CN112519318B - 耐高温蒸煮袋的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及蒸煮袋加工领域,具体涉及一种耐高温蒸煮袋的制造工艺。包括以下步骤:步骤1,在复合工序对复合膜进行裁切,得到袋体,然后将袋体从传送带上取下;步骤2,将两个袋体相对并使两个袋体的铝箔面相对;步骤3,在袋体滑动至导向轨下端后,使两个袋体的铝箔面相贴,并从两侧对袋体相邻的三个边缘部进行加热,加热时,袋体两侧的温度分别为220~240℃和75~85℃,直到两个袋体固定,得到成品。本发明中的耐高温蒸煮袋的制造工艺无需搬运膜卷的,以提高加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及蒸煮袋加工领域,具体涉及一种耐高温蒸煮袋的制造工艺。
背景技术
蒸煮袋是一种能够受热的复合塑料薄膜袋,蒸煮袋具有罐头容器和耐沸水塑料袋两者的优点,因此,蒸煮袋又被称为"软罐头",是一种较为理想的食品包装容器。目前的蒸煮袋通常包括印刷、复合、制袋和检测等几个工序,复合工序是将至少两层不同的层状结构复合在一起,形成复合膜,使得蒸煮袋集合不同层状机构的优点。
目前在制袋时,经复合工序加工得到的复合膜先进行收卷成膜卷,然后再统一运输至制袋工序进行分切和热封,但膜卷的重量较大,运输的工作量较大,而且还需要将膜卷从用于收卷复合膜的设备上取下,并安装至制袋工序的设备上,安装时稍不注意容易导致膜卷掉落,砸伤工人,且膜卷的拆下、安装也需要一定时间,导致加工效率降低。
发明内容
本发明意在提供一种无需搬运膜卷的耐高温蒸煮袋的制造工艺,以提高加工效率。
为达到上述目的,本发明采用如下技术方案:高温蒸煮袋的制造工艺,包括以下步骤:
步骤1,在复合工序对复合膜进行裁切,得到袋体,然后将袋体从传送带上取下;
步骤2,将两个袋体相对并使两个袋体的铝箔面相对;
步骤3,在袋体滑动至导向轨下端后,使两个袋体的铝箔面相贴,并从两侧对袋体相邻的三个边缘部进行加热,加热时,袋体两侧的温度分别为220~240℃和75~85℃,直到两个袋体固定,得到成品。
本方案的有益效果为:
1.本方案中在复合工序中即对复合膜进行裁切,裁切后得到的袋体用于加工成蒸煮袋,而废边无法利用,属于废弃部分。与传统的将收卷的复合膜全部运输至制袋工序相比,本方案中无需运输废边,减少需要运输部分的重量,从而减少运输的工作量。其次,本方案中已经对复合膜进行裁切,所以运输至制袋工序的袋体可直接使用,无需提前将收卷的复合膜安装在制袋的设备中,减少更换膜卷需要的时间,进一步提高加工效率。
2.由于袋体已经经过裁切,裁切后的袋体通过传送带可快速运输至制袋工序,而且通过传送带运输时,袋体可逐一平铺在传送带上,制袋工序进行加工时拿取更为方便,进一步方便后续加工。
进一步,步骤3在加热后,对袋体进行降温。
本方案的有益效果为:降温可快速促使成品成型,避免袋体变形。
进一步,步骤3采用冷却横板进行降温,降温时将冷却横板与成品相贴。
本方案的有益效果为:通过冷却横板能够使成品快速降温。
进一步,步骤3采用的冷却横板内设有冷却腔,冷却时向冷却腔内通入冷却水。
本方案的有益效果为:通过冷却水能够使冷却横板的温度快速降低,从而提高对成品的降温速度。
进一步,冷却水的温度为22~25℃。
本方案的有益效果为:本方案中的冷却水的温度较低,对冷却横板的降温效果较好。
进一步,步骤3采用表面带网纹的加热横板对袋体进行加热时,两个加热横板之间的间隙为1~1.5mm。
本方案的有益效果为:两个加热横板之间的间隙能够保证对袋体进行热封的同时,也避免加热横板对袋体的压力过大,导致袋体变形。
附图说明
图1为本发明使用的导向轨的右视剖面图;
图2为本发明实施例使用的支撑辊的正视竖向剖视图;
图3为图2中的支撑辊转动后的状态示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明:
说明书附图中的附图标记包括:复合膜1、压辊2、主轴3、凸块31、推板32、传送带4、负压孔41、负压腔42、支撑条43、导向板5、对辊51、转轴52。
实施例
耐高温蒸煮袋的制造工艺,包括以下步骤:
步骤1,根据成品的规格,选用宽度比成品宽度的偶数倍大的复合膜,在复合工序对复合膜进行裁切,得到袋体,然后将袋体从传送带上取下;
步骤2,将两个袋体相对并使两个袋体的铝箔面相对;
步骤3,在袋体滑动至导向轨下端后,使两个袋体的铝箔面相贴,然后从两侧采用表面带网纹的加热横板对袋体进行加热时,两个加热横板之间的间隙为1~1.5mm,加热时,袋体两侧的温度分别为220~240℃和75~85℃,直到两个袋体固定,得到成品;然后采用内设有冷却腔的冷却横板对成品进行降温,降温时,向冷却横板内通入温度为22~25℃的冷却水,然后将冷却横板与袋体温度较高的一侧相贴。
上述步骤1采用的传动带如图2所示,传送带4内设有负压腔42,传送带4表面设有若干与负压腔42连通的负压孔41,负压腔42内还设有呈“井”字形的支撑条43,支撑块也采用柔性的橡胶材质,且支撑块上设有若干通孔,使得负压腔42各处均能够保持负压。
结合图3所示,传送带4左端的左侧设有压辊2和支撑辊,支撑辊包括主轴3,主轴3位于压辊2下方并与压辊2相对,轴上沿轴向分布有至少一个推动单元,推动单元包括沿主轴3的周向均匀分布的多个推动组件,推动组件包括凸块31和推板32,推板32的中部与凸块31铰接,主轴3位于收卷辊和切刀的上方。
推板32的相邻侧壁圆滑过渡且推板32的顶角均倒圆角,避免推板32与复合膜1接触时对复合膜1造成损坏,支撑辊使用时,由于支撑辊高于切刀和收卷辊,所以位于支撑辊与压辊2之间的复合膜1在支撑辊的作用下向上凸起,即支撑辊左右两侧的复合膜1向下倾斜。步骤3中采用传送带4与支撑辊配合,用于将袋体向制袋工序运输,具体的,传送带4位于主轴3的右侧,且收卷辊位于传送带4的下方,传送带4的左端与复合膜1相贴,且在推板32右端将袋体右端向右推动,导致袋体右端与废边分离并向右翘起后,传送带4表面与袋体相贴。
传动带右端的下方设有多个导向轨,具体的,导向轨的数量为推动单元的1/2。结合图1所示,导向轨包括呈V形分布的两个导向板5,导向板5与推动单元一一对应,且两个导向板5沿竖向对称,且从右至左,两个导向板5之间的夹角逐渐减小。
两个导向板5之间形成导向通道,导向板5上沿长度方向设有多组导向组,每组包括两个对辊51,两个对辊51分别位于两个导向板5背离导向通道的一侧,对辊51位于导向板5上,对辊51上同轴焊接有转轴52,转轴52上端位于导向板5上,位于同侧的多个转轴52通过带传动,用于将袋体向左运输。导向板5的后端沿竖向焊接有限位板,用于对左右两个袋体进行限位,保证两个袋体对齐。
另外,采用上述压辊2和支撑辊时,推板32两端能够分别推动袋体的两端,使得袋体与废边分离,从而最后能够被传送带4向制袋工序运输。与直接通过切刀将袋体完全裁下进行运输相比,在采用环状的切刀进行裁切时,袋体容易卡入环状的切刀内难以落出,而若通过气流将袋体向下吹动,使得袋体与切刀分离时,由于袋体的重量较小,气流容易使袋体移位,难以准确的落在传送带4上;而且气流还容易使袋体发生翻转,在制袋时需要对袋体进行调整,而本实施例采用的设备能够将袋体进行定位,避免袋体翻转和移位。
具体的,本发明提供实施例1~3,实施例1~3的操作步骤与上述步骤相同,仅步骤3中,两个横板之间的间隙、袋体两个的加热温度不同,具体如下表所示:
间隙 (mm) | 加热温度1 (℃) | 加热温度2 (℃) | |
实施例1 | 1.0 | 220 | 85 |
实施例2 | 1.4 | 230 | 80 |
实施例3 | 1.5 | 240 | 75 |
在实施例2的基础上,设计对比例,对比例中的步骤1未提前对复合膜进行裁切,也并未采用上述导向轨、传送带、压辊和支撑辊结构,而是在复合工序中先对复合膜进行收卷,然后将膜卷运输至制袋工序中进行分切,除此之外,其它操作均与实施例2相同。
对每分钟加工出的成品的数量进行检测,发现实施例2中的平均热封速度为180个/min,而对比例的平均热封速度为155个/min,采用本发明的制袋方法的实施例2的加工效率更高,而且由于无需拆、装膜卷,还能够省略膜卷运输和更换的时间,进一步缩短整体的加工时间,提高加工效率。
以上所述的仅是本发明的实施例,方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明技术方案的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些也应该视为本发明的保护范围,这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准,说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (6)
1.耐高温蒸煮袋的制造工艺,其特征在于:包括以下步骤:
步骤1,在复合工序对复合膜进行裁切,得到袋体,推板两端分别推动袋体的两端,使得袋体与废边分离,然后将袋体从传送带上取下;传送带内设有负压腔,传送带表面设有若干与负压腔连通的负压孔,传送带左端的左侧设有压辊和支撑辊,支撑辊包括主轴,主轴位于压辊下方并与压辊相对,轴上沿轴向分布有至少一个推动单元,推动单元包括沿主轴的周向均匀分布的多个推动组件,推动组件包括凸块和推板,推板的中部与凸块铰接,主轴位于收卷辊和切刀的上方;传送带位于主轴的右侧,且收卷辊位于传送带的下方,传送带的左端与复合膜相贴,且在推板右端将袋体右端向右推动,导致袋体右端与废边分离并向右翘起后,传送带表面与袋体相贴;传动带右端的下方设有多个导向轨,导向轨包括呈V形分布的两个导向板,导向板与推动单元一一对应,且两个导向板沿竖向对称,且从右至左,两个导向板之间的夹角逐渐减小;
步骤2,将两个袋体相对并使两个袋体的铝箔面相对;
步骤3,在袋体滑动至导向轨下端后,使两个袋体的铝箔面相贴,并从两侧对袋体相邻的三个边缘部进行加热,加热时,袋体两侧的温度分别为220~240℃和75~85℃,直到两个袋体固定,得到成品。
2.根据权利要求1所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺,其特征在于:步骤3在加热后,对袋体进行降温。
3.根据权利要求2所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺,其特征在于:步骤3采用冷却横板进行降温,降温时将冷却横板与成品相贴。
4.根据权利要求3所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺,其特征在于:步骤3采用的冷却横板内设有冷却腔,冷却时向冷却腔内通入冷却水。
5.根据权利要求4所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺,其特征在于:冷却水的温度为22~25℃。
6.根据权利要求2所述的耐高温蒸煮袋的制造工艺,其特征在于:步骤3采用表面带网纹的加热横板对袋体进行加热时,两个加热横板之间的间隙为1~1.5mm。
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