CN112480814A - 表面处理剂及多孔疏松材料表面防护方法 - Google Patents

表面处理剂及多孔疏松材料表面防护方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种表面处理剂及多孔疏松材料表面防护方法。所述表面处理剂包括按质量百分比计算的如下组分：偶联剂20～40％、附着力促进剂10～30％、扩散剂5～10％、金属螯合剂5～10％、亚硝酸钠5～10％，有机防腐剂5～10％，其余部分包括DBE。本发明采用具有提高表面润湿性和反应活性点的表面处理剂对材料进行表面处理，之后采用两步梯度式温差变化形成负压效应的防护工艺，将表面处理剂及光固化涂料压入多孔疏松材料表层的多孔结构中，最后在外层涂覆具有防腐蚀作用的玻璃鳞片防腐涂料形成复合防护涂层。本发明提供的防护方法大大提高了多孔疏松材料的表面防护性能，并且工艺简单，成本低廉，有广泛的应用前景。

Description

表面处理剂及多孔疏松材料表面防护方法
技术领域
本发明属于材料表面防护技术领域，具体涉及一种表面处理剂及多孔疏松材料表面防护方法。
背景技术
随着科技的进步，材料的表面防护逐渐被重视，对于金属材料的腐蚀更是受到了广泛关注，而钕铁硼材料作为一种磁性材料，是高新技术、新兴产业与社会发展的重要物质基础，广泛应用于能源产业、信息通讯、汽车工业、电机工程、生物医疗、电子、玩具、包装、五金机械、航天航空等领域。作为高科技应用领域的产品，其综合性能的不断提高,对烧结钕铁硼表面处理的要求也大幅提高,传统的处理方法有磷化、电镀、电泳、化学镀、有机喷塑和真空气相沉积等方法，但是这些方法都普遍存在不足。因此，开发新的表面处理方法对于提高钕铁硼材料的应用具有极大的意义。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种表面处理剂及多孔疏松材料表面防护方法，以克服现有技术的不足。
为实现前述发明目的，本发明采用的技术方案包括：
本发明实施例提供了一种表面处理剂，其包括按质量百分比计算的如下组分：偶联剂20～40％、附着力促进剂10～30％、扩散剂5～10％、金属螯合剂5～10％、亚硝酸钠5～10％、有机防腐剂5～10％，其余部分包括DBE；其中，所述偶联剂选自包含烷氧基、巯基、环氧基、氨基、酰氧基、乙烯基中的任意一种基团或两种基团以上的硅烷偶联剂，所述附着力促进剂选自包含环氧基、酰氧基、丙烯基中任意一种基团或两种基团以上的磷酸酯和/或磷酸酯类聚合物，所述金属螯合剂包括有机多元膦酸类螯合剂、聚羧酸类螯合剂、含羟氨基的羧酸类螯合剂中的任意一种或两种以上的组合，所述有机防腐剂为异噻唑啉酮类防腐剂，所述扩散剂为NNF。
本发明实施例还提供了前述的表面处理剂于基材表面防护领域中的用途。
本发明实施例还提供了一种多孔疏松材料表面防护方法，其包括：
提供多孔疏松材料；
将所述多孔疏松材料加热至130-160℃，并于前述的表面处理剂中进行超声浸泡、干燥处理，其中，所述预热处理的多孔疏松材料的温度与所述表面处理剂的温度差值在50℃以上；
将所述干燥处理后的多孔疏松材料于温度为5-15℃的光固化涂料中进行超声浸泡处理10-30min，之后进行光固化处理，其中，所述干燥处理后多孔疏松材料的温度为80-100℃；
以及，在所述光固化处理后的多孔疏松材料表面涂覆防腐涂料，获得多孔疏松材料表面的复合防护涂层。
本发明中，多孔疏松材料具有多孔疏松结构。
进一步的，所述多孔疏松材料包括金属多孔疏松材料和/或非金属多孔疏松材料，优选为金属多孔疏松材料，尤其优选为钕铁硼材料。
本发明实施例还提供了由前述防护方法形成的复合防护涂层，所述复合防护涂层的厚度为50-150μm。
本发明实施例还提供了前述的复合防护涂层于多孔疏松材料表面防护中的用途。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明从材料的多孔疏松结构特点出发，制备出适用于金属材料的表面处理剂，并设计了特殊的多孔材料表面防护工艺，首先在对材料进行预处理时，在清洗液中加入具有锚固作用的表面活性剂，表面活性剂可以吸附在各种固体质点的表面，进行金属离子络合交换，同时利用其组织结构上存在的各种活性基团产生缩合作用，或与其他化合物发生作用形成氢键，一方面提高表面润湿性，另一方面增加材料的表面反应活性点；然后通过两步梯度式温差变化形成负压效应的处理工艺，将表面处理剂及光固化涂料(光固化封孔涂料)压入多孔疏松材料表层的多孔结构中，具体原理是：先使材料预热将多孔疏松材料内部集聚的空气赶出，再迅速浸入到有一定温差的相对低温的表面处理剂中和光固化封孔涂料中，由于温差导致材料内部多孔结构中的空气急剧收缩形成负压，在迅速降温时，可将表面处理剂及光固化涂料压入到材料内部的多孔结构中，该处理工艺一方面可通过表面处理剂中的小分子防腐剂穿透胶结在深层多孔表面，大分子防腐剂集结在浅层多孔表面，形成牢固的防腐隔绝层，可有效提高孔内防护效果，同时表面处理剂中的偶联剂也可对多孔材料的内腔表面进行表面改性，扩散剂可起到锚固作用，提高多孔结构内部孔洞表面的反应活性点，另一方面通过提高表面润湿性，使后续光固化封孔涂料能够充分浸润渗入到表层多孔结构中进行有效封孔，而采用无溶剂的光固化封孔涂料可有效避免封孔涂料在固化过程中由于溶剂的挥发所导致的针孔缺陷，从而使封孔涂层更加致密；最后在最外层涂覆具有防腐蚀作用的玻璃鳞片防腐涂料，通过玻璃鳞片在防腐涂料中的迷宫效应有效减缓腐蚀液深入到材料中，进一步提高材料的表面防护性能。本发明的有益效果还在于，可以提升材料的抗跌落性能。由于多孔材料的外层孔隙被表面处理剂及光固化封孔涂料充分填充，使多孔材料变得致密结实，其外层再涂覆玻璃鳞片防腐涂料更能够对材料起到保护防摔作用，因此在孔隙填充和外层保护的双重作用下，也大大提高了材料的抗跌落性能，使材料在受到摔打或跌落等环境影响时可以保持完好状态，这也进一步延长了材料的使用寿命。
具体实施方式
鉴于现有技术的缺陷，本案发明人经长期研究和大量实践，得以提出本发明的技术方案，下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例的一个方面提供了一种表面处理剂，其包括按质量百分比计算的如下组分：偶联剂20～40％、附着力促进剂10～30％、扩散剂5～10％、金属螯合剂5～10％、亚硝酸钠5～10％、有机防腐剂5～10％，其余部分包括DBE；其中，所述偶联剂选自包含烷氧基、巯基、环氧基、氨基、酰氧基、乙烯基中的任意一种基团或两种基团以上的硅烷偶联剂，所述附着力促进剂选自包含环氧基、酰氧基、丙烯基中任意一种基团或两种基团以上的磷酸酯和/或磷酸酯类聚合物，所述金属螯合剂包括有机多元膦酸类螯合剂、聚羧酸类螯合剂、含羟氨基的羧酸类螯合剂中的任意一种或两种以上的组合，所述有机防腐剂为异噻唑啉酮类防腐剂，所述扩散剂为NNF。
在一些较为具体的实施方案中，所述硅烷偶联剂包括乙烯基三乙氧基硅烷(A171)、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷(A172)、异丁基三乙氧基硅烷、γ-巯丙基三乙氧基硅烷(KH580)、γ-巯丙基三甲氧基硅烷(KH590)中的任意一种或两种以上的组合，且不限于此。
进一步的，所述磷酸酯和/或磷酸酯类聚合物包括高磷酸酯聚酯聚合物(SH802)、环氧磷酸酯聚合物(BETTERSOL 7277)、甲基丙烯酰氧乙基磷酸酯(PM1000)、2-羟基乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯(PM1500)、烷基丙烯酸酯磷酸酯(PM1520)中的任意一种或两种以上的组合，且不限于此。
进一步的，所述金属螯合剂包括羟乙基乙二胺三乙酸(HEDTA)、二羟乙基甘氨酸(DEG)、羟基乙叉二膦酸(HEDP)、1,2,3-环戊烷四羧酸、2-氧乙酸基丙二酸、2-氧乙酸基丁导酸、富马酸(反丁烯二酸)-丙烯磺酸共聚体、氨基三甲叉磷酸(ATMP)、乙二胺四甲叉磷酸(EDTMP)中的任意一种或两种以上的组合，且不限于此。
作为优选，所述金属螯合剂包括羟乙基乙二胺三乙酸(HEDTA)、氨基三甲叉磷酸(ATMP)、乙二胺四甲叉磷酸(EDTMP)、羟基乙叉二膦酸(HEDP)中的任意一种或两种以上的组合，且不限于此。
进一步的，所述有机防腐剂包括5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、1,2-苯并异噻唑啉-3-酮中的任意一种或两种以上的组合。
本发明实施例的另一个方面还提供了前述的表面处理剂于基材表面防护领域中的用途。
进一步的，所述基材包括金属基材和/或非金属基材，且不限于此。
更进一步的，所述基材包括玻璃、石料、金属、金属氧化物、合金材料中的任意一种或两种以上的组合，且不限于此。
本发明实施例的另一个方面还提供了一种多孔疏松材料表面防护方法，其包括：
提供多孔疏松材料；
将所述多孔疏松材料加热至130-160℃，并于前述的表面处理剂中进行超声浸泡、干燥处理，其中，所述预热处理的多孔疏松材料的温度与所述表面处理剂的温度差值在50℃以上；
将所述干燥处理后的多孔疏松材料于温度为5-15℃的光固化涂料中进行超声浸泡处理10-30min，之后进行光固化处理，其中，所述干燥处理后多孔疏松材料的温度为80-100℃；
以及，在所述光固化处理后的多孔疏松材料表面涂覆防腐涂料，获得多孔疏松材料表面的复合防护涂层。
在一些较为具体的实施方案中，所述多孔疏松材料表面防护方法包括：将所述多孔疏松材料预热至130-160℃，并于温度为80-100℃的表面处理剂中浸泡处理10-30min，之后于80-100℃进行干燥处理，其中，所述干燥处理的温度与所述表面处理剂的温度相同。
在一些较为具体的实施方案中，所述多孔疏松材料表面防护方法包括：将所述干燥处理后多孔疏松材料于光固化涂料中超声浸泡处理，取出后于无尘条件下干燥，再进行光固化处理。
在一些较为具体的实施方案中，所述多孔疏松材料表面防护方法包括：在所述光固化处理后的多孔疏松材料表面涂覆防腐涂料，再经干燥、固化处理，获得所述多孔疏松材料表面的复合防护涂层。
进一步的，采用喷涂的方式将所述防腐涂料涂覆于多孔疏松材料表面
在一些较为具体的实施方案中，所述光固化涂料包括环氧改性有机硅光固化涂料，且不限于此。
进一步的，所述环氧改性有机硅光固化涂料的粘度为涂-4杯5-15s/25℃。
进一步的，所述防腐涂料包括含玻璃鳞片的环氧有机硅防腐涂料，且不限于此。
进一步的，所述光固化涂料与防腐涂料属于同一体系涂料。
进一步的，所述多孔疏松材料包括金属多孔疏松材料和/或非金属多孔疏松材料，优选为金属多孔疏松材料，尤其优选为钕铁硼材料。
在一些较为具体的实施方案中，所述多孔疏松材料表面防护方法还包括：在对所述多孔疏松材料进行预热处理前，先对所述多孔疏松材料进行预处理。
进一步的，所述预处理包括打磨、除油、除锈、洗涤、烘干处理中的任意一种或两种以上的组合，且不限于此。
进一步的，所述洗涤处理采用的清洗液包括表面活性剂、碱以及溶剂。
进一步的，所述清洗液中碱的浓度为30-50wt％。
进一步的，所述清洗液中表面活性剂的浓度为10-30wt％。
更进一步的，所述表面活性剂包括阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂复配表面活性剂、阳离子型表面活性剂复配表面活性剂中的任意一种。
作为优选，所述表面活性剂包括烷基硫酸盐类表面活性剂、磺酸盐类表面活性剂、脂肪酸酯硫酸盐类表面活性剂、羧酸皂类表面活性剂、磷酸酯类表面活性剂、聚氧乙烯月桂醇醚NM-9、仲醇S90、XM665T中的任意一种或两种以上的组合；尤其优选为聚氧乙烯月桂醇醚NM-9、仲醇S90、XM665T中的任意一种或两种以上的组合，且不限于此。
进一步的，所述碱包括氢氧化钠、氢氧化钾中的任意一种或两种的组合，且不限于此。
进一步的，所述溶剂包括乙醇，且不限于此。
本发明实施例的另一个方面还提供了前述防护方法形成的复合防护涂层，所述复合防护涂层的厚度为50-150μm。
本发明实施例的另一个方面还提供了前述的复合防护涂层于多孔疏松材料表面防护中的用途。
作为优选，所述用途为复合防护涂层于金属多孔疏松材料表面防护中的用途。
作为最优选方案，所述用途为钕铁硼材料表面防护中的用途
在一些更为具体的实施方案中，所述多孔疏松材料表面防护方法包括：
(1)对多孔疏松材料做前处理，包括打磨、除油、除锈、清洗液清洗，烘干等工艺，但不限于这几种前处理工艺；
(2)先将吹干的多孔疏松材料加热到130-160℃，然后趁热迅速浸没到80-100℃的表面处理剂中，温差保持在50℃以上并保持温度不变进行超声浸泡10-30min，然后取出相同温度烘干；
(3)将步骤(2)中烘干后的多孔疏松材料取出，在维持80-100℃的温度下，再迅速浸没到5-15℃的光固化封孔涂料中，超声浸泡10-30min，待多孔疏松材料冷却至室温后，取出置于无尘室中放置至表干后进行光固化；
(4)将步骤(3)中光固化处理后的多孔疏松材料喷涂同体系防腐涂层，然后烘干固化。
本发明的防护方法适用的多孔疏松材料包括金属和非金属材料，对金属材料效果尤为明显，尤其适用于钕铁硼材料表面防护效果更好。
本发明从材料的多孔疏松结构特点出发，发明了适用于金属材料的表面处理剂，并设计了特殊的多孔材料表面防护工艺，首先在对材料进行前处理时，在清洗液中加入具有锚固作用的表面活性剂，表面活性剂可以吸附在各种固体质点的表面，进行金属离子络合交换，同时利用其组织结构上存在的各种活性基团产生缩合作用，或与其他化合物发生作用形成氢键，一方面提高表面润湿性，另一方面增加材料的表面反应活性点；然后通过两步梯度式温差变化形成负压效应的处理工艺，将表面处理剂及光固化封孔涂料压入多孔疏松材料表层的多孔结构中，具体原理是：先使材料预热将多孔疏松材料内部集聚的空气赶出，再迅速浸入到有一定温差的冷的表面处理剂中和光固化封孔涂料中，由于温差在导致材料内部多孔结构中的空气急剧收缩形成负压，在迅速降温时，可将表面处理剂及光固化封孔涂料压入到材料内部的多孔结构中，该处理工艺一方面可通过表面处理剂中的小分子防腐剂穿透胶结在深层多孔表面，大分子防腐剂集结在浅层多孔表面，形成牢固的防腐隔绝层，可有效提高孔内防护效果，同时表面处理剂中的偶联剂也可对多孔材料的内腔表面进行表面改性，扩散剂可起到锚固作用，提高多孔结构内部孔洞表面的反应活性点，另一方面通过提高表面润湿性，使后续光固化封孔涂料能够充分浸润渗入到表层多孔结构中进行有效封孔，而采用无溶剂的光固化封孔涂料可有效避免封孔涂料在固化过程中由于溶剂的挥发所导致的针孔缺陷，从而使封孔涂层更加致密。最后在最外层涂覆具有防腐蚀作用的玻璃鳞片防腐涂料，通过玻璃鳞片在防腐涂料中的迷宫效应有效减缓腐蚀液深入到材料中，进一步提高材料的表面防护性能。
下面结合若干优选实施例对本发明的技术方案做进一步详细说明，本实施例在以发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
下面所用的实施例中所采用的实验材料，如无特殊说明，均可由常规的生化试剂公司购买得到。
实施例1
本实施例采用钕铁硼材料作为防护基体进行试验，步骤如下：
(1)对钕铁硼材料进行前处理，包括打磨、除油、除锈，然后用含有10wt％聚氧乙烯月桂醇醚NM-9的氢氧化钠醇溶液清洗，氢氧化钠含量为50wt％，其余为乙醇，清洗后烘干；
(2)先将吹干的钕铁硼材料加热至160℃，然后趁热迅速浸没至100℃的表面处理剂中，表面处理剂按质量份计的组成为：乙烯基三乙氧基硅烷偶联剂40％，高磷酸酯聚酯聚合物(SH802)10％，扩散剂NNF 10％，羟乙基乙二胺三乙酸5％，亚硝酸钠10％，5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮5％，其余为DBE，温差保持在50℃以上并保持温度不变进行超声浸泡30min，然后取出相同温度烘干；
(3)将步骤(2)中烘干后的钕铁硼材料取出，在维持80℃的温度下，再迅速浸没到5℃的粘度为5s(涂-4杯)的环氧改性有机硅光固化封孔涂料中，超声浸泡10min，待钕铁硼材料冷却至室温后，取出置于无尘室中放置至表干后进行光固化；
(4)将步骤(3)中光固化处理后的多孔疏松材料喷涂环氧有机硅玻璃鳞片防腐涂料，然后烘干固化，从而获得复合防护涂层。
实施例2
本实施例采用钕铁硼材料作为防护基体进行试验，步骤如下：
(1)对钕铁硼材料进行前处理，包括打磨、除油、除锈，然后用含有30wt％仲醇S90的氢氢氧化钾醇溶液清洗，氢氧化钾含量30wt％，其余为乙醇，清洗后烘干；
(2)先将吹干的钕铁硼材料加热至130℃，然后趁热迅速浸没至80℃的表面处理剂中，表面处理剂按质量份计的组成为：乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷偶联剂20％，环氧磷酸酯聚合物(BETTERSOL 7277)30％，扩散剂NNF 5％，氨基三甲叉磷酸10％，亚硝酸钠5％，2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮10％，其余为DBE，温差保持在50℃以上并保持温度不变进行超声浸泡10min，然后取出相同温度烘干；
(3)将步骤(2)中烘干后的钕铁硼材料取出，在维持100℃的温度下，再迅速浸没到15℃的粘度为15s(涂-4杯)的环氧改性有机硅光固化封孔涂料中，超声浸泡30min，待钕铁硼材料冷却至室温后，取出置于无尘室中放置至表干后进行光固化；
(4)将步骤(3)中光固化处理后的多孔疏松材料喷涂环氧有机硅玻璃鳞片防腐涂料，然后烘干固化，从而获得复合防护涂层。
实施例3
本实施例采用钕铁硼材料作为防护基体进行试验，步骤如下：
(1)对钕铁硼材料进行前处理，包括打磨、除油、除锈，然后用含有15wt％XM665T的氢氧化钠和氢氧化钾混合溶液清洗，氢氧化钠和氢氧化钾的比例为1:1，含量均为35wt％，其余为乙醇，清洗后烘干；
(2)先将吹干的钕铁硼材料加热至140℃，然后趁热迅速浸没至85℃的表面处理剂中，表面处理剂按质量份计的组成为：γ-巯丙基三乙氧基硅烷偶联剂25％，甲基丙烯酰氧乙基磷酸酯25％，扩散剂NNF 9％，乙二胺四甲叉磷酸7％，亚硝酸钠8％，1,2-苯并异噻唑啉-3-酮7％，其余为DBE，温差保持在50℃以上并保持温度不变进行超声浸泡25min，然后取出相同温度烘干；
(3)将步骤(2)中烘干后的钕铁硼材料取出，在维持85℃的温度下，再迅速浸没到12℃的粘度为7s(涂-4杯)的环氧改性有机硅光固化封孔涂料中，超声浸泡15min，待钕铁硼材料冷却至室温后，取出置于无尘室中放置至表干后进行光固化；
(4)将步骤(3)中光固化处理后的多孔疏松材料喷涂环氧有机硅玻璃鳞片防腐涂料，然后烘干固化，从而获得复合防护涂层。
实施例4
本实施例采用钕铁硼材料作为防护基体进行试验，步骤如下：
(1)对钕铁硼材料进行前处理，包括打磨、除油、除锈，然后用含有25wt％聚氧乙烯月桂醇醚NM-9的氢氧化钠醇溶液清洗，氢氧化钠含量40wt％，其余为乙醇，清洗后烘干；
(2)先将吹干的钕铁硼材料加热至150℃，然后趁热迅速浸没至95℃的表面处理剂中，表面处理剂按质量份计的组成为：γ-巯丙基三甲氧基硅烷偶联剂35％，2-羟基乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯15％，扩散剂NNF 7％，羟基乙叉二膦酸9％，亚硝酸钠7％，5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮8％，其余为DBE，温差保持在50℃以上并保持温度不变进行超声浸泡15min，然后取出相同温度烘干；
(3)将步骤(2)中烘干后的钕铁硼材料取出，在维持95℃的温度下，再迅速浸没到8℃的粘度为11s(涂-4杯)的环氧改性有机硅光固化封孔涂料中，超声浸泡25min，待钕铁硼材料冷却至室温后，取出置于无尘室中放置至表干后进行光固化；
(4)将步骤(3)中光固化处理后的多孔疏松材料喷涂环氧有机硅玻璃鳞片防腐涂料，然后烘干固化，从而获得复合防护涂层。
对比例1-1
本对比例作为实施例1的对比例，不同之处在于，本对比例未使用表面处理剂处理，其余步骤与实施例1相同。
对比例1-2
本对比例作为实施例1的对比例，不同之处在于，本对比例未使用阶梯温差处理工艺：
(1)对钕铁硼材料进行前处理，包括打磨、除油、除锈，然后用含有10wt％聚氧乙烯月桂醇醚NM-9的氢氧化钠醇溶液清洗，氢氧化钠含量为50wt％，其余为乙醇，清洗后烘干；
(2)将吹干的钕铁硼材料浸没至100℃的表面处理剂中，表面处理剂按质量份计的组成为：乙烯基三乙氧基硅烷偶联剂40％，高磷酸酯聚酯聚合物(SH802)10％，扩散剂NNF10％，羟乙基乙二胺三乙酸5％，亚硝酸钠10％，5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮5％，其余为DBE，超声浸泡30min，然后取出相同温度烘干；
(3)将步骤(2)中烘干后的钕铁硼材料取出，之后浸没到5℃的粘度为5s(涂-4杯)的环氧改性有机硅光固化封孔涂料中，超声浸泡10min，待钕铁硼材料冷却至室温后，取出置于无尘室中放置至表干后进行光固化；
(4)将步骤(3)中光固化处理后的多孔疏松材料喷涂环氧有机硅玻璃鳞片防腐涂料，然后烘干固化，从而获得复合防护涂层。
对比例2-1
本对比例作为实施例2的对比例，不同之处在于，本对比例未使用表面处理剂处理，其余步骤与实施例2相同。
对比例2-2
本对比例作为实施例2的对比例，不同之处在于，本对比例未使用阶梯温差处理工艺：
(1)对钕铁硼材料进行前处理，包括打磨、除油、除锈，然后用含有30wt％仲醇S90的氢氢氧化钾醇溶液清洗，氢氧化钾含量30wt％，其余为乙醇，清洗后烘干；
(2)将吹干的钕铁硼材料浸没至80℃的表面处理剂中，表面处理剂按质量份计的组成为：乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷偶联剂20％，环氧磷酸酯聚合物(BETTERSOL 7277)30％，扩散剂NNF 5％，氨基三甲叉磷酸10％，亚硝酸钠5％，2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮10％，其余为DBE，超声浸泡10min，然后取出相同温度烘干；
(3)将步骤(2)中烘干后的钕铁硼材料取出，之后浸没到15℃的粘度为15s(涂-4杯)的环氧改性有机硅光固化封孔涂料中，超声浸泡30min，待钕铁硼材料冷却至室温后，取出置于无尘室中放置至表干后进行光固化；
(4)将步骤(3)中光固化处理后的多孔疏松材料喷涂环氧有机硅玻璃鳞片防腐涂料，然后烘干固化，从而获得复合防护涂层。
对比例3-1
本对比例作为实施例3的对比例，不同之处在于，本对比例未使用表面处理剂处理，其余步骤与实施例3相同。
对比例3-2
本对比例作为实施例3的对比例，不同之处在于，本对比例未使用阶梯温差处理工艺：
(1)对钕铁硼材料进行前处理，包括打磨、除油、除锈，然后用含有15wt％XM665T的氢氧化钠和氢氧化钾混合溶液清洗，氢氧化钠和氢氧化钾的比例为1:1，含量均为35wt％，其余为乙醇，清洗后烘干；
(2)将吹干的钕铁硼材料浸没至85℃的表面处理剂中，表面处理剂按质量份计的组成为：γ-巯丙基三乙氧基硅烷偶联剂25％，甲基丙烯酰氧乙基磷酸酯25％，扩散剂NNF9％，乙二胺四甲叉磷酸7％，亚硝酸钠8％，1,2-苯并异噻唑啉-3-酮7％，其余为DBE，超声浸泡25min，然后取出相同温度烘干；
(3)将步骤(2)中烘干后的钕铁硼材料取出，之后浸没到12℃的粘度为7s(涂-4杯)的环氧改性有机硅光固化封孔涂料中，超声浸泡15min，待钕铁硼材料冷却至室温后，取出置于无尘室中放置至表干后进行光固化；
(4)将步骤(3)中光固化处理后的多孔疏松材料喷涂环氧有机硅玻璃鳞片防腐涂料，然后烘干固化，从而获得复合防护涂层。
对比例4-1
本对比例作为实施例4的对比例，不同之处在于，本对比例未使用表面处理剂处理，其余步骤与实施例4相同。
对比例4-2
本对比例作为实施例4的对比例，不同之处在于，本对比例未使用阶梯温差处理工艺：
(1)对钕铁硼材料进行前处理，包括打磨、除油、除锈，然后用含有25wt％聚氧乙烯月桂醇醚NM-9的氢氧化钠醇溶液清洗，氢氧化钠含量40wt％，其余为乙醇，清洗后烘干；
(2)将吹干的钕铁硼材料浸没至95℃的表面处理剂中，表面处理剂按质量份计的组成为：γ-巯丙基三甲氧基硅烷偶联剂35％，2-羟基乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯15％，扩散剂NNF 7％，羟基乙叉二膦酸9％，亚硝酸钠7％，5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮8％，其余为DBE，超声浸泡15min，然后取出相同温度烘干；
(3)将步骤(2)中烘干后的钕铁硼材料取出，之后浸没到8℃的粘度为11s(涂-4杯)的环氧改性有机硅光固化封孔涂料中，超声浸泡25min，待钕铁硼材料冷却至室温后，取出置于无尘室中放置至表干后进行光固化；
(4)将步骤(3)中光固化处理后的多孔疏松材料喷涂环氧有机硅玻璃鳞片防腐涂料，然后烘干固化，从而获得复合防护涂层。
对比例5:
本对比例作为实施例1-4的抗跌落试验的对比例，不同之处在于，本对比例样品未进行任何表面处理和表面涂覆。
将以上实施例和对比例所得样品按照GB/T 10125-2012规定进行中性盐雾试验，并按照GB/T2423.8规定进行抗跌落试验，结果如表1所示。
表1实施例1-4以及对比例中制备的表面防护涂层的耐盐雾性能结果
Figure BDA0002801208930000111
从表1可以得出：本发明提供的实施例1-4中制备的防护涂层的耐盐雾性能均优于未用表面处理剂处理的样品以及未使用特殊阶梯温差工艺的样品，可以看出本发明制备的表面处理剂以及提供的表面防护方法大大提升了基材表面的耐盐雾性能。
同时，从抗跌落试验性能上看，做了表面处理和涂覆的样品在抗跌落试验时，样品均保持完好，而未进行表面处理和涂覆的样品在做抗跌落试验时，样品边角均有不同程度的缺损。
此外，本案发明人还参照前述实施例，以本说明书述及的其它原料、工艺操作、工艺条件进行了试验，并均获得了较为理想的结果。
本发明的各方面、实施例、特征及实例应视为在所有方面为说明性的且不打算限制本发明，本发明的范围仅由权利要求书界定。在不背离所主张的本发明的精神及范围的情况下，所属领域的技术人员将明了其它实施例、修改及使用。
在本发明案中标题及章节的使用不意味着限制本发明；每一章节可应用于本发明的任何方面、实施例或特征。
在本发明案通篇中，在将组合物描述为具有、包含或包括特定组份之处或者在将过程描述为具有、包含或包括特定过程步骤之处，预期本发明教示的组合物也基本上由所叙述组份组成或由所叙述组份组成，且本发明教示的过程也基本上由所叙述过程步骤组成或由所叙述过程步骤组组成。
应理解，各步骤的次序或执行特定动作的次序并非十分重要，只要本发明教示保持可操作即可。此外，可同时进行两个或两个以上步骤或动作。
尽管已参考说明性实施例描述了本发明，但所属领域的技术人员将理解，在不背离本发明的精神及范围的情况下可做出各种其它改变、省略及/或添加且可用实质等效物替代所述实施例的元件。另外，可在不背离本发明的范围的情况下做出许多修改以使特定情形或材料适应本发明的教示。因此，本文并不打算将本发明限制于用于执行本发明的所揭示特定实施例，而是打算使本发明将包含归属于所附权利要求书的范围内的所有实施例。此外，除非具体陈述，否则术语第一、第二等的任何使用不表示任何次序或重要性，而是使用术语第一、第二等来区分一个元素与另一元素。

Claims (10)

1.一种表面处理剂，其特征在于包括按质量百分比计算的如下组分：偶联剂20～40％、附着力促进剂10～30％、扩散剂5～10％、金属螯合剂5～10％、亚硝酸钠5～10％、有机防腐剂5～10％，其余部分包括DBE；
其中，所述偶联剂选自包含烷氧基、巯基、环氧基、氨基、酰氧基、乙烯基中的任意一种基团或两种基团以上的硅烷偶联剂，所述附着力促进剂选自包含环氧基、酰氧基、丙烯基中任意一种基团或两种基团以上的磷酸酯和/或磷酸酯类聚合物，所述金属螯合剂包括有机多元膦酸类螯合剂、聚羧酸类螯合剂、含羟氨基的羧酸类螯合剂中的任意一种或两种以上的组合，所述有机防腐剂为异噻唑啉酮类防腐剂，所述扩散剂为NNF。
2.根据权利要求1所述的表面处理剂，其特征在于：所述硅烷偶联剂包括乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷、异丁基三乙氧基硅烷、γ-巯丙基三乙氧基硅烷、γ-巯丙基三甲氧基硅烷中的任意一种或两种以上的组合；
和/或，所述磷酸酯和/或磷酸酯类聚合物包括高磷酸酯聚酯聚合物、环氧磷酸酯聚合物、甲基丙烯酰氧乙基磷酸酯、2-羟基乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯、烷基丙烯酸酯磷酸酯中的任意一种或两种以上的组合；
和/或，所述金属螯合剂包括羟乙基乙二胺三乙酸、二羟乙基甘氨酸、羟基乙叉二膦酸、1,2,3-环戊烷四羧酸、2-氧乙酸基丙二酸、2-氧乙酸基丁导酸、富马酸(反丁烯二酸)-丙烯磺酸共聚体、氨基三甲叉磷酸、乙二胺四甲叉磷酸中的任意一种或两种以上的组合；优选为羟乙基乙二胺三乙酸、氨基三甲叉磷酸、乙二胺四甲叉磷酸、羟基乙叉二膦酸中的任意一种或两种以上的组合；
和/或，所述有机防腐剂包括5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、1,2-苯并异噻唑啉-3-酮中的任意一种或两种以上的组合。
3.权利要求1-2中任一项所述的表面处理剂于基材表面防护领域中的用途；
优选的，所述基材包括金属基材和/或非金属基材；优选为玻璃、石料、金属、金属氧化物、合金材料中的任意一种或两种以上的组合。
4.一种多孔疏松材料表面防护方法，其特征在于包括：
提供多孔疏松材料；
将所述多孔疏松材料预热至130-160℃，并于权利要求1-2中任一项所述的表面处理剂中进行超声浸泡、干燥处理，其中，预热多孔疏松材料的温度与所述表面处理剂的温度差值在50℃以上；
将所述干燥处理后的多孔疏松材料于温度为5-15℃的光固化涂料中超声浸泡处理10-30min，之后进行光固化处理，其中，所述干燥处理后多孔疏松材料的温度为80-100℃；
以及，在所述光固化处理后的多孔疏松材料表面涂覆防腐涂料，获得多孔疏松材料表面的复合防护涂层。
5.根据权利要求4所述的多孔疏松材料表面防护方法，其特征在于包括：将所述多孔疏松材料加热至130-160℃，并于温度为80-100℃的表面处理剂中浸泡处理10-30min，之后于80-100℃进行干燥处理，其中，所述干燥处理的温度与所述表面处理剂的温度相同；
和/或，所述多孔疏松材料表面防护方法包括：将所述干燥处理后多孔疏松材料于光固化涂料中进行超声浸泡处理，取出后于无尘条件下干燥，再进行光固化处理；
和/或，所述多孔疏松材料表面防护方法包括：在所述光固化处理后的多孔疏松材料表面涂覆防腐涂料，再经干燥、固化处理，获得所述多孔疏松材料表面的复合防护涂层；优选的，采用喷涂的方式将所述防腐涂料涂覆于多孔疏松材料表面。
6.根据权利要求4所述的多孔疏松材料表面防护方法，其特征在于：所述光固化涂料包括环氧改性有机硅光固化涂料；优选的，所述环氧改性有机硅光固化涂料的粘度为涂-4杯5-15s/25℃；
和/或，所述防腐涂料包括含玻璃鳞片的环氧有机硅防腐涂料；
和/或，所述多孔疏松材料包括金属多孔疏松材料和/或非金属多孔疏松材料，优选为金属多孔疏松材料，尤其优选为钕铁硼材料。
7.根据权利要求4所述的多孔疏松材料表面防护方法，其特征在于还包括：在对所述多孔疏松材料进行加热处理前，先对所述多孔疏松材料进行预处理；优选的，所述预处理包括打磨、除油、除锈、洗涤、烘干处理中的任意一种或两种以上的组合。
8.根据权利要求7所述的多孔疏松材料表面防护方法，其特征在于：所述洗涤处理采用的清洗液包括表面活性剂、碱以及溶剂；优选的，所述清洗液中碱的浓度为30-50wt％；优选的，所述清洗液中表面活性剂的浓度为10-30wt％；
优选的，所述表面活性剂包括阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂复配表面活性剂、阳离子型表面活性剂复配表面活性剂中的任意一种；优选的，所述表面活性剂包括烷基硫酸盐类表面活性剂、磺酸盐类表面活性剂、脂肪酸酯硫酸盐类表面活性剂、羧酸皂类表面活性剂、磷酸酯类表面活性剂、聚氧乙烯月桂醇醚NM-9、仲醇S90、XM665T中的任意一种或两种以上的组合；尤其优选为聚氧乙烯月桂醇醚NM-9、仲醇S90、XM665T中的任意一种或两种以上的组合；
优选的，所述碱包括氢氧化钠和/或氢氧化钾；
优选的，所述溶剂包括乙醇。
9.由权利要求4-8中任一项所述防护方法形成的复合防护涂层，所述复合防护涂层的厚度为50-150μm。
10.权利要求9所述的复合防护涂层于多孔疏松材料表面防护中的用途；优选为金属多孔疏松材料表面防护中的用途；尤其优选为钕铁硼材料表面防护中的用途。
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