CN110614837B - 一种板材压合装置及板材生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及板材生产技术领域，提供了一种板材压合装置及板材生产线。包括：钻孔装置、点胶装置和贴合装置，所述钻孔装置、点胶装置和贴合装置依次布置；所述贴合装置包括机器人、贴合专机和板材翻转机；经钻孔、点胶的第一板材输送至所述板材翻转机上等待，经钻孔、点胶的第二板材输送至所述贴合专机后所述机器人将第三板材的下表面贴合于所述第二板材的上表面，所述板材翻转机翻转所述第一板材贴合于所述第三板材的上表面。本发明的有益效果在于：由贴合装置完成板材底板、芯板、板材顶板的初步粘结，由压合机完成预压，保压机完成保压，各处压力均可控，提高了板材的压合质量和压合效率，操作简单，同时降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及板材生产技术领域，更具体地说，是涉及一种板材压合装置及板材生产线。
背景技术
蜂窝板是指如已知由两个基本平行的表面板和布置在其间的芯形成的结构。通常芯也是板状材料，但是以方向不同于表面板方向的形式布置，例如通过在板材料中在表面板之间形成弯折或凹槽的形式来布置。通常，所述芯包括通常基本遍布整个蜂窝板延伸的多个相邻且平行的直立形体。蜂窝板芯的直立形体的纵向在本文中称为芯方向蜂窝板抵抗弯曲，特别是正好在垂直于芯方向的方向上的弯曲。
现有的蜂窝板压合生产装置如中国专利CN108099343A中公开的一种蜂窝板生产线中，通过桁架上料机将塞入蜂窝芯的下面板框架从存放处移送至辊子输送机上，通过吸尘机对下面板框架进行除尘，通过桁架上料叠合机将底部上面板从存放架移送至下面板框架上，再通过传送装置移送至压机的底座上，通过压板对上面板，以及下面板框架加压并对下面板框架上的固体粘合剂加热实现胶装。该生产线虽然不需要耗费人力、效率较高，但其对蜂窝板粘合之前未对粘合的密度板进行加工处理，除尘不彻底，不能保证蜂窝板芯板与密度板之间的粘合度，且该蜂窝板未经保压机调整，质量难以保证。
发明内容
本发明的目的在于提供一种板材压合装置及板材生产线，以解决现有技术中存在的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种板材压合装置，其特征在于，包括：钻孔装置、点胶装置和贴合装置，所述钻孔装置、点胶装置和贴合装置依次布置；所述贴合装置包括机器人、贴合专机和板材翻转机；经钻孔、点胶的第一板材输送至所述板材翻转机上等待，经钻孔、点胶的第二板材输送至所述贴合专机后所述机器人将第三板材的下表面贴合于所述第二板材的上表面，所述板材翻转机翻转所述第一板材贴合于所述第三板材的上表面。
可选实施例中，所述板材翻转机翻转所述第一板材180°贴合。
可选实施例中，所述钻孔装置上设置有用于钻孔过程中对所述第一板材和第二板材除尘的第一除尘装置。
可选实施例中，所述钻孔装置和所述点胶装置之间设置有待料区，所述待料区和所述钻孔装置之间设置有对完成钻孔的第一板材和第二板材除尘的第二除尘装置。
可选实施例中，所述贴合装置后工位设有压合装置，所述压合装置包括压合机、自动下料机和保压机。
可选实施例中，所述压合机通过气压快速压合相互粘结的所述第一板材、第二板材和第三板材完成预压，完成预压的板材由所述自动下料机翻转输送至所述保压机中。
可选实施例中，所述保压机具有可伸缩的分层结构，每个所述分层结构中存置一块完成预压的所述板材。
可选实施例中，所述钻孔装置的前工位设有自动送料装置，所述自动送料装置设有交叉支架，所述第三板材堆放于所述交叉支架上。
另一方面，本发明还提供了一种板材生产线，包括上述的板材压合装置。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明由贴合机完成板材底板、芯板、板材顶板的初步粘结，由压合机完成预压、保压机完成保压，各处压力均可控，提高了板材的压合质量和压合效率，操作简单，同时降低了生产成本。
(2)本发明对打孔的密度板进行二次除尘，彻底将打孔过程中产生的灰尘清除干净，保证了点胶工序的质量。
(3)本发明利用钻孔机一次可完成多个孔的同时加工，通过点胶机调整点胶头位置一次可完成对所有钻孔的点胶，能够避免漏点胶的现象出现，保证了点胶效率和点胶质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明实施例提供的板材压合装置整体结构示意图。
图2为本发明实施例提供的板材压合装置部分结构示意图。
其中，图中附图标记为：1、自动送料机，12、密度板，2、钻孔机，3、待料区，4、点胶机，5、贴合机，51、机器人，52、末端执行器抓手，53、存放架，54、芯板，55、贴合专机，56、输送辊，57、板材翻转机，58、负压翻转装置，6、压合机，61、机架，62、压合板，7、自动下料机，71、下料板，72、支撑辊轮，8、保压机，81、底板，82、保压板，83、分层结构。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。当一个部件被称为“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
请参阅图1至图2，本实施例的目的在于提供一种板材压合装置，包括依次设置的自动送料机1、钻孔机2、待料区3、点胶机4、贴合机5、压合机6、自动下料机7和保压机8。
具体地，自动送料机1中设有承载板，承载板设置于交叉支架上，多块密度板12规律地堆放于交叉支架的承载板上，自动送料机1中还设有密度板12的输送装置，优选地，输送装置可为搬运机械手、吸盘式机械手等，将规律堆放的密度板12逐一输送至钻孔机2上。值得一提的是，承载板上放置的不限于密度板12，可以为多层板、胶合板、刨花板、实木板、木塑板、PVC板、硅酸钙板、玻镁板、水泥板、石膏板、铝板或钢板等板材中的一种，或其它本领域常见板材，本领域技术人员可根据实际需要选择。
本实施例中，钻孔机2优选为排钻钻孔机，排钻钻孔机包括多排钻头，可选实施例中，钻孔机2有2-10排钻头，优选地，每排设置有25个钻头，间距20mm-100mm。其中，多排钻头可升降，多排钻头平行安装，相邻两排钻头之间的距离可调，相邻钻头之间的距离也可以调整。其中钻头的升降通过升降气缸驱动，多排钻头的左右移动、前后移动通过伺服电机或气缸驱动，钻头各方向的移动通过滑轨实现，以提高移动精度，该钻孔机2单块密度板12的加工时间为90s。
值得一提的是，钻孔机2上设有吸附台，吸附台的一侧设置有定位挡块和传感器，用于定位检测密度板12的位置，钻孔机2上设置有吸盘和定位气缸，通过吸盘将密度板12移动至吸附台上，利用定位气缸推动密度板12，调整密度板12在吸附台上的位置，定位气缸与定位挡块配合完成对密度板12的打孔定位，并开启吸附台的负压完成对密度板12的精确打孔定位。
其中，钻孔机2上设置有初次除尘装置，去除打孔过程中产生废屑，以满足以后工位的点胶工艺要求，优选地，初次除尘装置为布袋除尘或负压除尘器。本实施例中，钻孔机2与待料区3之间设置有二次除尘装置，密度板12通过二次除尘装置将打孔残留的废屑彻底清除，优选地，二次除尘装置为布袋除尘或负压除尘器。
具体地，待料区3为密度板12等待区域，待料区3的架体上设置有传送带，用于逐块密度板12的连续输送。
本实施例中，点胶机4的胶桶均匀安装在点胶机4的基板上，其中，胶桶的数量优选为7个，每个胶桶上设有4-8个胶头，至少28个胶头同时工作，提高了点胶机4的点胶效率。基板通过升降平台实现升降，通过滑轨实现前后、左右方向的移动，可通过气缸或伺服电机驱动基板在各方向上的移动。需要指出的是，在点胶机4上还设有视觉识别装置，检测所有的钻孔及其它位置是否完成点胶，确保完成点胶后进入下一个工序。
本实施例中，贴合机5包括机器人51、贴合专机55和板材翻转机57；其中，机器人51优选为桁架机器人，可实现X、Y、Z轴向的移动，具有真空吸盘式的末端执行器抓手52，机器人的末端执行器抓手52在各方向上移动输送位于存放区存放架53上的多块芯板54，需要指出的是，存放架53上放置的芯板54可以为自然纤维芯材、木纤维芯材、麻纤维芯材、竹纤维芯材、玻璃纤维芯材、混合纤维芯材、铝制芯材、纸质芯材、芳纶芯材、玄武岩纤维芯材、碳纤维芯材、聚丙烯芯材、木塑芯材或PVC芯材等，本领域技术人员可根据实际需求进行选择。贴合专机55上设置有传输密度板12间隔设置的输送辊56，在驱动装置的驱动下转动输送密度板12至指定位置，并将密度板12在指定位置定位，在贴合专机55上还设置有与输送辊56输送方向垂直的另一输送装置，该输送装置优选为定位气缸，推动密度板12在与输送辊输56送方向垂直的方向上从输送辊56上运动至板材翻转机57上，该输送装置也可以为推动轴、输送吸盘等装置。板材翻转机57包括固定在翻转支架上的负压翻转装置58，由气缸或伸缩杆驱动负压翻转装置58动作，通过吸盘吸附密度板12，将密度板12在0-180°范围内翻转。
本实施例中，压合机6气缸驱动的压合板62和机架61，机架61上设置有输送辊，气缸驱动压合板62上下运动对粘结完成的板材进行预压，压合机6提供的预压力可调，优先地，通过控制气缸活塞杆的行程控制压合板材的压力。
本实施例中，自动下料机7包括设置于下料机机架上的下料板71，下料机机架上还设有支撑辊轮72，用于支撑下料板71，下料板71由驱动装置驱动，驱动装置优选为气缸或电动伸缩杆，驱动下料板71倾斜，将输送至下料板71上的板材逐块输送至保压机8中。
本实施例中，保压机8底部设置有底板81，上部设置有保压板82，底板81和保压板82之间设置有具有可伸缩的分层结构83，每个分层结构83中存置一块完成预压的板材，相邻分层结构83之间均可伸缩，驱动装置驱动保压板82运动完成对每个分层结构83中板材的保压，优选地，驱动装置为液压缸，可提供千斤压力，保压机8上还设置有压力显示装置，可实时观察保压机8提供的压力。
另一方面，本发明另一实施例中还提供了一种板材生产线，包括上述实施例中的板材压合装置。
本发明实施例中材压合装置及板材生产线的工作过程为：自动送料机1将密度板12输送至钻孔机2中，钻孔机2中的定位挡块、传感器、吸附台等对密度板12完成定位后，控制钻孔机2的排钻对密度板12进行打孔，打孔过程中由初次除尘装置对密度板12进行除尘，打孔完成后由二次除尘装置对完成打孔的密度板12再次进行除尘；完成除尘的密度板12经待料区4进入点胶机4完成点胶，其余完成打孔的密度板12在待料区3等待；完成点胶的密度板12经贴合专机55的贴合工位由输送装置输送至水平放置的板材翻转机57上，被板材翻转机57的负压翻转装置58吸附等待，密度板12弯完成点胶的表面朝上，此时另一完成点胶的密度板12将被输送至贴合专机55的贴合工位，该密度板12的点胶表面同样朝上，随后，机器人51将芯板54输送至位于贴合工位的密度板12上完成板材底板的贴合，负压翻转装置58接着进行翻转180°，将负压翻转装置58上等待的密度板12粘结在芯板54上，完成板材顶板的贴合。完成贴合的上述板材由贴合专机55中输送辊56输送至压合机6中完成预压，再由自动下料机7将完成预压的板材输送至保压机8中完成保压。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种板材压合装置，其特征在于，包括：钻孔装置、点胶装置和贴合装置，所述钻孔装置、点胶装置和贴合装置依次布置；
所述贴合装置包括机器人、贴合专机和板材翻转机；
其特征在于：所述钻孔装置的钻孔机有2-10排钻头，所述钻孔机上设置有初次除尘装置，所述钻孔装置和所述点胶装置之间设置有待料区，所述待料区和所述钻孔装置之间设置有对完成钻孔的第一板材和第二板材除尘的第二除尘装置；所述点胶装置的点胶机的胶桶均匀安装在点胶机的基板上，每个所述胶桶上设有4-8个胶头，至少28个所述胶头同时工作，对板材的每个钻孔完成点胶，所述点胶机上还设有视觉识别装置；
所述贴合装置后工位设有压合装置，所述压合装置包括压合机、自动下料机和保压机；所述压合机通过气压快速压合相互粘结的所述第一板材、第二板材和第三板材完成预压，完成预压的板材由所述自动下料机翻转输送至所述保压机中；
所述贴合装置的保压机底部设置有底板，上部设置有保压板，所述底板和保压板之间设置有具有可伸缩的分层结构，每个所述分层结构中存置一块完成预压的板材，相邻的所述分层结构之间均可伸缩；
经钻孔、点胶的第一板材输送至所述板材翻转机上等待，经钻孔、点胶的第二板材输送至所述贴合专机后所述机器人将第三板材的下表面贴合于所述第二板材的上表面，所述板材翻转机翻转所述第一板材贴合于所述第三板材的上表面。
2.如权利要求1所述的板材压合装置，其特征在于，所述板材翻转机翻转所述第一板材180°贴合。
3.如权利要求2所述的板材压合装置，其特征在于，所述钻孔装置的前工位设有自动送料装置，所述自动送料装置设有交叉支架，所述第三板材堆放于所述交叉支架上。
4.一种板材生产线，其特征在于，包括如权利要求1-3任一项所述的板材压合装置。
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