CN217158427U - 用于电池托盘的边梁、电池托盘、电池包以及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于电池托盘的边梁、电池托盘、电池包以及车辆，电池托盘的边梁包括：第一本体，第一本体包括主体部和支撑部，支撑部与主体部相连且用于支撑电芯；第二本体，第二本体与第一本体为分体加工件，第二本体固定至第一本体，第二本体的至少部分结构位于支撑部的一侧。由此，通过设置支撑部，边梁承载电芯大部分重量，电池托盘的托盘底板承载小部分电芯重量，降低托盘底板的强度要求，可以减小托盘底板厚度，有利于电池包的轻量化设计以及成本降低，并且，通过将第二本体与第一本体设置为分体加工件，能够单独生产第二本体和第一本体，可以单独调整第二本体、第一本体的厚度和材料，使边梁满足不同位置强度、重量的设计要求。

Description

用于电池托盘的边梁、电池托盘、电池包以及车辆

技术领域

本实用新型涉及电池领域，尤其是涉及一种用于电池托盘的边梁、电池托盘、电池包以及车辆。

背景技术

相关技术中，电池包具有电池托盘，现有电池托盘的边梁为一体成型件，只能整体调整边梁厚度和材料，不能单独调整边梁某个位置的厚度和材料，导致边梁不能满足不同位置的强度、重量要求，其通用性较差。并且，现有电池托盘通过电池托盘的托盘底板承载电芯重量，导致托盘底板厚度较大，不利于电池包的轻量化设计以及成本降低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种用于电池托盘的边梁，该用于电池托盘的边梁承载电芯的大部分重量，降低托盘底板的强度要求，有利于电池包的轻量化设计以及成本降低，并且，能够单独生产第二本体和第一本体，可以根据实际需求灵活调整第二本体、第一本体的厚度和材料，使边梁满足不同位置强度、重量的设计要求，其通用性更强。

本实用新型进一步地提出了一种电池托盘。

本实用新型进一步地提出了一种电池包。

本实用新型进一步地提出了一种车辆。

根据本实用新型的用于电池托盘的边梁，所述电池托盘具有用于放置电芯的放置槽，所述边梁包括：第一本体，所述第一本体包括主体部和支撑部，所述支撑部与所述主体部相连且设于所述主体部靠近所述放置槽的一端，所述支撑部用于支撑电芯；第二本体，所述第二本体与所述第一本体为分体加工件，所述第二本体固定至所述第一本体，所述第二本体的至少部分结构位于所述支撑部背离所述放置槽的一侧。

根据本实用新型的用于电池托盘的边梁，通过设置支撑部，边梁承载电芯的大部分重量，电池托盘的托盘底板承载电芯的小部分重量，降低托盘底板的强度要求，可以减小托盘底板厚度，有利于电池包的轻量化设计以及成本降低，并且，通过将第二本体与第一本体设置为分体加工件，能够单独生产第二本体和第一本体，可以根据实际需求灵活调整第二本体、第一本体的厚度和材料，使边梁满足不同位置强度、重量的设计要求，其通用性更强。

在本实用新型的一些示例中，在所述边梁的宽度方向，所述支撑部的用于支撑所述电芯的长度尺寸为A，满足关系式：30mm≤A≤100mm。

在本实用新型的一些示例中，所述主体部包括：顶板、底板、第一侧板和第二侧板，所述顶板和所述底板在所述边梁的高度方向上间隔设置，所述第一侧板和所述第二侧板在所述边梁的宽度方向上间隔设置，所述第一侧板连接在所述顶板和所述底板之间，所述第二侧板连接在所述支撑部和所述顶板之间，且所述顶板和所述底板之间连接有结构加强板。

在本实用新型的一些示例中，所述结构加强板倾斜连接在所述顶板和所述底板之间。

在本实用新型的一些示例中，从所述边梁的上端至下端方向，所述结构加强板朝向远离所述放置槽倾斜。

在本实用新型的一些示例中，所述结构加强板与所述底板间的夹角为β，满足关系式：110°≤β≤140°。

在本实用新型的一些示例中，从所述边梁的上端至下端方向，所述第二侧板朝向靠近所述放置槽倾斜。

在本实用新型的一些示例中，所述第二侧板和所述结构加强板间的夹角为α，满足关系式：50°≤α≤70°。

在本实用新型的一些示例中，在所述边梁的高度方向上，所述底板的下表面与所述支撑部的下表面之间的高度差为H，满足关系式：5mm≤H≤10mm。

在本实用新型的一些示例中，所述第二本体的至少部分结构位于所述支撑部的下方，所述第二本体的位于所述支撑部下方的结构设有朝向所述第一本体凸出的凸台，所述凸台与所述支撑部固定连接。

在本实用新型的一些示例中，所述第二本体构造为平板状结构，所述第二本体与所述支撑部固定连接，所述支撑部设有用于支撑所述电芯的凸台。

在本实用新型的一些示例中，所述主体部和所述支撑部构造为一体成型件。

根据本实用新型的电池托盘，包括：边梁，所述边梁为上述的用于电池托盘的边梁；托盘底板，所述托盘底板具有用于支撑电芯的受压区域，所述支撑部支撑于所述托盘底板的下方，且在所述电池托盘高度方向，所述支撑部的正投影与所述受压区域的正投影具有重合区域。

根据本实用新型的电池包，包括：电芯；电池托盘，所述电池托盘为上述的电池托盘；盖体，所述盖体和所述电池托盘共同限定出用于放置所述电芯的放置腔，所述盖体与所述电池托盘连接。

根据本实用新型的车辆，包括上述的电池包。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型第一实施例的边梁的示意图；

图2是根据本实用新型第一实施例的边梁的截面图；

图3是根据本实用新型第一实施例的边梁的第一本体示意图；

图4是根据本实用新型第一实施例的边梁的第二本体示意图；

图5是根据本实用新型第一实施例的边梁的吊耳结构的示意图；

图6是根据本实用新型第二实施例的边梁的示意图；

图7是根据本实用新型第二实施例的边梁截面图；

图8是根据本实用新型实施例的电池包示意图；

图9是根据本实用新型实施例的电池包的电池托盘示意图；

图10是根据本实用新型实施例的第一实施例的边梁和电芯装配后的截面图；

图11是图10中A处放大图；

图12是根据本实用新型实施例的边梁的第二本体12为平板结构示意图。

附图标记：

电池托盘100；

边梁10；

第一本体11；主体部111；支撑部112；顶板113；底板114；第一侧板115；第二侧板116；结构加强板117；第一连接板119；拉铆螺母120；

第二本体12；凸台121；第一空腔122；第二空腔123；减重腔124；

托盘底板20；底板本体21；延伸部22；

吊耳结构30；安装孔31；

前端梁40；后端梁50；

边框60；安装空间61；

电池包200；电芯201；盖体202；压板203。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图12描述根据本实用新型实施例的用于电池托盘100的边梁10，电池托盘100具有用于放置电芯201的放置槽，电池托盘100包括边框60，边框60可以限定出安装空间61，边框60包括前端梁40、后端梁50和两个边梁10，两个边梁10、前端梁40和后端梁50共同限定出安装空间61，当电池包200以图8中的放置方式放置时，两个边梁10在图8中的左右方向间隔开设置，前端梁40、后端梁50均连接在两个边梁10之间，前端梁40和后端梁50在电池包200的前后方向间隔开设置，从而使前端梁40、后端梁50和两个边梁10共同限定出安装空间61。

如图1-图11所示，根据本实用新型实施例的边梁10包括：第一本体11和第二本体12。第一本体11包括主体部111和支撑部112，支撑部112与主体部111相连，支撑部112设于主体部111靠近放置槽的一端，且支撑部112用于支撑电芯201，进一步，在边梁10的宽度方向，主体部111靠近安装空间61的一侧连接有支撑部112，支撑部112朝向安装空间61内延伸设置，当边梁10以图2中方向放置时，边梁10的宽度方向是指图2中的左右方向，安装空间61和放置槽位于边梁10的右侧。第二本体12与第一本体11为分体加工件，也可以理解为，第二本体12和第一本体11为单独的零部件，第二本体12和第一本体11不是一体成型件，第二本体12和第一本体11单独加工生产，第二本体12固定至第一本体11，也就是说，第二本体12和第一本体11固定连接，可以通过焊接方式将第二本体12和第一本体11焊接固定，也可以通过螺接方式将第二本体12和第一本体11连接固定，还可以通过铆接和粘接的方式将第二本体12和第一本体11连接固定，本申请以焊接方式将第二本体12和第一本体11焊接连接为例进行说明。

第二本体12的至少部分结构位于支撑部112背离放置槽的一侧，当边梁10以图2中方向放置时，第二本体12的至少部分结构位于支撑部112的下侧，也就是说，第二本体12的至少部分结构位于支撑部112的下方，也可以理解为，第二本体12的至少部分结构位于支撑部112远离电芯201一侧。当边梁10以图2中方向放置时，第二本体12的至少部分结构位于支撑部112的下方，当第二本体12的部分结构位于支撑部112的下方时，第二本体12的另一部分结构可以位于主体部111的下方和/或主体部111的上方和/或主体部111的一侧，优选地，第二本体12的部分结构位于支撑部112的下方，第二本体12的另一部分结构位于主体部111的下方。

其中，电池托盘100还可以包括托盘底板20，托盘底板20具有用于支撑电芯201的受压区域，放置槽的底壁具有受压区域，受压区域是指电芯201安装于托盘底板20上时，在电池托盘100的高度方向，托盘底板20的正投影与电芯201的正投影重合的区域，或者也可以理解为，电芯201安装于托盘底板20上时，电芯201与托盘底板20的接触区域，接触区域包括电芯201与托盘底板20直接接触的区域或者间接接触的区域，例如：当电芯201和托盘底板20之间具有粘胶剂或者冷却结构时属于电芯201与托盘底板20间接接触，当电芯201和托盘底板20之间没有其他物体时电芯201与托盘底板20直接接触，或者也可以理解为电芯201的重量直接作用在托盘底板20的区域为受压区域。其中，在电池托盘100的高度方向，放置槽的底壁的正投影也即放置槽的底壁在与电池托盘100的高度方向相垂直的平面内的投影。在电池托盘100的高度方向，电芯201的正投影也即电芯201在与电池托盘100的高度方向相垂直的平面内的投影。

电芯201安装于电池托盘100内时，电芯201放置在托盘底板20上且位于托盘底板20的受压区域内，当电池包200以图8和图11中的放置方式放置时，托盘底板20位于支撑部112的上方，在电池托盘100高度方向，即在图11中的上下方向，支撑部112的正投影与受压区域的正投影具有重合区域，以使支撑部112可以支撑电芯201。电芯201的重量搭载在边梁10上，边梁10承载电芯201的大部分重量，托盘底板20不承载电芯201重量或承载电芯201的小部分重量，大大减轻托盘底板20的承重要求，可以减小托盘底板20厚度，进一步地，托盘底板20设置为非金属件，进一步地，托盘底板20设置为绝缘件，托盘底板20可以使用强度更低、厚度更薄的材料制成，使用轻质的非金属复合材料制成的托盘底板20即可，例如：轻质的非金属复合材料可以由树脂和玻璃纤维制成，树脂可以为环氧树脂或者聚氨脂，但本实用新型不限于此，轻质的非金属复合材料也可以由其他与树脂和玻璃纤维起到相同作用的复合材料制成，能够减小托盘底板20重量，有利于电池托盘100、电池包200的轻量化设计，也可以减少边梁10、电池托盘100、电池包200的生产成本。

并且，通过将第二本体12与第一本体11设置为分体加工件，能够单独生产第二本体12和第一本体11，可单独调整第二本体12、第一本体11的厚度和材料，使边梁10满足不同位置强度、重量的设计要求，与只能整体调整厚度和材料的一体辊压边梁10相比，本申请的边梁10生产成本降低，同时，一体辊压边梁10难以一体辊出复杂的截面，本申请中通过将边梁10设置为分体式结构，可以形成更加复杂的截面的边梁10。

由此，通过设置支撑部112，边梁10承载电芯201的大部分重量，电池托盘100的托盘底板20承载电芯201的小部分重量，降低托盘底板20的强度要求，可以减小托盘底板20厚度，有利于电池包200的轻量化设计以及成本降低，并且，通过将第二本体12与第一本体11设置为分体加工件，能够单独生产第二本体12和第一本体11，可以单独调整第二本体12、第一本体11的厚度和材料，使边梁10满足不同位置强度、重量的设计要求。

在本实用新型的一些实施例中，在边梁10的宽度方向，当边梁10以图2中方向放置时，边梁10的宽度方向是指图2中的左右方向，支撑部112的用于支撑电芯201的长度尺寸为A，满足关系式：30mm≤A≤100mm。其中，在图11中的上下方向，支撑部112的正投影与受压区域的正投影在边梁10的宽度方向重合长度为30mm-100mm，如此设置能够保证支撑部112支撑电芯201的支撑面积，也能够保证支撑部112对电芯201起到支撑作用，可以使支撑部112可靠支撑电芯201，从而降低电芯201发生振动失效风险，从而可以降低电池包200发生振动失效风险，进而保证电池包200振动安全。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图7所示，主体部111可以包括：顶板113、底板114、第一侧板115和第二侧板116，顶板113和底板114在边梁10的高度方向上间隔设置，第一侧板115和第二侧板116在边梁10的宽度方向上间隔设置，第一侧板115连接在顶板113和底板114之间，如图2所示，在边梁10的宽度方向上，第一侧板115和第二侧板116间隔开设置，第二侧板116位于第一侧板115的靠近电池托盘100的放置槽的一侧，第二侧板116连接在支撑部112和顶板113之间，进一步地，第二侧板116的下端连接有支撑部112，第二侧板116的上端与顶板113连接，支撑部112与第一本体11焊接连接，且顶板113和顶板113之间连接有结构加强板117，结构加强板117位于第一侧板115和第二侧板116之间。如图2和图7所示，第一侧板115下端连接有底板114，底板114与第二本体12、结构加强板117均连接，底板114与第二本体12焊接连接，结构加强板117上端具有第一连接板119，第一连接板119与第一本体11连接，第一连接板119与第一本体11焊接连接，这样设置能够提升边梁10的结构强度和刚度，也能够提升边梁10结构稳定性，可以降低边梁10变形风险。

并且，在边梁10的宽度方向上，结构加强板117与第一侧板115、第二侧板116均间隔开设置，结构加强板117、底板114、第一侧板115和顶板113共同限定出第一空腔122，结构加强板117、第二本体12、第二侧板116和顶板113共同限定出第二空腔123，第一空腔122和第二空腔123在边梁10的宽度方向上排布，第一空腔122受到撞击时，第一空腔122能够吸收碰撞力，降低了传递至电池包200内部碰撞力大小，可以降低电池包200内电芯201被撞坏风险，从而可以提升电池包200使用安全性。

在一些实施例中，边梁10的高度方向与电池托盘100的高度方向一致，边梁10的宽度方向可以与电池托盘100的宽度方向或长度方向一致。当电池托盘100安装至车辆时，边梁10的高度方向可以与车辆的高度方向一致，边梁10的宽度方向可以与车长方向或车宽方向一致。

在本实用新型的一些实施例中，主体部111设置有拉铆螺母120，具体地，拉铆螺母120设置在顶板113，拉铆螺母120伸入至第一空腔122内，通过螺栓和拉铆螺母120配合连接将边梁10和电池包200的盖体202装配在一起。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图7所示，结构加强板117倾斜连接在顶板113和底板114之间，结构加强板117倾斜支撑在顶板113和底板114之间，能够进一步提升边梁10的结构强度和刚度，也能够提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险，从而可以延长边梁10、电池托盘100的使用寿命。

进一步地，当边梁10以图2中的放置方式放置时，从边梁10的上端至下端方向，结构加强板117朝向远离放置槽倾斜设置，也可以理解为，结构加强板117朝向远离第二侧板116倾斜设置，也可以理解为，结构加强板117朝向远离电池托盘100的安装空间61倾斜设置。也可以理解为，从电池托盘100上方至下方方向，结构加强板117朝向远离安装空间61的方向倾斜延伸设置，如此设置能够进一步提升边梁10结构强度和刚度，可以进一步提高边梁10的稳定性，从而可以进一步提升边梁10支撑电芯201能力，也可以进一步降低边梁10变形风险。

进一步地，如图2和图7所示，结构加强板117与底板114间的夹角为β，满足关系式：110°≤β≤140°，例如：β为120°。如此设置能够进一步提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险，从而可以进一步延长边梁10、电池托盘100的使用寿命。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图7所示，从边梁10的上端至下端方向，第二侧板116朝向靠近放置槽倾斜设置，换言之，第二侧板116朝向远离第一侧板115倾斜设置，如此设置能够进一步提升边梁10结构强度，可以进一步提高边梁10的稳定性，从而可以进一步提升边梁10支撑电芯201能力，也可以进一步降低边框20变形风险。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图7所示，第二侧板116和结构加强板117间的夹角为α，满足关系式：50°≤α≤70°，优选地，α为60°，如此设置能够进一步提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险，从而可以进一步延长边梁10、电池托盘100的使用寿命。

在本实用新型的一些实施例中，第一空腔122的横截面形状和第二空腔123的横截面形状均为三角形或者梯形，这样设置能够提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险。

根据本实用新型的一个具体实施例，第二空腔123的横截面形状为三角形，也即，第二空腔123的与边梁10的长度方向垂直的截面形状为三角形，进一步地，三角形为等腰三角形或等边三角形，第二本体12构成三角形的底壁，这样设置能够进一步提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险。

进一步地，第二本体12和结构加强板117之间的夹角构造为三角形的底角，底角的角度为β1，满足关系式：50°≤β1≤70°，优选地，β1为60°，如此设置能够进一步提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险，从而可以进一步延长边梁10、电池托盘100的使用寿命。

进一步地，三角形的顶角为α，满足关系式：50°≤α≤70°，优选地，α为60°，这样设置能够将第二空腔123的横截面形状设置为等边三角形，这样设置能够进一步提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险，从而可以进一步延长边梁10、电池托盘100使用寿命。

根据本实用新型的另一个具体实施例，如图2所示，第二空腔123的横截面形状设置为梯形，也即，第二空腔123的与边梁10的长度方向垂直的截面形状为梯形，进一步地，第二本体12构成梯形的底壁，第二本体12和结构加强板117之间的夹角构造为第二空腔123的梯形的底角，底角的角度为β1，满足关系式：50°≤β1≤70°，优选地，β1为60°，这样设置能够进一步提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险，从而可以进一步延长边梁10、电池托盘100的使用寿命。

进一步地，如图2所示，第二空腔123的梯形的两个腰之间的夹角为α，即第二侧板116和结构加强板117间的夹角，满足关系式：50°≤α≤70°，优选地，α为60°，如此设置能够进一步提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险，从而可以进一步延长边梁10、电池托盘100的使用寿命。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图7所示，第一空腔122的横截面形状为梯形，也即，第一空腔122的与边梁10的长度方向垂直的截面形状为梯形，底板114构成第一空腔122的梯形的顶壁，顶板113构成第一空腔122的梯形的底壁，这样设置能够进一步提升边梁10结构稳定性，可以进一步降低边梁10变形风险，从而可以进一步延长边梁10、电池托盘100的使用寿命。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图7所示，在边梁10的高度方向上，边梁10的高度方向是指图2中的上下方向，底板114的下表面与支撑部112的下表面之间的高度差为H，满足关系式：5mm≤H≤10mm,例如：H为8mm。其中，如图2所示，托盘底板20设置在支撑部112的上表面，支撑部112支撑托盘底板20，托盘底板20的下表面设置有保温层，保温层对电池包200起到保温作用，保温层位于相对设置的两个边梁10之间，通过将底板114的下表面与支撑部112的下表面之间的高度差设置为H，能够在托盘底板20的下方形成设置保温层的空间，可以保证保温层的厚度适宜，从而更好地对电池包200进行保温，也可以避免保温层的下表面凸出电池托盘100，从而使电池托盘100的底部更加平整。

在本实用新型的一些实施例中，第二本体12的至少部分结构位于支撑部112的下方，第二本体12的位于支撑部112下方的结构与主体部111和/或支撑部112连接。进一步地，如图2和图7所示，当边梁10以图2中方向放置时，第二本体12的整体结构均位于第一本体11下方，第二本体12的部分结构位于支撑部112下方，第二本体12的另一部分结构位于主体部111下方，位于主体部111下方的第二本体12与底板114焊接连接，位于支撑部112下方的第二本体12与支撑部112焊接连接，其中，第二本体12具有结构加强作用，这样设置能够进一步提升边梁10的结构强度和刚度，可以降低边梁10变形风险。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图7所示，第二本体12的至少部分结构位于支撑部112的下方，第二本体12的位于支撑部112下方的结构设置有朝向第一本体11凸出的凸台121，凸台121与支撑部112固定连接，进一步地，当边梁10以图2中方向放置时，在边梁10的上下方向，凸台121与支撑部112对应设置，且凸台121与支撑部112焊接连接。如此设置能够进一步提升边梁10结构强度，可以进一步提高边梁10的稳定性，从而可以避免支撑部112变形，使支撑部112可靠支撑电芯201。

如图2所示，根据本实用新型第一实施例的边梁10，通过第二本体12朝向支撑部112凸出以形成凸台121，可以通过辊压方式生产第二本体12，第二本体12的位于支撑部112下方的结构设置有多个凸台121，多个凸台121在边梁10的宽度方向依次设置，多个凸台121中的至少一个凸台121位于受压区域下方，这样设置能够使凸台121支撑电芯201，可以进一步提升边梁10的承重能力，降低支撑部112变形风险。

如图7所示，根据本实用新型第二实施例的边梁10，通过在第二本体12靠近支撑部112的表面设置凸起结构形成凸台121，进一步地，凸台121内设置有减重腔124，可以通过挤压方式生产第二本体12，凸台121位于支撑部112下方，如此设置能够使凸台121支撑电芯201、支撑部112，可以进一步提升边梁10的承重能力，进一步降低支撑部112变形风险。

在本实用新型的一些实施例中，如图12所示，第二本体12构造设置为平板状结构，这样设置能够简化第二本体12结构，便于第二本体12生产制造，可以提升第二本体12的生产效率，也可以便于将第一本体11辊压成型。

进一步地，如图12所示，第二本体12与支撑部112固定连接，支撑部112设有用于支撑电芯201的凸台121，在电池托盘100的高度方向上，凸台121的正投影与电芯201的正投影具有重合区域，凸台121支撑在电芯201下方，凸台121可以支撑电芯201。通过在支撑部112上设置支撑结构121，能够提升边梁10结构强度，可以降低支撑部112发生变形以及开裂风险，从而可以延长边梁10使用寿命，使边梁10可靠支撑电芯201，并且，在电池托盘100的高度方向上，通过凸台121的正投影与电芯201的正投影具体重合区域，凸台121能够对电芯201进行支撑，可以提高对电芯201的支撑强度，从而可以可靠支撑电芯201，使边梁10达到满足支撑电芯201需求。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图5-图7所示，边梁10连接有吊耳结构30，边梁10和吊耳结构30可以焊接连接，吊耳结构30设置有安装孔31，通过紧固件(例如螺栓)将吊耳结构30安装于车辆上，实现将电池包200安装于车辆的目的。

需要说明的是，第一实施例的边梁10和第二实施例的边梁10区别在于：凸台121的具体结构不同，以及吊耳结构30的具体结构不同。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图7所示，当边梁10以图2中方向放置时，在边梁10的高度方向上，支撑部112的高度低于主体部111的上表面高度，托盘底板20安装于安装空间61内后，通过使支撑部112的高度低于主体部111的上表面高度，能够保证支撑部112支撑在托盘底板20下方，也能够保证托盘底板20可安装于安装空间61内，保证支撑部112可以支撑托盘底板20以及电芯201。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图7所示，主体部111和支撑部112构造为一体成型件，这样设置能够将第一本体11构造为一体成型件，可以提升第一本体11结构强度和刚度，从而进一步提升边梁10承重能力。

在本实用新型的一些实施例中，第一本体11和第二本体12通过至少一列焊点组焊接连接，每列焊点组包括多个焊点，每列焊点组中任意相邻的两个焊点间的间隔距离为D，满足关系式：40mm≤D≤60mm。其中，第一本体11和第二本体12通过激光焊接方式焊接连接，焊点太密会导致第一本体11和第二本体12发生变形，焊点太少第一本体11和第二本体12装配强度不够，通过使每列焊点组中任意相邻的两个焊点间的间隔距离为40mm-60mm之间，可以避免第一本体11和第二本体12发生变形，也可以保证第一本体11和第二本体12装配强度，避免第一本体11和第二本体12分离。

在本实用新型的一些实施例中，第一本体11和第二本体12可以由铝材料制成，第一本体11和第二本体12也可以由钢材料制成，但本实用新型不限于此，第一本体11和第二本体12也可以由其他与钢材料起到相同的金属材料制成，优选地，第一本体11和第二本体12均由钢材料制成，第一本体11和第二本体12可以由钢材料辊压形成，第一本体11和第二本体12也可以由钢材料挤出形成。其中，通过将第一本体11和第二本体12设置为金属件，能够提高边梁10承重能力，可以降低边梁10变形风险。并且，钢材料制成的第一本体11和第二本体12能够耐受1500℃以上的高温，保证了边梁10在电芯201热失控时的完整性。

如图1-图11所示，根据本实用新型实施例的电池托盘100包括：边梁10和托盘底板20，边梁10为上述实施例的边梁10，托盘底板20为上述实施例中的托盘底板20，具体地，电池托盘100包括边框60，边框60限定出安装空间61，边框60包括边梁10，托盘底板20安装于所述安装空间61内，托盘底板20具有用于支撑电芯201的受压区域，支撑部112支撑于托盘底板20下方，且在电池托盘100高度方向，支撑部112的正投影与受压区域的正投影具有重合区域，以使支撑部112可以支撑电芯201。电芯201的重量搭载在边梁10上，边梁10承载电芯201的大部分重量，托盘底板20承载电芯201的小部分重量，大大减轻托盘底板20的承重要求，托盘底板20可以使用强度更低、厚度更薄的材料制成，能够减小托盘底板20重量，有利于电池托盘100、电池包200的轻量化设计，也可以减少边梁10、电池托盘100、电池包200的生产成本。可以理解的，当电池托盘100安装于车辆上时，电池托盘100的宽度方向可以与车宽方向一致，电池托盘100的长度方向可以与车长方向一致。当然，电池托盘100的宽度方向也可以与车长方向一致，电池托盘100的长度方向可以与车宽方向一致。

如图1-图11所示，根据本实用新型实施例的电池包200包括：电芯201、电池托盘100和盖体202。电池托盘100为上述实施例中的电池托盘100，盖体202和电池托盘100共同限定出用于放置电芯201的放置腔，盖体202与电池托盘100连接。其中，盖体202、边框60和托盘底板20共同限定出用于放置电芯201的放置腔，当电池托盘100以图2中方向放置时，盖体202盖设于电池托盘100的放置槽上方以形成放置腔，电芯201放置在放置腔内，通过螺栓和拉铆螺母120配合连接将盖体202安装于边框60。进一步地，盖体202和边框60的连接处夹设有密封件(例如密封圈)，密封件将盖体202和边框60之间的间隙密封，以使放置腔密封，保证电池包200的密封性。

在本实用新型的一些实施例中，电池包200还可以包括：压板，压板构造为闭环形结构，盖体202、密封件夹设在压板和边框60之间，使用螺栓穿过压板、盖体202和密封件与拉铆螺母120连接，将压板、盖体202、密封件和边框60装配在一起，压板可以使整个密封件受压均匀，保证放置腔密封可靠。

如图11所示，托盘底板20包括底板本体21和延伸部22，底板本体21限定出用于放置电芯201或电池模组的放置槽，本申请以放置槽放置电芯201为例进行说明。底板本体21的底壁具有用于支撑电芯201的受压区域，延伸部22沿底板本体21的周向边缘延伸设置，进一步地，延伸部22构造为环型结构，具体地，延伸部22构造为闭环型结构。底板本体21安装于安装空间61内，延伸部22位于安装空间61外部，在电池托盘100的高度方向，延伸部22位于边框60上方且设于边框60。

盖体202盖设于放置槽的敞开端以限定出放置腔，延伸部22夹设在盖体202和边框60之间，使用螺栓穿过盖体202、延伸部22和边框60将盖体202、托盘底板20和边框60装配在一起。进一步地，延伸部22和盖体202之间夹设有密封件(例如密封圈)，密封件可以将放置腔密封，盖体202与托盘底板20限定出一个密封的绝缘腔体(即放置腔)，电芯201放入放置腔内后，能够将电芯201与边框60完全隔离开，电芯201处在一个完全绝缘的环境中，电池包200无漏电风险。

在本实用新型的一些实施例中，如图8所示，电池包200还可以包括：压板203，压板203构造为闭环形结构，盖体202、密封件和延伸部22夹设在压板203和边框60之间，使用螺栓穿过压板203、盖体202、延伸部22和边框60将压板203、盖体202、托盘底板20和边框60装配在一起，压板203可以使整个密封件受压均匀，保证放置腔密封可靠。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述实施例的电池包200，电池包200安装于车辆为车辆提供电能，边梁10承载电芯201的大部分重量，电池托盘100的托盘底板20承载电芯201的小部分重量，降低托盘底板20的强度要求，可以减小托盘底板20厚度，有利于电池包200的轻量化设计以及成本降低，从而有助于车辆的轻量化设计以及成本降低，并且，通过将第二本体12与第一本体11设置为分体加工件，能够单独生产第二本体12和第一本体11，可以单独调整第二本体12、第一本体11的厚度和材料，使边梁10满足不同位置强度、重量的设计要求。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种用于电池托盘的边梁，所述电池托盘具有用于放置电芯的放置槽，其特征在于，包括：

第一本体，所述第一本体包括主体部和支撑部，所述支撑部与所述主体部相连且设于所述主体部靠近所述放置槽的一端，所述支撑部用于支撑电芯；

第二本体，所述第二本体与所述第一本体为分体加工件，所述第二本体固定至所述第一本体，所述第二本体的至少部分结构位于所述支撑部背离所述放置槽的一侧。

2.根据权利要求1所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，在所述边梁的宽度方向，所述支撑部的用于支撑所述电芯的长度尺寸为A，满足关系式：30mm≤A≤100mm。

3.根据权利要求1所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，所述主体部包括：顶板、底板、第一侧板和第二侧板，所述顶板和所述底板在所述边梁的高度方向上间隔设置，所述第一侧板和所述第二侧板在所述边梁的宽度方向上间隔设置，所述第一侧板连接在所述顶板和所述底板之间，所述第二侧板连接在所述支撑部和所述顶板之间，且所述顶板和所述底板之间连接有结构加强板。

4.根据权利要求3所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，所述结构加强板倾斜连接在所述顶板和所述底板之间。

5.根据权利要求4所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，从所述边梁的上端至下端方向，所述结构加强板朝向远离所述放置槽倾斜。

6.根据权利要求4所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，所述结构加强板与所述底板间的夹角为β，满足关系式：110°≤β≤140°。

7.根据权利要求3所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，从所述边梁的上端至下端方向，所述第二侧板朝向靠近所述放置槽倾斜。

8.根据权利要求3所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，所述第二侧板和所述结构加强板间的夹角为α，满足关系式：50°≤α≤70°。

9.根据权利要求3所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，在所述边梁的高度方向上，所述底板的下表面与所述支撑部的下表面之间的高度差为H，满足关系式：5mm≤H≤10mm。

10.根据权利要求1所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，所述第二本体的至少部分结构位于所述支撑部的下方，所述第二本体的位于所述支撑部下方的结构设有朝向所述第一本体凸出的凸台，所述凸台与所述支撑部固定连接。

11.根据权利要求1所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，所述第二本体构造为平板状结构，所述第二本体与所述支撑部固定连接，所述支撑部设有用于支撑所述电芯的凸台。

12.根据权利要求1所述的用于电池托盘的边梁，其特征在于，所述主体部和所述支撑部构造为一体成型件。

13.一种电池托盘，其特征在于，包括：

边梁，所述边梁为根据权利要求1-12中任一项所述的用于电池托盘的边梁；

托盘底板，所述托盘底板具有用于支撑电芯的受压区域，所述支撑部支撑于所述托盘底板的下方，且在所述电池托盘的高度方向，所述支撑部的正投影与所述受压区域的正投影具有重合区域。

14.一种电池包，其特征在于，包括：

电芯；

电池托盘，所述电池托盘为根据权利要求13中所述的电池托盘；

盖体，所述盖体和所述电池托盘共同限定出用于放置所述电芯的放置腔，所述盖体与所述电池托盘连接。

15.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求14所述的电池包。

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