CN112452782A - 一种便于清洁的智能板材分拣系统及板材清洁方法 - Google Patents

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CN112452782A CN202011218599.8A CN202011218599A CN112452782A CN 112452782 A CN112452782 A CN 112452782A CN 202011218599 A CN202011218599 A CN 202011218599A CN 112452782 A CN112452782 A CN 112452782A
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Abstract

本发明提供一种便于清洁的智能板材分拣系统及板材清洁方法，其中，清洁机构包括主架、板材引流部、板材清洁部、反堆叠部以及板材吸尘部；所述反堆叠部包括定位轴，所述定位轴两端固定设置在两个所述活动座上，所述定位轴上设置有拦截件，所述拦截件上设置有板材顶动时驱使活动组整体于所述滑杆上上滑的倾斜面。与现有技术相比，本发明公开的便于清洁的智能板材分拣系统，通过反堆叠部的方案设置，能够提高本系统的整体灵活性，避免了板材厚度加大而造成清洁机构卡死的情况发生。

Description

一种便于清洁的智能板材分拣系统及板材清洁方法
技术领域
本发明涉及板材生产技术领域，尤其涉及一种便于清洁的智能板材分拣系统及板材清洁方法。
背景技术
传统的板件转运、分拣和检验全靠人工，板件在钻孔机出口堆成一垛以后，需人工转运到手推车上，再推到分拣工位进行人工分拣；人工分拣后还需要再次根据订单的图纸一一把板件取出核对，出错率较高；板件孔位信息依靠卡尺和卷尺测量，容易误测和漏测；打包工位按照作业员的想法进行叠放打包，打包效率低且容易造成包装材料的浪费。
针对上述问题，申请号为CN201810048462.9的专利申请中公开了一种智能板材分拣系统，包括人工投料板材入口、双面板件回流线、钻孔机、分流移栽线、入料滚筒线、板材分流区、异形板打包工位、合格异形板出口、维修跨道、CCD检测NG板件出口、人工上料入口、CCD检测工位、清洁机构、异形板人工投料入口、书本架、机器人、分拣NG出口、三层顶升移栽线、双层顶升移栽线、板材出口、无动力滚筒、打包工位、气浮打包台和摆动皮带线，双面孔板件回流线设置在分流移栽线左侧，分流移栽线与入料滚筒线连接，双层顶升移栽线设置在三层顶升移栽线左侧，摆动皮带线设置在三层顶升移栽线右侧，CCD检测线设置在分流移栽线右侧，本设备利用输送线体将板件进行分类输送，结合机器人进行板件分拣，并具备CCD板材智能质量检验功能，板件输送分拣实时、准确、稳定，自动化、智能化程度高，能大幅度节约人力和物力，具有数据记录和统计功能，便于分析优化生产。
但是，该专利申请中的清洁机构,在遇到呈堆叠状的板材时，因板材的堆叠会形成堆叠高度，进入清洁机构时会造成清洁机构的卡机，严重时甚至直接对清洁机构造成损坏。
发明内容
本发明的首要目的旨在提供一种便于清洁的智能板材分拣系统，具有智能化程度高，且清洁效率较高、清洁流程较为顺畅的优点。
为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种便于清洁的智能板材分拣系统，包括人工投料板材入口、双面板件回流线、钻孔机、分流移栽线、入料滚筒线、板材分流区、异形板打包工位、合格异形板出口、维修跨道、CCD检测NG板件出口、人工上料入口、CCD检测工位、清洁机构、异形板人工投料入口、书本架、机器人、分拣NG出口、三层顶升移栽线、双层顶升移栽线、板材出口、无动力滚筒、打包工位、气浮打包台和摆动皮带线,所述清洁机构包括主架、板材引流部、板材清洁部、反堆叠部以及板材吸尘部；
所述板材引流部包括若干引流轴以及驱动其转动的第一驱动电机，所述引流轴两端均与所述主架转动连接，且所有所述引流轴均布于所述主架上形成运输板材的输送线；
所述板材清洁部包括定位组以及活动组，所述定位组包括与所述主架转动连接的定位轴以及驱动所述定位轴转动的第二驱动电机；所述活动部包括活动轴、位于所述活动轴两端的活动座以及设置在所述活动座上驱动所述活动轴转动的第三驱动电机，所述活动轴两端分别与两个所述活动座转动连接，所述主架于两个所述活动座对应的位置设置有滑杆，所述活动座通过所述滑杆与所述主架竖向滑动连接；所述主架上设置有调节所述活动座高度的液压伸缩缸，所述液压伸缩缸的伸缩轴与所述活动座固定设置；所述定位轴以及所述活动轴上均套设有刷毛套，所述定位轴以及所述活动轴的间隙形成供板材通过并进行刷洗的清洁区，所述清洁区位于所述输送线的输送终点；
所述反堆叠部包括定位轴，所述定位轴两端固定设置在两个所述活动座上，所述定位轴上设置有拦截件，所述拦截件位于所述输送线上方，所述拦截件的最低点高度与所述活动轴的最低点高度相等，所述液压伸缩与所述主架竖向滑动连接，所述拦截件上设置有板材顶动时驱使活动组整体于所述滑杆上上滑的倾斜面；
所述板材吸尘部包括上吸尘件、下吸尘件、吸尘设备以及排尘口；所述上吸尘件以及下吸尘件竖向间隔设置在所述主架上，间隔所形成的吸尘区与所述清洁区相邻，所述排尘口设置在所述主架一侧。
与现有技术相比，本发明公开的便于清洁的智能板材分拣系统，通过反堆叠部的方案设置，能够提高本系统的整体灵活性，避免了板材厚度加大而造成清洁机构卡死的情况发生。
作为上述方案的改进，所述滑杆顶部设置有防止所述活动座脱离的限位件。
作为上述方案的改进，所述限位件底部设置有按压时停止所述第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机工作的急停按钮，所述急停按钮位于所述活动座的滑动路程上；
所述第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机均与所述急停按钮电性连接。
作为上述方案的改进，所述主架上设置有蜂鸣器，所述急停按钮被按压时，所述蜂鸣器启动；
所述蜂鸣器与所述急停按钮电性连接。
作为上述方案的改进，所述引流轴上套设有防滑橡胶。
作为上述方案的改进，所述拦截件呈棒状设置。
作为上述方案的改进，所述拦截件呈45度角从上至下向所述清洁区方向倾斜，所述拦截件朝向所述引流轴的一面形成所述倾斜面。
作为上述方案的改进，所述活动组包括两条所述活动轴，所述定位组上包括两条所述定位轴，两条所述活动轴与两条所述定位轴对应形成两个所述清洁区。
本发明还提供了一种板材分拣系统清洁机构的清洁方法，应用于上述方案中所述的便于清洁的智能板材分拣系统，所述方法包括：
S1、所述板材引流部将板材输送到所述板材清洁部；
S1.1、若板材呈平面块状、依序地摆列在所述板材引流部上，则板材经过所述拦截件进入到清洁区内；
S1.2、若板材呈堆叠状摆列在所述板材引流部上，板材运经所述拦截件时，拦截件拦截堆叠于上方的板材，堆叠于下方的板材在所述板材引流部的推动下进入所述清洁区；待堆叠于下方的板材完全进入清洁区，且所述板材引流部上留有供堆叠于上方的板材落下的区域时，堆叠于上方的板材落下并在所述板材引流部的推动下进入到清洁区内。
S2、所述活动轴以及定位轴持续转动对进入所述清洁区的板材进行刷洗；
S3、经刷洗后的板材进入到所述吸尘区进行除尘，除尘结束后进入下一工序。
具体有益效果：
1.本系统，在信息化统筹和PLC控制下，利用输送线体将板件进行分类输送，结合机器人进行板件分拣，并具备CCD板材智能质量检验功能。板件输送分拣实时、准确、稳定，自动化、智能化程度高，能大幅度节约人力和物力。具有数据记录和统计功能，可实时显示生产状况和导出历史生产数据，便于分析优化生产；
2.本发明在工作过程中，当遇到某一板材本身厚度较为异常，厚度较大时，板材在引流轴的输送下顶动拦截件上的倾斜面，此时，板材在引流轴以及位于其后方的板材推动下，将具有较大的推力，此时推力将会在克服活动部整体自重的情况下通过倾斜面将活动部整体向上顶起，随后进入到清洁区内进行清洗。如此的设置能够提高本系统的整体灵活性，避免了板材厚度加大而造成清洁机构卡死的情况发生；
3.本发明在工作过程中，当遇到厚度极大，强行进入到清洁区内会造成清洁机构卡死的板材时，活动座上滑将会逐渐靠近急停按钮，当活动座上滑至极限高度时，活动座将按压急停按钮，此时第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机转为停机状态，避免了板材强行进入到清洁区内对清洁机构造成损坏的情况发生，对清洁机构起到保护的效果；
4.本发明在遇到特殊状况时，具有报警的功能，当异常板材导致第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机转为停机状态时，蜂鸣器进行蜂鸣，起到警示的作用。
附图说明
本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明中便于清洁的智能板材分拣系统的整体结构示意图；
图2为本发明中便于清洁的智能板材分拣系统的上半部分结构示意图；
图3为本发明中便于清洁的智能板材分拣系统的下半部分结构示意图；
图4为本发明实施例中清洁机构的具体结构图；
图5为本发明实施例中板材清洁部的具体结构图；
图6为图4中A处的放大图。
附图标记：
1、人工投料板材入口；2、双面板件回流线；3、钻孔机；4、分流移栽线；5、入料滚筒线；6、板材分流区；7、异形板打包工位；8、合格异形板出口；9、机器人分拣工位；12、CCD检测NG板件出口；13、人工上料入口；14、CCD检测工位；15、清洁机构；16、异形板人工投料口；18、书本架；19、机器人；23、分拣NG出口；24、三层顶升移栽线；25、双层顶升移栽线；26、板材出口；27、无动力滚筒；28、打包工位；29、气浮打包台；30、摆动皮带线；
151、主架；152、板材引流部；1521、引流轴；1522、防滑橡胶；153、板材清洁部；1531、定位轴；1532、活动轴；1533、活动座；1534、滑杆；1535、液压伸缩缸；1536、伸缩轴；1537、刷毛套；1538、清洁区；154、反堆叠部；1541、固定轴；1542、拦截件；1543、倾斜面；1544、限位件；155、板材吸尘部；1551、上吸尘件；1552、下吸尘件；1553、排尘口；1554、吸尘区；156、蜂鸣器。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、零/部件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、零/部件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称零/部件被“连接”到另一零/部件时，它可以直接连接到其他零/部件，或者也可以存在中间零/部件。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。
一种便于清洁的智能板材分拣系统，如图1、图2以及图3所示，包括人工投料板材入口1、双面板件回流线2、钻孔机3、分流移栽线4、入料滚筒线5、板材分流区6、异形板打包工位7、合格异形板出口8、维修跨道9、CCD检测NG板件出口12、人工上料入口13、CCD检测工位14、清洁机构15、异形板人工投料入口16、书本架18、机器人19、分拣NG出口23、三层顶升移栽线24、双层顶升移栽线25、板材出口26、无动力滚筒27、打包工位28、气浮打包台29和摆动皮带线30。
参照图4、图5以及图6，图4为本发明实施例中清洁机构的具体结构图，图5为本发明实施例中板材清洁部的具体结构图，图6为图4中A处的放大图。
本系统，在信息化统筹和PLC控制下，利用输送线体将板件进行分类输送，结合机器人进行板件分拣，并具备CCD板材智能质量检验功能。板件输送分拣实时、准确、稳定，自动化、智能化程度高，能大幅度节约人力和物力。具有数据记录和统计功能，可实时显示生产状况和导出历史生产数据，便于分析优化生产。
在本实施例中，本系统中的清洁机构15包括主架151、板材引流部152、板材清洁部153、反堆叠部154以及板材吸尘部155；
所述板材引流部152包括若干引流轴1521以及驱动其转动的第一驱动电机，所述引流轴1521两端均与所述主架151转动连接，且所有所述引流轴1521均布于所述主架151上形成运输板材的输送线。
所述板材清洁部153包括定位组以及活动组，所述定位组包括与所述主架151转动连接的定位轴1531以及驱动所述定位轴1531转动的第二驱动电机；所述活动部包括活动轴1532、位于所述活动轴1532两端的活动座1533以及设置在所述活动座1533上驱动所述活动轴1532转动的第三驱动电机，所述活动轴1532两端分别与两个所述活动座1533转动连接，所述主架151于两个所述活动座1533对应的位置设置有滑杆1534，所述活动座1533通过所述滑杆1534与所述主架151竖向滑动连接；所述主架151上设置有调节所述活动座1533高度的液压伸缩缸1535，所述液压伸缩缸1535的伸缩轴1536与所述活动座1533固定设置；所述定位轴1531以及所述活动轴1532上均套设有刷毛套1537，所述定位轴1531以及所述活动轴1532的间隙形成供板材通过并进行刷洗的清洁区1538，所述清洁区1538位于所述输送线的输送终点；
所述反堆叠部154包括固定轴1541，所述固定轴1541两端固定设置在两个所述活动座1533上，所述固定轴1541上固定设置有拦截件1542，所述拦截件1542位于所述输送线上方，所述拦截件1542的最低点高度与所述活动轴1532的最低点高度相等，所述液压伸缩缸1535与所述主架151竖向滑动连接，所述拦截件1542上设置有板材顶动时驱使活动组整体于所述滑杆1534上上滑的倾斜面1543；
所述板材吸尘部155包括上吸尘件1551、下吸尘件1552、吸尘设备以及排尘口1553；所述上吸尘件1551以及下吸尘件1552竖向间隔固定在所述主架151上，间隔所形成的吸尘区1554与所述清洁区1538相邻，所述排尘口1553开设在所述主架151一侧。
清洁机构15正常工作时，第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机以及吸尘设备均呈开启状，经过上一工序处理后的板材，经板材引流部152逐渐输送到板材清洁部153上，正常情况下，板材均呈平面块状、有序地进入到清洁区1538内，此时活动轴1532以及定位轴1531持续转动，套设在其外部的刷毛套1537对板材进行刷洗，通过刷洗后进入到吸尘区1554，在该区域中，被刷毛套1537刷落的灰尘将会被上吸尘件1551、下吸尘件1552所形成的吸尘区1554吸掉，随后吸尘设备将吸取的灰尘通过排尘口1553向外排出，故本清洁机构15工作时，需要在排尘口1553处外接储尘箱。吸尘完毕时，意味着清洁机构15的清洁工序完成，此时板材进入下一工序的输送线上。
示例性的，当遇到板材呈堆叠状进入到清洁机构15时，位于上方的板材在进入清洁区1538时，因高度较高，将会顶动拦截件1542上的倾斜面1543，因活动部整体自重较大，此时倾斜面1543将会对堆叠在上方的板材进行拦截，而位于下方的板材在引流轴1521的输送下进入到清洁区1538，待下方的板材完全通过清洁区1538后，且等到引流轴1521上留有供上方板材落下的区域时，板材落下并正常进入到清洁区1538进行刷洗。
示例性的，当遇到某一板材本身厚度较为异常，厚度较大时，板材在引流轴1521的输送下顶动拦截件1542上的倾斜面1543，此时，板材在引流轴1521以及位于其后方的板材推动下，将具有较大的推力，此时推力将会在克服活动部整体自重的情况下通过倾斜面1543将活动部整体向上顶起，随后进入到清洁区1538内进行清洗。如此的设置能够提高本系统的整体灵活性，避免了板材厚度加大而造成清洁机构15卡死的情况发生。
作为上述方案的改进，所述滑杆1534顶部设置有防止所述活动座1533脱离的限位件1544，且所述限位件1544底部设置有按压时停止所述第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机工作的急停按钮，所述急停按钮位于所述活动座1533的滑动路径上；
所述第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机均与所述急停按钮电性连接。
当遇到厚度极大，强行进入到清洁区1538内会造成清洁机构15卡死的板材时，活动座1533上滑将会逐渐靠近急停按钮，当活动座1533上滑至极限高度时，活动座1533将按压急停按钮，此时第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机转为停机状态，避免了板材强行进入到清洁区1538内对清洁机构15造成损坏的情况发生，对清洁机构15起到保护的效果。
更优的是，主架151上设置有蜂鸣器，所述急停按钮被按压时，所述蜂鸣器启动；
所述蜂鸣器与所述急停按钮电性连接。
示例性的，当异常板材导致第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机转为停机状态时，蜂鸣器进行蜂鸣，起到警示的作用。
更优的是，为了提高引流轴1521对板材产生的推力，所述引流轴1521上套设有防滑橡胶1522。
更优的是，所述拦截件1542呈棒状设置，所述拦截件1542呈45度角从上至下向所述清洁区1538方向倾斜，所述拦截件1542朝向所述引流轴1521的一面形成所述倾斜面1543。
更优的是，出于提高清洁机构15的清洁效果，所述活动组包括两条所述活动轴1532，所述定位组上包括两条所述定位轴1531，两条所述活动轴1532与两条所述定位轴1531对应形成两个所述清洁区1538。
本发明还提供一种板材分拣系统清洁机构的清洁方法，应用于上述方案的便于清洁的智能板材分拣系统，所述方法包括：
所述板材引流部152将板材输送到所述板材清洁部153；
若板材呈平面块状、依序地摆列在所述板材引流部152上，则板材经过所述拦截件1542进入到清洁区1538内；
若板材呈堆叠状摆列在所述板材引流部152上，板材运经所述拦截件1542时，拦截件1542拦截堆叠于上方的板材，堆叠于下方的板材在所述板材引流部152的推动下进入所述清洁区1538；待堆叠于下方的板材完全进入清洁区1538，且所述板材引流部152上留有供堆叠于上方的板材落下的区域时，堆叠于上方的板材落下并在所述板材引流部152的推动下进入到清洁区1538内。
所述活动轴1532以及定位轴1531持续转动对进入所述清洁区1538的板材进行刷洗；
经刷洗后的板材进入到所述吸尘区1554进行除尘，除尘结束后进入下一工序。
以上所述仅是本发明的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种便于清洁的智能板材分拣系统，包括人工投料板材入口(1)、双面板件回流线(2)、钻孔机(3)、分流移栽线(4)、入料滚筒线(5)、板材分流区(6)、异形板打包工位(7)、合格异形板出口(8)、维修跨道(9)、CCD检测NG板件出口(12)、人工上料入口(13)、CCD检测工位(14)、清洁机构(15)、异形板人工投料入口(16)、书本架(18)、机器人(19)、分拣NG出口(23)、三层顶升移栽线(24)、双层顶升移栽线(25)、板材出口(26)、无动力滚筒(27)、打包工位(28)、气浮打包台(29)和摆动皮带线(30),其特征在于，所述清洁机构(15)包括主架(151)、板材引流部(152)、板材清洁部(153)、反堆叠部(154)以及板材吸尘部(155)；
所述板材引流部(152)包括若干引流轴(1521)以及驱动其转动的第一驱动电机，所述引流轴(1521)两端均与所述主架(151)转动连接，且所有所述引流轴(1521)均布于所述主架(151)上形成运输板材的输送线；
所述板材清洁部(153)包括定位组以及活动组，所述定位组包括与所述主架(151)转动连接的定位轴(1531)以及驱动所述定位轴(1531)转动的第二驱动电机；所述活动部包括活动轴(1532)、位于所述活动轴(1532)两端的活动座(1533)以及设置在所述活动座(1533)上驱动所述活动轴(1532)转动的第三驱动电机，所述活动轴(1532)两端分别与两个所述活动座(1533)转动连接，所述主架(151)于两个所述活动座(1533)对应的位置设置有滑杆(1534)，所述活动座(1533)通过所述滑杆(1534)与所述主架(151)竖向滑动连接；所述主架(151)上设置有调节所述活动座(1533)高度的液压伸缩缸(1535)，所述液压伸缩缸(1535)的伸缩轴(1536)与所述活动座(1533)固定设置；所述定位轴(1531)以及所述活动轴(1532)上均套设有刷毛套(1537)，所述定位轴(1531)以及所述活动轴(1532)的间隙形成供板材通过并进行刷洗的清洁区(1538)，所述清洁区(1538)位于所述输送线的输送终点；
所述反堆叠部(154)包括定位轴(1531)，所述定位轴(1531)两端固定设置在两个所述活动座(1533)上，所述定位轴(1531)上设置有拦截件(1542)，所述拦截件(1542)位于所述输送线上方，所述拦截件(1542)的最低点高度与所述活动轴(1532)的最低点高度相等，所述液压伸缩与所述主架(151)竖向滑动连接，所述拦截件(1542)上设置有板材顶动时驱使活动组整体于所述滑杆(1534)上上滑的倾斜面(1543)；
所述板材吸尘部(155)包括上吸尘件(1551)、下吸尘件(1552)、吸尘设备以及排尘口(1553)；所述上吸尘件(1551)以及下吸尘件(1552)竖向间隔设置在所述主架(151)上，间隔所形成的吸尘区(1554)与所述清洁区(1538)相邻，所述排尘口(1553)设置在所述主架(151)一侧。
2.根据权利要求1所述的便于清洁的智能板材分拣系统，其特征在于，所述滑杆(1534)顶部设置有防止所述活动座(1533)脱离的所述限位件(1544)。
3.根据权利要求1-2任一项所述的便于清洁的智能板材分拣系统，其特征在于，所述限位件(1544)底部设置有按压时停止所述第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机工作的急停按钮，所述急停按钮位于所述活动座(1533)的滑动路程上；
所述第一驱动电机、第二驱动电机、第三驱动电机均与所述急停按钮电性连接。
4.根据权利要求1-3任一项所述的便于清洁的智能板材分拣系统，其特征在于，所述主架(151)上设置有蜂鸣器，所述急停按钮被按压时，所述蜂鸣器启动；
所述蜂鸣器与所述急停按钮电性连接。
5.根据权利要求1-4任一所述的便于清洁的智能板材分拣系统，其特征在于，所述引流轴(1521)上套设有防滑橡胶(1522)。
6.根据权利要求1-4任一所述的便于清洁的智能板材分拣系统，其特征在于，所述拦截件(1542)呈棒状设置。
7.根据权利要求6所述的便于清洁的智能板材分拣系统，其特征在于，所述拦截件(1542)呈45度角从上至下向所述清洁区(1538)方向倾斜，所述拦截件(1542)朝向所述引流轴(1521)的一面形成所述倾斜面(1543)。
8.根据权利要求1-4任一所述的便于清洁的智能板材分拣系统，其特征在于，所述活动组包括两条所述活动轴(1532)，所述定位组上包括两条所述定位轴(1531)，两条所述活动轴(1532)与两条所述定位轴(1531)对应形成两个所述清洁区(1538)。
9.一种板材分拣系统清洁机构的清洁方法，其特征在于，应用于权利要求1-8任一项所述的便于清洁的智能板材分拣系统，所述方法包括：
S1、所述板材引流部(152)将板材输送到所述板材清洁部(153)；
S1.1、板材呈平面块状、依序地摆列在所述板材引流部(152)上，则板材经过所述拦截件(1542)进入到清洁区(1538)内；
S1.2、若板材呈堆叠状摆列在所述板材引流部(152)上，板材运经所述拦截件(1542)时，拦截件(1542)拦截堆叠于上方的板材，堆叠于下方的板材在所述板材引流部(152)的推动下进入所述清洁区(1538)；待堆叠于下方的板材完全进入清洁区(1538)，且所述板材引流部(152)上留有供堆叠于上方的板材落下的区域时，堆叠于上方的板材落下并在所述板材引流部(152)的推动下进入到清洁区(1538)内；
S2、所述活动轴(1532)以及定位轴(1531)持续转动对进入所述清洁区(1538)的板材进行刷洗；
S3、经刷洗后的板材进入到所述吸尘区(1554)进行除尘，除尘结束后进入下一工序。
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