CN112388395A - 一种罐型磁芯气隙加工装置及其加工方法 - Google Patents

Abstract

发明公开了一种罐型磁芯气隙加工装置，属于罐型磁芯加工设备技术领域。所述罐型磁芯气隙加工装置包括机架主体、研磨组件以及定位组件。定位组件包括旋转机构、第二升降机构以及定位探头；通过第二升降机构带动定位探头下移使定位探头从罐型磁芯的顶部对罐型磁芯进行定位，然后由旋转机构带动定位后的罐型磁芯转动至研磨组件下方由研磨组件从罐型磁芯的顶部进行气隙加工。通过对罐型磁芯定位基准和加工基准的统一，从而降低罐型磁芯的气隙量加工误差，提升罐型磁芯的电感性能。并且，由于定位测量的位置与研磨加工的位置为两个位置，因此，可以同时对罐型磁芯进行定位测量和研磨加工，进而提高罐型磁芯的气隙加工效率。

Description

一种罐型磁芯气隙加工装置及其加工方法

技术领域

发明属于罐型磁芯加工设备技术领域，尤其是一种罐型磁芯气隙加工装置及其加工方法。

背景技术

罐型磁芯是指由各种氧化铁混合物组成的一种烧结磁性金属氧化物，广泛应用于用于各种电子设备的线圈和变压器中。常见的罐型磁芯形状包括叠片形、环形、C形以及罐型。

在对罐型磁芯加工的过程中，气隙量的加工尤为重要。以罐型磁芯为例，将罐型磁芯固定于工作台上并进行高度定位，然后从罐型磁芯的顶部对罐型磁芯的中间环进行研磨使其高度低于相邻环的高度形成气隙量。由于每个的罐型磁芯的高度差存在误差，因此这种加工方式会导致气隙量随着罐型磁芯的高度也存在误差，进而使得批量生产的罐型磁芯的电感性能存在差异，难以满足客户需求。

发明内容

发明提供了一种罐型磁芯气隙加工装置及其加工方法，以解决现有技术中存在的问题。

为实现上述目的，发明采用以下技术方案：

一种罐型磁芯气隙加工装置，包括：

机架主体，包括加工平台以及竖立于加工平台上的支撑主体；

研磨组件，包括固定于支撑主体上的第一升降机构、与第一升降机构固定连接的电动主轴以及套设于电动主轴的砂轮组件；

定位组件，包括设于加工平台上的旋转机构、固定于加工平台上的第二升降机构以及与固定于第二升降机构的定位探头；所述第二升降机构运行带动定位探头从罐型磁芯的顶部对罐型磁芯进行定位；所述旋转机构将定位后的罐型磁芯转动至电动主轴的下方，所述第一升降机构带动电动主轴下降使砂轮组件靠近罐型磁芯直至与罐型磁芯的中间环接触，所述电动主轴带动砂轮组件转动对罐型磁芯的中间环进行研磨。

在进一步的实施例中，所述旋转机构包括与工作平台转动连接的旋转横板以及驱动旋转横板转动的驱动电机，所述驱动电机设于加工平台的下方并与加工平台固定连接，所述驱动电机的输出轴向上延伸贯穿加工平台并与旋转横板的底部中心固定连接；当定位探头对旋转横板一端的罐型磁芯进行定位测量后旋转横板转动使定位测量后的罐型磁芯转动至电动主轴的下方进行研磨加工形成气隙；由于定位测量的位置与研磨加工的位置为两个位置，因此，可以同时进行定位测量和研磨加工，进而提高罐型磁芯的气隙加工效率。

在进一步的实施例中，所述加工装置还包括两个设于旋转机构上的夹持组件，所述夹持组件包括与固定于旋转机构上的第一夹块、与旋转机构的水平滑动连接的第二夹块以及驱动第二夹块滑动的偏心转轮；所述偏心转轮与旋转机构转动连接，所述偏心转轮转动使第二夹块靠近或远离第一夹块；将需要定位测量的罐型磁芯放置于第一夹块和第二夹块之间，转动偏心转轮使第一夹块和第二夹块相互靠近并将罐型磁芯夹紧。

在进一步的实施例中，所述第一夹块以及第二夹块上分别开有相对的V形槽，通过第一夹块的V形槽和第二夹块的V形槽将罐型磁芯夹紧，V形槽的两个侧边与罐型磁芯的侧面相切，从而对罐型磁芯进行夹紧的过程中对罐型磁芯的中心进行定位，以便定位探头能够精准地对罐型磁芯的顶部进行定位测量。

在进一步的实施例中，所述砂轮组件包括：

第一砂轮，包括第一环形部以及与第一环形部底端固定连接的第一研磨部，所述第一环形部套设于电动主轴并与电动主轴固定连接；

第二砂轮，包括第二环形部以及与第二环形部底端固定连接的第二研磨部，所述第二环形部套设于电动主轴并与电动主轴固定连接，所述第一环形部和第二环形部之间留有间隙；

第三砂轮，包括第三环形部以及与第三环形部底端固定连接的第三研磨部，所述第三环形部套设于电动主轴并与电动主轴滑动连接，所述第三环形部位于第一环形部和第二环形部之间，所述第三环形部侧面内壁设有至少一个弹性插销，所述电动主轴开有多个插销孔；通过滑动第三砂轮使第三砂轮的第三研磨部向下凸出并使弹性插销插于插销孔内，第三研磨部凸出的距离等于罐型磁芯加工的气隙量；因此通过调整第三研磨部凸出的距离能够适应不同气隙量罐型磁芯加工需求；并且，第一砂轮对罐型磁芯的中心柱进行研磨，第二砂轮对罐型磁芯的外环进行研磨，进一步提升罐型磁芯的加工精度。

在进一步的实施例中，所述插销孔至第二环形部底端的距离等于弹性插销至第三环形部顶端的距离与加工的气隙量的和；所述第三环形部向上与第二环形部抵触时，所述第一研磨部、第二研磨部、第三研磨部的底端水平平齐。

在进一步的实施例中，所述第一研磨部为圆形结构，所述第二研磨部、第三研磨部均为环形结构，所述第一研磨部的直径小于第三研磨部的内径，所述第三研磨部的外径小于第二研磨部的内径；第一研磨部对罐型磁芯的中心柱进行研磨，第二研磨部对罐型磁芯的外环进行研磨，第三研磨部对中间环进行研磨形成气隙；并且，第一研磨部与第三研磨部以及第三研磨部与第二研磨部之间具有间隙，便于散热。

在进一步的实施例中，所述插销孔沿电动主轴的周向交错分布；通过此设置避免插销孔过于集中导致电动主轴的刚性降低。

一种罐型磁芯气隙加工装置的加工方法，包括以下步骤：

步骤1：调整第三砂轮的高度使第三砂轮的第三研磨部向下凸出设定的距离，该设定的距离等于罐型磁芯的气隙量设定值；

步骤2：将需要加工的罐型磁芯放置于旋转横板上，夹持组件将需要加工的罐型磁芯夹紧，驱动电机带动旋转横板转动将需要加工的罐型磁芯移动至定位探头的正下方；

步骤3：第二升降机构带动定位探头下移是定位探头与需要加工的罐型磁芯的顶面中心抵触，对需要加工的罐型磁芯进行顶部定位；定位完成后，第二升降机构带动定位探头上移与定位后的罐型磁芯脱离；

步骤4：驱动电机带动旋转横板转动将定位后的罐型磁芯移动至砂轮组件的正下方；第一升降机构带动电动主轴下降使砂轮组件对定位后的罐型磁芯的顶部进行研磨加工；此时第一砂轮的第一研磨部研磨罐型磁芯的中心柱，第二砂轮的第二研磨部研磨罐型磁芯的外环，第三砂轮的第三研磨部研磨罐型磁芯的中间环；

步骤5：重复步骤2至步骤4对罐型磁芯进行定位和气隙加工。

在进一步的实施例中，所述步骤1进一步为：向下滑动第三砂轮使第三砂轮向下移动的距离等于罐型磁芯的气隙量设定值，然后周向转动第三砂轮使弹性插销插于电动主轴对应的插销孔内，此时第三砂轮和电动主轴在周向和竖直方向均固定。

有益效果：发明提出的一种罐型磁芯气隙加工装置包括机架主体、研磨组件以及定位组件；其中，定位组件包括旋转机构、第二升降机构以及定位探头；通过第二升降机构带动定位探头下移使定位探头从罐型磁芯的顶部对罐型磁芯进行定位，然后由旋转机构带动定位后的罐型磁芯转动至研磨组件下方由研磨组件从罐型磁芯的顶部进行气隙加工。通过对罐型磁芯定位基准和加工基准的统一，从而降低罐型磁芯的气隙量加工误差。并且，由于定位测量的位置与研磨加工的位置为两个位置，因此，可以同时进行定位测量和研磨加工，进而提高罐型磁芯的气隙加工效率。与现有技术相比，本发明提供的罐型磁芯气隙加工装置不仅能够降低罐型磁芯的气隙加工误差，提升罐型磁芯的电感性能；同时，还能提高罐型磁芯的气隙加工加工效率。

附图说明

图1是本发明的罐型磁芯气隙加工装置的结构示意图。

图2是本发明的研磨组件的结构示意图。

图3是本发明的第二升降机构以及定位探头的结构示意图。

图4是本发明的旋转结构的结构示意图。

图5是本发明的第二滑块以及第二板件的后视图。

图6是本发明的夹持组件的结构示意图。

图7是本发明的砂轮组件的结构示意图。

图1至图7中的各标注为：机架主体10、加工平台11、支撑主体12、研磨组件20、第一升降机构21、第一主体211、第一滑轨212、第一滑块213、第一丝杠214、第一电机215、电动主轴22、插销孔221、砂轮组件23、第一砂轮231、第一环形部2311、第一研磨部2312、第二砂轮232、第二环形部2321、第二研磨部2322、第三砂轮233、第三环形部2331、第三研磨部2332、弹性插销2333、定位组件30、旋转机构31、旋转横板311、驱动电机312、第二升降机构32、第二主体321、第二导轨322、第二丝杠323、第二电机324、第二滑块325、第二滑槽3251、第二板件326、第二竖板3261、第二横块32611、第二横板3262、锁紧螺钉3263、轴承基座327、第二轴承328、定位探头33、夹持组件40、第一夹块41、第二夹块42、偏心转轮43。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例，对发明技术方案进行清楚、完整的描述。基于发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于发明保护的范围。

经研究发现，在对罐型磁芯进行气隙加工时，通常将罐型磁芯直接固定于工作台上，然后从罐型磁芯的顶部对罐型磁芯的中间环进行研磨使其高度低于相邻环的高度形成气隙。该工加工过程基于工作台顶面为加工基准面。而由于每个的罐型磁芯的高度差存在误差，因此会导致气隙量随着罐型磁芯的高度也存在误差，进而使得批量生产的罐型磁芯的电感性能存在差异，难以满足客户需求。

为了解决现有技术中存在的问题，如图1所示，发明提供一种罐型磁芯气隙加工装置，包括机架主体10、研磨组件20以及定位组件30。

机架主体10包括水平设置的加工平台11以及竖立于加工平台11上的支撑主体12。

研磨组件20包括第一升降机构21、电动主轴22以及砂轮组件23。结合图2，第一升降机构21固定于支撑主体12上。具体的，第一升降机构21包括第一主体211、第一滑轨212、第一滑块213、第一丝杠214以及第一电机215。第一主体211竖直固定于支撑主体12上。第一滑轨212竖直固定于第一主体211的前端面上。第一主体211的前端面上开还有竖直方向的凹槽，第一丝杠214设于该凹槽内，并且，第一丝杠214的两端分别与第一主体211的上下转动连接。第一电机215固定于第一主体211的顶部，并且第一电机215的输出轴与第一丝杠214的顶端同轴固定连接。第一滑块213的背面开有竖直方向的第一滑槽，该第一滑槽与第一滑轨212适配使得第一滑块213可以沿第一滑轨212滑动。同时，第一滑块213的上还嵌有与第一丝杠214适配的第一丝杠214螺母（图中未画出）。当第一电机215转动时，第一丝杠214转动并与第一丝杠214螺母相对转动，从而使第一滑块213向上或向下滑动。在第一滑块213滑动过程中，第一滑轨212对第一滑块213进行引导，提高第一滑块213上下移动时保持平顺和稳定。电动主轴22与第一滑块213固定连接，并且电动主轴22竖直设置。砂轮组件23套设于电动主轴22靠近底部的一端。当第一滑块213向下滑动时，电动主轴22带动砂轮组件23下降直至与罐型磁芯的中间环的顶部接触，所述电动主轴22带动筒形砂轮转动对罐型磁芯进行研磨加工气隙。

结合图3，定位组件30包括旋转机构31、第二升降机构32以及定位探头33。其中，旋转机构31设于加工平台11上并用于放置需要加工的罐型磁芯。第二升降机构32固定于加工平台11上，定位探头33固定于第二升降机构32上。当旋转结构转动将需要加工的罐型磁芯移动至定位探头33的正下方，第二升降机构32带动定位探头33下移从罐型磁芯的顶部对罐型磁芯高度定位。定位后的罐型磁芯在旋转机构31转动下移动至电动主轴22以及砂轮组件23的正下方，第一升降机构21带动电动主轴22下降使砂轮组件23靠近罐型磁芯直至与罐型磁芯的中间环接触，电动主轴22转动带动砂轮组件23转动对罐型磁芯的中间环研磨设定的深度形成气隙。由于罐型磁芯的定位和加工都是以罐型磁芯的顶部为基准，因此确保了罐型磁芯的定位基准与加工基准统一，进而能够降低罐型磁芯的气隙加工误差，提升罐型磁芯的电感性能。

结合图4，本实施例中的旋转结构包括旋转横板311以及驱动电机312。其中，旋转横板311与工作平台转动连接。驱动电机312设于加工平台11的下方，驱动电机312的端部外壳与加工平台11的底面固定连接，驱动电机312的输出轴向上延伸并贯穿加工平台11后与旋转横板311的底部中心固定连接。当定位探头33对旋转横板311一端的罐型磁芯进行定位测量后，驱动电机312驱动旋转横板311转动180°使定位测量后的罐型磁芯转动至电动主轴22的下方进行研磨加工形成气隙。由于定位测量的位置与研磨加工的位置为两个位置，在实际加工过程中，旋转横板311的两端分别放置一个罐型磁芯，从而使得在进行定位测量同时也可以进行研磨加工，进一步提高罐型磁芯的气隙加工效率。

本实施例中的第二升降机构32包括第二主体321、第二导轨322、第二丝杠323、第二电机324、第二滑块325以及第二板件326。其中，第二主体321与加工平台11固定连接。第二导轨322竖直设置，并且，第二导轨322的底端与第二主体321固定连接，第二导轨322的顶端水平固定有轴承基座327。第二丝杠323竖直设置，第二丝杠323的底端与第二主体321转动连接，第二丝杠323的顶端与轴承基座327转动连接。第二滑块325套设于第二丝杠323；并且，第二滑块325内嵌有与第二丝杠323适配的第二丝杠323螺母。第二电机324的固定于第二主体321的底部。第二滑块325靠近第二导轨322的一侧转动设有两个第二轴承328，这两个第二轴承328的外圈与第二导轨322抵触以引导第二滑块325沿第二导轨322的长度方向移动。第二滑块325上还水平固定有第二板件326，定位探头33与第二板件326的底部远离第二滑块325的一端固定连接。第二电机324的输出轴与第二丝杠323的底端同轴固定连接。第二电机324带动第二丝杠323带动第二滑块325上下移动，第二轴承328沿第二导轨322滚动对第二滑块325的移动进行引导，提高第二滑移动时的平顺性和稳定性。第二滑块325向下移动并带动第二板件326下降直至定位探头33的底部与罐型磁芯的顶部接触，实现从罐型磁芯顶部对罐型磁芯进行定位。由于罐型磁芯的定位基准与加工基准统一，进而降低罐型磁芯的气隙加工误差。

在进一步的实施例中，结合图3和图5，第二板件326包括与2块相对设置的第二竖板3261以及第二横板3262。第二横板3262与这2个第二竖板3261的同一端固定连接。这2个第二竖板3261的另一端相对的侧面上设有燕尾形结构的第二横块32611。同时，第二滑块325的两侧沿水平方向分别开有燕尾形结构的第二滑槽3251，第二滑槽3251槽口的宽度大于槽底的宽度。第二滑块325设于第二滑槽3251内并可沿第二滑槽3251水平滑动，从而实现第二板件326的水平滑动。定位探头33的顶部与第二横板3262的底部固定连接。当第二板件326水平滑动时，定位探头33水平移动，从而可以实现对不同尺寸的罐型磁芯的定位测量。第二竖板3261水平开有锁紧通孔，锁紧通孔内旋有锁紧螺钉3263。当确定定位探头33的水平位置后，旋紧锁紧螺钉3263使锁紧螺钉3263与第二滑槽3251的槽底抵触，进而对第二竖板3261进行锁紧，防止第二竖板3261水平滑动。本实施例中的定位探头33采用压力传感器，当第二板件326向下移动使压力传感器与罐型磁芯的顶部接触时，压力传感器检测到压力。而罐型磁芯的顶端的高度则可以通过第二板件326的初始位置高度减去压力传感器检测到压力时第二板件326的位置获得。

为了防止罐型磁芯在定位和加工过程中产生位置偏移导致定位不准或者加工精度降低的情况，在进一步的实施例中，罐型磁芯气隙加工装置还包括两个设于旋转结构上的夹持组件40。具体的，这两个夹持组件40分别设于旋转横板311的两端。结合,4和图6，夹持组件40包括第一夹块41、第二夹块42以及偏心转轮43。其中，第一夹块41固定于旋转机构31的旋转横板311上。第二夹块42与旋转横板311的顶面滑动连接；并且，第二夹块42的滑动方向与旋转横板311的长度方向垂直。偏心转轮43设于旋转横板311上远离第一夹块41的一侧；并且，偏心转轮43与旋转横板311转动连接。第一夹块41和第二夹块42相对的侧面上分别开有一个V形槽。当需要对罐型磁芯进行定位时，先将罐型磁芯放置于第一夹块41和第二夹块42之间，旋转偏心转轮43时，使偏心转轮43与第二夹块42抵触并推动第二夹块42使其与第一夹块41靠近，第一夹块41的V形槽和第二夹块42的V形槽相互靠近并将罐型磁芯进行夹紧。V形槽的两个侧边与罐型磁芯的侧面相切，在对罐型磁芯进行夹紧的过程中对罐型磁芯的中心进行定位，以便定位探头33能够精准地对罐型磁芯的顶部进行定位测量。而为了防止偏心轮转动导致被夹持的罐型磁芯松动，可以通过在偏心转轮43和第二夹块42之间插入楔子锁紧偏心转轮43，以确保夹紧后的罐型磁芯松动。现有的夹持机构通常为包含有气缸等结构复杂的部件，成本较高。而本实施例中的夹持机构结构简单，成本较低。

通过对罐型磁芯的顶部中心进行高度定位可以提升罐型磁芯的气隙加工精度，但是由于罐型磁芯的还存在着中心柱、中间环以及外环顶面三者不平齐的情况以及中心柱、中间环以及外环顶面起伏不平整的情况，这些都会造成加工气隙量与设定的气隙量之间存在误差，而为了更进一步的提高罐型磁芯的气隙加工精度，结合图7，在进一步的实施例中，砂轮组件23包括第一砂轮231、第二砂轮232以及第三砂轮233。

具体的，第一砂轮231包括第一环形部2311以及与第一环形部2311底端固定连接的第一研磨部2312。其中，第一环形部2311套设于电动主轴22并与电动主轴22固定连接；第一研磨部2312为圆形结构。当电动主轴22带动第一砂轮231转动时，第一砂轮231的第一研磨部2312对罐型磁芯的中心柱的顶面进行研磨，使中心柱的顶面平整。第二砂轮232包括第二环形部2321以及与第二环形部2321底端固定连接的第二研磨部2322。其中，第二环形部2321套设于电动主轴22并与电动主轴22固定连接；并且，第一环形部2311和第二环形部2321之间留有间隙，第二环形部2321的高度高于第一环形部2311的高度。第二研磨部2322为环形结构；并且，第二研磨部2322的内径大于第一研磨部2312的直径。当电动主轴22带动第二砂轮232转动时，第二砂轮232的第二研磨部2322对罐型磁芯的外环的顶面进行研磨，使外环的顶面平整。第三砂轮233包括第三环形部2331以及第三环形部2331底端固定连接的第三研磨部2332。其中，第三环形部2331套设于电动主轴22并与电动主轴22滑动连接。第三环形部2331位于第一环形部2311和第二环形部2321之间。第三环形部2331侧面内壁沿第三环形部2331的径向设有至少一个弹性插销2333；电动主轴22开有多个与弹性插销2333适配的插销孔221。并且插销孔221至第二环形部2321底端的距离等于弹性插销2333至第三环形部2331顶端的距离与加工的气隙量的和。当第三环形部2331向上与第二环形部2321抵触时，所述第一研磨部2312、第二研磨部2322、第三研磨部2332的底端水平平齐。通过向下滑动第三砂轮233使第三砂轮233的第三研磨部2332向下凸出并使弹性插销2333插于插销孔221内，第三研磨部2332凸出的距离等于罐型磁芯加工的气隙量。而多个插销孔221到第二环形部2321底端的距离不相等，使各插销孔221对应不同的气隙量加工深度，进而使第三研磨部2332向下凸出的距离不同，从而实现不同气隙量的加工需求。因此在加工过程中如果需要调整气隙量的加工需求时，只需要滑动第三砂轮233使第三研磨部2332凸出的距离等于需要加工的气隙量深度即可，而不需要更换研磨砂轮，大大提高了罐型磁芯气隙加工效率。并且，由于第一砂轮231对罐型磁芯的中心柱进行研磨，第二砂轮232对罐型磁芯的外环进行研磨，第三砂轮233对罐型磁芯的中间环进行研磨确保了加工后的罐型磁芯顶部平面的平整性，进一步提升罐型磁芯的加工精度。在实际加工过程中，为进一步确保中心柱和外环顶面的平齐以及中心柱和外环顶面的平整，砂轮组件23在定位组件30的定位基础上通常需要再向下移动0.1-0.2mm，以确保第一砂轮231、第二砂轮232能够对罐型磁芯的中心柱和外环进行研磨加工。而由于第三研磨部2332向下凸出的距离是一定的，因此中间环顶面到中心柱顶面以及外环顶面的距离也是一定的，确保了罐型磁芯的气隙加工精度。

在进一步的实施例中，第三研磨部2332也为环形结构。并且，第三研磨部2332的外径小于第二研磨部2322的内径；第三研磨部2332的内径大于第一研磨部2312的直径。因此，第一研磨部2312与第三研磨部2332以及第三研磨部2332与第二研磨部2322之间具有间隙。在第一研磨部2312对罐型磁芯的中心柱进行研磨，第二研磨部2322对罐型磁芯的外环进行研磨以及第三研磨部2332对中间环进行研磨的过程中产生的热量可以通过该间隙快速散发。

由于电动主轴22上开有多个插销孔221，并且由于不同类型的罐型磁芯的气隙量的差异较小，如果这些插销孔221沿电动主轴22的长度方向均匀分布时，会导致插销孔221过于集中甚至部分重叠的情况，大大降低电动主轴22的刚性。为了解决这一问题，在进一步的实施例中插销孔221沿电动主轴22的周向交错分布，从而解决插销孔221过于集中的问题，使电动主轴22保持一定的刚性，以确保在驱动砂轮组件23转动过程中不会发生折断，提高罐型磁芯气隙加工装置的安全性。

本申请提供的罐型磁芯气隙加工装置的加工方法包括以下步骤：

步骤1：在进行罐型磁芯定位和加工之前，需要根据罐型磁芯气隙设定值调整第三砂轮233的高度使第三砂轮233的第三研磨部2332向下凸出设定的距离，该设定的距离等于罐型磁芯的气隙量设定值；具体的，通过手动向下滑动第三砂轮233使第三砂轮233向下移动的距离等于罐型磁芯的气隙量设定值，然后周向转动第三砂轮233使弹性插销2333插于电动主轴22对应的插销孔221内，此时第三砂轮233和电动主轴22在周向和竖直方向均固定；

步骤2：将需要加工的罐型磁芯放置于旋转横板311上，通过夹持组件40将需要加工的罐型磁芯夹紧，驱动电机312带动旋转横板311转动将需要加工的罐型磁芯移动至定位探头33的正下方；

步骤3：第二升降机构32带动定位探头33下移是定位探头33与需要加工的罐型磁芯的顶面中心抵触，对需要加工的罐型磁芯进行顶部定位；定位完成后，第二升降机构32带动定位探头33上移与定位后的罐型磁芯脱离；

步骤4：驱动电机312带动旋转横板311转动将定位后的罐型磁芯移动至砂轮组件23的正下方；第一升降机构21带动电动主轴22下降使砂轮组件23对定位后的罐型磁芯的顶部进行研磨加工；此时第一砂轮231的第一研磨部2312研磨罐型磁芯的中心柱，第二砂轮232的第二研磨部2322研磨罐型磁芯的外环，第三砂轮233的第三研磨部2332研磨罐型磁芯的中间环；

步骤5：重复步骤2至步骤4对罐型磁芯进行定位和气隙加工。

在实际操作过程中，由于定位测量的位置与研磨加工的位置为两个位置，因此可以实现定位测量和研磨加工同时进行以及提高罐型磁芯的加工效率。即旋转横板311的两端分别放置一个罐型磁芯，当旋转横板311一端的罐型磁芯进行研磨加工时，旋转横板311另一端的罐型磁芯进行罐型磁芯夹紧和定位测量。

尽管已经示出和描述了发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种罐型磁芯气隙加工装置，其特征在于，包括：

机架主体，包括加工平台以及竖立于加工平台上的支撑主体；

研磨组件，包括固定于支撑主体上的第一升降机构、与第一升降机构固定连接的电动主轴以及套设于电动主轴的砂轮组件；

定位组件，包括设于加工平台上的旋转机构、固定于加工平台上的第二升降机构以及与固定于第二升降机构的定位探头；所述第二升降机构运行带动定位探头从罐型磁芯的顶部对罐型磁芯进行定位；所述旋转机构将定位后的罐型磁芯转动至电动主轴的下方，所述第一升降机构带动电动主轴下降使砂轮组件靠近罐型磁芯直至与罐型磁芯的中间环接触，所述电动主轴带动砂轮组件转动对罐型磁芯的中间环进行研磨。

2.根据权利要求1所述的罐型磁芯气隙加工装置，其特征在于，所述旋转机构包括与工作平台转动连接的旋转横板以及驱动旋转横板转动的驱动电机，所述驱动电机设于加工平台的下方并与加工平台固定连接，所述驱动电机的输出轴向上延伸贯穿加工平台并与旋转横板的底部中心固定连接。

3.根据权利要求1所述的罐型磁芯气隙加工装置，其特征在于，所述加工装置还包括两个设于旋转机构上的夹持组件，所述夹持组件包括与固定于旋转机构上的第一夹块、与旋转机构的水平滑动连接的第二夹块以及驱动第二夹块滑动的偏心转轮；所述偏心转轮与旋转机构转动连接，所述偏心转轮转动使第二夹块靠近或远离第一夹块。

4.根据权利要求3所述的罐型磁芯气隙加工装置，其特征在于，所述第一夹块以及第二夹块上分别开有相对的V形槽。

5.根据权利要求1所述的罐型磁芯气隙加工装置，其特征在于，所述砂轮组件包括：

第一砂轮，包括第一环形部以及与第一环形部底端固定连接的第一研磨部，所述第一环形部套设于电动主轴并与电动主轴固定连接；

第二砂轮，包括第二环形部以及与第二环形部底端固定连接的第二研磨部，所述第二环形部套设于电动主轴并与电动主轴固定连接，所述第一环形部和第二环形部之间留有间隙；

第三砂轮，包括第三环形部以及与第三环形部底端固定连接的第三研磨部，所述第三环形部套设于电动主轴并与电动主轴滑动连接，所述第三环形部位于第一环形部和第二环形部之间，所述第三环形部侧面内壁设有至少一个弹性插销，所述电动主轴开有多个插销孔。

6.根据权利要求5所述的罐型磁芯气隙加工装置，其特征在于，所述插销孔至第二环形部底端的距离等于弹性插销至第三环形部顶端的距离与加工的气隙量的和；所述第三环形部向上与第二环形部抵触时，所述第一研磨部、第二研磨部、第三研磨部的底端水平平齐。

7.根据权利要求5所述的罐型磁芯气隙加工装置，其特征在于，所述第一研磨部为圆形结构，所述第二研磨部、第三研磨部均为环形结构，所述第一研磨部的直径小于第三研磨部的内径，所述第三研磨部的外径小于第二研磨部的内径。

8.根据权利要求5所述的罐型磁芯气隙加工装置，其特征在于，所述插销孔沿电动主轴的周向交错分布。

9.一种罐型磁芯气隙加工装置的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：调整第三砂轮的高度使第三砂轮的第三研磨部向下凸出设定的距离，该设定的距离等于罐型磁芯的气隙量设定值；

步骤2：将需要加工的罐型磁芯放置于旋转横板上，夹持组件将需要加工的罐型磁芯夹紧，驱动电机带动旋转横板转动将需要加工的罐型磁芯移动至定位探头的正下方；

步骤3：第二升降机构带动定位探头下移是定位探头与需要加工的罐型磁芯的顶面中心抵触，对需要加工的罐型磁芯进行顶部定位；定位完成后，第二升降机构带动定位探头上移与定位后的罐型磁芯脱离；

步骤4：驱动电机带动旋转横板转动将定位后的罐型磁芯移动至砂轮组件的正下方；第一升降机构带动电动主轴下降使砂轮组件对定位后的罐型磁芯的顶部进行研磨加工；此时第一砂轮的第一研磨部研磨罐型磁芯的中心柱，第二砂轮的第二研磨部研磨罐型磁芯的外环，第三砂轮的第三研磨部研磨罐型磁芯的中间环；

步骤5：重复步骤2至步骤4对罐型磁芯进行定位和气隙加工。

10.根据权利要求9所述的罐型磁芯气隙加工装置的加工方法，其特征在于，所述步骤1进一步为：向下滑动第三砂轮使第三砂轮向下移动的距离等于罐型磁芯的气隙量设定值，然后周向转动第三砂轮使弹性插销插于电动主轴对应的插销孔内，此时第三砂轮和电动主轴在周向和竖直方向均固定。

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