CN1123317A - 润滑油氧化还原再生新工艺 - Google Patents
润滑油氧化还原再生新工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1123317A CN1123317A CN 95111965 CN95111965A CN1123317A CN 1123317 A CN1123317 A CN 1123317A CN 95111965 CN95111965 CN 95111965 CN 95111965 A CN95111965 A CN 95111965A CN 1123317 A CN1123317 A CN 1123317A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- oil
- acid
- technology
- regeneration
- edible vegetable
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Fats And Perfumes (AREA)
Abstract
本发明涉及一种润滑油氧化还原再生新工艺,该工艺包括酸碱精制采用的酸洗和碱洗两个工序步骤,其特征是该工艺向经过酸洗、碱洗除掉酸渣、碱渣,制取的pH值为7的清油升温加热至40~70℃,加入油量0.1~0.2%的草酸,促使清油迅速褪色,并清除草酸还原反应过程生成的沉渣,制取再生成品油。本发明采用上述工艺过程制取润滑油,与现有技术比较具有产品质量好,色泽正、工艺简单、投资少等优点,本发明适合大、中、小废油再生厂采用。
Description
本发明涉及一种润滑油氧化还原再生新工艺,该工艺方法包括酸碱精制既酸洗除渣、碱洗除渣、使废润滑油通过氧化还原达到再生目的。
酸碱精制是最早用来精制润滑油的一种方法,该方法可分为酸洗、碱洗、水洗和干燥四个工艺过程,完成对废润滑油(本文以下称原料油)再生处理。酸碱精制尽管设备简单,操作方便,但采用上述工艺过程得到的再生润滑油,其质量达不到原有产品质量标准,产品中残留杂质多,外观浑浊,透明度差,搞氧化性能低。而且碱性半制品进入高温白土接触釜精制时,很易引起釜底灼红变形而被迫停止生产。
目前原料油再生处理工艺是在上述酸碱精制工艺基础上发展得来的,基本上有两种方法,一种方法是将原料油先经过蒸馏蒸出其中的轻油馏分,然后经过酸一白土精制;另一种方法是将原料油先经过硫酸精制,然后进行带土蒸馏高温接触精制。以上第二种方法工艺流程虽比第一种方法具有诸多优点,产品质量比较采用酸碱精制工艺亦有所提高,但是整个生产设备复杂,投资大,处理工艺相对复杂、耗能大,对某些粘度较大的原料油采用上述两种再生处理工艺,产品质量不稳定,其色泽和透明度均较差,仍达不到质量要求标准。
本发明克服了现有技术存在的上述问题,其目的在于提供一种润滑油氧化还原再生新工艺,该工艺将经酸碱精制后的再生油用草酸再次还原、使以提高再生润滑油产品质量。
本发明上述目的是通过以下的技术解决方案实现的。
本发明所提出的润滑油再生新工艺,该工艺包括酸碱精制中采用的酸洗和碱洗两个常规工序步骤。既将经整理(预先沉淀)的原料油放入酸精制缶内,在常温下用压缩空气边搅拌边缓慢加入浓度为98%的硫酸,并根据原料油含杂质程度,加入原料油3~5%的硫酸,持续搅拌适当时间后静置,然后除掉酸渣获取酸油;将上述酸油升温加热至70—80℃,用压缩空气搅拌并缓慢加入碱性物质(例如纯碱),调整酸油使其酸碱度达到PH7,停止加碱,持续适当时间,自然冷却静置,除掉碱渣制取清油,本发明工艺特征是将以上经调整PH值为7的清油,加入适量草酸,通过压缩空气搅拌使草酸与清油充分混均,静置澄清,除掉草酸还原反应生成的沉渣制得再生成品油。
本发明向经过酸洗和碱洗获取的清油中加入草酸,使清油中尚未除掉的残留杂质迅速与草酸产生化学还原反应,该反应能够全部将沉淀排出,并使清油迅速褪色,获得品质极佳的再生润滑油。上述草酸加入量根据润滑油种类、前序酸碱处理情况,其加入量约为清油量0.1~2%。将清油升温加热至40~70℃,有利于提高上述还原反应速度。
本发明与上述现有技术比较,具有工艺、设备简单、投资少、效益高等优点,将经酸碱精制后的清油再用草酸还原,能够使清油迅速褪色,同时使残留在油中的杂质很快沉淀,使之无论在色泽或透明度方面均能达到和符合产品质量标准。本发明上述工艺能够提高再生润滑油产品质量及抗氧化性能,使其能够与新润滑油相媲美,克服了现有工艺精制再生润滑油存在的产品质量差、油质浑浊、油品透明度低、化学性能不稳定等缺点。本发明工艺适合大、中、小型废油再生厂使用。
图1为本发明氧化还原再生新工艺流程示意图。
下面结合上述发明内容及图1所示流程图,介绍本发明一个具体实施例。
1.加浓硫酸氧化,将经整理的原料油(废机油)放入酸精制罐内,在常温下用压缩空气边搅拌边慢慢加入浓度为98%的硫酸,视油污染程度,加入为油量3.0—5.0%的酸,加完酸后继续搅拌15分钟左右,然后静置12小时,将上层清油取出。
2.酸碱度的调整,将酸洗后的清油升温至70—80℃时,边用压缩空气搅拌边慢慢加入纯碱(加入量约为油量的2—4%左右),并用PH试纸汕试,当PH达到7时,即可停止加碱,继续搅拌10分钟左右,然后自然冷却静置8小时,将上层清油取出。
3.还原、褪色、加速沉淀,将以上经调整PH值达7的清油升温到40—70℃,加入油量1%的草酸,通压缩空气搅拌20分钟左右,油迅速褪色,自然冷却静置4小时,油中杂质全部沉淀,将其沉渣排出,即得质量极佳的油。
Claims (4)
1.一种润滑油氧化还原再生新工艺,该工艺包括酸碱精制中采用的酸洗和碱洗两个常规工序步骤,既在常温下将原料油放入酸精制罐内搅拌状态缓慢加入适量浓硫酸,静置除掉酸渣获取酸油,将酸油升温加热至70~80℃搅拌状态缓慢加入碱性物质,调整酸碱度使PH值达到7,静置除掉碱渣制取清油,其特征是该工艺在搅拌状态下向上述清油中加入适量草酸,静置除掉草酸还原反应生成的沉渣,制得再生成品油。
2.根据权利要求1所述的再生新工艺,其特征是该工艺将清油加热升温40~70℃时加入适量草酸。
3.根据权利要求1或2所述的再生新工艺,其特征是该工艺加入草酸量为清油量的0.1~2%。
4.根据权利要求3所述的再生新工艺,其特点是该工艺碱洗工序中向70~80℃酸油中加入油量3%的纯碱。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN 95111965 CN1123317A (zh) | 1995-08-30 | 1995-08-30 | 润滑油氧化还原再生新工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN 95111965 CN1123317A (zh) | 1995-08-30 | 1995-08-30 | 润滑油氧化还原再生新工艺 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN1123317A true CN1123317A (zh) | 1996-05-29 |
Family
ID=5079193
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN 95111965 Pending CN1123317A (zh) | 1995-08-30 | 1995-08-30 | 润滑油氧化还原再生新工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN1123317A (zh) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1040655C (zh) * | 1996-07-05 | 1998-11-11 | 黄春芳 | 导热油再生方法 |
CN1089258C (zh) * | 1997-04-09 | 2002-08-21 | 张守谦 | 废酸渣综合利用的方法 |
CN105378133A (zh) * | 2013-07-09 | 2016-03-02 | 杰富意钢铁株式会社 | 高碳热轧钢板及其制造方法 |
CN106833861A (zh) * | 2017-02-22 | 2017-06-13 | 广西芮芽科技有限公司 | 废弃润滑油的再利用方法 |
CN106867649A (zh) * | 2017-02-22 | 2017-06-20 | 广西芮芽科技有限公司 | 再生润滑油的制备工艺 |
CN106929138A (zh) * | 2017-02-22 | 2017-07-07 | 广西芮芽科技有限公司 | 润滑油的再生制备工艺 |
CN106957713A (zh) * | 2017-02-22 | 2017-07-18 | 广西芮芽科技有限公司 | 废弃润滑油的再生处理工艺 |
-
1995
- 1995-08-30 CN CN 95111965 patent/CN1123317A/zh active Pending
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1040655C (zh) * | 1996-07-05 | 1998-11-11 | 黄春芳 | 导热油再生方法 |
CN1089258C (zh) * | 1997-04-09 | 2002-08-21 | 张守谦 | 废酸渣综合利用的方法 |
CN105378133A (zh) * | 2013-07-09 | 2016-03-02 | 杰富意钢铁株式会社 | 高碳热轧钢板及其制造方法 |
CN106833861A (zh) * | 2017-02-22 | 2017-06-13 | 广西芮芽科技有限公司 | 废弃润滑油的再利用方法 |
CN106867649A (zh) * | 2017-02-22 | 2017-06-20 | 广西芮芽科技有限公司 | 再生润滑油的制备工艺 |
CN106929138A (zh) * | 2017-02-22 | 2017-07-07 | 广西芮芽科技有限公司 | 润滑油的再生制备工艺 |
CN106957713A (zh) * | 2017-02-22 | 2017-07-18 | 广西芮芽科技有限公司 | 废弃润滑油的再生处理工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101238889A (zh) | 一种混合米糠毛油精炼工艺精制米糠油的方法 | |
CN1123317A (zh) | 润滑油氧化还原再生新工艺 | |
CN101693907A (zh) | 一种由薯干粉生产柠檬酸钾的方法 | |
US2481263A (en) | Fermentation process | |
CN1219530A (zh) | 一种精制长链二元酸的方法 | |
CN108252131A (zh) | 皂洗剂及皂洗工艺 | |
CN104844440A (zh) | 一种长链混合二元酸的精制方法 | |
JP3800628B2 (ja) | バクテリアセルロースの製造方法 | |
CN101579100A (zh) | 一种谷氨酸中和料液连续脱色的方法 | |
CN111676089A (zh) | 一种高效的油品脱色技术 | |
CN1765869A (zh) | 一种精制长链二元酸的方法 | |
CN104844441A (zh) | 一种长链混合二元酸的提纯方法 | |
CN113929249A (zh) | 一种冷轧纳滤浓水零排放工艺及工艺系统 | |
CN112195197A (zh) | 一种污泥厌氧发酵产酸的方法 | |
CN1415755A (zh) | 一种用稻谷发酵生产柠檬酸的新方法 | |
CN1083531A (zh) | 利用废酒糟制取甘油的方法 | |
CN1099746A (zh) | 一种从发酵液中提取谷氨酸的方法 | |
CN111960942B (zh) | 一种长链混合二元酸的精制方法及精制产品 | |
CN1112430C (zh) | 油脂化工产品12-羟基硬脂酸的制取方法 | |
CN1081617C (zh) | 以皂化废液为原料制造甘油的方法 | |
CN1054161C (zh) | 黑曲霉发酵葡萄糖生产葡萄糖酸镁或葡萄糖酸锰 | |
CN111676062A (zh) | 一种油品前端抽提脱色技术 | |
CN108069559B (zh) | 一种纤维素乙醇废水生化处理出水的脱色方法 | |
EP0089640B1 (de) | L(+)-Tartrat-Dehydrogenase, Verfahren zu deren Herstellung sowie Verfahren und Reagens zur Bestimmung von L(+)-Tartrat und D(+)-Malat | |
CN117924968A (zh) | 一种安全环保的还原蓝4精制方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C01 | Deemed withdrawal of patent application (patent law 1993) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |