CN112504056A - 一种型材专用检测工具及检测方法 - Google Patents

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熊才锋
吴斯忱
朱世安
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    • G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques

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Abstract

一种型材专用检测工具及检测方法，包括以下步骤：基于铝型材，该铝型材具有滑槽，设置一个截面为圆形的辊轴，辊轴的中心设有轴向凸出的卡合端；将辊轴放置在滑槽中，辊轴的卡合端卡放在铝型材的滑槽的两侧端面上，辊轴的卡合端以下的部分落入铝型材的滑槽内且与滑槽底面间具有间隙，辊轴的卡合端以上的部分位于铝型材的滑槽上方；对辊轴施加作用力，使辊轴沿着铝型材的滑槽一端朝向另一端滚动，在辊轴滚动过程中，查看辊轴是否顺利从滑槽一端顺利无阻碍的滚动到另一端，根据辊轴的滚动结果，判定铝型材是否合格。本发明操作方便，能够快速、简便的检测出铝型材的开口尺寸。

Description

一种型材专用检测工具及检测方法
技术领域
本发明涉及铝型材技术领域，具体地说是一种型材专用检测工具及检测方法。
背景技术
随着汽车产品的轻量化，大量零部件采用铝合金代替，铝挤压成型比起单个铸造在尺寸上更加难以管控。挤压属于连续性、大批量加工。比如，一只挤压棒出料长达36米，然后裁短成每段3.62米长的成品，去掉工艺废品后成品有8只，每一只成品再切割成60mm长的短料,客户使用时通常只需要60mm，那么一只3.62米长的成品能够切60个短料，按挤压出材换过来算，挤压一条棒，总共可以得到480件最终供使用的短料，那么如何保证这480件短料的开口尺寸都相同，就显得较为困难。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种型材专用检测工具及检测方法。
为了解决上述技术问题，本发明采取以下技术方案：
一种型材专用检测工具及检测方法，包括以下步骤：
基于铝型材，该铝型材具有滑槽，设置一个截面为圆形的辊轴，辊轴的中心设有轴向凸出的卡合端；
将辊轴放置在滑槽中，辊轴的卡合端卡放在铝型材的滑槽的两侧端面上，辊轴的卡合端以下的部分落入铝型材的滑槽内且与滑槽底面间具有间隙，辊轴的卡合端以上的部分位于铝型材的滑槽上方；
对辊轴施加作用力，使辊轴沿着铝型材的滑槽一端朝向另一端滚动，在辊轴滚动过程中，查看辊轴是否顺利从滑槽一端顺利无阻碍的滚动到另一端；
若辊轴在滚动过程中从铝型材的滑槽掉出，则说明当前铝型材存在尺寸不均一部分，产品尺寸不合格；若辊轴在滚动过程中被卡住不动，则说明当前铝型材存在尺寸不均一部分，产品尺寸不合格；若辊轴顺利的滚动到滑槽另一端，则说明当前铝型材的尺寸合格。
所述辊轴的外表面为光滑面。
所述辊轴为圆柱体，卡合端设在圆柱体的中心。
所述卡合端为在辊轴中心设置的一圈凸壁。
所述辊轴滚动的速度，以在4-6秒时间滚动完3.6米长的铝型材为准。
所述辊轴为不锈钢或铁材料制成。
对辊轴施加作用力时，采用人力推动或者机器推动。
一种型材专用检测工具，包括圆柱体结构的辊轴，辊轴两端的中心均设有轴向凸出的卡合端，该卡合端卡放在铝型材的滑槽的两侧端面上，使辊轴卡合端以下的部分落入铝型材的滑槽内且与滑槽底面间具有间隙，辊轴的卡合端以上的部分位于铝型材的滑槽上方。
本发明操作方便，能够快速的检测出铝型材的开口尺寸是否合格，从而保证出厂产品的质量，有效提升了效率。
附图说明
附图1为本发明型辊轴的结构示意图；
附图2为本发明的检测装配示意图。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
如附图1和2所示，本发明揭示了一种型材专用检测工具及检测方法，包括以下步骤：
基于铝型材3，该铝型材3具有滑槽4，设置一个截面为圆形的辊轴1，辊轴1的中心设有轴向凸出的卡合端2，滑槽即为相应的开口。
将辊轴放置在滑槽中，辊轴的卡合端卡放在铝型材的滑槽的两侧端面上，辊轴的卡合端以下的部分落入铝型材的滑槽内且与滑槽底面间具有间隙，辊轴的卡合端以上的部分位于铝型材的滑槽上方，辊轴与滑槽间基本配合，辊轴稍小于滑槽，保证辊轴能够沿着滑槽滚动。
对辊轴施加作用力，使辊轴沿着铝型材的滑槽一端朝向另一端滚动，在辊轴滚动过程中，查看辊轴是否顺利从滑槽一端顺利无阻碍的滚动到另一端。
若辊轴在滚动过程中从铝型材的滑槽掉出，则说明当前铝型材存在尺寸不均一部分，表明铝型材的部分开口尺寸比设定尺寸偏大，产品尺寸不合格；若辊轴在滚动过程中被卡住不动，则说明当前铝型材存在尺寸不均一部分，有部分开口尺寸比设定尺寸偏小，产品尺寸不合格；若辊轴顺利的滚动到滑槽另一端，则说明当前铝型材的尺寸合格。
当为不合格产品时，则难以切割成大小均匀的产品，通过该检测，就可以快速、简便地查看出铝型材是否合格，从而避免出厂产品的质量较差。
所述辊轴的外表面为光滑面，能够更好的在铝型材的滑槽内滚动，减少摩擦力。
所述辊轴为圆柱体，卡合端设在圆柱体的中心。所述卡合端为在辊轴中心设置的一圈凸壁，利用凸壁卡着铝型材的滑槽的两侧壁的端面，保证辊轴不会整个落入到滑槽内，确保辊轴能够正常的滚动。
所述辊轴滚动的速度，以在4-6秒时间滚动完3.6米长的铝型材为准。按照常规的铝型材长度，为3.69米，推动辊轴滚动，辊轴在4-6秒的时间内滚动完整个滑槽。
所述辊轴为不锈钢或铁材料制成，保证耐用性。
对辊轴施加作用力时，采用人力推动或者机器推动，比如可设置一个气缸推动器，设定好推动力，则每次都能以相同的力推动辊轴。
本发明，针对长条型铝型材的进行检测，对铝型材的开口尺寸检测是否大小均一。如附图2，需要查看铝型材每隔设定距离(比如60mm)的滑槽开口尺寸是否大小相同，检测人员不需要沿着铝型材走动，通过辊轴的直接滚动，就可以判断出来，铝型材是否合格，方便，快速。
需要说明的是，以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种型材检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
基于铝型材，该铝型材具有滑槽，设置一个截面为圆形的辊轴，辊轴的中心设有轴向凸出的卡合端；
将辊轴放置在滑槽中，辊轴的卡合端卡放在铝型材的滑槽的两侧端面上，辊轴的卡合端以下的部分落入铝型材的滑槽内且与滑槽底面间具有间隙，辊轴的卡合端以上的部分位于铝型材的滑槽上方；
对辊轴施加作用力，使辊轴沿着铝型材的滑槽一端朝向另一端滚动，在辊轴滚动过程中，查看辊轴是否顺利从滑槽一端顺利无阻碍的滚动到另一端；
若辊轴在滚动过程中从铝型材的滑槽掉出，则说明当前铝型材存在尺寸不均一部分，产品尺寸不合格；若辊轴在滚动过程中被卡住不动，则说明当前铝型材存在尺寸不均一部分，产品尺寸不合格；若辊轴顺利的滚动到滑槽另一端，则说明当前铝型材的尺寸合格。
2.根据权利要求1所述的型材检测方法，其特征在于，所述辊轴的外表面为光滑面。
3.根据权利要求2所述的型材检测方法，其特征在于，所述辊轴为圆柱体，卡合端设在圆柱体的中心。
4.根据权利要求3所述的型材检测方法，其特征在于，所述卡合端为在辊轴中心设置的一圈凸壁。
5.根据权利要求4所述的型材检测方法，其特征在于，所述辊轴滚动的速度，以在4-6秒时间滚动完3.6米长的铝型材为准。
6.根据权利要求5所述的型材检测方法，其特征在于，所述辊轴为不锈钢或铁材料制成。
7.根据权利要求6所述的型材检测方法，其特征在于，对辊轴施加作用力时，采用人力推动或者机器推动。
8.一种型材专用检测工具，其特征在于，包括圆柱体结构的辊轴，辊轴两端的中心均设有轴向凸出的卡合端，该卡合端卡放在铝型材的滑槽的两侧端面上，使辊轴卡合端以下的部分落入铝型材的滑槽内且与滑槽底面间具有间隙，辊轴的卡合端以上的部分位于铝型材的滑槽上方。
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