CN109821955A - 一种汽车盖板拉延模具及间隙检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车盖板拉延模具及间隙检测方法，减小了模具的正常磨损速度，延长了模具的使用寿命，降低了维护成本，且使得在生产的拉伸过程中零件走料均匀，不容易开裂，可以快速高效地检查模具间隙，提高设计质量与水平，在质量检测软件中对模具进行虚拟装配并拟合凸、凹模工作的实际情况，省时省力，大大提高修模及试模效率，可有效减少模具报废率，节约生产成本；相对于传统的设计完成后直接制造模具相比，本发明提供的方法可以减小可能引起的模具返工、返修等工作量，并且可以在模拟发现设计中存在的错误或问题，及时修正设计方案，减小模具报废率，节约生产成本。

Description

一种汽车盖板拉延模具及间隙检测方法

技术领域

本发明涉及一种汽车零件模具，尤其是涉及一种汽车盖板拉延模具及间隙检测方法。

背景技术

拉延是利用拉延模具在压力机的压力作用下，将预先剪裁成一定形状的平板毛坯，拉制成立体空心件的加工方法。拉延模具种类繁多，比如，小的有金属杯，或大的有汽车的车身成型。拉延模具一般主要由凹模、压料板和凸模三部分组成。拉延时，当压力机用额定的压力压下时由上下压料器将料片压紧，然后由凸凹模将平板料拉伸至到底状态，将压机升起下压料器顶起零件取出。

目前有许多汽车轮罩零件拉延模具都存在批量生产中出现拉毛现象，导致零件生产时出现开裂、暗裂、起皱，报废率高；模具维修费用提高，维修工作过于频繁，生产效率低；还可能造成有暗裂的零件由于没有检验出来而装到汽车总成上，导致整车身报废，影响产品的质量形象，汽车的研发周期和市场寿命越来越短，这就对随之配套的零件模具提出了严峻的挑战。

现有汽车顶盖零件拉延模具上模都用的是双动压机，这对模具的制造提出了很高的要求，往往导致模具的制造过程复杂，制造周期长，且对使用设备要求高，维修繁琐，使用设备互换性差。另一方面，R角以及其他走料处容易出现拉毛、开裂、以及暗裂，报废率高的现象。在传统的汽车覆盖件拉延模具开发过程中，当模具设计及制造完成后，需要经过反复的调试修改，才能得到满意的汽车零件。拉延模具的调整是汽车覆盖件模具调整中最困难和麻烦的。对于汽车覆盖件拉延模模具，一般要求凸、凹模之间板厚间隙整体均匀。通常采用在模具上人工涂刷红丹粉，凭借试模钳工的经验，通过试模、修模、再试模、再修模的循环过程才能解决。这种方法不但降低了生产效率，而且生产出的模具精度往往达不到预期的要求，还会加长模具的开发周期。

发明内容

本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种汽车盖板拉延模具及间隙检测方法。

本发明是通过如下技术方案实现的：

一种汽车盖板拉延模具，包括下模组件、压料板、上模组件三个部分，所述的压料板设在下模组件和上模组件之间，其中所述的上模组件包括上模座以及设置在上模座上的上模芯、导板导套，所述的上模芯位于在上模座的下方，上模芯上设有顶盖拉延凹模；所述的下模组件包括下模座以及设置在下模座上的下模芯、导板导柱和顶杆，所述的下模芯位于下模座的上方，下模芯上设有顶盖拉延凸模，所述的导板导柱伸入导板导套内；所述的压料板包括压料板本体、压料板平衡垫块和顶杆垫块，所述的顶杆垫块设置在压料板本体与顶杆之间。

本发明的汽车盖板拉延模具，所述的导板导柱和导板导套分别对应设置在下模座和上模座的两端。

本发明的汽车盖板拉延模具，所述的下模座上设有至少一个R角部位，R角部位采用可拆卸式并作真空热处理和TD技术处理。

本发明的汽车盖板拉延模具，所述拉延筋采用可拆卸式并作真空热处理和TD技术处理。

本发明的汽车盖板拉延模具，所述包括以下步骤：

①采用光栅式扫描设备对汽车板件拉延模具的凸模、凹模的工作型面及导向面进行扫描，分别获得凸模、凹模的工作型面及导向面的扫描数据；

②将凸模、凹模的工作型面及导向面的扫描数据输入扫描结果处理软件中，在软件中生成相对应的凸模、凹模工作型面及导向面的虚拟面片，然后进行虚拟装配合模；

③获得虚拟装配合模数据结构后，直接生成坐标网，以1:1的大小对应实物模具，投射至实物模具表面，以直接对应实物获得检测结果。

本发明的汽车盖板拉延模具，所述的扫描是指采用激光或光栅式扫描设备进行多角度拍摄，通过多张图片在软件中拼合得到面片数据。

本发明的有益效果是：

本发明的一种汽车盖板拉延模具及间隙检测方法，采用淬火技术，提高了模具表面的硬度和光洁度，从而减小了模具的正常磨损速度，延长了模具的使用寿命，降低了维护成本，且使得在生产的拉伸过程中零件走料均匀，不容易开裂，提高了稳定性，在模具的设计过程中，可以快速高效地检查模具间隙，提高设计质量与水平，在质量检测软件中对模具进行虚拟装配并拟合凸、凹模工作的实际情况，进行间隙检测，大大提高修模及试模效率，可有效减少模具报废率，节约生产成本；相对于传统的设计完成后直接制造模具相比，本发明提供的方法可以减小可能引起的模具返工、返修等工作量，并且可以在模拟发现设计中存在的错误或问题，及时修正设计方案，减小模具报废率，节约生产成本。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步分析；

图1为本发明间隙检测方法流程图；

图2为本发明汽车盖板拉延模具结构示意图。

具体实施方式

为了易于说明，在这里可以使用诸如“上”、“下”“左”“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。

附图为本发明的一种具体实施例。下模组件包括下模座1以及设置在下模座1上的下模芯3、导板导柱和顶杆，所述的下模芯3设置在下模座1的上方，下模芯3上设有顶盖拉延凸模；上模组件包括上模座4以及设置在上模座4的上模芯5和导板导套，所述的上模芯5设置在上模座4的下方，上模芯5上设有顶盖拉延凹模。压料板包括压料板本体2、压料板平衡垫块7和顶杆垫块6，顶杆垫块6设置在压料板本体2与顶杆之间，压料板平衡垫块7设置在压料板本体2与上模座4之间。所述的导板导柱设置在下模座1的两端，所述的导板导套设置在上模座4的两端，导板导柱和导板导套的位置相互匹配，导板导柱可以伸入导板导套内，所述的上模芯5上设有拉延筋和R角，所述的拉延筋、R角和压料板均采用淬火处理。

本发明的汽车盖板拉延模具，所述包括以下步骤：

①采用光栅式扫描设备对汽车板件拉延模具的凸模、凹模的工作型面及导向面进行扫描，分别获得凸模、凹模的工作型面及导向面的扫描数据；

②将凸模、凹模的工作型面及导向面的扫描数据输入扫描结果处理软件中，在软件中生成相对应的凸模、凹模工作型面及导向面的虚拟面片，然后进行虚拟装配合模；

③获得虚拟装配合模数据结构后，直接生成坐标网，以1:1的大小对应实物模具，投射至实物模具表面，以直接对应实物获得检测结果。

本发明的汽车盖板拉延模具，所述的扫描是指采用激光或光栅式扫描设备进行多角度拍摄，通过多张图片在软件中拼合得到面片数据。

以上对本发明的具体实施进行了详细描述，但是只是作为一个范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施案例，对本发明进行的等同修改也在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车盖板拉延模具，其特征在于：包括下模组件、压料板、上模组件三个部分，所述的压料板设在下模组件和上模组件之间，其中所述的上模组件包括上模座以及设置在上模座上的上模芯、导板导套，所述的上模芯位于在上模座的下方，上模芯上设有顶盖拉延凹模；所述的下模组件包括下模座以及设置在下模座上的下模芯、导板导柱和顶杆，所述的下模芯位于下模座的上方，下模芯上设有顶盖拉延凸模，所述的导板导柱伸入导板导套内；所述的压料板包括压料板本体、压料板平衡垫块和顶杆垫块，所述的顶杆垫块设置在压料板本体与顶杆之间。

2.如权利要求1所述的汽车盖板拉延模具，其特征在于：所述的导板导柱和导板导套分别对应设置在下模座和上模座的两端。

3.如权利要求1所述的汽车盖板拉延模具，其特征在于：所述的下模座上设有至少一个R角部位，R角部位采用可拆卸式并作真空热处理和TD技术处理。

4.如权利要求1所述的汽车盖板拉延模具，其特征在于：拉延筋采用可拆卸式并作真空热处理和TD技术处理。

5.如权利要求1所述的汽车盖板拉延模具的间隙检测方法，其特征在为，包括以下步骤：

采用光栅式扫描设备对汽车板件拉延模具的凸模、凹模的工作型面及导向面进行扫描，分别获得凸模、凹模的工作型面及导向面的扫描数据；

将凸模、凹模的工作型面及导向面的扫描数据输入扫描结果处理软件中，在软件中生成相对应的凸模、凹模工作型面及导向面的虚拟面片，然后进行虚拟装配合模；

③获得虚拟装配合模数据结构后，直接生成坐标网，以1:1的大小对应实物模具，投射至实物模具表面，以直接对应实物获得检测结果。

6.如权利要求1所述的汽车盖板拉延模具的间隙检测方法，其特征在为，所述的扫描是指采用激光或光栅式扫描设备进行多角度拍摄，通过多张图片在软件中拼合得到面片数据。