CN112455058A - 一种全自动板材贴合生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及板材加工技术领域，具体是一种全自动板材贴合生产线，包括下板输送组件和安装于下板输送组件进料侧上方的上板输送组件，由上板输送组件和下板输送组件对上下板材的同时进料，在下板输送组件的出料侧完成同步粘合；并在上板输送组件上安装有高度调节机构和宽度调节机构。本发明既能实现上下板材同时输出，又可以调节板材进料的宽度和高度，提高板材进料的精准度，自动化程度高，还可以通过送胶螺杆将胶液送入进胶腔中，进胶腔内部胶液流入出胶腔时，转动调节调整杆，改变调整杆和出胶座的连通面积，从而灵活调节出胶量。

Description

一种全自动板材贴合生产线

技术领域

本发明涉及板材加工技术领域，具体是一种全自动板材贴合生产线。

背景技术

现有技术的板材贴合生产中，通常会对上板材的贴合面进行清理，以使胶黏剂能顺利把两块板材粘合在一起，所以在板材输送的过程中需要通过清洁辊对板材底部进行清理。然而，由于清洁辊一般采用毛刷式辊轮，其与板材接触面的摩擦力较大，所以在清理过程中会降低板材在输送带上移动的速度，从而导致输送带上的板材出现卡住的情况。

目前贴合板材的黏合，都需要在板体上进行施胶，然后以压力使胶料把两块板体黏合在一起。然而，由于黏合用的胶料黏度一般较大，所以在调整出胶量时十分麻烦，导致板材黏合时所用胶料不能灵活调节，严重影响黏合的质量。

贴合板材加工中，通过上板和下板的黏合，实现两块板材或者是板材和板皮固定在一起，现有技术中的板材运输加工过程中存在以下技术问题：

1、如何在两块板材同时传输的时候确保其同时进入黏合工位；

2、现有技术的板材宽度调整，一般都是需要在传送带上标注相关尺寸的位置，以实现工作人员对板材宽度进行定位，这种定位方式不仅操作麻烦，而且定位的精准度依靠工作人员的工作经验，定位误差较大；

3、现有技术的板材输送中，单块板材的输送一般是采用首尾相连传输的方式实现，但是这种方式需要占用大量的产线位置，效率较低

因此，针对以上现状，迫切需要开发一种全自动板材贴合生产线，以克服当前实际应用中的不足。

发明内容

本发明的目的在于提供一种全自动板材贴合生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种全自动板材贴合生产线，包括下板输送组件和安装于下板输送组件进料侧上方的上板输送组件，由上板输送组件和下板输送组件对上下板材的同时进料，在下板输送组件的出料侧完成同步粘合；所述上板输送组件的出料侧安装有上板触发传感器，所述下板输送组件的进料侧安装有下板触发传感器，下板输送组件的出料侧安装有下板进料传感器，上板触发传感器、下板触发传感器和下板进料传感器均用于检测板材运输时位置；

所述上板输送组件上安装有高度调节机构和宽度调节机构，所述高度调节机构包括固定安装于上板输送组件上的固定支架，固定支架位于上板输送组件的左右两侧各设置有一个，两个固定支架的顶部连接有同一根横梁，且两个固定支架之间竖直滑动安装有活动门，所述横梁上安装有带动活动门上下移动的调节器；

所述宽度调节机构包括夹持机构和带动夹持机构进行宽度调节的驱动机构；所述夹持机构包括两个定位夹和两块安装于定位夹底部的调节板，所述定位夹包括左右两个对称设置的夹片，两个夹片的底部分别与两块调节板固定连接，两块调节板安装于上板输送组件上，所述驱动机构连接于调节板上；

所述全自动板材贴合生产线还包括安装于上板输送组件出料侧的底座和固定安装于底座上的机架；所述底座底部固定安装有出胶座，出胶座中沿板材进料方向依次设置有进胶腔和出胶腔，进胶腔和出胶腔连通，且进胶腔和出胶腔的内部分别转动安装有送胶螺杆和调整杆；所述调整杆上均匀开设有若干第二出胶孔，所述出胶腔左右两侧壁上均匀开设有若干与第二出胶孔相对应的第一出胶孔。

作为本发明进一步的方案：所述下板输送组件的出料侧还安装有下板进料压轮。

作为本发明进一步的方案：所述调节器包括转动安装于横梁上的调节螺杆，调节螺杆竖直设置，且调节螺杆下端螺纹连接有调节螺套，调节螺套与活动门固定连接，所述调节螺杆的上端固定安装有驱动其转动的第一调节旋钮。

作为本发明进一步的方案：所述驱动机构包括转动安装于上板输送组件侧边处的第一连接杆和滑动安装于上板输送组件上的拉动杆，拉动杆与第一连接杆相互垂直，且拉动杆的一端与一块调节板固定连接，拉动杆的底部设置有排齿；所述第一连接杆的端头处固定安装有驱动齿，驱动齿与排齿传动连接。

作为本发明进一步的方案：所述底座的右侧安装有带动调整杆转动的气缸调节组件，气缸调节组件包括活动安装于底座上的第一调节缸和转动安装在底座上的第二连接杆，第二连接杆的一端与调整杆固定连接，第二连接杆的另一端通过第一摇臂与第一调节缸的伸缩端活动连接。

作为本发明进一步的方案：所述底座的左侧固定安装有储胶箱，所述送胶螺杆的进料端伸入储胶箱的内部。

作为本发明进一步的方案：所述底座位于出胶座的出胶侧还转动安装有上胶辊；所述底座位于上胶辊的上方转动安装有第二压力辊，底座位于第二压力辊的上方设置有压力缸，压力缸的伸缩端活动安装有横轴，横轴上均匀安装有若干施压片，施压片的下端与第二压力辊的转轴卡接；所述底座的侧边处还固定安装有驱动电机，驱动电机的输出端连接有齿轮箱，齿轮箱的输出通过皮带传动组件与送胶螺杆传动连接，带动送胶螺杆转动，齿轮箱的输出端还传动连接有驱动轴，驱动轴上固定安装有主齿轮，驱动轴与上胶辊固定连接；所述第二压力辊的转轴固定连接有连接轴，连接轴上固定安装有副齿轮，副齿轮与主齿轮啮合。

作为本发明进一步的方案：所述机架沿板材运动方向依次安装有第一龙门架和第二龙门架，机架位于第一龙门架的前侧对称固定安装有两个支架，两个支架上均转动安装有第二摇臂，两个第二摇臂之间转动安装有第一压力辊，所述第一龙门架上安装有第二调节缸，第二调节缸的伸缩端与第二摇臂的悬空端连接；所述机架位于第一压力辊的正下方转动安装有拉动辊；所述机架的侧边处固定安装有带动拉动辊转动的旋转电机。

作为本发明进一步的方案：所述第二龙门架上滑动安装有滑动架，滑动架上转动安装有压板辊，所述第二龙门架上还转动安装有调节丝杆，调节丝杆的下端螺纹连接有螺套，螺套与滑动架固定连接；所述机架位于压板辊的下方转动安装有清洁辊，机架外侧还固定安装有带动清洁辊转动的清理电机。

作为本发明进一步的方案：所述调节丝杆的上端固定安装有带动其转动的第二调节旋钮。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明在上板输送组件的出料侧安装有上板触发传感器，在下板输送组件的进料侧安装有下板触发传感器，还在下板输送组件的出料侧安装有下板进料传感器，下板进料时触发下板触发传感器，上下板同时进料，上板在传输时，当其触发上板触发传感器，则停止输送，当下板进料传感器触发时，上下板同时进料，以实现上下板材同时输出；

2、本发明在板材贴合线上安装有板高度调节机构，高度调节机构包括固定安装于板材贴合线上的固定支架和带动活动门上下移动的调节器，由调节器带动活动门竖直上下移动，实现板体通过活动门的高度控制，实现板体叠放后的单板输送；

3、本发明在板材贴合线上安装有宽度调节机构，宽度调节机构包括夹持机构和带动夹持机构进行宽度调节的驱动机构，驱动机构连接于调节板上，带动调节板和定位夹在板材贴合线上左右移动，实现定位夹宽度的调整，以适应不同的宽度的板材，大幅提高板材宽度调节的简便性及可靠性；

4、本发明通过送胶螺杆将胶液送入进胶腔中，进胶腔内部胶液流入出胶腔时，转动调节调整杆，改变调整杆和出胶座的连通面积，从而灵活调节出胶量；

5、本发明还通过第二调节缸伸缩带动第二摇臂旋转，使第一压力辊和拉动辊对板材形成夹持作用，既能确保板材输送的稳定性外，还能避免板材在清理过程中出现的减速现象。

附图说明

图1为全自动板材贴合生产线中板体输送装置的结构示意图。

图2为全自动板材贴合生产线的板体输送装置的仰视图。

图3为全自动板材贴合生产线的板体输送装置中上板输送组件的结构示意图。

图4为图3中A处的局部放大示意图。

图5为全自动板材贴合生产线的板体输送装置中拉动杆的结构示意图。

图6为全自动板材贴合生产线的板体加工装置的结构示意图。

图7为全自动板材贴合生产线的板体加工装置中第一压力辊的结构示意图。

图8为全自动板材贴合生产线的板体加工装置的仰视图。

图9为全自动板材贴合生产线的板体加工装置中连接轴和驱动轴的结构示意图。

图10为全自动板材贴合生产线的板体加工装置中出胶座的结构示意图。

图11为全自动板材贴合生产线的板体加工装置中调整杆的结构示意图。

图中：1-下板输送组件、2-上板输送组件、3-上板触发传感器、4-下板触发传感器、5-下板进料传感器、6-下板进料压轮、7-固定支架、8-第一调节旋钮、9-调节螺杆、10-调节螺套、11-活动门、12-第一连接杆、13-拉动杆、14-夹持机构、15-驱动齿、16-排齿、17-底座、18-机架、19-支架、20-第一龙门架、21-第二龙门架、22-第一摇臂、23-第二连接杆、24-第一调节缸、25-第二摇臂、26-第一压力辊、28-旋转电机、29-拉动辊、30-清理电机、31-压板辊、32-清洁辊、33-滑动架、34-螺套、35-第二调节旋钮、36-第二调节缸、37-送胶螺杆、38-调整杆、39-出胶座、40-驱动电机、41-副齿轮、42-连接轴、43-储胶箱、44-主齿轮、45-驱动轴、46-施压片、47-刮胶片、48-第二压力辊、49-上胶辊、50-压力缸、51-第一出胶孔、52-第二出胶孔。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。

请参阅图1～5，本发明实施例中，一种全自动板材贴合生产线，包括下板输送组件1和安装于下板输送组件1进料侧上方的上板输送组件2，由上板输送组件2和下板输送组件1对上下板材的同时进料，在下板输送组件1的出料侧完成同步粘合；所述上板输送组件2的出料侧安装有上板触发传感器3，所述下板输送组件1的进料侧安装有下板触发传感器4，下板输送组件1的出料侧安装有下板进料传感器5，上板触发传感器3、下板触发传感器4和下板进料传感器5均用于检测板材运输时位置，下板进料时触发下板触发传感器4，上下板同时进料，上板在传输时，当其触发上板触发传感器3，则停止输送，当下板进料传感器5触发时，上下板同时进料，以实现上下板材同时输出；

进一步的，在本发明实施例中，所述上板触发传感器3、下板触发传感器4和下板进料传感器5均用于检测板材运输时位置，其作为现有技术是本领域的公知常识，本领域技术人员能够采用实现上述功能的传感器实现上述技术方案；

进一步的，在本发明实施例中，所述下板输送组件1的出料侧还安装有下板进料压轮6，以保证下板进料时的稳定性。

在本发明的一种实施例中，所述上板输送组件2上安装有高度调节机构和宽度调节机构，所述高度调节机构包括固定安装于上板输送组件2上的固定支架7，固定支架7位于上板输送组件2的左右两侧各设置有一个，两个固定支架7的顶部连接有同一根横梁，且两个固定支架7之间竖直滑动安装有活动门11，所述横梁上安装有带动活动门11上下移动的调节器，可以理解的是，由调节器带动活动门11竖直上下移动，实现板体通过活动门11的高度控制，实现板体叠放后的单板输送；所述宽度调节机构包括夹持机构14和带动夹持机构进行宽度调节的驱动机构；所述夹持机构14包括两个定位夹和两块安装于定位夹底部的调节板，所述定位夹包括左右两个对称设置的夹片，两个夹片的底部分别与两块调节板固定连接，两块调节板安装于上板输送组件2上；所述驱动机构连接于调节板上，带动调节板和定位夹在上板输送组件2上左右移动，实现定位夹宽度的调整，以适应不同的宽度的板材，大幅提高板材宽度调节的简便性及可靠性；

进一步的，在本发明实施例中，所述调节器包括转动安装于横梁上的调节螺杆9，调节螺杆9竖直设置，且调节螺杆9下端螺纹连接有调节螺套10，调节螺套10与活动门11固定连接，通过转动调节螺杆9，进而带动调节螺套10和活动门11上下移动；

再进一步的，在本发明实施例中，所述调节螺杆9的上端固定安装有驱动其转动的第一调节旋钮8。

再进一步的，在本发明实施例中，所述驱动机构包括转动安装于上板输送组件2侧边处的第一连接杆12和滑动安装于上板输送组件2上的拉动杆13，拉动杆13与第一连接杆12相互垂直，且拉动杆13的一端与一块调节板固定连接，拉动杆13的底部设置有排齿；所述第一连接杆12的端头处固定安装有驱动齿15，驱动齿15与排齿16传动连接，调节第一连接杆12转动，驱动齿15与排齿16接触，并带动拉动杆13移动，进而带动调节板和夹片移动，实现板材定位夹宽度的调整；

需要说明的是，在本发明实施例中，两块调节板的前后两侧均连接安装有拉动杆13，即拉动杆13设置有四根，对应的，第一连接杆12于上板输送组件2的左右两侧对称设置有两根，驱动齿15设置有四个，可以理解的是，驱动机构设置有四组，从而提高定位宽度调整的稳定性。

请参阅图6-11，所述全自动板材贴合生产线还包括安装于上板输送组件2出料侧的底座17和固定安装于底座17上的机架18；所述底座17底部固定安装有出胶座39，出胶座39中沿板材进料方向依次设置有进胶腔和出胶腔，进胶腔和出胶腔连通，且进胶腔和出胶腔的内部分别转动安装有送胶螺杆37和调整杆38；所述调整杆38上均匀开设有若干第二出胶孔52，所述出胶腔左右两侧壁上均匀开设有若干与第二出胶孔52相对应的第一出胶孔51，由送胶螺杆37将胶液送入进胶腔中，进胶腔内部胶液流入出胶腔时，转动调节调整杆38，改变调整杆38和出胶座39的连通面积，从而灵活调节出胶量；

在本发明实施例中，所述底座17的右侧安装有带动调整杆38转动的气缸调节组件，气缸调节组件包括活动安装于底座17上的第一调节缸24和转动安装在底座17上的第二连接杆23，第二连接杆23的一端与调整杆38固定连接，第二连接杆23的另一端通过第一摇臂22与第一调节缸24的伸缩端活动连接，第一调节缸24的伸缩端长度改变时通过第一摇臂22带动第二连接杆23转动，进而带动调整杆38转动，对调整杆38进行转动调节；

在本发明实施例中，所述底座17的左侧固定安装有储胶箱43，所述送胶螺杆37的进料端伸入储胶箱43的内部，送胶螺杆37转动时将储胶箱43内部胶液送入出胶座39中。

在本发明又一实施例中，所述底座17位于出胶座39的出胶侧还转动安装有上胶辊49，用于将胶液涂覆于板材底部，上胶辊49的前侧安装有刮胶片47；

在本发明实施例中，所述底座17位于上胶辊49的上方转动安装有第二压力辊48，底座17位于第二压力辊48的上方设置有压力缸50，压力缸50的伸缩端活动安装有横轴，横轴上均匀安装有若干施压片46，施压片46的下端与第二压力辊48的转轴卡接，压力缸50的伸缩端伸长后通过施压片46对第二压力辊48施压，使第二压力辊48紧密贴合板材，在板材涂胶过程中保持板材的稳定；

再进一步的，在本发明实施例中，所述底座17的侧边处还固定安装有驱动电机40，驱动电机40的输出端连接有齿轮箱，齿轮箱的输出通过皮带传动组件与送胶螺杆37传动连接，带动送胶螺杆37转动，齿轮箱的输出端还传动连接有驱动轴45，驱动轴45上固定安装有主齿轮44，驱动轴45与上胶辊49固定连接；所述第二压力辊48的转轴固定连接有连接轴42，连接轴42上固定安装有副齿轮41，副齿轮41与主齿轮44啮合，由驱动轴45带动连接轴42转动。

在本发明又一实施例中，所述机架18沿板材运动方向依次安装有第一龙门架20和第二龙门架21，机架18位于第一龙门架20的前侧对称固定安装有两个支架19，两个支架19上均转动安装有第二摇臂25，两个第二摇臂25之间转动安装有第一压力辊26，所述第一龙门架20上安装有第二调节缸36，第二调节缸36的伸缩端与第二摇臂25的悬空端连接，第二调节缸36伸长缩短时带动第二摇臂25沿支架19上下摆动；所述机架18位于第一压力辊26的正下方转动安装有拉动辊29，由第二调节缸36伸缩带动第二摇臂25旋转，使第一压力辊26和拉动辊29对板材形成夹持作用，既能确保板材输送的稳定性外，还能避免板材在清理过程中出现的减速现象；

在本发明实施例中，所述机架18的侧边处固定安装有带动拉动辊29转动的旋转电机28。

在本发明又一实施例中，所述第二龙门架21上滑动安装有滑动架33，滑动架33上转动安装有压板辊31，所述第二龙门架21上还转动安装有调节丝杆，调节丝杆的下端螺纹连接有螺套34，螺套34与滑动架33固定连接，驱动调节丝杆转动，调节丝杆带动螺套34和滑动架33沿第二龙门架21上下滑动，从而带动压板辊31上下滑动；

进一步的，在本发明实施例中，所述机架18位于压板辊31的下方转动安装有清洁辊32，机架18外侧还固定安装有带动清洁辊32转动的清理电机30，由清理电机30带动清洁辊32转动，对板材底部进行清洁，清洁过程中，压板辊向下挤压板材，确保板材在清洁过程中保持稳定；

需要说明的是，在本发明实施例中，所述调节丝杆的上端固定安装有带动其转动的第二调节旋钮35。

以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (10)

1.一种全自动板材贴合生产线，包括下板输送组件（1）和安装于下板输送组件（1）进料侧上方的上板输送组件（2）；其特征在于，所述上板输送组件（2）的出料侧安装有上板触发传感器（3），所述下板输送组件（1）的进料侧安装有下板触发传感器（4），下板输送组件（1）的出料侧安装有下板进料传感器（5），上板触发传感器（3）、下板触发传感器（4）和下板进料传感器（5）均用于检测板材运输时位置；

所述上板输送组件（2）上安装有高度调节机构和宽度调节机构，所述高度调节机构包括固定安装于上板输送组件（2）上的固定支架（7），固定支架（7）位于上板输送组件（2）的左右两侧各设置有一个，两个固定支架（7）的顶部连接有同一根横梁，且两个固定支架（7）之间竖直滑动安装有活动门（11），所述横梁上安装有带动活动门（11）上下移动的调节器；

所述宽度调节机构包括夹持机构（14）和带动夹持机构进行宽度调节的驱动机构；所述夹持机构（14）包括两个定位夹和两块安装于定位夹底部的调节板，所述定位夹包括左右两个对称设置的夹片，两个夹片的底部分别与两块调节板固定连接，两块调节板安装于上板输送组件（2）上，所述驱动机构连接于调节板上；

所述全自动板材贴合生产线还包括安装于上板输送组件（2）出料侧的底座（17）和固定安装于底座（17）上的机架（18）；所述底座（17）底部固定安装有出胶座（39），出胶座（39）中沿板材进料方向依次设置有进胶腔和出胶腔，进胶腔和出胶腔连通，且进胶腔和出胶腔的内部分别转动安装有送胶螺杆（37）和调整杆（38）；所述调整杆（38）上均匀开设有若干第二出胶孔（52），所述出胶腔左右两侧壁上均匀开设有若干与第二出胶孔（52）相对应的第一出胶孔（51）。

2.根据权利要求1所述的全自动板材贴合生产线，其特征在于，所述下板输送组件（1）的出料侧还安装有下板进料压轮（6）。

3.根据权利要求1所述的全自动板材贴合生产线，其特征在于，所述调节器包括转动安装于横梁上的调节螺杆（9），调节螺杆（9）竖直设置，且调节螺杆（9）下端螺纹连接有调节螺套（10），调节螺套（10）与活动门（11）固定连接，所述调节螺杆（9）的上端固定安装有驱动其转动的第一调节旋钮（8）。

4.根据权利要求3所述的全自动板材贴合生产线，其特征在于，所述驱动机构包括转动安装于上板输送组件（2）侧边处的第一连接杆（12）和滑动安装于上板输送组件（2）上的拉动杆（13），拉动杆（13）与第一连接杆（12）相互垂直，且拉动杆（13）的一端与一块调节板固定连接，拉动杆（13）的底部设置有排齿；所述第一连接杆（12）的端头处固定安装有驱动齿（15），驱动齿（15）与排齿（16）传动连接。

5.根据权利要求1所述的全自动板材贴合生产线，其特征在于，所述底座（17）的右侧安装有带动调整杆（38）转动的气缸调节组件，气缸调节组件包括活动安装于底座（17）上的第一调节缸（24）和转动安装在底座（17）上的第二连接杆（23），第二连接杆（23）的一端与调整杆（38）固定连接，第二连接杆（23）的另一端通过第一摇臂（22）与第一调节缸（24）的伸缩端活动连接。

6.根据权利要求5所述的全自动板材贴合生产线，其特征在于，所述底座（17）的左侧固定安装有储胶箱（43），所述送胶螺杆（37）的进料端伸入储胶箱（43）的内部。

7.根据权利要求6所述的全自动板材贴合生产线，其特征在于，所述底座（17）位于出胶座（39）的出胶侧还转动安装有上胶辊（49）；所述底座（17）位于上胶辊（49）的上方转动安装有第二压力辊（48），底座（17）位于第二压力辊（48）的上方设置有压力缸（50），压力缸（50）的伸缩端活动安装有横轴，横轴上均匀安装有若干施压片（46），施压片（46）的下端与第二压力辊（48）的转轴卡接；所述底座（17）的侧边处还固定安装有驱动电机（40），驱动电机（40）的输出端连接有齿轮箱，齿轮箱的输出通过皮带传动组件与送胶螺杆（37）传动连接，带动送胶螺杆（37）转动，齿轮箱的输出端还传动连接有驱动轴（45），驱动轴（45）上固定安装有主齿轮（44），驱动轴（45）与上胶辊（49）固定连接；所述第二压力辊（48）的转轴固定连接有连接轴（42），连接轴（42）上固定安装有副齿轮（41），副齿轮（41）与主齿轮（44）啮合。

8.根据权利要求7所述的全自动板材贴合生产线，其特征在于，所述机架（18）沿板材运动方向依次安装有第一龙门架（20）和第二龙门架（21），机架（18）位于第一龙门架（20）的前侧对称固定安装有两个支架（19），两个支架（19）上均转动安装有第二摇臂（25），两个第二摇臂（25）之间转动安装有第一压力辊（26），所述第一龙门架（20）上安装有第二调节缸（36），第二调节缸（36）的伸缩端与第二摇臂（25）的悬空端连接；所述机架（18）位于第一压力辊（26）的正下方转动安装有拉动辊（29）；所述机架（18）的侧边处固定安装有带动拉动辊（29）转动的旋转电机（28）。

9.根据权利要求8所述的全自动板材贴合生产线，其特征在于，所述第二龙门架（21）上滑动安装有滑动架（33），滑动架（33）上转动安装有压板辊（31），所述第二龙门架（21）上还转动安装有调节丝杆，调节丝杆的下端螺纹连接有螺套（34），螺套（34）与滑动架（33）固定连接；所述机架（18）位于压板辊（31）的下方转动安装有清洁辊（32），机架（18）外侧还固定安装有带动清洁辊（32）转动的清理电机（30）。

10.根据权利要求9所述的全自动板材贴合生产线，其特征在于，所述调节丝杆的上端固定安装有带动其转动的第二调节旋钮（35）。

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