CN112517728A - 冲裁装置 - Google Patents

冲裁装置 Download PDF

Info

Publication number
CN112517728A
CN112517728A CN202010925678.6A CN202010925678A CN112517728A CN 112517728 A CN112517728 A CN 112517728A CN 202010925678 A CN202010925678 A CN 202010925678A CN 112517728 A CN112517728 A CN 112517728A
Authority
CN
China
Prior art keywords
punching
defect
horizontal component
component force
die
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202010925678.6A
Other languages
English (en)
Inventor
高桥正行
藤井庆太郎
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Original Assignee
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd filed Critical Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Publication of CN112517728A publication Critical patent/CN112517728A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C51/00—Measuring, gauging, indicating, counting, or marking devices specially adapted for use in the production or manipulation of material in accordance with subclasses B21B - B21F
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/02—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed
    • B26F1/14—Punching tools; Punching dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0094—Press load monitoring means
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L1/00—Measuring force or stress, in general
    • G01L1/005—Measuring force or stress, in general by electrical means and not provided for in G01L1/06 - G01L1/22
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L5/00—Apparatus for, or methods of, measuring force, work, mechanical power, or torque, specially adapted for specific purposes
    • G01L5/0052—Apparatus for, or methods of, measuring force, work, mechanical power, or torque, specially adapted for specific purposes measuring forces due to impact
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L5/00—Apparatus for, or methods of, measuring force, work, mechanical power, or torque, specially adapted for specific purposes
    • G01L5/0061—Force sensors associated with industrial machines or actuators
    • G01L5/0071—Specific indicating arrangements, e.g. of overload

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Force Measurement Appropriate To Specific Purposes (AREA)
  • Control Of Presses (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Abstract

本公开提供一种冲裁装置，具备：冲头；以及模具，形成用于从被加工物冲裁规定的形状的冲裁模，该冲裁装置是进行从设置于模具之上的平板状的被加工物，利用冲头来冲裁基于冲裁模的形状的冲裁加工的冲裁装置，所述冲裁装置具备检测装置和判定装置。检测装置具有测定器，取得由测定器测定出的冲裁被加工物时产生的力之中的、与沿着冲头的冲裁方向的轴正交的平面内的正交的2个轴的各自的方向上产生的水平分力。判定装置基于由检测装置所取得的水平分力，判定是否产生了冲头或者模具的缺损。

Description

冲裁装置
技术领域
本公开涉及冲裁装置，具体而言，涉及对金属、塑料、复合材料等平板进行冲裁的冲裁装置。
背景技术
以往，作为这种冲裁装置，存在具备用于对实际的冲压作业中的冲裁载荷与存储于存储装置的载荷进行比较的运算装置、以及显示该运算结果的装置的冲压的载荷监视装置(例如，参照专利文献1)。
此外，在现有的冲裁装置的结构图中，在冲裁装置的下方部设置有载荷检测传感器，检测冲裁加工时的加工阻力。作为载荷检测传感器，可以采用应变仪等。来自载荷检测传感器的信号被放大，并被发送到CPU部。在CPU部中，运算从载荷检测传感器接收的信号，并变换为载荷。进而，CPU部进行实际的冲裁加工中的载荷的值与极限值的比较以及差分的运算等，并将这些运算结果显示于显示装置。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭55-48628号公报
发明内容
本公开所涉及的冲裁装置，具备：冲头；以及模具，形成用于从被加工物冲裁规定的形状的冲裁模，该冲裁装置是进行从设置于所述模具之上的平板状的被加工物，利用所述冲头冲裁出所述冲裁模的形状的冲裁加工的冲裁装置，所述冲裁装置具备：检测装置，具有多个测定器，取得由所述多个测定器测定出的冲裁所述被加工物时产生的力之中的、与沿着所述冲头的冲裁方向的轴正交的平面内的正交的2个轴各自的方向上产生的水平分力；以及判定装置，基于由所述检测装置所取得的所述水平分力，判定是否产生了所述冲头或者所述模具的缺损。
附图说明
图1是表示本公开的实施方式所涉及的检测工具缺损的冲裁装置的部分主视剖视图。
图2是表示图1的冲裁装置中的检测工具缺损等异常的缺损检测部的结构的框图。
图3是表示本公开的实施方式所涉及的冲裁装置中的缺损检测部的测定器的平面配置的结构例的图。
图4是表示本公开的实施方式所涉及的冲裁装置中的缺损检测部的判定装置的动作的流程图的图。
图5A是在本公开的实施方式所涉及的冲裁加工中产生的载荷分布的示意图，是表示最初(无缺损状态)的冲裁时的3轴方向的分力的图。
图5B是在本公开的实施方式所涉及的冲裁加工中产生的载荷分布的示意图，是表示产生工具缺损1后的冲裁时的3轴方向的分力的图。
图5C是在本公开的实施方式所涉及的冲裁加工中产生的载荷分布的示意图，是表示产生工具缺损2后的冲裁时的3轴方向的分力的图。
图6是表示本公开的实施方式所涉及的冲裁装置中的缺损检测部的显示部的工具缺损的显示的图。
图7A是本公开的实施方式所涉及的冲裁装置中的缺损检测部的显示部的工具缺损的显示的图，是表示将最新的缺损与过去产生的缺损区别地显示的方式的图。
图7B是表示本公开的实施方式所涉及的冲裁装置中的缺损检测部的显示部的工具缺损的显示的图，是表示将最新的缺损与过去产生的缺损区别地显示的方式的图。
图7C是表示本公开的实施方式所涉及的冲裁装置中的缺损检测部的显示部的工具缺损的显示的图，是表示将最新的缺损与过去产生的缺损区别地显示的方式的图。
符号说明：
1 冲头
2 模具
3 被加工物
10 冲裁装置
11 加工部
12 伺服马达
14 可动板
17 滚珠丝杠
18 控制器
21 上模
22 下模
23 脱模器
24 压缩弹簧
25 模具基座
26 冲裁模
27 贯通部
30 缺损检测部
31 检测装置
32 测定器
33 放大器
34 记录装置
35 判定装置
36 水平分力计算部
37 缺损判定部
38 存储部
39 显示部
41 第1标记
42 第2标记。
具体实施方式
在上述的专利文献所示的在先技术中，在所述现有的冲裁装置的结构中，由于仅测定冲裁方向的载荷，因此具有难以高精度地检测工具缺损、磨损等异常的课题。从进一步抑制冲裁装置的不良情况的观点出发，现有的结构还存在改善的余地。
因此，本公开用于解决所述现有的课题，其目的在于提供一种高精度地检测工具缺损等异常的冲裁装置。
(成为本公开的基础的见解)
本发明人为了在冲裁加工中更高精度地检测工具缺损等异常，反复进行了研究，结果得到了以下的新见解。
在冲裁加工中，冲裁方向的载荷一般是剪切材料所需的力，根据冲裁冲头/模具(punch/die)的大小或者被加工物的材料的特性/厚度而不同，但一般为100N以上的比较大的值。即使在工具中产生了微小的缺损或者磨损，由于冲裁方向上的载荷的变化量较少，因此无法容易地检测工具缺损或者磨损等的产生。因此，现有的冲裁装置构成为通过仅测定冲裁方向的载荷的来检测工具的异常，因此难以高精度地检测工具缺损或者磨损等的产生。
与此相对，如以下详细叙述那样，在冲裁时产生的力之中，与冲裁方向正交的面内产生的力与冲裁方向的载荷相比非常小，因此能够容易地检测该正交的面中的载荷的变化。本发明人发现：若测定与冲裁方向正交的面内的力，则能够高精度地检测有无工具缺损等异常。基于该新见解，本发明人完成了以下公开所涉及的发明。
根据本公开的第1方式，提供一种冲裁装置，具备：冲头；以及模具，形成用于从被加工物冲裁规定的形状的冲裁模，该冲裁装置是从设置于所述模具之上的平板状的被加工物，进行利用所述冲头来冲裁基于所述冲裁模的形状的冲裁加工的冲裁装置，所述冲裁装置具备：检测装置，具有多个测定器，取得由所述多个测定器测定出的冲裁所述被加工物时产生的力之中的、在与沿着所述冲头的冲裁方向的轴正交的平面内的正交的2个轴各自的方向上产生的水平分力；以及判定装置，基于由所述检测装置取得的所述水平分力，判定是否产生了所述冲头或者所述模具的缺损。
根据本公开的第2方式，提供一种第1方式所记载的冲裁装置，其中，所述多个测定器至少包括3个，所述多个测定器分别配置在与沿着所述冲裁方向的轴正交的相同的平面上。
根据本公开的第3方式，提供一种第2方式所记载的冲裁装置，其中，所述多个测定器各自在从所述冲裁方向观察所述平面的情况下，分别被配置于由所述平面的所述正交的2个轴分割的4个区域中的3个区域。
根据本公开的第4方式，提供一种第1～第3方式中的任一项所记载的冲裁装置，其中，所述判定装置包括水平分力计算部，所述水平分力计算部基于由所述检测装置取得的所述水平分力，计算在所述正交的2个轴各自的方向上最初冲裁时取得的水平分力与在该冲裁时取得的水平分力的差分。
根据本公开的第5方式，提供一种第1～第4方式中的任一项所记载的冲裁装置，其中，所述判定装置包括水平分力计算部，所述水平分力计算部在连续的所述冲裁加工中，基于由所述检测装置连续地取得的所述水平分力，计算在所述正交的2个轴的各自的方向上，在1个之前的冲裁时取得的水平分力与在该冲裁时取得的水平分力的差分。
根据本公开的第6方式，提供一种第4或者第5方式所记载的冲裁装置，其中，所述判定装置还包括缺损判定部，在由所述水平分力计算部计算出的所述水平分力的所述差分大于预先设定的判定基准值的情况下，所述缺损判定部判定为产生了所述缺损。
根据本公开的第7方式，提供一种第6方式所记载的冲裁装置，其中，所述水平分力计算部在由所述缺损判定部判定为产生了所述缺损时，计算所述缺损的大小以及所述冲头的前端面或者所述冲裁模的上表面中的所述缺损相对于规定的基准位置的方向，若将在作为所述正交的2个轴的X轴与Y轴的各自的方向上产生的所述水平分力的差分设为dX和dY，则所述缺损的大小s和所述缺损相对于所述X轴的方向θ分别满足以下的式子，
[数学式1]
Figure BDA0002666515670000051
[数学式2]
Figure BDA0002666515670000052
根据本公开的第8方式，提供一种第7方式所记载的冲裁装置，其中，所述多个测定器分别被配置为在所述正交的2个轴各自的方向上，从所述基准位置均等地分离。
根据本公开的第9方式，提供一种第8方式所记载的冲裁装置，其中，所述基准位置是所述冲头的中心位置或重心位置。
根据本公开的第10方式，提供一种第7～第9方式中的任一项所记载的冲裁装置，其中，所述判定装置还具备显示所述水平分力计算部的计算结果的显示部，所述显示部将所述缺损的大小和/或所述缺损的方向以表示所述缺损的标记显示。
根据本公开的第11方式，提供一种第10方式所记载的冲裁装置，其中，所述显示部显示从所述冲裁方向观察所述冲头或者所述冲裁模的形状，并将所述标记重叠显示于所述形状。
根据本公开的第12方式，提供一种第11方式所记载的冲裁装置，其中，所述显示部在所述缺损的方向与所述形状的轮廓交叉的位置显示所述标记。
根据本公开的第13方式，提供一种第10～第12方式中的任一项所记载的冲裁装置，其中，所述显示部将在连续的所述冲裁加工中产生的最新的所述缺损和过去的所述缺损以相互不同的所述标记显示。
根据本公开的第14方式，提供一种第10～第13方式中的任一项所记载的冲裁装置，所述显示部基于所述缺损的大小，使所述标记的大小变化来进行显示。
以下，参照附图对本公开的实施方式进行说明。另外，以下说明的实施方式均表示本公开的优选的一个具体例。因此，在以下的实施方式中示出的数值、形状、材料、构成要素、构成要素的配置位置以及连接方式等是本公开所涉及的一个具体例，并不限定本公开。因此，对于以下的实施方式中的构成要素中的、表示本公开的最上位概念的独立权利要求中未记载的构成要素，作为任意的构成要素进行说明。
另外，各附图是示意图，并不一定是严格图示的图。此外，在各附图中，对实质上相同的结构赋予相同的符号，并省略或者简化重复的说明。
《实施方式》
首先，对本公开的实施方式所涉及的冲裁装置的整体构造进行说明。
图1是表示本公开的实施方式所涉及的检测工具缺损的冲裁装置的部分主视剖视图。
图1所示的冲裁装置10是搭载有冲裁模的状态。冲裁装置10具备加工部11和缺损检测部30。加工部11的上模21安装于可动板14的下表面，可动板14经由滚珠丝杠17与伺服马达12连接。通过加工部11的控制器18内的任意的程序，伺服马达12工作，使滚珠丝杠17旋转，由此以规定的速度对可动板14进行上下驱动。冲头1通过上模21相对于可动板14被保持。脱模器(Stripper)23通过压缩弹簧24而与上模21的下表面相对地被保持。冲头1的上部通过上模21相对于可动板14被保持，下部贯穿脱模器23内而延伸。
在冲裁装置10的主体中的下模22的上表面，与上模21相对地安装有模具基座25。在模具基座25的上部组装有模具2，在冲头1的前端无干涉地插入模具基座25内的位置，模具2形成冲裁模26，以使具有更恒定的起模斜度。在模具基座25的下部，在与冲裁模26对应的位置设置有贯通部27。被加工物3载置于模具基座25的上表面，进行冲裁加工。测定器32安装于模具基座25的下方部，测定对被加工物进行冲裁时产生的力。
接下来，以下对本实施方式中的冲裁加工动作进行说明。当执行控制器18内的冲裁程序时，伺服马达12工作，滚珠丝杠17被驱动而旋转。由此，冲裁装置10的可动板14下降，安装于可动板14的上模21连动。而且，脱模器23与载置于模具基座25的上表面的被加工物3接触，通过压缩弹簧24的变形而强力地按压被加工物3，并且通过上模21的下降，冲头1穿过脱模器23而向下方突出，从上方与被加工物3接触，开始冲裁动作。在冲头1的前端完全进入模具2的阶段，冲头1的动作暂时停止。被冲裁的被加工物(在图1中未图示)穿过冲裁模26而向下方的贯通部27落下。
冲头1在到达最低点(下止点)之后，通过控制程序以规定的速度并返回到原来的位置。此时，与一般的冲裁装置同样地，脱模器23进行作用，以使得按压被加工物3，随着冲头1从被加工物内3拔出，被加工物3不上升。然后，脱模器23上升，被加工物3被释放，向规定的方向输送或更换规定的尺寸(未图示)。如上所述，进行冲裁加工。
图2是表示图1的冲裁装置10中的检测工具缺损等异常的缺损检测部30的结构的框图。
如图2所示，缺损检测部30包括检测装置31和判定装置35。检测装置31具有测定器32、放大器33以及记录装置34，取得与对被加工物进行冲裁时产生的力相关的信息。检测装置31与判定装置35电连接。判定装置35具有水平分力计算部36、缺损判定部37、存储部38以及显示部39，基于检测装置31的检测信息，判定是否产生冲头1或者模具2的缺损，在判定为冲头1或者模具2的缺损产生时，通过显示部39显示与该缺损相关的计算结果。另外，如图1所示，缺损检测部30通过与加工部11的控制器18电连接，能够与加工部11同步工作。以下，对缺损检测部30的结构以及动作进行详细地说明。
检测装置31的测定器32例如可以是在正交的3轴(X、Y、Z轴)方向上能够对冲裁被加工物时产生的载荷进行测量的能够高速地进行响应的水晶式传感器。在本公开中，为了检测工具缺损，不需要测量成为图1所示的冲裁方向的Z轴方向的载荷。然而，由于冲裁方向上的载荷的测量在冲裁加工中是重要的，因此，优选测定器32包含3轴的载荷传感器构成，该3轴的载荷传感器牢固地安装于模具基座25，能够准确地测定冲裁方向(图1中的Z方向)的载荷，还能够准确地测定与冲裁方向正交的面内的2个轴(图1中的X、Y轴)方向的载荷。
图3是表示本公开的实施方式所涉及的冲裁装置10中的缺损检测部30的测定器32平面配置的结构例的图，示出了包括4个测定器32(1)、32(2)、32(3)、32(4)的结构。将与图1所示的冲头的冲裁方向(Z轴)正交的面设为X-Y面，在该面上将4个测定器32配置为四边形状。即，在X-Y面中的从第1象限到第4象限的各个区域中配置有测定器32。
此外，优选4个测定器32被配置为其中心位置与平行于X-Y面的冲头1的前端面的中心位置或重心位置O一致。通过这样配置，在产生了工具缺损的情况下，后述的缺损的方向的计算变得容易，并且缺损的检测精度提高。
如图3所示，各个测定器32被配置成彼此的间隔在X方向上为(a+a)、在Y方向上为(b+b)的距离a和b可以相等。此外，图3所示的冲头1与由模具2形成的分型模的形状均为单纯的圆形，但本公开并不限定于此，也可以是其他形状。
另外，在本实施方式中，配置了4个测定器32，但如果测定器32为3个以上，则能够进行后述的与3轴方向的水平分力相关的计算。在使用3个测定器32的情况下，3个测定器32配置于不在一条直线上的3个部位即可。例如，将3个测定器32分别配置于X-Y面中的第1象限到第4象限的4个区域中的3个区域。测定器32的个数越少则价格越便宜，因此优选使用3个～4个。在配置这些测定器的基础上实施冲裁加工时，能够利用测定器分别测定对被加工物进行冲裁时产生的3轴方向的力。
《实验》
关于在冲头1或者模具2产生缺损时、对被加工物进行冲裁时产生的3轴方向的力通过测定器32测定到实际何种程度，进行了以下的实验。
在本实验中，首先，将被加工物设为厚度0.2mm的不锈钢板(SUS304)，使用直径4.5mm的圆形且没有缺损的冲头，进行冲裁加工。在这种情况下，冲裁方向Z的载荷产生约4000N，X-Y面的载荷为±5N。接下来，对于相同的被加工物，使用产生缺损的冲头同样地进行冲裁加工。在该情况下，与没有工具缺损的情况相比，冲裁方向Z的载荷没有产生显著差异。另一方面，X-Y面的载荷产生了10～40N的变化。
在本实验中，认为：关于冲裁方向Z的载荷，由于会产生工具缺损，与X-Y面的载荷同样地稍微变化。但是，即使冲裁方向Z的载荷相对于最大4000N产生了最大40N左右的由冲头的缺损引起的载荷的变化，对冲裁方向Z的载荷的影响的比例也为1％以下，非常小，即，S/N比(信噪比)非常小。因此，难以根据冲裁方向的载荷的变化来判定工具缺损的影响。
另一方面，X-Y面的载荷在使用无缺损的冲头的情况下为±5N，与此相对，由于产生工具缺损而产生10～40N的变化，因此为了检测有无工具缺损，通过测定X-Y面的载荷，能够得到大的S/N比，能够更高精度地判定有无工具缺损。
这样，检测装置31通过配置至少3个测定器32，能够取得冲裁被加工物时产生的力之中的X-Y面的水平分力。由测定器32测定出的3轴方向的力被放大器33放大，并记录于记录装置34(例如，数据记录器)。接下来，判定装置35基于由检测装置31取得的水平分力，进行是否产生冲头1或者模具2的缺损的判定。
图4是表示本公开的实施方式所涉及的冲裁装置10中的缺损检测部30的判定装置35的动作的流程图。图4所示的判定装置35的动作过程的步骤S10由水平分力计算部36执行。在步骤S10中，基于由检测装置31取得的水平分力，计算水平分力的差分。以下，参照图5A～图5C，来说明水平分力的差分的计算。
在图3所示的配置有4个测定器32的情况下，对被加工物进行冲裁时产生的3轴方向的分力(Fx、Fy、Fz)与绕Z轴的力矩Mz分别通过以下的式子计算。
[数学式3]
Fz＝Fz1+Fz2+Fz3+Fz4 (1)
Fy＝Fy1+Fy2+Fy3+Fy4 (2)
Fx＝Fx1+Fx2+Fx3+Fx4 (3)
Mz＝a((Fy3+Fy4)-a(Fy1+Fy2))
+b((Fx2+Fx3)-b(Fx1+Fx4)) (4)
在此，Fx1、Fx2、Fx3、Fx4是基于由测定器32分别测定出的X轴的载荷值而取得的X轴方向的分力。数字1～4对应于4个测定器。Fy1、Fy2、Fy3、Fy4是基于由4个测定器32分别测定的Y轴的载荷值而取得的Y轴方向的分力。Fz1、Fz2、Fz3、Fz4是基于由测定器32分别测定出的Z轴的载荷值而取得的Z轴方向的分力。a和b是在图3所示的X轴和Y轴各个测定器32从中心位置O离开的距离。
假设在加工开始时，图3所示的冲头1与模具2的间隙(由模具2形成的冲裁模与冲头1之间的间隔)均匀，冲头1以及模具2的切刀部的锋利度均匀，被加工物被调整为厚度均等且材质等特性均匀。在这种情况下，在冲裁加工时，上述式(2)～式(4)式实质上为“0”(零)。即，不产生作为冲裁方向的载荷的Z方向的力(式(1))以外的载荷。在现有的冲裁装置中，未进行冲裁方向的载荷(Z轴)以外的载荷测量是以如上所述仅产生冲裁方向的载荷的假定为前提的。
图5A是在本公开的实施方式所涉及的冲裁加工中产生的载荷分布的示意图，示出最初(无缺损状态)的冲裁时的3轴方向的分力。在该状态下，在进行前述的加工开始时的调整的前提下，不产生X轴以及Y轴的载荷。即，在最初的冲裁时，将冲裁方向(Z轴)的载荷Fz达到最大载荷Fz(0)时的水平分力设为水平分力的初始值Fx(0)以及Fy(0)，Fx(0)以及Fy(0)的值都为“0”。
若在冲裁加工中产生工具缺损1，则载荷分布从图5A的状态变化为图5B的状态。图5B是本公开的实施方式所涉及的在冲裁加工中产生的载荷分布的示意图，示出了在产生工具缺损1之后的冲裁时的3轴方向的分力。通过产生工具缺损而产生水平分力Fx、Fy。在此，将冲裁方向(Z轴)的载荷Fz达到最大载荷Fz(1)时的水平分力设为Fx(1)、Fy(1)。该变化的特征在于，冲裁方向(Z轴)的载荷Fz一般为较大的值，因此即使产生了工具缺损，Z轴的载荷的变化量也为该载荷值的1％以下。因此，难以根据冲裁方向(Z轴)的载荷的变化来检测工具缺损。另一方面，成为水平分力的X轴、Y轴的载荷Fx、Fy是比冲裁方向(Z轴)的载荷小2位数以上的值。具体而言，在无缺损状态下，为“0”值的初始值Fx(0)以及Fy(0)因工具缺损的产生而变化为一定的值的Fx(1)、Fy(1)(具体而言，根据工具缺损的程度等而不同，但为1～30N左右)。因此，在产生工具缺损1之后，与最初状态相比，能够检测相对较大的水平分力Fx(1)、Fy(1)，能够容易地计算相对于最初状态的水平分力的差分dFx以及dFy。
只要工具缺损不增加，则图5B的状态持续一段时间。若进一步产生新的工具缺损2，则从图5B的状态变化为图5C。图5C是在本公开的实施方式的所涉及的冲裁加工中产生的载荷分布的示意图，示出了产生工具缺损2之后的冲裁时的3轴方向的分力。关于该状态变化，也与上述说明同样地，冲裁方向(Z轴)的载荷Fz的变化较小，在产生工具缺损2之后，通过检测Fz达到最大载荷Fz(2)时的水平分力Fx(2)以及Fy(2)，能够容易地计算水平分力的差分dFx以及dFy。
接下来，在图4所示的动作过程的步骤S20中，判定工具缺损的产生。该判定由判定装置35的缺损判定部37执行。在本实施方式中，缺损判定部37能够针对最初状态进行工具缺损的产生的判定，能够在连续的冲裁加工中按每次冲裁动作进行工具缺损的产生的判定。以下，对各个判定过程进行说明。
首先，在针对最初状态的工具缺损的产生的判定中，将最初的冲裁时Fz达到最大载荷Fz(0)时的X轴以及Y轴的水平分力的初始值Fx(0)以及Fy(0)保存于存储部38。水平分力计算部36相对于被保存的初始值Fx(0)以及Fy(0)，计算水平分力的差分dFx以及dFy。具体而言，在第n次的冲裁加工中，通过检测装置31，取得Fz达到最大载荷Fz(n)时的X轴以及Y轴的水平分力Fx(n)以及Fy(n)。水平分力计算部36相对于被保存的初始值Fx(0)以及Fy(0)，将水平分力的差分dFx计算为(Fx(n)-Fx(0))，将dFy计算为为(Fy(n)-Fy(0))。同样地，关于第(n+1)次的冲裁加工，水平分力的差分dFx以及dFy分别被计算为(Fx(n+1)-Fx(0))以及(Fy(n+1)-Fy(0))。在计算出的dFx或者dFy大于预先设定的判定基准值1的情况下，缺损判定部37能够在判定时判定为相对于最初状态产生了工具缺损。这样，在判定时，基于相对于最初状态的变化，判定为综合的影响。
接下来，在连续的冲裁加工中，按每次冲裁动作判定工具缺损的产生如以下那样执行。具体而言，在第n次的冲裁加工中，将由检测装置31取得的Fz达到最大载荷Fz(n)时的X轴以及Y轴的水平分力Fx(n)以及Fy(n)保存于存储部38。接下来，在第(n+1)次的冲裁加工中，通过检测装置31取得Fz达到最大载荷Fz(n+1)时的X轴以及Y轴的水平分力Fx(n+1)以及Fy(n+1)。水平分力计算部36相对于保存的Fx(n)以及Fy(n)，将水平分力的差分dFx计算为(Fx(n+1)-Fx(n))，将dFy计算为(Fy(n+1)-Fy(n))。在计算出的dFx或者dFy大于预先设定的判定基准值2的情况下，缺损判定部37能够判定在第(n+1)次的冲裁加工动作中产生了工具缺损。然后，更新被保存在存储部38中的Fx(n)以及Fy(n)的值，作为新的Fx(n)以及Fy(n)，将在第(n+1)次的冲裁加工中取得的Fx(n+1)以及Fy(n+1)的值保存在存储部38中，反复前述的运算。这样，在连续的冲裁加工中，通过对每个冲裁动作实施该一系列的处理，能够依次计算水平分力的差分，能够检测每个冲裁动作新产生的工具缺损。
在本实施方式中，能够对判定装置35指定是否对最初状态进行工具缺损的产生的判定、和/或对每个冲裁动作进行工具缺损的产生的判定。此外，在缺损判定部37中，能够设定判定基准值。理想的是，若相对于最初状态，冲裁时的水平分力的差分dFx或者dFy的绝对值为比“0”大的值，则表示工具缺损的产生。但是，考虑到实际的测定的再现性或者加工的偏差等引起的变动产生，优选将判定基准值设定为比“0”大的值。具体而言，例如，能够将判定基准值1或者判定基准值2设定为5N。另外，也可以根据实际的加工要求，将X轴方向和Y轴方向的判定基准值设定为不同的值。此外，对于判定基准值1和判定基准值2，可以设定相同的值，也可以设定不同的值。进而，根据水平分力的差分dFx以及dFy的值，能够计算出以下说明的X-Y面的水平分力的差分的合力。关于该合力的大小，也能够设定判定基准值来判定工具缺损的产生(未图示)。
接下来，在图4所示的动作过程的步骤S30中，在判定为产生了工具缺损时，通过水平分力计算部36，计算缺损的大小。缺损的大小由X-Y面的水平分力的差分dFx以及dFy的合力的大小来表示，通过以下的式子来计算。
[数学式4]
Figure BDA0002666515670000131
进而，缺损判定部37能够将计算出的缺损的大小的值分类为多个等级，判定工具缺损的等级。具体而言，例如，可以在计算出的s的值小于10N的情况下，判定为等级1，在10N以上且小于20N的情况下，判定为等级2，在20N以上且小于30N的情况下，判定为等级3等。优选通过后述说明的显示部显示该工具缺损的等级的判定结果。在产生很多等级高的缺损的情况下，推定为在冲头产生了多个较大的工具缺损，由此，例如能够判定为在被冲裁的制品中有可能产生较大的毛刺。
接下来，在图4所示的动作过程的步骤S40中，进一步计算缺损的方向。由水平分力计算部36基于X-Y面的水平分力的差分dFx以及dFy，通过以下的式子计算缺损的方向。
[数学式5]
Figure BDA0002666515670000141
通过上述式计算出的θ是表示相对于冲头1的前端面或者冲裁模26的上表面的规定的基准位置产生了工具缺损的位置的方向的角度。用于计算工具缺损的位置的基准位置能够设为配置有测定器的中心位置、例如图3所示的4个测定器32的中心位置O。通常，通过将测定器分别配置为在X轴以及Y轴的方向上从选定的基准位置均等地分离，从而容易计算缺损的方向。此外，基准位置优选与冲头的中心位置或者重心位置一致。
接下来，在图4所示的动作过程的步骤S50中，通过显示部39显示计算出的缺损的大小以及缺损的方向。图6是表示本公开的实施方式所涉及的冲裁装置10中的缺损检测部30的显示部39的工具缺损的显示的图。以下，参照图6，对由水平分力计算部36计算出的工具缺损的大小以及方向的显示方式进行说明。
图6的坐标系与图3的测定器的平面配置的坐标系一致。
根据图6，在显示部39中，显示冲裁加工中使用的工具冲头(或者模具)的轮廓。在本实施方式中，冲头1或者由模具2形成的冲裁模26的轮廓显示为圆形。在冲裁加工中使用的工具为其他形状的情况下，期望在显示部39中显示与该工具的轮廓相同的形状。
显示部39基于水平分力计算部36的计算结果，显示表示第1工具缺损的第1标记41。如上所述，基于X-Y面的水平分力的差分dFx以及dFy计算出的θ是表示产生缺损的方向的角度，无法确定产生工具缺损的坐标值。然而，可推定工具缺损在成为切刀的工具的边缘部产生。因此，如图6所示，通过将第1标记41显示在冲头1的边缘部(或者模具2的内缘)与表示计算出的缺损的方向的角度交叉的位置，能够表示工具缺损的产生位置。
此外，能够将由水平分力计算部36计算出的缺损的大小s与第1标记41的大小建立关联地显示。而且，也可以对第1标记41附加(例如，基于颜色或者尺寸的)相关性来显示由缺损判定部37判定出的工具缺损的等级。
另外，依据工具缺损的载荷的变化，由于作用与反作用共存，因此难以确定工具缺损是在冲头侧或者模具侧中的哪一方产生。因此，在显示部39中，可以使冲头1和模具2一起显示，在冲头侧和模具侧中的任一方或双方显示第1标记41。
图7A～图7C是表示本公开的实施方式所涉及的冲裁装置10中的缺损检测部30的显示部39的工具缺损的显示的图，是表示将最新的缺损与过去产生的缺损区别地进行显示的方式的图。在由缺损判定部37判定为第1工具缺损的产生时，如图7A所示，由水平分力计算部36针对工具缺损1的计算结果通过第1标记41来显示。
接下来，如图7B所示，在由缺损判定部37判定为产生了第2工具缺损时，显示部39在第2工具缺损的产生位置显示第1标记41，在第1工具缺损的位置显示第2标记42。即，显示部39变更显示，以使得能够识别最新的工具缺损与过去产生的工具缺损的差异。第1标记41和第2标记42例如也可以显示为颜色或者形状等相互不同，从而更容易识别地被显示。
图7C表示第3缺损产生时的显示部39的显示方式的示意图。在由缺损判定部37判定为产生了第3工具缺损时，显示部39在第3工具缺损的产生位置显示第1标记41，在第1以及第2工具缺损的产生位置显示第2标记42。即，显示部39变更显示，以使能够识别最新的工具缺损与过去产生的工具缺损的差异。另外，显示部39也可以变更显示，以使能够进一步识别第1工具缺损和第2工具缺损。即，显示部39也可以按照能够识别产生的时间序列顺序的方式来显示由缺损判定部37判定出的工具缺损。
此外，为了能够判别由水平分力计算部36计算出的缺损的大小，也可以改变第1标记41以及第2标记42的大小来表现缺损的大小。
这样，本公开中的冲裁装置能够对初始状态或者每个冲裁动作判定有无产生工具缺损，在产生缺损的情况下，能够追加显示，以使在显示部表示缺损的位置、大小。这样，能够掌握冲裁加工中的工具缺损的产生状况。通过分析工具缺损的产生状态，能够推定在冲裁出的被加工物(制品侧)产生品质劣化的可能性，能够准确地判定工具的更换时期等，因此能够实现高品质的冲裁加工。
另外，在以上所述的本公开的实施方式中，测定器32组装于下模22，测量对模具2产生的载荷，但本公开并不限定于此。例如，当然也可以将测定器32组装于上模21内，测量对冲头产生的载荷。另外，在这种情况下，由于脱模器23的弹簧载荷不被测量，因此能够仅测量冲裁载荷。
此外，在上述记载中，作为关于是否产生了工具缺损的判定方法之一，记载了将最初的冲裁时取得的水平分力作为判定的基准，相对于加工的最初状态判定工具缺损的产生的实施方式，但本公开并不限定于此。例如，不限于在实际的加工中的最初的冲裁时取得的水平分力，也可以将在判定时之前的任意一次冲裁时取得的水平分力作为判定的基准，对该状态判定之后的工具缺损的产生。
此外，本公开并不限定于所述实施方式，能够以其他各种方式实施。例如，在上述记载中，以加工部为闭合曲线的冲裁加工为例进行了说明，但本公开并不限定于此。例如，即使在加工部为开放曲线的切断加工中使用也能够得到同样的效果。
本公开参照附图与优选的实施方式相关联地进行了充分的记载，但对于熟悉该技术的人们来说，可以进行各种变形、修正。应该理解为这样的变形、修正只要不脱离基于权利要求书的本公开的范围，就包括在本公开的权利要求的范围内。
产业上的可利用性
根据本公开的冲裁装置，通过检测在与冲裁方向正交的水平面内产生的力，能够高精度地检测工具缺损。进而，本公开的冲裁装置并不限定于冲裁加工，也能够广泛地应用于切断加工时的工具缺损的检测、或者弯曲加工时的3轴载荷测定等。

Claims (14)

1.一种冲裁装置，具备：冲头；以及模具，形成用于从被加工物冲裁规定的形状的冲裁模，
所述冲裁装置是进行从设置于所述模具之上的平板状的被加工物利用所述冲头来冲裁出基于所述冲裁模的形状的冲裁加工的冲裁装置，
所述冲裁装置具备：
检测装置，具有多个测定器，取得由所述多个测定器测定出的冲裁所述被加工物时产生的力之中的、在与沿着所述冲头的冲裁方向的轴正交的平面内的相正交的2个轴各自的方向上产生的水平分力；以及
判定装置，基于由所述检测装置所取得的所述水平分力，判定是否产生了所述冲头或者所述模具的缺损。
2.根据权利要求1所述的冲裁装置，其中，
所述多个测定器至少包括三个，
所述多个测定器分别被配置在与沿着所述冲裁方向的轴正交的相同的平面上。
3.根据权利要求2所述的冲裁装置，其中，
所述多个测定器分别被配置在：从所述冲裁方向观察所述平面的情况下，由所述平面的所述相正交的2个轴分割出的4个区域之中的3个区域。
4.根据权利要求1所述的冲裁装置，其中，
所述判定装置包括水平分力计算部，
所述水平分力计算部基于由所述检测装置所取得的所述水平分力，计算在所述相正交的2个轴各自的方向上最初冲裁时所取得的水平分力与该冲裁时所取得的水平分力的差分。
5.根据权利要求1所述的冲裁装置，其中，
所述判定装置包括水平分力计算部，
所述水平分力计算部在连续的所述冲裁加工中，基于由所述检测装置连续地取得的所述水平分力，计算在所述相正交的2个轴各自的方向上，前一次的冲裁时所取得的水平分力与该冲裁时所取得的水平分力的差分。
6.根据权利要求4或者5所述的冲裁装置，其中，
所述判定装置还包括缺损判定部，
所述缺损判定部在由所述水平分力计算部计算出的所述水平分力的所述差分大于预先设定的判定基准值的情况下，判定为产生了所述缺损。
7.根据权利要求6所述的冲裁装置，其中，
所述水平分力计算部在由所述缺损判定部判定为产生了所述缺损时，计算所述缺损的大小以及所述缺损相对于所述冲头的前端面或者所述冲裁模的上表面的规定的基准位置的方向，
若将所述相正交的2个轴即X轴与Y轴各自的方向上产生的所述水平分力的差分设为dX和dY，则所述缺损的大小s和所述缺损相对于所述X轴的方向θ分别满足以下的式子，
[数学式1]
Figure FDA0002666515660000021
[数学式2]
Figure FDA0002666515660000022
8.根据权利要求7所述的冲裁装置，其中，
所述多个测定器分别被配置为：在所述相正交的2个轴各自的方向上，从所述基准位置均等地分离。
9.根据权利要求8所述的冲裁装置，其中，
所述基准位置是所述冲头的中心位置或重心位置。
10.根据权利要求7所述的冲裁装置，其中，
所述判定装置还具备显示所述水平分力计算部的计算结果的显示部，
所述显示部以表示所述缺损的标记来显示所述缺损的大小和/或所述缺损的方向。
11.根据权利要求10所述的冲裁装置，其中，
所述显示部显示从所述冲裁方向观察所述冲头或者所述冲裁模的形状，并将所述标记重叠显示于所述形状。
12.根据权利要求11所述的冲裁装置，其中，
所述显示部在所述缺损的方向与所述形状的轮廓交叉的位置显示所述标记。
13.根据权利要求10所述的冲裁装置，其中，
所述显示部以相互不同的所述标记来显示在连续的所述冲裁加工中产生的最新的所述缺损和过去的所述缺损。
14.根据权利要求10所述的冲裁装置，其中，
所述显示部基于所述缺损的大小，使所述标记的大小变化来进行显不。
CN202010925678.6A 2019-09-18 2020-09-04 冲裁装置 Pending CN112517728A (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2019-169540 2019-09-18
JP2019169540A JP7261984B2 (ja) 2019-09-18 2019-09-18 打ち抜き装置

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN112517728A true CN112517728A (zh) 2021-03-19

Family

ID=74869244

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010925678.6A Pending CN112517728A (zh) 2019-09-18 2020-09-04 冲裁装置

Country Status (3)

Country Link
US (1) US20210078062A1 (zh)
JP (1) JP7261984B2 (zh)
CN (1) CN112517728A (zh)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20210213638A1 (en) * 2018-06-19 2021-07-15 Lumileds Holding B.V. Strapping cutter
JP7373798B2 (ja) * 2020-02-04 2023-11-06 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 打抜き装置の調整装置および打抜き装置の調整方法
JP7462173B2 (ja) * 2020-04-20 2024-04-05 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 打ち抜き装置
US11430105B2 (en) * 2020-06-15 2022-08-30 Mitutoyo Corporation Workpiece inspection and defect detection system including monitoring of workpiece images
CN114433656B (zh) * 2020-10-30 2024-04-23 深圳富桂精密工业有限公司 冲压异常检测系统
US11756186B2 (en) 2021-09-15 2023-09-12 Mitutoyo Corporation Workpiece inspection and defect detection system utilizing color channels

Citations (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3969928A (en) * 1973-06-26 1976-07-20 Skf Compagnie D'applications Mecaniques Non-destructive testing method for determining a body's mechanical properties and stresses
FR2351725A1 (fr) * 1976-05-19 1977-12-16 American Can Co Machine de production de corps de boites a fond ferme, equipe d'un mecanisme a poincon et extracteur, et son procede de mise en oeuvre
GB2072551A (en) * 1980-03-07 1981-10-07 Hess J Device for measuring the fold angle in a sheet metal bending press
JPH05212455A (ja) * 1992-02-03 1993-08-24 Amada Co Ltd プレス金型の寿命検出方法および装置
CN1175792A (zh) * 1996-08-29 1998-03-11 松下电子工业株式会社 Lsi的定时劣化模拟装置和模拟方法
JPH10175037A (ja) * 1996-12-13 1998-06-30 Hitachi Metals Ltd 金型寿命の予測方法及びそれを用いた金型材の最適物性値の予測方法
RU2147960C1 (ru) * 1998-09-01 2000-04-27 Бещеков Владимир Глебович Заготовка бещекова для получения торсионных формовых генераторов-излучателей
US20040025561A1 (en) * 2000-10-13 2004-02-12 Harald Weigelt V-belt drive
CN2845942Y (zh) * 2005-09-12 2006-12-13 天津市天锻压力机有限公司 装有芯棒直线度自动检测装置的数控芯棒矫直液压机
JP2007098421A (ja) * 2005-10-03 2007-04-19 Nisshin Steel Co Ltd 熱間圧延における表面疵低減方法
JP2008149349A (ja) * 2006-12-18 2008-07-03 Nippon Steel Corp 薄板のブランキングプレス用金型およびブランク加工方法
JP2008173686A (ja) * 2006-12-18 2008-07-31 Nippon Steel Corp 薄板のプレス成形加工装置
US20090120151A1 (en) * 2006-01-13 2009-05-14 Takuya Kuwayama Press-Forming Device and Press-Forming Method
US20100096765A1 (en) * 2007-05-09 2010-04-22 Takuya Kuwayama Device for press-forming a thin sheet and press- forming method
JP2010094731A (ja) * 2008-10-20 2010-04-30 Nippon Parkerizing Co Ltd 鍛造用潤滑皮膜評価方法及び鍛造用潤滑皮膜評価装置
CN201446731U (zh) * 2009-07-08 2010-05-05 江苏扬力集团有限公司 压力机顶模器调整检测装置
DE102008059607A1 (de) * 2008-11-28 2010-06-02 Robert Bosch Gmbh Vorrichtung zum Stanzen
JP2011140046A (ja) * 2010-01-08 2011-07-21 Nippon Steel Corp 板状材料の破断ひずみ特定方法
CN102886384A (zh) * 2011-07-19 2013-01-23 宝山钢铁股份有限公司 基于支持向量机的森吉米尔20辊轧机板形缺陷识别方法
CN102989960A (zh) * 2012-11-27 2013-03-27 无锡市彩云机械设备有限公司 一种双缸液锻锤
CN204545101U (zh) * 2015-04-22 2015-08-12 南通瑞升运动休闲用品有限公司 一种圆管复式驱动可换型摆动冲切模
CN204602985U (zh) * 2015-05-08 2015-09-02 苏州先科精密机械有限公司 用于板材的冲切模具
US20160167110A1 (en) * 2014-12-11 2016-06-16 Aerolia Method for crimping a ring on an attachment rod
KR20170074302A (ko) * 2015-12-21 2017-06-30 주식회사 포스코 평탄도 측정이 가능한 교정 프레스 및 이를 활용한 교정 방법
CN107971382A (zh) * 2017-11-23 2018-05-01 北京航空航天大学 一种可用于板材刚性模胀形与液压胀形试验的装置及方法
CN207563570U (zh) * 2017-10-31 2018-07-03 何起峰 汽车后盖板模具
CN108555125A (zh) * 2018-05-21 2018-09-21 芜湖飞驰汽车零部件技术有限公司 车轮轮辋气门孔冲孔装置及车轮轮辋气门孔冲孔方法
JP2019034312A (ja) * 2017-08-10 2019-03-07 新日鐵住金株式会社 成形性評価方法、プログラム及び記録媒体
CN109821955A (zh) * 2017-11-23 2019-05-31 山东菏泽振华精密模具有限公司 一种汽车盖板拉延模具及间隙检测方法
CN209050008U (zh) * 2018-09-06 2019-07-02 昌荣电机（深圳）有限公司 一种支撑座组装设备

Family Cites Families (50)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2343531A1 (fr) * 1976-03-10 1977-10-07 Laffay Gilbert Dispositif a frappe automatique pour le marquage, poinconnage, rivetage ou similaire
JPS585760B2 (ja) * 1980-08-06 1983-02-01 工業技術院長 プレスにおける除荷衝撃緩衝装置
US4491027A (en) * 1983-01-31 1985-01-01 Tetrahedron Associates, Inc. Wide-range load cell
CH667532A5 (fr) * 1986-02-13 1988-10-14 Bobst Sa Dispositif pour mesurer la force de decoupage et limiter les surcharges dans une presse a platines.
US4697485A (en) * 1986-04-16 1987-10-06 Preco Industries, Inc. Die press having 3-axis registration system operable during material advancement
US4987528A (en) * 1988-03-14 1991-01-22 Johnson Service Company Signature analysis control system for a stamping press
BE1004564A3 (fr) * 1990-08-30 1992-12-15 Cockerill Rech & Dev Dispositif de regulation de la force de serre-flan dans une presse.
US5214967A (en) * 1991-03-08 1993-06-01 Helm Instrument Co., Inc. Cylindrical piezoelectric load sensor
WO1993013935A1 (en) * 1992-01-07 1993-07-22 Signature Technologies, Inc. Method and apparatus for controlling a press
US5419169A (en) * 1992-04-07 1995-05-30 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Method and apparatus for adjusting press operating conditions depending upon dies used
JP3231536B2 (ja) * 1993-02-25 2001-11-26 トヨタ自動車株式会社 プレス機械の異常診断方法
US5517910A (en) * 1995-01-03 1996-05-21 Preco Industries, Inc. Self-leveling die platen for die stamping presses
JPH0976033A (ja) * 1995-09-11 1997-03-25 Murata Mach Ltd ワークホルダの異常検出装置
US5644979A (en) * 1996-04-30 1997-07-08 Preco Industries, Inc. Die cutting and stamping press having simultaneous X, Y, and .O slashed. axes die registration mechanism and method
US5722320A (en) * 1996-12-13 1998-03-03 Kemet Corporation Method and apparatus for aligning die stamping press platens
US7640836B1 (en) * 1997-03-28 2010-01-05 Preco Industries, Inc. Method for simultaneous x, y and θ registration of segment of continuous web with a processing station
US5850044A (en) * 1997-10-30 1998-12-15 Sandia National Laboratories Load cell
US6466840B1 (en) * 1998-11-03 2002-10-15 The Minster Machine Company Detailed die process severity analysis and optimization methodology
US6095307A (en) * 1999-03-04 2000-08-01 A. J. Rose Manufacturing Co. Method and apparatus for detecting press tool failure
US6247372B1 (en) * 1999-10-01 2001-06-19 Sandia Corporation Load cell
US6467356B1 (en) * 1999-10-15 2002-10-22 The Minster Machine Company Force severity monitor for a press
US6487506B1 (en) * 1999-10-15 2002-11-26 The Minster Machine Company Thru-stroke tipping moment severity monitor
DE10300630B4 (de) * 2003-01-10 2005-03-24 Daimlerchrysler Ag Formpresseinrichtung
CN100368188C (zh) * 2003-12-12 2008-02-13 株式会社放电精密加工研究所 冲压装置
JP2006075884A (ja) * 2004-09-10 2006-03-23 Nippon Steel Corp プレス成形加工システム、プレス成形加工方法、及びコンピュータプログラム
US7484312B2 (en) * 2005-05-09 2009-02-03 Mate Precision Tooling, Inc. Punch press alignment instrument
US7536237B2 (en) * 2005-07-12 2009-05-19 Donald M. Esterling Sensor-based measurement of tool forces and machining process model parameters
DE602007010947D1 (de) * 2007-10-22 2011-01-13 Eads Deutschland Gmbh Werkzeughalter und Verfahren zur Erzeugung einer inkrementellen Folie damit
US8042405B2 (en) * 2008-07-23 2011-10-25 University Of Kentucky Research Foundation Method and apparatus for characterizing microscale formability of thin sheet materials
WO2010041662A1 (ja) * 2008-10-07 2010-04-15 新日本製鐵株式会社 金属製プレス成形品の割れ判定方法、装置、プログラム及び記録媒体
EP2279835B1 (de) * 2009-07-31 2011-10-26 Groz-Beckert KG Stanzwerkzeug mit schwimmend gelagertem Stempel
IT1402347B1 (it) * 2010-09-15 2013-08-30 Matrix Srl Dispositivo di rilevazione della forza per ottimizzare le funzioni di una macchina punzonatrice
JP2012088263A (ja) * 2010-10-22 2012-05-10 Seiko Epson Corp 検出装置、電子機器及びロボット
US20120227452A1 (en) * 2011-03-07 2012-09-13 Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America, Inc. Method and system for controlling the quality of a stamped part
JP5680121B2 (ja) * 2013-01-24 2015-03-04 アイダエンジニアリング株式会社 プレス機械のダイクッション装置及びダイクッション制御方法
JP6102341B2 (ja) 2013-02-27 2017-03-29 セイコーエプソン株式会社 力検出装置、ロボット、電子部品搬送装置、電子部品検査装置、部品加工装置および移動体
JP6041827B2 (ja) * 2014-04-04 2016-12-14 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 穿設装置、画像形成装置、穿設方法
US10376941B2 (en) * 2014-05-19 2019-08-13 Nippon Steel Corporation Press forming method and tool for press forming
JP6803161B2 (ja) * 2015-07-07 2020-12-23 日本電産シンポ株式会社 金型の異常予測システム、それを備えたプレス機及び金型の異常予測方法
JP2017209698A (ja) 2016-05-24 2017-11-30 日本デイトンプログレス株式会社 プレス装置及びそれに使用されるバッキングプレート
JP6272411B1 (ja) * 2016-08-05 2018-01-31 株式会社アマダホールディングス 型押し加工用パンチ金型、型押し加工用金型セット、及び面取り加工方法
US10441992B2 (en) * 2017-01-20 2019-10-15 Pride Engineering, Llc Can bottom former assembly
EP3360622B1 (de) * 2017-02-13 2020-11-04 FELSS Systems GmbH Fertigungsverfahren umd umformmaschine zum umformen vorzugsweise metallischer werkstücke durch fliesspressen
JP6646637B2 (ja) * 2017-09-12 2020-02-14 アイダエンジニアリング株式会社 しわ発生検出装置、ダイクッション装置及び金型保護装置、並びにしわ発生検出方法、ダイクッション力自動設定方法及び金型保護方法
US11020786B2 (en) * 2017-09-25 2021-06-01 Oakland University System for controlling the restraining force applied to a panel during a drawing operation
US11618231B2 (en) * 2018-08-09 2023-04-04 Asmpt Singapore Pte, Ltd. Apparatus and method for detecting failure in a mechanical press
JP7153546B2 (ja) * 2018-11-29 2022-10-14 株式会社トヨタプロダクションエンジニアリング 荷重検出装置
JP6890147B2 (ja) * 2019-03-26 2021-06-18 アイダエンジニアリング株式会社 プレス機械のプレス荷重測定装置及び方法
CN114433656B (zh) * 2020-10-30 2024-04-23 深圳富桂精密工业有限公司 冲压异常检测系统
KR20220071540A (ko) * 2020-11-24 2022-05-31 현대위아 주식회사 공작기계의 공구 상태 판정 장치

Patent Citations (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3969928A (en) * 1973-06-26 1976-07-20 Skf Compagnie D'applications Mecaniques Non-destructive testing method for determining a body's mechanical properties and stresses
FR2351725A1 (fr) * 1976-05-19 1977-12-16 American Can Co Machine de production de corps de boites a fond ferme, equipe d'un mecanisme a poincon et extracteur, et son procede de mise en oeuvre
GB2072551A (en) * 1980-03-07 1981-10-07 Hess J Device for measuring the fold angle in a sheet metal bending press
JPH05212455A (ja) * 1992-02-03 1993-08-24 Amada Co Ltd プレス金型の寿命検出方法および装置
CN1175792A (zh) * 1996-08-29 1998-03-11 松下电子工业株式会社 Lsi的定时劣化模拟装置和模拟方法
JPH10175037A (ja) * 1996-12-13 1998-06-30 Hitachi Metals Ltd 金型寿命の予測方法及びそれを用いた金型材の最適物性値の予測方法
RU2147960C1 (ru) * 1998-09-01 2000-04-27 Бещеков Владимир Глебович Заготовка бещекова для получения торсионных формовых генераторов-излучателей
US20040025561A1 (en) * 2000-10-13 2004-02-12 Harald Weigelt V-belt drive
CN2845942Y (zh) * 2005-09-12 2006-12-13 天津市天锻压力机有限公司 装有芯棒直线度自动检测装置的数控芯棒矫直液压机
JP2007098421A (ja) * 2005-10-03 2007-04-19 Nisshin Steel Co Ltd 熱間圧延における表面疵低減方法
US20090120151A1 (en) * 2006-01-13 2009-05-14 Takuya Kuwayama Press-Forming Device and Press-Forming Method
JP2008149349A (ja) * 2006-12-18 2008-07-03 Nippon Steel Corp 薄板のブランキングプレス用金型およびブランク加工方法
JP2008173686A (ja) * 2006-12-18 2008-07-31 Nippon Steel Corp 薄板のプレス成形加工装置
US20100096765A1 (en) * 2007-05-09 2010-04-22 Takuya Kuwayama Device for press-forming a thin sheet and press- forming method
JP2010094731A (ja) * 2008-10-20 2010-04-30 Nippon Parkerizing Co Ltd 鍛造用潤滑皮膜評価方法及び鍛造用潤滑皮膜評価装置
DE102008059607A1 (de) * 2008-11-28 2010-06-02 Robert Bosch Gmbh Vorrichtung zum Stanzen
CN201446731U (zh) * 2009-07-08 2010-05-05 江苏扬力集团有限公司 压力机顶模器调整检测装置
JP2011140046A (ja) * 2010-01-08 2011-07-21 Nippon Steel Corp 板状材料の破断ひずみ特定方法
CN102886384A (zh) * 2011-07-19 2013-01-23 宝山钢铁股份有限公司 基于支持向量机的森吉米尔20辊轧机板形缺陷识别方法
CN102989960A (zh) * 2012-11-27 2013-03-27 无锡市彩云机械设备有限公司 一种双缸液锻锤
US20160167110A1 (en) * 2014-12-11 2016-06-16 Aerolia Method for crimping a ring on an attachment rod
CN204545101U (zh) * 2015-04-22 2015-08-12 南通瑞升运动休闲用品有限公司 一种圆管复式驱动可换型摆动冲切模
CN204602985U (zh) * 2015-05-08 2015-09-02 苏州先科精密机械有限公司 用于板材的冲切模具
KR20170074302A (ko) * 2015-12-21 2017-06-30 주식회사 포스코 평탄도 측정이 가능한 교정 프레스 및 이를 활용한 교정 방법
JP2019034312A (ja) * 2017-08-10 2019-03-07 新日鐵住金株式会社 成形性評価方法、プログラム及び記録媒体
CN207563570U (zh) * 2017-10-31 2018-07-03 何起峰 汽车后盖板模具
CN107971382A (zh) * 2017-11-23 2018-05-01 北京航空航天大学 一种可用于板材刚性模胀形与液压胀形试验的装置及方法
CN109821955A (zh) * 2017-11-23 2019-05-31 山东菏泽振华精密模具有限公司 一种汽车盖板拉延模具及间隙检测方法
CN108555125A (zh) * 2018-05-21 2018-09-21 芜湖飞驰汽车零部件技术有限公司 车轮轮辋气门孔冲孔装置及车轮轮辋气门孔冲孔方法
CN209050008U (zh) * 2018-09-06 2019-07-02 昌荣电机（深圳）有限公司 一种支撑座组装设备

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CORA, ÖN等: "Wear performance assessment of alternative stamping die materials utilizing a novel test system", WEAR, vol. 267, no. 5, 15 June 2009 (2009-06-15), pages 1123 - 1129, XP026138356, DOI: 10.1016/j.wear.2008.12.111 *
周春烨;: "基于Co元素的冲压模具磨损的仿真预测", 锻压技术, no. 06, 26 June 2018 (2018-06-26), pages 118 - 122 *
徐戊矫;王凯庆;周杰;胡锋涛;: "大型全纤维曲轴TR镦锻装置失效分析", 重庆大学学报, no. 04, 15 April 2009 (2009-04-15), pages 396 - 401 *

Also Published As

Publication number Publication date
US20210078062A1 (en) 2021-03-18
JP2021045771A (ja) 2021-03-25
JP7261984B2 (ja) 2023-04-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN112517728A (zh) 冲裁装置
US8584496B2 (en) Device for press-forming a thin sheet and press-forming method
EP2075566A2 (en) Indentation testing instrument and indentation testing method
WO2022179626A1 (zh) 焊接质量检测系统及超声波焊接设备、焊接质量检测方法
CN111618156A (zh) 冲裁装置以及剪切加工装置
US11642717B2 (en) Punching device
Petek et al. Autonomous on-line system for fracture identification at incremental sheet forming
EP2249123A1 (en) Surface texture measuring device, surface texture measuring method, and program
KR101358282B1 (ko) 시편에 대한 성형 및 크랙 분석의 비접촉식 진단 장치 및 이를 위한 소프트웨어
CN108195249B (zh) 孔位检测工装
JP4235736B2 (ja) プレス金型の動的変形測定法及び動的変形測定システム
JPH10286627A (ja) ワーク傾き角度測定方法およびワーク曲げ角度測定方法並びにワーク傾き量測定装置，ワーク曲げ角度測定装置
CN114729800B (zh) 表面检查装置及形状矫正装置以及表面检查方法及形状矫正方法
EP2828827B1 (en) System and method for workpiece measurement during forging by image processing
JP2009095877A (ja) 薄板のプレス成形装置及び方法
KR102191510B1 (ko) 공작기계의 모니터링방법
EP2913115B1 (en) Bending machine
JP5494539B2 (ja) 剪断加工工具の異物付着検出方法及び異物付着監視装置
JP2003117618A (ja) かす上がり検出装置及び方法
JP4816922B2 (ja) 金型絞り流入量測定装置
WO2023032910A1 (ja) 金属薄板の成形限界判定方法および成形限界判定システムならびにコンピュータプログラム
JP2004347354A (ja) プレス成形中の金型変位量の測定方法および測定装置
JP2613281B2 (ja) 形状測定方法
JP2024001744A (ja) 成形品の製造方法
JPH04305318A (ja) ベンディング加工機

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination