CN112599915A - 一种方形电池下箱体结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种方形电池下箱体结构，包括钣金成型的长方形下壳体、设置在下壳体上的电池模组，下壳体的周边设有翻边，在下壳体的下侧设有钣金成型的加强框架，加强框架至少包括交叉布置的加强纵梁和加强横梁，加强纵梁和加强横梁均包括下凸部，从而使横截面呈下凸的几字形，加强框架与下壳体点焊连接，下壳体下侧在对应加强纵梁处设有延伸至前后两端的装配长槽，加强纵梁位于装配长槽内，加强横梁的左右两端设有向外延伸的电池挂架，电池挂架上设有用于和车身螺栓连接的螺栓通孔。本发明既可降低下箱体的重量，从而提升动力电池包的能量密度，又可确保下箱体的强度和刚度，并且方便加工制造，有利于降低制造成本。

Description

一种方形电池下箱体结构

技术领域

本发明属于电动汽车制造技术领域，具体涉及一种方形电池下箱体结构。

背景技术

对于电动汽车而言，其中的锂离子动力电池是关键的零部件，随着技术的进步，方形磷酸铁锂电池得以迅速推广。动力电池包通常包括外箱体，固定在外箱体内的电池模组，电池模组则包括若干电池单元，外箱体通过螺栓固定在汽车的底盘上。而外箱体则包括下箱体和盖合在下箱体上的上箱体，其中的下箱体使主要的承重部件，需要具有足够的强度和刚度，而上箱体则主要起到保护电池模组的作用。

为了提升动力电池的性能，目前，新能源车企一方面着力于提升动力电池包的续航里程，另一方面则在提升电池包的能量密度上下功夫，也就是说，要尽量减轻电池包的重量。由于铝合金的密度仅为钢板密度的1/3左右，因此，目前市场上大部分的动力电池包的下箱体通常采用铝合金型材制成。

但是，采用铝合金制成的下箱体存在如下缺陷：首先，现有的铝合金下箱体通常采用如下二种工艺制成，第一种工艺，下箱体是由挤出成型的铝合金型材通过螺栓固定拼接制成的，由于挤出成型工艺的限制，铝合金型材在长度方向的形状是统一不变的，因此，拼接后形成的下箱体总体形状比较简单，尤其是拼接形成的下箱体通常为框架式结构，因此，外面的灰尘、等容易通过框架的空隙进入内部污染电池模组，从而影响动力电池的使用寿命。故而还需要额外设置防护层。第二种工艺，下箱体采用大型的压铸模压铸成型，虽然其具有尺寸精度高，方便装配使用等优点，但是大型压铸模具的制造成本极高，从而会显著地增加动力电池包的制造成本，特别是，对于不同品种、不同规格型号的动力电池包而言，其下箱体具有不同的形状和尺寸，此时需要加工制造不同的压铸模具。也就是说，其通用性差。可以理解的是，对于电动汽车而言，动力电池包成本占了整车成本的主要部分，因此，动力电池包过高的制造成本和价格，会严重影响电动汽车的销售和普及。

虽然有人尝试采用薄钢板通过钣金工艺制造外箱体，但是，由于电池模组的重量重，而且车辆在行驶过程中会有很大的震动，因此，当板材的厚度较薄时，虽然有利于减轻重量以提升电池包的能量密度，但是会造成下箱体的强度和刚度难以满足要求，尤其是，在使用一定时间后整个下箱体容易出现形变，严重时甚至会出现损坏，导致电池包无法使用。当增加板材的厚度以满足下箱体的强度和刚度需要时，一方面会极大地增加钣金冲压时的难度，从而需要采用更大的冲压成型机加工成型，进而增加制造成本，另一方面，则会造成下箱体的重量过重，进而降低电池包的能量密度。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种方形电池下箱体结构，既可有效地降低下箱体的重量，从而提升动力电池包的能量密度，又可确保下箱体的强度和刚度，并且方便加工制造，有利于降低制造成本，同时可对内部的电池模组形成良好的保护。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种方形电池下箱体结构，包括钣金成型的长方形下壳体、设置在下壳体上的电池模组，所述下壳体的周边设有用于和上箱体连接的翻边，在下壳体的下侧设有钣金成型的加强框架，所述加强框架至少包括交叉布置的加强纵梁和加强横梁，所述加强纵梁和加强横梁均包括下凸部，从而使横截面呈下凸的几字形，所述加强框架与下壳体点焊连接，下壳体下侧在对应加强纵梁处设有延伸至前后两端的装配长槽，所述加强纵梁位于装配长槽内，加强横梁的左右两端设有向外延伸的电池挂架，电池挂架上设有用于和车身螺栓连接的螺栓通孔。

首先，本发明的下箱体包括钣金成型的长方形下壳体，既有利于通过钣金工艺快速成型，以提升生产效率，又可通过控制下壳体的壁厚达到减轻重量、提升能量密度的效果，并且钣金成型的下壳体便于对内部的电池模组形成良好的保护。

如前所述，钣金成型下壳体所面临的的主要问题是在维持轻量化的前提下如何确保强度和刚度。为此，本发明在下壳体的下侧设有钣金成型并与下壳体点焊连接的加强框架，以提升下壳体的强度和刚度。由于加强框架至少包括交叉布置的加强纵梁和加强横梁，并且加强纵梁和加强横梁均包括下凸部，从而使加强纵梁和加强横梁的横截面呈下凸的几字形。这样，加强纵梁和加强横梁形成类似于槽钢的型材结构，既可降低其重量，又可显著地提升其抗弯强度和刚度，而交叉布置的加强纵梁和加强横梁则可对下壳体的纵向和横向两个方向形成加强作用，进而确保下壳体在两个方向上的抗弯强度和刚度。

可以理解的是，现有的动力电池包为长方形，也就是说，其纵向（或长度方向）尺寸要大于横向（或宽度方向）尺寸，相应地，对纵向的抗弯强度和刚度的要求会大于对横向的抗弯强度和刚度要求，而加强纵梁可布置的数量会少于加强横梁可布置的数量。

而本发明在下壳体下侧在对应加强纵梁处设有延伸至前后两端的装配长槽，一方面可使加强纵梁定位于装配长槽内，从而有利于降低下箱体的总体高度或厚度，进而有利于减小电池包的外形尺寸，方便在汽车上的安装。另一方面，装配长槽在下壳体上形成类似加强筋的作用，其本身可显著地提升下壳体在纵向上的抗弯强度和刚度，以便使下壳体在纵向和横向两个方向上均可满足对抗弯强度和刚度的要求。

另外，本发明在加强横梁的左右两端设有向外延伸的电池挂架，电池挂架上设有用于和车身螺栓连接的螺栓通孔，从而可方便地通过螺栓与车身固定连接。如前所述，由于加强横梁的数量可多余加强纵梁，相应地，我们可通过多个螺栓使下箱体与车身固定连接，以确保电池包在车身上的可靠固定和装配。

作为优选，所述电池挂架包括支架上板和支架下板，所述支架下板的中间为下凹的支撑部，从而使横截面呈几字形，支架下板的两侧与支架上板点焊连接，支架下板的支撑部与支架上板围合形成支撑空腔。

本发明的电池挂架包括支架上板和支架下板，并且支架下板的中间为下凹的支撑部，支撑部与支架上板围合形成支撑空腔，此时的电池挂架形成类似空心型材的结构，在不显著增加电池挂架重量的前提下，可显著地提升电池挂架的强度和刚度，确保电池包在车身上的稳固连接。

作为优选，在支撑空腔内设有抵靠支架上板和支架下板的支撑套筒，所述螺栓通孔贯通支架上板、支撑套筒和支架下板。

支撑套筒可对支架上板和支架下板形成可靠的支撑，避免拧紧用于和车身连接的螺栓时支架上板和支架下板受挤压而变形，并且可确保拧紧螺栓，以便使电池包与车身可靠连接。

作为优选，在电池模组底部左右两侧分别设有沿下壳体纵向布置的铝合金挤出成型的支撑条，所述支撑条横截面呈L形，支撑条包括高度较高且用以支撑电池模组对应一侧的支撑部、高度较低的固定部，从而在支撑部与固定部之间形成避让缺口，固定部通过若干固定螺栓与下壳体固定连接，支撑部设有若干螺纹孔，电池模组的两侧设有与螺纹孔螺纹连接的固定螺栓。

设置在电池模组底部的两条支撑条可使电池模组在下壳体上架空定位，从而可减小电池模组的支承定位面积，便于电池模组的平稳支撑和定位。

特别是，支撑条横截面呈L形，一方面，电池模组的左右两侧可放置并定位在支撑条高起的支撑部上，并通过固定螺栓与支撑条螺纹连接。另一方面，支撑条形成类似角钢的型材结构，因而在尽量降低重量的前提下具有较高的抗弯强度和刚度，从而可显著地提升下壳体的纵向抗弯强度和刚度。可以理解的是，我们可在铝合金挤出成型的支撑条的支撑部上直接加工出若干螺纹孔。而固定部则可若干固定螺栓与下壳体固定连接。由于固定部低于支撑部，因此，可使固定部的固定螺栓头低于支撑部，进而避免与电池模组产生干涉。

作为优选，所述电池模组为2组，并且在下壳体的横向上并排布置，下壳体内左右两侧设有钣金成型的侧纵梁，下壳体的中间设有钣金成型的中间纵梁，在侧纵梁的下侧和中间纵梁的下侧分别设有凸焊螺母。

钣金成型的侧纵梁、中间纵梁有利于降低成本，同时可进一步增加下壳体的纵向抗弯强度和刚度。特别是，我们可在侧纵梁的下侧和中间纵梁的下侧分别设置凸焊螺母，以便支撑条通过固定螺栓与凸焊螺母固定连接，进而实现支撑条在下壳体上的固定连接。可以理解的是，在侧纵梁的下侧和中间纵梁的下侧设置凸焊螺母要比在下壳体下侧设置凸焊螺母容易的多，从而方便加工制造并降低制造成本。

作为优选，所述翻边包括由下壳体底壁边缘竖直向上弯折形成的侧壁、由侧壁的边缘径向地向外弯折形成的固定边，所述中间纵梁包括两侧的连接边和中间高起的支撑板，从而在支撑板下侧形成避让空间，所述侧纵梁包括贴靠下壳体底壁的下连接边、贴靠下壳体侧壁的侧连接边，从而使侧纵梁的横截面呈L形，在下连接边和侧连接边的连接处内侧设有向上的长条形凸起，从而在下连接边和侧连接边的连接处外侧形成矩形缺口，所述凸焊螺母分别设置在矩形缺口和避让空间内，所述连接边、下连接边与下壳体底壁点焊连接，所述侧连接边与下壳体侧壁点焊连接。

本发明的翻边包括弯折成L形的侧壁和固定边，从而在下壳体边缘形成类似角钢的加强结构，一方面有利于提升下壳体的强度和刚度，另一方面，便于和上箱体固定而形成完整的电池包。

特别是，本发明的中间纵梁包括两侧的连接边和中间高起的支撑板，从而在支撑板下侧形成避让空间；相类似地，L形的侧纵梁在下连接边和侧连接边的连接处内侧设置向上的长条形凸起，从而在下连接边和侧连接边的连接处外侧形成矩形缺口。这样，一方面可使中间纵梁和侧纵梁形成类似型钢的结构，在不增加厚度和重量的前提下可显著地提升其抗弯强度和刚度，另一方面，便于在下侧的矩形缺口和避让空间内设置凸焊螺母，并且确保下箱体外侧形状的规整。

作为优选，所述支架下板架中间的支撑部深度自电池挂架的外端至靠近加强横梁的内端逐渐变深，从而使支撑部呈三角形。

可以理解的是，三角形的支撑部具有极高的机械强度，从而使支架下板可对支架上板形成强有力的支撑，进而显著地提升整个电池挂架的强度和刚度。

作为优选，所述加强纵梁在与加强横梁交叉处的下凸表面设有X形的上加强凹槽，所述加强横梁在与加强纵梁交叉处的下凸表面设有X形的下加强凹槽，从而在加强横梁的上表面形成X形的下加强凸条，所述下加强凸条限位在上加强凹槽内，所述加强横梁在下凸部的侧面设有配合凹槽，所述加强纵梁卡位在所述配合凹槽内。

如前所述，钣金成型的加强纵梁和加强横梁横截面优选地被设置成几字形，这样，在加强纵梁与加强横梁交叉处，通常会采用如下两种方式：第一种，是将加强纵梁直接焊接在加强横梁上，或者将加强横梁直接焊接在加强纵梁上，此时，加强框架的高度即为加强横梁与加强纵梁的厚度之和，从而会增加下箱体的高度；第二种，是在加强横梁的侧面设置配合凹槽，加强纵梁则穿过配合凹槽，或者是在加强纵梁的侧面设置配合凹槽，加强横梁则穿过配合凹槽，从而可显著地降低加强框架的高度，但是，加强横梁或者加强纵梁在设有配合凹槽处的强度和刚度会大大降低。

本发明在加强横梁下凸部的侧面设有配合凹槽，加强纵梁则卡位在配合凹槽内，从而可显著地降低加强框架的高度。与此同时，本发明在加强纵梁的下凸表面设有X形的上加强凹槽，在加强横梁的上表面设有X形的下加强凸条，当加强纵梁和加强横梁交叉时，下加强凸条限位在上加强凹槽内，一方面不会增加整个加强框架的高度，另一方面，X形的上加强凹槽和下加强凹槽可在加强纵梁和加强横梁的下凸表面形成X形的加强筋，从而提升交叉处加强横梁的强度和刚度，避免加强横梁在交叉处成为强度薄弱点。

可以理解的是，加强横梁的长度会小于加强纵梁的长度，而加强横梁的数量会小于加强纵梁的数量，因此，当我们将配合凹槽设置在加强横梁上时，既可确保加强纵梁的强度和刚度不受影响，又可使加强横梁为此足够的强度和刚度，进而确保加强框架的整体强度和刚度。

因此，本发明具有如下有益效果：既可有效地降低下箱体的重量，从而提升动力电池包的能量密度，又可确保下箱体的强度和刚度，并且方便加工制造，有利于降低制造成本，同时可对内部的电池模组形成良好的保护。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图。

图2是下箱体上侧的一种结构示意图。

图3是下箱体下侧的一种结构示意图。

图4是电池挂架一种结构示意图。

图5是支撑条的一种结构示意图。

图6是支撑条、中间纵梁与下壳体连接的一种结构示意图。

图7是支撑条、侧纵梁与下壳体连接的一种结构示意图。

图8是加强纵梁和加强横梁在交叉处的结构示意图。

图9是加强纵梁和加强横梁在交叉处的分解结构示意图。

图中：1、下壳体 11、翻边 12、装配加强筋 2、电池模组 3、加强纵梁 31、上加强凹槽 4、加强横梁 41、配合凹槽 42、下加强凹槽 5、电池挂架 51、支架上板52、支架下板 53、支撑空腔 54、支撑套筒 55、螺栓通孔 6、支撑条 61、避让缺口 7、侧纵梁 71、矩形缺口 8、中间纵梁 81、避让空间。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1所示，一种方形电池下箱体结构，所述的方形电池包括下箱体、上箱体，由于上箱体非承重件，本发明并未对上箱体的现有结构作出改进，故而在本实施例中不做详细的描述。具体地，本发明包括钣金成型的长方形下壳体1、设置在下壳体上的左右二组电池模组2，每组电池模组则包括沿纵向布置的8个电池单元。

需要说明的是，本实施例中将下壳体的长度方向称为纵向，将宽度方向称为横向。

此外，下壳体的周边设置用于和上箱体连接的翻边11，所述翻边包括由下壳体底壁边缘竖直向上弯折形成的侧壁、由侧壁的边缘径向地向外弯折形成的固定边，从而在下壳体边缘形成类似环形角钢的加强结构，既有利于提升下壳体以及下箱体的强度和刚度，又便于下箱体和上箱体固定而形成完整的电池包。当然，我们可在翻边的固定边上间隔地设置若干连接螺孔。还有，我们可在下壳体的底壁上设置若干横向延伸和纵向延伸的凹槽或凸起，凹凸不平的下壳体底壁有利于提升其强度和刚度。

为了增加下箱体的强度，我们还可在下壳体的下侧设置钣金成型的加强框架，所述加强框架包括交叉布置的加强纵梁3和加强横梁4，其中的加强纵梁沿下壳体纵向延伸，数量为2条，加强横梁沿下壳体的横向延伸，数量为5条。加强纵梁和加强横梁均包括中间的下凸部，从而使加强纵梁和加强横梁的横截面均呈下凸的几字形，加强纵梁和加强横梁的两侧与下壳体点焊连接。这样，加强纵梁和加强横梁形成类似于槽钢的型材结构，既可降低其重量，又可显著地提升其抗弯强度和刚度，而交叉布置的加强纵梁和加强横梁则可对下壳体的纵向和横向两个方向形成加强作用，进而确保下壳体以及下箱体在两个方向上的抗弯强度和刚度。

此外，我们可在下壳体下侧在对应加强纵梁处设置延伸至前后两端的装配长槽，装配长槽在下壳体上侧形成装配加强筋12，从而提升下壳体在纵向上的抗弯强度和刚度。而加强纵梁则位于对应的装配长槽内，从而有利于降低下箱体的总体高度或厚度，进而有利于减小电池包的高度尺寸，方便在汽车上的安装。

另外，我们可在加强横梁的左右两端设置向外延伸的电池挂架5，电池挂架的外端设置用于和车身螺栓连接的螺栓通孔55，以便通过螺栓使电池包与车身固定连接。

优选地，电池挂架包括支架上板51和支架下板52，支架下板的中间为下凹的支撑部，从而使支架下板的横截面呈几字形，支架下板的两侧与支架上板点焊连接，支架下板的支撑部与支架上板围合形成支撑空腔53，此时的电池挂架形成类似空心型材的结构，在不显著增加电池挂架重量的前提下，可显著地提升电池挂架的强度和刚度，确保电池包在车身上的稳固连接。

进一步地，支架下板中间的支撑部深度自电池挂架的外端至靠近加强横梁的内端逐渐变深，从而使支撑部呈三角形，三角形的支撑部具有极高的机械强度，从而使支架下板可对支架上板形成强有力的支撑，进而显著地提升整个电池挂架的强度和刚度。

需要说明的是，我们可使支架下板的内端长于支架上板，从而便于支架下板的内端焊接在加强横梁上，而支架上板的内端则与下壳体点焊连接。

更进一步地，如图4所示，我们还可在支撑空腔内设置抵靠支架上板和支架下板的支撑套筒54，而螺栓通孔则贯通支架上板、支撑套筒和支架下板，以便对支架上板和支架下板形成可靠的支撑，避免拧紧用于和车身连接的螺栓时支架上板和支架下板受挤压而变形，确保电池包与车身可靠连接。

作为一种优选方案，如图6所示，我们还可在电池模组底部左右两侧分别设置沿下壳体纵向布置的铝合金挤出成型的支撑条6，支撑条横截面呈L形，支撑条包括高度较高的支撑部、高度较低的固定部，从而在支撑部与固定部之间形成避让缺口61，电池模组的左右两侧分别搁置在对应一侧支撑条的支撑部上，以便使电池模组在下壳体上架空定位，从而可减小电池模组的支承定位面积，便于电池模组的平稳支撑和定位。固定部上设置若干螺栓通孔，以便通过若干固定螺栓与下壳体固定连接，支撑部设置若干螺纹孔，电池模组的两侧设置与螺纹孔螺纹连接的固定螺栓。

由于支撑条横截面呈L形，因而在尽量降低支撑条重量的前提下具有较高的抗弯强度和刚度，从而可显著地提升下壳体的纵向抗弯强度和刚度。

进一步地，如图1、图6、图7所示，我们还可在下壳体内左右两侧设置钣金成型的侧纵梁7，在下壳体的中间设置钣金成型的中间纵梁8，此时的支撑条设置在侧纵梁和中间纵梁上，以进一步增加下壳体的纵向抗弯强度和刚度。此外，在侧纵梁的下侧和中间纵梁的下侧分别设置凸焊螺母，以便在支撑条上设置固定螺栓，继而与凸焊螺母固定连接。

更进一步地，中间纵梁包括两侧的连接边和中间高起的支撑板，从而使中间纵梁的横截面呈几字形，并在支撑板下侧形成避让空间81。而侧纵梁则包括贴靠下壳体底壁的下连接边、贴靠下壳体的翻边侧壁的侧连接边，从而使侧纵梁的横截面呈L形。此外，在下连接边和侧连接边的连接处内侧设置向上的长条形凸起，从而在下连接边和侧连接边的连接处外侧形成矩形缺口71。这样，连接边、下连接边与下壳体底壁点焊连接，侧连接边与下壳体翻边的侧壁点焊连接，继而使中间纵梁、侧纵梁与下壳体可靠连接，而凸焊螺母可分别设置在矩形缺口和避让空间内，避免凸焊螺母的外露，确保下箱体外侧形状的规整。

最后，如图8、图9所示，我们还可在加强横梁下凸部的侧面设置可容许加强纵梁穿过的配合凹槽41，加强纵梁卡位在配合凹槽内，加强横梁叠压在加强纵梁的下面，从而可显著地降低加强框架的高度。

优选地，我们还可在加强纵梁上与加强横梁十字交叉处的下凸表面设置X形的上加强凹槽31，从而在加强纵梁的上表面形成X形的上加强凸条；在加强横梁与加强纵梁交叉处的下凸表面设置X形的下加强凹槽42，从而在加强横梁的上表面形成X形的下加强凸条，下加强凸条限位在上加强凹槽内，因而不会增加整个加强框架的高度。而X形的上加强凸条和下加强凸条在加强纵梁和加强横梁的十字交叉处形成X形的加强筋，从而提升交叉处加强横梁的强度和刚度，避免加强横梁在交叉处成为强度薄弱点。

Claims (8)

1.一种方形电池下箱体结构，包括钣金成型的长方形下壳体、设置在下壳体上的电池模组，所述下壳体的周边设有用于和上箱体连接的翻边，其特征是，在下壳体的下侧设有钣金成型的加强框架，所述加强框架至少包括交叉布置的加强纵梁和加强横梁，所述加强纵梁和加强横梁均包括下凸部，从而使横截面呈下凸的几字形，所述加强框架与下壳体点焊连接，下壳体下侧在对应加强纵梁处设有延伸至前后两端的装配长槽，所述加强纵梁位于装配长槽内，加强横梁的左右两端设有向外延伸的电池挂架，电池挂架上设有用于和车身螺栓连接的螺栓通孔。

2.根据权利要求1所述的一种方形电池下箱体结构，其特征是，所述电池挂架包括支架上板和支架下板，所述支架下板的中间为下凹的支撑部，从而使横截面呈几字形，支架下板的两侧与支架上板点焊连接，支架下板的支撑部与支架上板围合形成支撑空腔。

3.根据权利要求2所述的一种方形电池下箱体结构，其特征是，在支撑空腔内设有抵靠支架上板和支架下板的支撑套筒，所述螺栓通孔贯通支架上板、支撑套筒和支架下板。

4.根据权利要求2所述的一种方形电池下箱体结构，其特征是，在电池模组底部左右两侧分别设有沿下壳体纵向布置的铝合金挤出成型的支撑条，所述支撑条横截面呈L形，支撑条包括高度较高且用以支撑电池模组对应一侧的支撑部、高度较低的固定部，从而在支撑部与固定部之间形成避让缺口，固定部通过若干固定螺栓与下壳体固定连接，支撑部设有若干螺纹孔，电池模组的两侧设有与螺纹孔螺纹连接的固定螺栓。

5.根据权利要求4所述的一种方形电池下箱体结构，其特征是，所述电池模组为2组，并且在下壳体的横向上并排布置，下壳体内左右两侧设有钣金成型的侧纵梁，下壳体的中间设有钣金成型的中间纵梁，在侧纵梁的下侧和中间纵梁的下侧分别设有凸焊螺母。

6.根据权利要求5所述的一种方形电池下箱体结构，其特征是，所述翻边包括由下壳体底壁边缘竖直向上弯折形成的侧壁、由侧壁的边缘径向地向外弯折形成的固定边，所述中间纵梁包括两侧的连接边和中间高起的支撑板，从而在支撑板下侧形成避让空间，所述侧纵梁包括贴靠下壳体底壁的下连接边、贴靠下壳体侧壁的侧连接边，从而使侧纵梁的横截面呈L形，在下连接边和侧连接边的连接处内侧设有向上的长条形凸起，从而在下连接边和侧连接边的连接处外侧形成矩形缺口，所述凸焊螺母分别设置在矩形缺口和避让空间内，所述连接边、下连接边与下壳体底壁点焊连接，所述侧连接边与下壳体侧壁点焊连接。

7.根据权利要求2所述的一种方形电池下箱体结构，其特征是，所述支架下板中间的支撑部深度自电池挂架的外端至靠近加强横梁的内端逐渐变深，从而使支撑部呈三角形。

8.根据权利要求2所述的一种方形电池下箱体结构，其特征是，所述加强纵梁在与加强横梁交叉处的下凸表面设有X形的上加强凹槽，所述加强横梁在与加强纵梁交叉处的下凸表面设有X形的下加强凹槽，从而在加强横梁的上表面形成X形的下加强凸条，所述下加强凸条限位在上加强凹槽内，所述加强横梁在下凸部的侧面设有配合凹槽，所述加强纵梁卡位在所述配合凹槽内。

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