整体刚度，使其有效发挥自身作用。

在另一些示例中，加强部2为多条加强筋21。如图6所示，多条加强筋21交叉设置在托盘本体1的底部，保证托盘整体的刚度。

可选地，如图6所示，多条加强筋21呈中心对称布设在托盘本体1的底部，且多条加强筋21的对称中心位于托盘本体1的质心，更进一步提升托盘本体1的稳定性。

在其他的一些示例中，加强部2为多条加强肋22。多条加强筋21交叉设置在托盘本体1的底部，保证托盘整体的刚度。

有利地，当加强部2为多条加强肋22时，靠近第一吊耳32的加强肋22朝向第一吊耳32延伸设置，并延伸至第一吊耳32的底部，靠近第二吊耳33的加强肋22朝向第二吊耳33延伸设置，并延伸至第二吊耳33的底部，保证吊耳3受力时，托盘本体1和吊耳3共同受力，提升了吊耳3的结构稳定性。

在本发明的一些实施例中，多条加强肋22呈轴对称和中心对称布设在托盘本体1的底部。保证多条加强肋22在托盘本体1上分布均匀，便于成型后的脱模，且使得托盘本体1各处的结构强度一致，受力均匀。

在另一些示例中，多条加强肋22呈轴对称布设在托盘本体1的底部。保证多条加强肋22在托盘本体1上分布均匀，并便于成型后的脱模，提高托盘本体1的生产效率。

在其他的一些示例中，多条加强肋22呈中心对称布设在托盘本体1的底部。在确保托盘本体1成型后便于脱模的基础上还可使得托盘本体1各处的结构强度一致，受力均匀。

在本发明的一些实施例中，如图7和图8所示，托盘本体1的底部设有减重孔4。减重孔4可减轻托盘本体1的重量，实现托盘本体1的轻量化，且通过设置减重孔4还可减少制造托盘本体1使用的材料，降低生产成本并提高生产效率。

有利地，托盘本体1的底部设有两个减重孔4，两个减重孔4对称设置在托盘本体1上，两个减重孔4之间形成的第一对称轴线与第一凹槽12和第二凹槽13之间形成的第二对称轴线相交，且相交形成的交点在水平面上的投影与托盘本体1的几何中心在同一水平面上的投影重合，两个漏水孔14形成的连线与第二对称轴线重合。使得托盘本体1形成轴对称件，呈轴对称的托盘本体1方便制作且受力均匀。

可选地，如图8所示，减重孔4的周围围设有环形的加强筋21，环形的加强筋21对称布置。环形的加强筋21用于加强减重孔4处的托盘本体1的强度，确保托盘本体1不会因设置减重孔4而降低强度。

可选地，如图8所示，环形的加强筋21之间布设有加强肋22。在加强托盘本体1的强度的同时，还可减少加强肋22布设的数量，降低生产成本且实现托盘本体1的轻量化。

可选地，如图9和图11所示，环形的加强筋21内布设有加强肋22。增加减重孔4处托盘本体1的结构强度，保证托盘本体1不会因设置减重孔4导致强度变低。

可选地，如图8所示，蓄电池托盘100包括两个环形的加强筋21，加强肋22包括第一加强肋221、第二加强肋222、第三加强肋223和第四加强肋224，两个环形的加强筋21之间连接有多条第一加强肋221，第二加强肋222与每条第一加强肋221交叉设置，且第二加强肋222的两端分别连接至托盘本体1的边缘。通过在托盘本体1的底部设置两个环形的加强筋21和交叉的加强肋22，使两个减重孔4不易变形，相对距离保持不变，进一步提高托盘本体1的刚度和强度，在蓄电池托盘100受到撞击时，托盘本体1可利用自身的强度和刚度吸收一部分撞击力，进而减少撞击力对蓄电池200的损伤。

有利地，第一加强肋221、第三加强肋223和第四加强肋224的宽度相等，第二加强肋222的宽度大于第一加强肋221的宽度，第二加强肋222的两端分别连接至两个吊耳3的底部，因第二加强肋222的两端分别与第一吊耳32、第二吊耳33连接，第一吊耳32和第二吊耳33在静态载荷下受力较大，因此将第二加强肋222的宽度设置成大于第一加强肋221的宽度可增加第一吊耳32和第二吊耳33强度，延长第一吊耳32和第二吊耳33的使用寿命，并使第一吊耳32、第二吊耳33、减重孔4之间的相对位置始终保持不变，确保蓄电池托盘100自身结构稳定、不易变形。

在本发明的描述中，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

可选地，如图8所示，第三加强肋223从其中一个环形的加强筋21连接至第一凹槽12，第四加强肋224从其中另一个环形的加强筋21连接至第二凹槽13。此处，第三加强肋223可起到连接加强筋21和第一凹槽12的作用，第四加强肋224可起到连接加强筋21和第二凹槽13的作用，保证交叉设置的加强肋22可延伸至第一凹槽12、第二凹槽13和托盘本体1的边缘，有效提高托盘本体1的结构强度，保证托盘本体1的整体刚度，并使得第一凹槽12、第二凹槽13、第一吊耳32、第二吊耳33、减重孔4之间的相对位置始终保持不变，确保蓄电池托盘100自身结构稳定。

可选地，第三加强肋223从环形的加强筋21至第一凹槽12的方向上高度逐渐减小，第四加强肋224从环形的加强筋21至第二凹槽13的方向上高度逐渐减小。使得第三加强肋223从环形的加强筋21延伸至第一凹槽12处时有一定的过渡区，使第三加强肋223有效地贴合至第一凹槽12处，而不会使第一凹槽12的槽壁过厚，第四加强肋224从环形的加强筋21延伸至第二凹槽13处时有一定的过渡区，使第四加强肋224有效地贴合至第二凹槽13处，而不会使第二凹槽13的槽壁过厚，保证第三加强肋223和第四加强肋224的结构强度。

当然，加强肋22也不限于上述设置，如图10和图12所示，环形的加强筋21的底部也设置有加强肋22，多条加强肋22交叉设置在托盘本体1的底部，且横向设置的加强肋22的两端分别连接至第一凹槽12和第二凹槽13，纵向设置的加强肋22的两端分别连接至两个吊耳3处或两个吊耳3附近，以提高托盘本体1的结构强度。

在本发明的一些实施例中，蓄电池托盘100采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料一体加工成型。短切玻璃纤维增强热塑性塑料具有质量轻、强度高、成本低、耐腐蚀性好以及可塑性强等优点，短切玻璃纤维增强热塑性塑料在保证蓄电池托盘100具有较高强度的同时还能降低蓄电池托盘100的生产成本，实现蓄电池托盘100的轻量化的同时具有足够的结构强度。

可选地，蓄电池托盘100采用模压成型的方法制成。模压成型方法工艺简单，操作方便且成本低，适合大批量生产，有效提高蓄电池托盘100的生产效率。

本申请采用的短切玻璃纤维增强热塑性塑料因弹性模量很低，远远低于金属材料的弹性模量，因此本申请通过在托盘本体1的底部设置加强部2以提高蓄电池托盘100的强度和刚度。

众所周知，零件的刚度不仅仅与材料本身的刚性有关系，而且还与零件的厚度以及结构有很大的关系。

抗弯刚度用EI来表示，E为弯曲模量，I是横截面的转动惯量，钢板的截面为矩形，其转动惯量的计算公式如下：

其中，a为长方形截面的宽；b为长方形截面的长；a为截面的面积；y为截面dA的位置坐标。矩形截面零件的抗弯刚度EI除了与材料的弯曲模量E成正比外，还与横截面的转动惯量I成正比。从公式可知，矩形截面零件的转动惯量与截面厚度的立方成正比，与截面宽度成正比。因此，按照等效刚度设计原则，当零件的厚度增加一倍时，零件的刚性将以厚度的立方倍增加，但如果单纯按照等效刚度设计原则，只整体增加托盘的厚度，这样会使得采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料一体加工成型的蓄电池托盘100过重，无法实现轻量化设计要求，因此，本申请通过在蓄电池托盘100的底部设置加强部2的方法来满足托盘性能要求。

本申请的蓄电池托盘100相对于热塑性长玻璃纤维复合材料制成的托盘，当两个托盘厚度相等的前提下，本申请的重量远小于热塑性长玻璃纤维复合材料托盘的重量，可实现蓄电池托盘100的轻量化，当本申请的蓄电池托盘100的底部设置加强部2后，在确保本申请的蓄电池托盘100的重量小于热塑性长玻璃纤维复合材料托盘的重量的前提下，还可保证本申请的蓄电池托盘100的强度远大于热塑性长玻璃纤维复合材料托盘的强度，满足托盘的性能要求，使得本申请的蓄电池托盘100相对于热塑性长玻璃纤维复合材料具有较高的结构强度。

当然，因本申请在蓄电池托盘100的底部设置加强部2，本申请可减少蓄电池托盘100的厚度，使得本申请的蓄电池托盘100的厚度远小于采用热塑性长玻璃纤维复合材料制成的托盘的厚度，进一步实现蓄电池托盘100的轻量化，其次通过设置加强部2提高蓄电池托盘100的结构强度，在确保本申请的蓄电池托盘100的强度等于热塑性长玻璃纤维复合材料托盘的重量的前提下，还可保证本申请的蓄电池托盘100的厚度远大于热塑性长玻璃纤维复合材料托盘的厚度，实现本申请的蓄电池托盘100的轻量化。

可以理解的是，本申请的蓄电池托盘100相对于传统的金属材料托盘，性能更好，更轻质，成本低，具有较高的工程应用价值，且本申请采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料制造成型的蓄电池托盘100相对于热塑性长玻璃纤维复合材料具有较高的可塑性，使得蓄电池托盘100更轻质且材料价格便宜，并在蓄电池托盘100损坏后可重新回收利用材料，节约成本。

可选地，如图9所示，限位凸边11上设置有多个出料口111，多个出料口111可便于成型后蓄电池托盘100内多余的材料漏出。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

可选地，如图9所示，吊耳3上设置有多个加强肋22，多个加强肋22的顶面与吊耳3的顶面平齐，多个加强肋22的底面位于吊耳3的顶面和底面之间，且多个加强肋22分散布设在第一挂孔311和第二挂孔312的周围，用于提高吊耳3的刚度。

下面参考说明书附图描述本发明实施例的车辆1000。

根据本发明实施例的一种车辆1000，如图13所示，包括：蓄电池托盘100、蓄电池200和限位架300。

其中，蓄电池托盘100为前述的蓄电池托盘100，且蓄电池托盘100包括一对吊耳3，一对吊耳3设在托盘本体1上。

蓄电池200的底部卡入蓄电池托盘100内。

限位架300的两端与吊耳3可拆卸连接，限位架300将蓄电池200限位在蓄电池托盘100内。

由上述结构可知，本发明实施例的蓄电池托盘100，通过将前述的包括一对吊耳的蓄电池托盘100设置在车辆1000上，有利于减轻整车的重量，实现车辆1000的轻量化，且通过限位架300将蓄电池200限位在蓄电池托盘100内，因蓄电池托盘100结构强度高，在车辆1000行走或颠簸的过程中，蓄电池托盘100可有效保护蓄电池200，保证蓄电池200不会因车辆1000颠簸而受到强烈震动，蓄电池200可持续高效工作。

可选地，限位架300包括设置在蓄电池200顶部的横向限位件310和设置在蓄电池200两侧的竖向限位件320。两侧的竖向限位件320分别与横向限位件310的两端相连接，通过横向限位件310和两侧的竖向限位件320将蓄电池200的三个方向都限制住，再通过两侧的竖向限位件320与蓄电池托盘100上的吊耳3连接，保证蓄电池200在蓄电池托盘100的位置固定。

可选地，当第一挂孔311远离托盘本体1且设置在第一吊耳32的侧壁上，第二挂孔312远离托盘本体1且设置在第二吊耳33的侧壁上时，两侧的竖向限位件320的底部分别设置有挂钩，第一挂孔311和第二挂孔312分别与竖向限位件320挂钩连接，用于固定蓄电池200。

可选地，当第一挂孔311设置在第一吊耳32的底壁上，第二挂孔312设置在第二吊耳33的底壁上时，两侧的竖向限位件320的底部周向分别开设有螺纹，第一挂孔311和第二挂孔312分别与竖向限位件320螺纹连接，用于固定蓄电池200。

下面结合说明书附图描述本发明的具体实施例中蓄电池托盘100及车辆1000的具体结构。本发明的实施例可以为前述的多个技术方案进行组合后的所有实施例，而不局限于下述具体实施例，这些都落在本发明的保护范围内。

实施例1

一种蓄电池托盘100，包括：托盘本体1、加强部2和一对吊耳3。

其中，如图1所示，托盘本体1的周缘设有限位凸边11，托盘本体1的底部两侧分别设有下凹的第一凹槽12和第二凹槽13，第一凹槽12和第二凹槽13以托盘本体1的中心线为轴对称布设，第一凹槽12和第二凹槽13的部分槽壁朝着朝向彼此的一侧弯折，第一凹槽12和第二凹槽13的底面平齐，第一凹槽12内设有两个第一安装孔121和一个漏水孔14，第二凹槽13内设有两个第二安装孔131和一个漏水孔14。

如图2所示，加强部2设在托盘本体1的底部，且加强部2呈“井”字型交叉设在第一凹槽12和第二凹槽13之间的区域内。

加强部2的一侧连接在第一凹槽12，加强部2的另一侧连接第二凹槽13。

一对吊耳3设在托盘本体1的两条相对长边上，每个吊耳3均朝向托盘本体1的外侧延伸，吊耳3上设有挂孔31，加强部2设在两个吊耳3、第一凹槽12和第二凹槽13之间。

蓄电池托盘100采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料一体加工成型。

实施例2

一种蓄电池托盘100，与实施例1不同的是，在实施例1的基础上，如图3所示，增加吊耳3的局部厚度且一对吊耳3内对应挂孔31处分别嵌入一个第二垫片6。

如图4所示，加强部2为多条加强肋22，多条加强肋22呈中心对称布设在托盘本体1的底部，且加强肋22延伸至吊耳3的底部。

实施例3

一种蓄电池托盘100，包括：托盘本体1、加强部2和一对吊耳3。

其中，如图5所示，托盘本体1的周缘设有限位凸边11，托盘本体1的底部两侧分别设有下凹的第一凹槽12和第二凹槽13，第一凹槽12和第二凹槽13以托盘本体1的中心线为轴对称布设，第一凹槽12和第二凹槽13的部分槽壁朝着朝向彼此的一侧弯折，第一凹槽12和第二凹槽13的底面平齐，第一凹槽12内设有两个第一安装孔121和一个漏水孔14，第二凹槽13内设有两个第二安装孔131和一个漏水孔14，两个第一安装孔121和两个第二安装孔131上均粘接一个第一垫片5。

如图6所示，加强部2设在托盘本体1的底部，且加强部2呈“米”字型交叉设在第一凹槽12和第二凹槽13之间的区域内。

一对吊耳3设在托盘本体1的两条相对长边上，每个吊耳3均朝向托盘本体1的外侧水平延伸，吊耳3上设有挂孔31，挂孔31处分别嵌入一个第二垫片6，加强部2设在两个吊耳3、第一凹槽12和第二凹槽13之间，且吊耳3的底部与加强部2的高度平齐。

蓄电池托盘100采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料一体加工成型。

实施例4

一种蓄电池托盘100，包括：托盘本体1、加强部2和一对吊耳3。

其中，如图7所示，托盘本体1的周缘设有限位凸边11，托盘本体1的底部两侧分别设有下凹的第一凹槽12和第二凹槽13，第一凹槽12和第二凹槽13以托盘本体1的中心线为轴对称布设，第一凹槽12和第二凹槽13彼此靠近的两个槽壁平行设置，第一凹槽12和第二凹槽13彼此远离的两个槽壁弯折设置，第一凹槽12和第二凹槽13的底面平齐，第一凹槽12内设有两个第一安装孔121和一个漏水孔14，第二凹槽13内设有两个第二安装孔131和一个漏水孔14，两个第一安装孔121和两个第二安装孔131上均粘接一个第一垫片5。

如图8所示，托盘本体1的底部设有两个减重孔4，两个减重孔4的周围各设有环形的加强筋21，两条环形的加强筋21以托盘本体1的中心线为轴对称布设。

如图8所示，加强肋22包括第一加强肋221、第二加强肋222、第三加强肋223和第四加强肋224，两个环形的加强筋21之间连接有多条第一加强肋221，第二加强肋222与每条第一加强肋221交叉设置，且第二加强肋222的两端分别连接至托盘本体1的边缘。

第三加强肋223从环形的加强筋21至第一凹槽12的方向上高度逐渐减小，第四加强肋224从环形的加强筋21至第二凹槽13的方向上高度逐渐减小。

一对吊耳3设在托盘本体1的两条相对长边上，每个吊耳3均朝向托盘本体1的外侧延伸，吊耳3上设有挂孔31，挂孔31处分别嵌入一个第二垫片6，加强部2设在两个吊耳3、第一凹槽12和第二凹槽13之间。

蓄电池托盘100采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料一体加工成型。

实施例5

一种蓄电池托盘100，包括：托盘本体1、加强部2和一对吊耳3。

其中，如图9所示，托盘本体1的周缘设有限位凸边11，限位凸边11上设置多个出料口111，托盘本体1的底部两侧分别设有下凹的第一凹槽12和第二凹槽13，第一凹槽12和第二凹槽13以托盘本体1的中心线为轴对称布设，第一凹槽12和第二凹槽13彼此靠近的两个槽壁平行设置，第一凹槽12和第二凹槽13彼此远离的两个槽壁弯折设置，第一凹槽12和第二凹槽13的部分槽壁朝着朝向彼此的一侧弯折，第一凹槽12和第二凹槽13的底面平齐，第一凹槽12内设有两个第一安装孔121和一个漏水孔14，第二凹槽13内设有两个第二安装孔131和一个漏水孔14。

加强部2为多条加强肋22，多条加强肋22呈轴对称布设在托盘本体1的底部。

如图9所示，托盘本体1的底部设有减重孔4，减重孔4的周围围设有环形的加强筋21，环形的加强筋21对称布置，且环形的加强筋21内布设有交叉设置的加强肋22。

一对吊耳3设在托盘本体1的两条相对长边上，每个吊耳3均朝向托盘本体1的外侧延伸，吊耳3上设有挂孔31，挂孔31处分别嵌入一个第二垫片6，加强部2设在两个吊耳3、第一凹槽12和第二凹槽13之间。

蓄电池托盘100采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料一体加工成型。

实施例6

一种蓄电池托盘100，包括：托盘本体1、加强部2和一对吊耳3。

其中，如图11所示，托盘本体1的周缘设有限位凸边11，托盘本体1的底部两侧分别设有下凹的第一凹槽12和第二凹槽13，第一凹槽12和第二凹槽13以托盘本体1的中心线为轴对称布设，第一凹槽12和第二凹槽13彼此靠近的两个槽壁平行设置，第一凹槽12和第二凹槽13彼此远离的两个槽壁弯折设置，第一凹槽12和第二凹槽13的底面平齐，第一凹槽12内设有两个第一安装孔121和一个漏水孔14，第二凹槽13内设有两个第二安装孔131和一个漏水孔14，两个第一安装孔121和两个第二安装孔131上均粘接一个第一垫片5。

加强部2为多条加强肋22，多条加强肋22呈轴对称布设在托盘本体1的底部。

如图11所示，托盘本体1的底部设有减重孔4，减重孔4的周围围设有环形的加强筋21，环形的加强筋21对称布置，且环形的加强筋21内布设有加强肋22。

一对吊耳3设在托盘本体1的两条相对长边上，每个吊耳3均朝向托盘本体1的外侧延伸，吊耳3上设有挂孔31，挂孔31处分别嵌入一个第二垫片6，加强部2设在两个吊耳3、第一凹槽12和第二凹槽13之间。

蓄电池托盘100采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料一体加工成型。

实施例7

一种车辆1000，如图13所示，包括：蓄电池托盘100、蓄电池200和限位架300。

其中，蓄电池托盘100为实施例1的蓄电池托盘100，且蓄电池托盘100包括一对吊耳3，一对吊耳3设在托盘本体1上。

蓄电池200的底部卡入蓄电池托盘100内。

限位架300的两端与吊耳3可拆卸连接，限位架300将蓄电池200限位在蓄电池托盘100内。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

根据本发明实施例的蓄电池托盘100及车辆1000的其他构成例如第一垫片5和第二垫片6的材质以及所产生的的有益效果对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种蓄电池托盘，其特征在于，包括：

托盘本体，所述托盘本体的周缘设有限位凸边，所述托盘本体的底部两侧分别设有下凹的第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽以所述托盘本体的中心线为轴对称布设，所述第一凹槽和所述第二凹槽的部分槽壁朝着朝向彼此的一侧弯折，所述第一凹槽和所述第二凹槽的底面平齐，所述第一凹槽内设有至少一个第一安装孔，所述第二凹槽内设有至少一个第二安装孔；

加强部，所述加强部设在所述托盘本体的底部，且所述加强部设在所述第一凹槽和所述第二凹槽之间的区域内。

2.根据权利要求1所述的蓄电池托盘，其特征在于，还包括一对吊耳，一对所述吊耳设在所述托盘本体的两条相对长边上，每个所述吊耳均朝向所述托盘本体的外侧延伸，所述吊耳上设有挂孔，所述加强部设在两个所述吊耳、所述第一凹槽和所述第二凹槽之间，所述第一凹槽和所述第二凹槽内均设有一个漏水孔。

3.根据权利要求2所述的蓄电池托盘，其特征在于，所述吊耳从所述限位凸边向所述托盘本体外侧延伸，所述吊耳的两侧侧壁朝向远离彼此的一侧呈弧形延伸。

4.根据权利要求3所述的蓄电池托盘，其特征在于，所述限位凸边朝向靠近所述吊耳的方向高度逐渐增加；所述托盘本体与所述限位凸边之间形成盛放腔，两个所述吊耳朝向彼此的一侧敞口并与所述盛放腔连通。

5.根据权利要求2所述的蓄电池托盘，其特征在于，一对所述吊耳呈轴对称设置，两个所述吊耳之间形成的第一对称轴线与所述第一凹槽和所述第二凹槽之间形成的第二对称轴线相交，且相交形成的交点在水平面上的投影与所述托盘本体的几何中心在同一所述水平面上的投影重合，两个所述漏水孔的形成的连线与所述第二对称轴线重合。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的蓄电池托盘，其特征在于，所述加强部为多条加强筋或/和多条加强肋，多条所述加强筋交叉设置或呈环形设置在所述托盘本体的底部，部分交叉设置的所述加强筋延伸至所述第一凹槽、所述第二凹槽和所述托盘本体的边缘；

多条所述加强肋呈轴对称或/和中心对称布设在所述托盘本体的底部。

7.根据权利要求6所述的蓄电池托盘，其特征在于，所述托盘本体的底部设有减重孔，所述减重孔的周围围设有环形的所述加强筋，环形的所述加强筋对称布置；

环形的所述加强筋内布设有加强肋或环形的所述加强筋之间布设有加强肋。

8.根据权利要求7所述的蓄电池托盘，其特征在于，包括两个环形的所述加强筋，所述加强肋包括第一加强肋、第二加强肋、第三加强肋和第四加强肋，两个所述环形的加强筋之间连接有多条第一加强肋，所述第二加强肋与每条所述第一加强肋交叉设置，且所述第二加强肋的两端分别连接至所述托盘本体的边缘；

所述第三加强肋从其中一个环形的所述加强筋连接至所述第一凹槽，所述第四加强肋从其中另一个环形的所述加强筋连接至所述第二凹槽；

所述第三加强肋从环形的所述加强筋至所述第一凹槽的方向上高度逐渐减小，所述第四加强肋从环形的所述加强筋至第二凹槽的方向上高度逐渐减小。

9.根据权利要求1-5中任一项所述的蓄电池托盘，其特征在于，所述蓄电池托盘采用短切玻璃纤维增强热塑性塑料一体加工成型。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

蓄电池托盘，所述蓄电池托盘为根据权利要求1-9中任一项所述的蓄电池托盘，且所述蓄电池托盘包括一对吊耳，一对所述吊耳设在所述托盘本体上；

蓄电池，所述蓄电池的底部卡入所述蓄电池托盘内；

限位架，所述限位架的两端与所述吊耳可拆卸连接，所述限位架将所述蓄电池限位在所述蓄电池托盘内。

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