CN112427925A - 卡圈自动压装装置 - Google Patents
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Abstract
一种集自动送料、压装及检测为一体的卡圈自动压装装置，包括自动上料组件和压装检测组件。自动上料组件包括卡圈导向槽、卡圈定位块、推料块、挡料板，挡料板上设置有挡料杆和挡料块，卡圈导向槽的上方设置有推料气缸以及推料板；压装检测组件包括安装板、压装气缸、冲击滑板和收口模支架，冲击滑板上设置有夹紧压头和浮动气缸，夹紧压头连接于压装气缸，收口模支架上设置有收口模和转接块，夹紧压头对准收口模的前端，收口模的后端对准压装孔，浮动气缸常通气连接于转接块，卡圈从收口模支架顶端的条缝中落入收口模的开口，压装气缸带动夹紧压头将卡圈压入压装孔。本装置压装可靠稳定，节省空间，实现了自动化压装，提高了工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车发动机平衡模组的卡圈压装设备。
背景技术
卡圈分为轴用和孔用两大类，包括内卡圈和外卡圈，其功用是对零件进行定位，起着轴向止动作用，截面有矩形和圆形。目前在卡圈装配时，有人工装配与自动压装两种形式，人工压装费时费力、劳动强度大，生产成本较高；自动压装时，卡圈送料、压装收缩时易发生翻转、变位等情况，使得在后续压装过程中易发生卡圈变形、断裂，甚至使模组腔体受损，且缺少可靠稳定的压装效果检测，这对于后续设备的调试及设备运行的稳定性是不利的。
发明内容
为了克服现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种加工成本低，占地面积小，且上料及时、安全、可靠的弹夹式柱形件上料装置。
为了实现以上目的，本发明提供了一种卡圈自动压装装置，包括：
自动上料组件，包括卡圈导向槽、设置在所述的卡圈导向槽内的卡圈定位块和推料块，卡圈通过卡圈开口依次卡插在卡圈定位块上，所述的卡圈导向槽的前端设置有挡料板，所述的挡料板上相对设置有一对挡料杆，所述的挡料杆通过扭簧可转动的连接于所述的挡料板，位于所述的卡圈定位块的前端的卡圈在推料块的推动下开口朝下地支撑在挡料杆之间，所述的挡料杆下方设置有可弹性向上伸出于挡料板内表面的挡料块，所述的卡圈导向槽的上方设置有推料气缸以及连接于所述的推料气缸输出端的推料板，所述的推料板可移动的设置于挡料板的后侧、且所述的推料板的内表面形成与卡圈外缘相拟合的凹陷区域，所述的推料板的底端具有沿纵向的分离开口，所述的挡料块、卡圈开口、分离开口沿纵向直线分布且尺寸相符，所述的凹陷区域内设置有多个吸附于卡圈侧面的磁铁，当所述的推料板向下推动时，卡圈卡紧在凹陷区域中并向外侧推开挡料杆，所述的挡料块穿过卡圈开口并被卡圈边缘压下后又弹性伸入在分离开口中，当所述的推料板向上移动时，所述的挡料块将卡圈从凹陷区域中拦下；
设置在所述的自动上料组件下方的压装检测组件，包括安装板、设置在所述的安装板后方的压装气缸、沿横向设置在所述的安装板上的滑轨、设置在所述的滑轨上的冲击滑板和收口模支架，所述的冲击滑板上设置有夹紧压头和浮动气缸，所述的夹紧压头通过匹配器连接于压装气缸的输出端，所述的收口模支架上设置有收口模和转接块，所述的夹紧压头对准所述的收口模的前端，所述的收口模的后端对准压装孔，所述的浮动气缸的输出端连接于所述的转接块并常通气设置，所述的收口模支架顶端具有条缝，卡圈从该条缝中落入收口模的开口中，所述的压装气缸带动夹紧压头将卡圈从收口模中压入压装孔内。
优选的，所述的卡圈导向槽内设置有用于缺料检测的光电传感器。
优选的，所述的收口模支架上设置有第一限位柱，所述的冲击滑板上设置有第二限位柱，所述的滑轨的后端设置有第一限位块，所述的收口模支架上设置有第二限位块，所述的收口模支架、冲击滑板在压装气缸的推动下向后移动，当所述的第一限位柱被第一限位块阻挡时，所述的收口模的后端伸入压装孔中，所述的冲击滑板在压装气缸的推动下继续向后移动直至所述的第二限位柱被第二限位块阻挡，所述的浮动气缸被压缩，卡圈被夹紧压头通过收口模压入压装孔中。
优选的，所述的收口模内壁设置有用于增加其耐磨性的氮化铬铝涂层。
优选的，所述的夹紧压头包括套筒，所述的套筒的后端沿周向设置有多个可弹性收放的压杆，每个压杆的中部转动连接于套筒、后端通过弹性圈箍紧在一起、前端抵紧在卡圈的侧方。
优选的，所述的套筒内可移动的设置有活塞，所述的活塞的后端设置有检测头，所述的检测头包括根部和端部，所述的根部的形状与卡圈开口相匹配，当卡圈落下时，所述的活塞带动检测头伸出以使卡圈开口卡在检测头的根部，所述的端部具有多个间隔预定角度的分支，当卡圈压装到位时，所述的活塞带动检测头再次伸出直至分支抵紧在卡圈的侧方。
优选的，所述的分支与压杆相互间隔交错设置。
优选的，所述的活塞上设置有检测杆，所述的检测杆的端部穿过长孔伸出于套筒外部，所述的冲击滑板上设置有接触传感器，所述的接触传感器与检测杆相配合以检测卡圈压装是否到位。
优选的，所述的收口模通过压板连接于收口模支架，所述的条缝形成于压板与收口模支架之间。
优选的，所述的条缝中设置有用于检测卡圈的接近开关。
由于采用了以上技术方案，本装置集自动送料、压装及检测为一体的卡圈压装机构，可集成于自动化压装生产线中，本机构压装可靠稳定，节省空间，实现了自动化压装，提高了工作效率。
附图说明
附图1为根据本发明的卡圈自动压装装置的立体图；
附图2为根据本发明的卡圈自动压装装置的自动上料组件的立体图；
附图3为根据本发明的卡圈自动压装装置的自动上料组件的侧视图；
附图4为根据本发明的卡圈自动压装装置的自动上料组件的局部放大示意图；
附图5为根据本发明的卡圈自动压装装置的压装检测组件的立体图；
附图6为根据本发明的卡圈自动压装装置的压装检测组件的收口模支架的立体图；
附图7为根据本发明的卡圈自动压装装置的夹紧压头的剖视图；
附图8为根据本发明的卡圈自动压装装置的夹紧压头的侧视图；
附图9为根据本发明的卡圈自动压装装置的压装检测组件的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
附图1为根据本发明的卡圈自动压装装置的立体图，本实施例中的卡圈自动压装装置包括自动上料组件和压装检测组件，本装置集自动送料、压装及检测为一体的卡圈压装机构，可集成于自动化压装生产线中，本机构压装可靠稳定，节省空间，实现了自动化压装，提高了工作效率。
附图2为根据本发明的卡圈自动压装装置的自动上料组件的立体图，自动上料组件包括卡圈导向槽1、设置在卡圈导向槽1内的卡圈定位块2和推料块3，卡圈40通过卡圈开口36依次卡插在卡圈定位块2上，卡圈导向槽1内设置有用于缺料检测的光电传感器12。
附图3为根据本发明的卡圈自动压装装置的自动上料组件的侧视图，附图4为根据本发明的卡圈自动压装装置的自动上料组件的局部放大示意图。卡圈导向槽1的前端设置有挡料板4，挡料板4上相对设置有一对挡料杆5，挡料杆5通过扭簧可转动的连接于挡料板4，位于卡圈定位块2的前端的卡圈40在推料块气缸驱动的推料块3的推动下开口朝下地支撑在挡料杆5之间，挡料杆5位于卡圈开口36的两侧。挡料杆5下方设置有可弹性向上伸出于挡料板4内表面的挡料块6，卡圈导向槽1的上方设置有推料气缸7以及连接于推料气缸7输出端的推料板8，推料板8可移动的设置于挡料板4的后侧、且推料板8的内表面形成与卡圈40外缘相拟合的凹陷区域9，推料板8的底端具有沿纵向的分离开口10，挡料块6、卡圈开口36、分离开口10沿纵向直线分布且尺寸相符，凹陷区域9内设置有多个吸附于卡圈40侧面的磁铁11，当推料板8向下推动时，卡圈40卡紧在凹陷区域9中并向外侧推开挡料杆5，挡料块6穿过卡圈开口36并被卡圈40边缘压下后又弹性伸入在分离开口10中，当推料板8向上移动时，挡料块6将卡圈40从凹陷区域9中拦下。
附图5为根据本发明的卡圈自动压装装置的压装检测组件的立体图。自动上料组件的下方设置有压装检测组件，包括安装板13、设置在安装板13后方的压装气缸14、沿横向设置在安装板13上的滑轨15、设置在滑轨15上的冲击滑板16和收口模支架17，冲击滑板16上设置有夹紧压头18和浮动气缸19，夹紧压头18通过匹配器20连接于压装气缸14的输出端，压装气缸14可以根据所需压装力选择不同规格。
附图6为根据本发明的卡圈自动压装装置的压装检测组件的收口模支架的立体图；收口模支架17上设置有收口模21和转接块22，夹紧压头18对准收口模21的前端，收口模21的后端对准压装孔23，浮动气缸19的输出端连接于转接块22并常通气设置，收口模支架17顶端具有条缝24，收口模21通过压板25连接于收口模支架17，条缝24形成于压板25与收口模支架17之间，卡圈40从该条缝24中落入收口模21的开口中，条缝24中设置有用于检测卡圈的接近开关26，当检测到卡圈时，压装气缸14带动夹紧压头18将卡圈40从收口模21中压入压装孔23内。另外，收口模17内壁可以设置用于增加其耐磨性的氮化铬铝涂层。
附图7为根据本发明的卡圈自动压装装置的夹紧压头的剖视图，附图8为根据本发明的卡圈自动压装装置的夹紧压头的侧视图；夹紧压头18包括套筒27，套筒27的后端沿周向设置有多个可弹性收放的压杆28，每个压杆28的中部转动连接于套筒27、后端通过弹性圈29箍紧在一起、前端抵紧在卡圈40的侧方。套筒27内可移动的设置有活塞30，活塞30的后端设置有检测头31，检测头31包括根部31a和端部31b，根部31a的形状与卡圈开口36相匹配，当卡圈40落下时，活塞30带动检测头31伸出以使卡圈开口36卡在检测头31的根部31a，端部31b具有多个间隔预定角度的分支，分支与压杆28相互间隔交错设置。当卡圈40压装到位时，活塞30带动检测头31再次伸出直至分支抵紧在卡圈40的侧方。活塞30上设置有检测杆32，检测杆32的端部穿过长孔33伸出于套筒27外部，冲击滑板16上设置有接触传感器34，接触传感器34与检测杆32相配合以检测卡圈压装是否到位。
附图9为根据本发明的卡圈自动压装装置的压装检测组件的剖视图。收口模支架17上设置有第一限位柱35，冲击滑板16上设置有第二限位柱37，滑轨15的后端设置有第一限位块38，收口模支架17上设置有第二限位块39，收口模支架17、冲击滑板16在压装气缸14的推动下向后移动，当第一限位柱35被第一限位块18阻挡时，收口模21的后端伸入压装孔23中，冲击滑板16在压装气缸14的推动下继续向后移动直至第二限位柱37被第二限位块39阻挡，浮动气缸19被压缩，卡圈40被夹紧压头通过收口模21压入压装孔23中。
以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种卡圈自动压装装置，其特征在于：包括：
自动上料组件，包括卡圈导向槽、设置在所述的卡圈导向槽内的卡圈定位块和推料块，卡圈通过卡圈开口依次卡插在卡圈定位块上，所述的卡圈导向槽的前端设置有挡料板，所述的挡料板上相对设置有一对挡料杆，所述的挡料杆通过扭簧可转动的连接于所述的挡料板，位于所述的卡圈定位块的前端的卡圈在推料块的推动下开口朝下地支撑在挡料杆之间，所述的挡料杆下方设置有可弹性向上伸出于挡料板内表面的挡料块，所述的卡圈导向槽的上方设置有推料气缸以及连接于所述的推料气缸输出端的推料板，所述的推料板可移动的设置于挡料板的后侧、且所述的推料板的内表面形成与卡圈外缘相拟合的凹陷区域，所述的推料板的底端具有沿纵向的分离开口，所述的挡料块、卡圈开口、分离开口沿纵向直线分布且尺寸相符，所述的凹陷区域内设置有多个吸附于卡圈侧面的磁铁，当所述的推料板向下推动时，卡圈卡紧在凹陷区域中并向外侧推开挡料杆，所述的挡料块穿过卡圈开口并被卡圈边缘压下后又弹性伸入在分离开口中，当所述的推料板向上移动时，所述的挡料块将卡圈从凹陷区域中拦下；
设置在所述的自动上料组件下方的压装检测组件，包括安装板、设置在所述的安装板后方的压装气缸、沿横向设置在所述的安装板上的滑轨、设置在所述的滑轨上的冲击滑板和收口模支架，所述的冲击滑板上设置有夹紧压头和浮动气缸，所述的夹紧压头通过匹配器连接于压装气缸的输出端，所述的收口模支架上设置有收口模和转接块，所述的夹紧压头对准所述的收口模的前端，所述的收口模的后端对准压装孔，所述的浮动气缸的输出端连接于所述的转接块并常通气设置，所述的收口模支架顶端具有条缝，卡圈从该条缝中落入收口模的开口中，所述的压装气缸带动夹紧压头将卡圈从收口模中压入压装孔内。
2.根据权利要求1所述的卡圈自动压装装置，其特征在于：所述的卡圈导向槽内设置有用于缺料检测的光电传感器。
3.根据权利要求1所述的卡圈自动压装装置，其特征在于：所述的收口模支架上设置有第一限位柱，所述的冲击滑板上设置有第二限位柱，所述的滑轨的后端设置有第一限位块，所述的收口模支架上设置有第二限位块，所述的收口模支架、冲击滑板在压装气缸的推动下向后移动，当所述的第一限位柱被第一限位块阻挡时，所述的收口模的后端伸入压装孔中，所述的冲击滑板在压装气缸的推动下继续向后移动直至所述的第二限位柱被第二限位块阻挡，所述的浮动气缸被压缩，卡圈被夹紧压头通过收口模压入压装孔中。
4.根据权利要求1所述的卡圈自动压装装置，其特征在于：所述的收口模内壁设置有用于增加其耐磨性的氮化铬铝涂层。
5.根据权利要求1所述的卡圈自动压装装置，其特征在于：所述的夹紧压头包括套筒，所述的套筒的后端沿周向设置有多个可弹性收放的压杆，每个压杆的中部转动连接于套筒、后端通过弹性圈箍紧在一起、前端抵紧在卡圈的侧方。
6.根据权利要求5所述的卡圈自动压装装置，其特征在于：所述的套筒内可移动的设置有活塞，所述的活塞的后端设置有检测头，所述的检测头包括根部和端部，所述的根部的形状与卡圈开口相匹配，当卡圈落下时，所述的活塞带动检测头伸出以使卡圈开口卡在检测头的根部，所述的端部具有多个间隔预定角度的分支，当卡圈压装到位时，所述的活塞带动检测头再次伸出直至分支抵紧在卡圈的侧方。
7.根据权利要求6所述的卡圈自动压装装置，其特征在于：所述的分支与压杆相互间隔交错设置。
8.根据权利要求6所述的卡圈自动压装装置，其特征在于：所述的活塞上设置有检测杆，所述的检测杆的端部穿过长孔伸出于套筒外部，所述的冲击滑板上设置有接触传感器，所述的接触传感器与检测杆相配合以检测卡圈压装是否到位。
9.根据权利要求1所述的卡圈自动压装装置，其特征在于：所述的收口模通过压板连接于收口模支架，所述的条缝形成于压板与收口模支架之间。
10.根据权利要求9所述的卡圈自动压装装置，其特征在于：所述的条缝中设置有用于检测卡圈的接近开关。
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