CN112519318A - 耐高温蒸煮袋的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及蒸煮袋加工领域，具体涉及一种耐高温蒸煮袋的制造工艺。包括以下步骤：步骤1，在复合工序对复合膜进行裁切，得到袋体，然后将袋体从传送带上取下；步骤2，将两个袋体相对并使两个袋体的铝箔面相对；步骤3，在袋体滑动至导向轨下端后，使两个袋体的铝箔面相贴，并从两侧对袋体相邻的三个边缘部进行加热，加热时，袋体两侧的温度分别为220～240℃和75～85℃，直到两个袋体固定，得到成品。本发明中的耐高温蒸煮袋的制造工艺无需搬运膜卷的，以提高加工效率。

Description

耐高温蒸煮袋的制造工艺

技术领域

本发明涉及蒸煮袋加工领域，具体涉及一种耐高温蒸煮袋的制造工艺。

背景技术

蒸煮袋是一种能够受热的复合塑料薄膜袋，蒸煮袋具有罐头容器和耐沸水塑料袋两者的优点，因此，蒸煮袋又被称为"软罐头"，是一种较为理想的食品包装容器。目前的蒸煮袋通常包括印刷、复合、制袋和检测等几个工序，复合工序是将至少两层不同的层状结构复合在一起，形成复合膜，使得蒸煮袋集合不同层状机构的优点。

目前在制袋时，经复合工序加工得到的复合膜先进行收卷成膜卷，然后再统一运输至制袋工序进行分切和热封，但膜卷的重量较大，运输的工作量较大，而且还需要将膜卷从用于收卷复合膜的设备上取下，并安装至制袋工序的设备上，安装时稍不注意容易导致膜卷掉落，砸伤工人，且膜卷的拆下、安装也需要一定时间，导致加工效率降低。

发明内容

本发明意在提供一种无需搬运膜卷的耐高温蒸煮袋的制造工艺，以提高加工效率。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：高温蒸煮袋的制造工艺，包括以下步骤：

步骤1，在复合工序对复合膜进行裁切，得到袋体，然后将袋体从传送带上取下；

步骤2，将两个袋体相对并使两个袋体的铝箔面相对；

步骤3，在袋体滑动至导向轨下端后，使两个袋体的铝箔面相贴，并从两侧对袋体相邻的三个边缘部进行加热，加热时，袋体两侧的温度分别为220～240℃和75～85℃，直到两个袋体固定，得到成品。

本方案的有益效果为：

1.本方案中在复合工序中即对复合膜进行裁切，裁切后得到的袋体用于加工成蒸煮袋，而废边无法利用，属于废弃部分。与传统的将收卷的复合膜全部运输至制袋工序相比，本方案中无需运输废边，减少需要运输部分的重量，从而减少运输的工作量。其次，本方案中已经对复合膜进行裁切，所以运输至制袋工序的袋体可直接使用，无需提前将收卷的复合膜安装在制袋的设备中，减少更换膜卷需要的时间，进一步提高加工效率。

2.由于袋体已经经过裁切，裁切后的袋体通过传送带可快速运输至制袋工序，而且通过传送带运输时，袋体可逐一平铺在传送带上，制袋工序进行加工时拿取更为方便，进一步方便后续加工。

进一步，步骤3在加热后，对袋体进行降温。

本方案的有益效果为：降温可快速促使成品成型，避免袋体变形。

进一步，步骤3采用冷却横板进行降温，降温时将冷却横板与成品相贴。

本方案的有益效果为：通过冷却横板能够使成品快速降温。

进一步，步骤3采用的冷却横板内设有冷却腔，冷却时向冷却腔内通入冷却水。

本方案的有益效果为：通过冷却水能够使冷却横板的温度快速降低，从而提高对成品的降温速度。

进一步，冷却水的温度为22～25℃。

本方案的有益效果为：本方案中的冷却水的温度较低，对冷却横板的降温效果较好。

进一步，步骤3采用表面带网纹的加热横板对袋体进行加热时，两个加热横板之间的间隙为1～1.5mm。

本方案的有益效果为：两个加热横板之间的间隙能够保证对袋体进行热封的同时，也避免加热横板对袋体的压力过大，导致袋体变形。

附图说明

图1为本发明使用的导向轨的右视剖面图；

图2为本发明实施例使用的支撑辊的正视竖向剖视图；

图3为图2中的支撑辊转动后的状态示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：复合膜1、压辊2、主轴3、凸块31、推板32、传送带4、负压孔41、负压腔42、支撑条43、导向板5、对辊51、转轴52。

实施例

耐高温蒸煮袋的制造工艺，包括以下步骤：

步骤1，根据成品的规格，选用宽度比成品宽度的偶数倍大的复合膜，在复合工序对复合膜进行裁切，得到袋体，然后将袋体从传送带上取下；

步骤2，将两个袋体相对并使两个袋体的铝箔面相对；

步骤3，在袋体滑动至导向轨下端后，使两个袋体的铝箔面相贴，然后从两侧采用表面带网纹的加热横板对袋体进行加热时，两个加热横板之间的间隙为1～1.5mm，加热时，袋体两侧的温度分别为220～240℃和75～85℃，直到两个袋体固定，得到成品；然后采用内设有冷却腔的冷却横板对成品进行降温，降温时，向冷却横板内通入温度为22～25℃的冷却水，然后将冷却横板与袋体温度较高的一侧相贴。

上述步骤1采用的传动带如图2所示，传送带4内设有负压腔42，传送带4表面设有若干与负压腔42连通的负压孔41，负压腔42内还设有呈“井”字形的支撑条43，支撑块也采用柔性的橡胶材质，且支撑块上设有若干通孔，使得负压腔42各处均能够保持负压。

结合图3所示，传送带4左端的左侧设有压辊2和支撑辊，支撑辊包括主轴3，主轴3位于压辊2下方病与压辊2相对，轴上沿轴向分布有至少一个推动单元，推动单元包括沿主轴3的周向均匀分布的多个推动组件，推动组件包括凸块31和推板32，推板32的中部与凸块31铰接，主轴3位于收卷辊和切刀的上方。

推板32的相邻侧壁圆滑过渡且推板32的顶角均倒圆角，避免推板32与复合膜1接触时对复合膜1造成损坏，支撑辊使用时，由于支撑辊高于切刀和收卷辊，所以位于支撑辊与压辊2之间的复合膜1在支撑辊的作用下向上凸起，即支撑辊左右两侧的复合膜1向下倾斜。步骤3中采用传送带4与支撑辊配合，用于将袋体向制袋工序运输，具体的，传送带4位于主轴3的右侧，且收卷辊位于传送带4的下方，传送带4的左端与复合膜1相贴，且在推板32右端将袋体右端向右推动，导致袋体右端与废边分离并向右翘起后，传送带4表面与袋体相贴。

传动带右端的下方设有多个导向轨，具体的，导向轨的数量为推动单元的1/2。结合图1所示，导向轨包括呈V形分布的两个导向板5，导向板5与推动单元一一对应，且两个导向板5沿竖向对称，且从右至左，两个导向板5之间的夹角逐渐减小。

两个导向板5之间形成导向通道，导向板5上沿长度方向设有多组导向组，每组包括两个对辊51，两个对辊51分别位于两个导向板5背离导向通道的一侧，对辊51位于导向板5上，对辊51上同轴焊接有转轴52，转轴52上端位于导向板5上，位于同侧的多个转轴52通过带传动，用于将袋体向左运输。导向板5的后端沿竖向焊接有限位板，用于对左右两个袋体进行限位，保证两个袋体对齐。

另外，采用上述压辊2和支撑辊时，推板32两端能够分别推动袋体的两端，使得袋体与废边分离，从而最后能够被传送带4向制袋工序运输。与直接通过切刀将袋体完全裁下进行运输相比，在采用环状的切刀进行裁切时，袋体容易卡入环状的切刀内难以落出，而若通过气流将袋体向下吹动，使得袋体与切刀分离时，由于袋体的重量较小，气流容易使袋体移位，难以准确的落在传送带4上；而且气流还容易使袋体发生翻转，在制袋时需要对袋体进行调整，而本实施例采用的设备能够将袋体进行定位，避免袋体翻转和移位。

具体的，本发明提供实施例1～3，实施例1～3的操作步骤与上述步骤相同，仅步骤3中，两个横板之间的间隙、袋体两个的加热温度不同，具体如下表所示：

在实施例2的基础上，设计对比例，对比例中的步骤1未提前对复合膜进行裁切，也并未采用上述导向轨、传送带、压辊和支撑辊结构，而是在复合工序中先对复合膜进行收卷，然后将膜卷运输至制袋工序中进行分切，除此之外，其它操作均与实施例2相同。

对每分钟加工出的成品的数量进行检测，发现实施例2中的平均热封速度为180个/min，而对比例的平均热封速度为155个/min，采用本发明的制袋方法的实施例2的加工效率更高，而且由于无需拆、装膜卷，还能够省略膜卷运输和更换的时间，进一步缩短整体的加工时间，提高加工效率。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.耐高温蒸煮袋的制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1，在复合工序对复合膜进行裁切，得到袋体，然后将袋体从传送带上取下；

步骤2，将两个袋体相对并使两个袋体的铝箔面相对；

步骤3，在袋体滑动至导向轨下端后，使两个袋体的铝箔面相贴，并从两侧对袋体相邻的三个边缘部进行加热，加热时，袋体两侧的温度分别为220～240℃和75～85℃，直到两个袋体固定，得到成品。

2.根据权利要求1所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺，其特征在于：步骤3在加热后，对袋体进行降温。

3.根据权利要求2所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺，其特征在于：步骤3采用冷却横板进行降温，降温时将冷却横板与成品相贴。

4.根据权利要求3所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺，其特征在于：步骤3采用的冷却横板内设有冷却腔，冷却时向冷却腔内通入冷却水。

5.根据权利要求4所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺，其特征在于：冷却水的温度为22～25℃。

6.根据权利要求2所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺，其特征在于：步骤3采用表面带网纹的加热横板对袋体进行加热时，两个加热横板之间的间隙为1～1.5mm。

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