CN112318824A - 一种橡胶套的生产装置及生产方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及橡胶套生产技术领域，具体涉及一种橡胶套的生产装置及生产方法，其包括成型机构及脱模机构，所述成型机构包括成型组件，所述成型组件包括相互拼合以形成型腔的上模板、下模板及中模杆，所述中模杆上设置有型芯，所述型芯插设于所述型腔中，所述上模板开设有热压槽，所述热压槽的槽底开设有连通于所述型腔的流道孔，所述脱模机构包括用于定位中模杆的定位组件及用于夹持中模杆上的橡胶套的夹持组件。本申请具有提高橡胶套的生产效率的作用。

Description

一种橡胶套的生产装置及生产方法

技术领域

本申请涉及橡胶套生产技术领域，具体涉及一种橡胶套的生产装置及生产方法。

背景技术

橡胶套是由橡胶原料制成的具有一定弹性的产品，橡胶套在工业上和生活中都具有广泛的应用。橡胶套的生产一般通过热压工艺在热压模具中成型，热压模具一般具有上模及下模，上模和下模相互拼合时候中间形成型腔，型腔中设置有辅助橡胶套成型的型芯，普通的橡胶套热压生产方式是将橡胶料条放置于下模的顶面，在热压时，将上模与下模合模，并通过上模进行加热，夹持于上模与下模中间的橡胶原料逐渐被加热至粘流态并充满型腔，在橡胶套成型后，橡胶套附着于型芯上，在开模后，需要由工作人员手动对型芯上的橡胶套进行脱模，即将橡胶套从型芯上一个个拔下，这种橡胶套的生产方式效率较低。

针对上述中的相关技术，发明人认为橡胶套的生产存在有生产效率较低的缺陷。

发明内容

为了提高橡胶套的生产效率，本申请提供一种橡胶套的生产装置及生产方法。

本申请提供的一种橡胶套的生产装置及生产方法采用如下的技术方案：

第一方面，本申请提供一种橡胶套的生产装置，包括成型机构及脱模机构，所述成型机构包括成型组件，所述成型组件包括相互拼合以形成型腔的上模板、下模板及中模杆，所述中模杆上设置有型芯，所述型芯插设于所述型腔中，所述上模板开设有热压槽，所述热压槽的槽底开设有连通于所述型腔的流道孔，所述脱模机构包括用于定位中模杆的定位组件及用于夹持中模杆上的橡胶套的夹持组件。

通过采用上述技术方案，上模板、下模板及中模杆拼合形成型腔，型芯插设于型腔中，在进行橡胶套热压成型，将橡胶块料放置于热压槽中，热压机的热压部件对应热压槽中的橡胶块料进行热压，热压槽中的橡胶被加热至粘流态后由流道孔注入型腔中并在型腔中成型，这种方式对橡胶块料的利用率更高，并且在热压过程中，上模板、中模杆及下模板为稳定的合模状态，型腔的状态稳定，进而使得橡胶套的成型效果更加稳定。在橡胶套成型后，将上模板与下模板开模，然后将中模杆移动至定位组件上，夹持组件对橡胶套进行夹持，将夹持组件朝向远离成型件的方向移动以将橡胶套从成型件上剥离，夹板同时对多个橡胶套进行夹持，在一次剥离动作中同时对所有夹持的橡胶套进行剥离，提高对橡胶套的脱模效率，进而提高橡胶套生产的效率。

优选的，所述上模板开设有上定位槽，所述下模板开设有下定位槽，所述中模杆位于所述上定位槽与所述下定位槽中，所述上定位槽截面轮廓呈梯形状且所述上定位槽的开口轮廓大于自身的槽底轮廓，所述下定位槽截面轮廓也呈梯形状且所述下定位槽的开口轮廓大于自身的槽底轮廓。

通过采用上述技术方案，在橡胶套成型时，中模杆放置于上定位槽和下定位槽中，上定位槽的开口轮廓大于自身的槽底轮廓，下定位槽的开口轮廓也大于自身的槽底轮廓，上定位槽与下定位槽拼合而形成的定位槽截面轮廓为两个沿水平面对称的梯形，中模杆的轮廓形状大小与定位槽的轮廓形状大小适配，使得中模杆在定位槽中的位置状态更加稳定，进而提高型芯在型腔中的位置状态稳定性。并且在中模杆取放时，中模杆与下定位槽的配合稳定，方便中模杆的取放。

优选的，所述下定位槽的槽底设置有竖直的定位柱，所述中模杆开设有定位孔，所述定位孔的数量与所述定位柱的数量相等且位置一一对应设置，所述定位组件包括定位杆，所述定位杆的位置对应于所述中模杆上定位孔的位置而设置。

通过采用上述技术方案，在将中模杆放入下定位槽中时，中模杆的定位孔与定位柱相互配合，使得中模杆在放置时放置的位置更加准确，并且定位孔与定位柱的配合使得中模杆不易产生一定，提高中模杆在放置于下定位槽中时的稳定性。在橡胶套成型后，将中模杆移动至定位组件处时，定位杆与定位孔相互配合以对成型件进行定位，使得中模杆的位置状态稳定，夹持组件对中模杆上橡胶套的夹持效果稳定，进而使得橡胶套的脱模效果更加稳定。

优选的，所述流道孔的孔径由连通所述热压槽的一端向连通所述型腔的一端逐渐减小。

通过采用上述技术方案，流道孔的孔径由连通热压槽的一端向连通型腔的一端逐渐减小，在进行热压的过程中，粘流态的橡胶由流道孔注入型腔中时，流动状态稳定，并且粘流态的橡胶从流道孔射入型腔的注射速度高，使得粘流态的橡胶在型腔中更容易注满，减少粘流态的橡胶由于注射速度过慢而引起成型缺料的情况，提高热压成型过程中橡胶块料向型腔的注入效果。

优选的，所述夹持组件包括夹板，所述夹板具有用于容置橡胶套的容置腔，所述容置腔的轮廓形状大小与所述橡胶套的轮廓形状大小一致。

通过采用上述技术方案，由夹板对橡胶套进行夹持，剥离机构朝向远离成型件的方向运动以将橡胶套从成型件上剥离，夹板同时对多个橡胶套进行夹持，在一次剥离动作中同时对所有夹持的橡胶套进行剥离，提高对橡胶套的脱模效率，进而提高生产效率。夹板具有与橡胶套轮廓形状一致的容置腔，在夹板将橡胶套夹持时，橡胶套置于容置腔中，当夹板对橡胶套进行剥离时，位于容置腔中的橡胶套受力均匀，产生较小的弹性形变，减小橡胶套局部受力过大而产生过度形变的情况，提高橡胶套在脱模过程中的形状状态稳定性。

优选的，所述夹板包括相互拼合的上夹板及下夹板，所述下夹板设置有夹板导向杆，所述上夹板开设有配合所述夹板导向杆的夹板导向孔。

通过采用上述技术方案，夹板包括上夹板与下夹板，在对橡胶套进行夹持时，由上夹板与下夹板进行上下拼合夹持，在将橡胶套剥离后，将上夹板与下夹板上下分离即可取出橡胶套，操作方式简便。

优选的，所述脱模机构还包括载台及分离组件，所述定位组件及所述夹持组件均设置于所述载台上，所述分离组件包括驱使所述夹持组件运动的气缸，所述气缸固定于所述载台上。

通过采用上述技术方案，由气缸驱使夹持组件向远离中模杆的方向运动，不需要工作人员手动进行，减少工作人员的劳动强度，气缸驱动效果稳定并且速度较高，使得夹板的运动动作稳定且速度较快，进而对橡胶套的脱模效果更加稳定并且脱模效率更高，使得剥离效果更加稳定。

优选的，所述载台上设置有滑轨，所述滑轨滑动连接有座板，所述座板底面开设有配合所述滑轨的滑槽，所述下夹板固定于所述滑轨上，所述气缸的活动端与所述座板固定连接。

通过采用上述技术方案，滑轨与座板滑动连接，滑槽与滑轨配合以使得座板在移动时受到滑轨的导向和限位效果，使得座板的移动动作更加稳定，下夹板固定在座板上，由此使得夹持组件的移动动作更加稳定。

优选的，所述座板包括横板，所述下夹板固定于所述横板上，所述横板的宽度大于所述下夹板的宽度与所述上夹板的宽度之和。

通过采用上述技术方案，横板的宽度大于所述下夹板的宽度与所述上夹板的宽度之和，下夹板固定在横板上，在将上夹板与下夹板分离时，将上夹板从下夹板上取下，然后将上夹板放置于横板上，便于上夹板的取放。

第二方面，本申请提供一种橡胶套的生产方法，包括以下步骤：

S1、合模：在下模板上依次放置中模杆和上模板，并使得中模杆位于固定槽中；

S2、放料：将橡胶块料放置于热压槽中，并使得橡胶块料与流道孔一一对应；

S3、热压：由热压机的热压部件对热压槽中的橡胶块料进行热压，橡胶块料被加热至粘流态并由流道孔注入型腔中；

S4、定型：对型腔中的成型橡胶套进行保压，同时进行必要的硫化，使得橡胶套定型；

S5、开模：将上模板与下模板分离，取出中模杆，橡胶套跟随中模杆而被取；

S6、脱模：将中模杆放置于定位组件上，使用上夹板与下夹板将中模杆上的橡胶套夹紧，通过分离组件驱使夹板向远离中模杆的方向运动以将橡胶套脱模。

通过采用上述技术方案，橡胶块料放置于热压槽中并与流道孔一一对应，热压机的热压部件对应热压槽中的橡胶块料进行热压，橡胶块料被加热至粘流态并由对应的流道孔今入到对应的型腔中，这种橡胶进入型腔的方式对型腔的填充效果稳定，在橡胶套成型后，将中模杆移动至定位组件进行脱模，由夹持组件将橡胶套夹持以进行脱模，脱模效果稳定且效率高，橡胶套的成型和脱模只需要对中模杆进行移动，成型和脱模的整体效率更高，即整体生产效率更高。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.上模板、下模板及中模杆拼合形成型腔，型芯插设于型腔中，在进行橡胶套热压成型，橡胶块料被加热至粘流态后由流道孔注入型腔中并在型腔中成型，这种方式对橡胶块料的利用率更高，并且在热压过程中，上模板、中模杆及下模板为稳定的合模状态，型腔的状态稳定，进而使得橡胶套的成型效果更加稳定；

2.在橡胶套成型后，将中模杆移动至定位组件上，夹持组件对橡胶套进行夹持，将夹持组件朝向远离成型件的方向移动以将橡胶套从成型件上剥离，提高对橡胶套的脱模效率更高，进而提高橡胶套的整体生产效率；

3.中模杆在下定位槽中时，中模杆的定位孔与定位槽中的定位柱相互配合，使得中模杆在放置时放置的位置更加准确，中模杆在定位组件处时，中模杆的定位孔与定位杆相互配合，分别使得中模杆在橡胶套成型时和脱模时的位置状态稳定，分别使得橡胶套的成型质量和脱模质量更稳定，即使得橡胶套的整体生产质量更高。

附图说明

图1是本申请实施例中成型机构的整体结构视图。

图2是本申请实施例中脱模机构的整体结构视图。

图3是本申请实施例中成型机构的俯视角爆炸结构视图。

图4是本申请实施例中成型机构的仰视角爆炸结构视图。

图5是本申请实施例中脱模机构的俯视角爆炸结构视图。

图6是本申请实施例中脱模机构的仰视角爆炸结构视图。

附图标记说明：1、上模板；11、合模导柱；12、上型槽；13、流道孔；14、热压槽；15、压注导孔；16、上定位槽；2、中模杆；21、定位孔；22、连接杆；221、型芯；3、下模板；31、下型槽；32、合模导孔；33、下定位槽；331、定位柱；34、固定槽；341、固定孔；4、载台；41、滑轨；42、安装板；5、定位组件；51、定位杆；52、限位座；521、限位槽；6、夹持组件；61、上夹板；611、上容置槽；612、夹板导向孔；613、握柄；62、下夹板；621、下容置槽；622、夹板导向杆；7、分离组件；71、气缸；8、座板；81、横板；811、滑槽；82、竖板。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种橡胶套的生产装置，参照图1和图2，包括成型机构及脱模机构，成型机构包括成型组件，成型组件包括相互拼合的上模板1、下模板3及若干中模杆2。

参照图3，上模板1底面开设有上定位槽16，上定位槽16截面轮廓呈梯形且上定位槽16的开口轮廓大于上定位槽16的槽底轮廓，下模板3顶面开设有下定位槽33，下定位槽33截面轮廓也呈梯形且下定位槽33的开口轮廓大于下定位槽33的槽底轮廓，上定位槽16与下定位槽33数量相等且位置一一对应设置。上模板1紧贴于下模板3顶面，对应的上定位槽16与下定位槽33拼合形成一个固定腔，固定腔的轮廓形状与中模杆2的轮廓形状相同，固定腔的数量与中模杆2的数量相等且位置一一对应，每个中模杆2固定于对应的固定腔中。下定位槽33的槽底设置有定位柱331，定位柱331呈竖直状态，中模杆2开设有定位孔21，定位孔21的数量与定位柱331的数量相等且位置一一对应设置，定位柱331插入对应的定位孔21中。中模杆2的强度大于固定腔的长度，即中模杆2的两端延伸至固定腔外。

参照图3和图4，上模板1底面固定设置有合模导柱11，下模板3开设有合模导孔32，合模导柱11与合模导孔32数量相等且位置一一对应设置，合模导柱11插入对应位置的合模导孔32中。上模板1开设有用于对热压机的热压部件进行导向的压注导孔15。下模板3设置有固定槽34，固定槽34的槽底开设有用于固定下模板3的固定孔341。热压准备时，下模板3在固定槽34处通过螺钉螺母固定于热压台。上模板1的底面开设有上型槽12，下模板3的顶面开设有下型槽31，上型槽12与下型槽31数量相等且位置一一对应设置，位置对应的一组上型槽12与下型槽31拼合形成一个型腔。上模板1顶面开设有热压槽14，热压槽14可以对应一个或多个型腔而设置，本实施例中热压槽14为长条状，若干型腔阵列排布，每个热压槽14对应一行型腔而设置。上模板1还开设有流道孔13，流道孔13与型腔数量相等且位置一一对应设置，流道孔13一端连通于对应位置的型腔且另一端连通于热压槽14，流道孔13的孔径由连通所述热压槽14的一端向连通所述型腔的一端逐渐减小。

继续参照图3和图4，中模杆2的侧面设置有型芯221，中模杆2设置型芯221的位置固定设置有连接杆22，连接杆22一端固定于中模杆2且另一端与型芯221固定连接。上模板1的底面开设有上让位半槽，下模板3的顶面开设有下让位半槽，上让位半槽与下让位半槽数量相等且位置一一对应设置，位置对应的一组上让位半槽与下让位半槽拼合形成一个让位槽，让位槽的数量与固定腔的数量相等且位置一一对应设置，让位槽的一端连通于对应位置处的固定腔且另一端连通于对应位置处的型腔。连接杆22与让位槽数量相等且位置一一对应设置，并且连接杆22的轮廓形状与让位槽的轮廓形状大小相等，连接杆22固定于对应位置的让位槽中，连接杆22上的型芯221则位于对应位置的型腔中。

参照图5和图6，脱模机构包括载台4、定位组件5及夹持组件6，定位组件5及夹持组件6均设置于载台4上，夹持组件6包括对橡胶套进行夹持的夹板。夹板包括相互拼合的上夹板61及下夹板62，上夹板61开设有若干上容置槽611，下夹板62开设有若干下容置槽621，上容置槽611与下容置槽621数量相等且位置一一对应设置，位置对应的上容置槽611与下容置槽621相互拼合形成容置腔。

参照图5，定位组件5包括定位杆51及限位座52。限位座52具有开口朝上的限位槽521，限位座52设置有两个，两个限位座52分别支撑于中模杆2长度方向的两端，中模杆2两端分别位于对应位置处的限位座52的限位槽521中。定位杆51设置有若干个，定位杆51的数量和位置对应于中模杆2上定位孔21的数量和位置。

参照图5，载台4上设置有滑轨41，滑轨41可以设置若干个，本实施例中，滑轨41设置有两个，两个滑轨41相互平行且滑轨41的长度方向与夹板长度方向相垂直，两个滑轨41分别位于夹板长度方向的两端位置。滑轨41滑动连接有座板8，座板8为L形板，座板8包括横板81及竖板82，横板81底面开设有滑槽811，滑槽811的数量与滑轨41的数量相等且位置一一对应设置，对应的滑轨41与滑槽811相配合以限制座板8的移动方向。下夹板62固定于横板81上，下夹板62位于横板81顶面远离竖板82的一侧。横板81的长度方向与下夹板62的长度方向一致，横板81的宽度大于下夹板62的宽度与上夹板61的宽度之和。

继续参照图5，下夹板62顶面设置有夹板导向杆622，夹板导向杆622设置有两个，两个夹板导向杆622分别位于下夹板62长度方向的两端，上夹板61开设有夹板导向孔612，夹板导向孔612的数量与夹板导向杆622的数量相等且位置一一对应设置。上夹板61长度方向的两端分别固定设置有圆柱状的握柄613以便于上夹板61的取放。

继续参照图5，脱模机构还包括分离组件7，分离组件7包括气缸71，载台4上设置有安装板42，安装板42位于竖板82背向定位组件5的一侧。气缸71的缸筒固定于安装板42且气缸71的活塞杆端部固定于对应位置处的竖板82。

本申请实施例还公开一种橡胶套的生产方法，包括以下步骤：

S1、合模：在下模板3上依次放置中模杆2和上模板1，并使得中模杆2位于固定槽34中；

S2、放料：将橡胶块料放置于热压槽14中，并使得橡胶块料与流道孔13一一对应；

S3、热压：由热压机的热压部件对热压槽14中的橡胶块料进行热压，橡胶块料被加热至粘流态并由流道孔13注入型腔中；

S4、定型：对型腔中的成型橡胶套进行保压，同时进行必要的硫化，使得橡胶套定型；

S5、开模：将上模板1与下模板3分离，取出中模杆2，橡胶套跟随中模杆2而被取；

S6、脱模：将中模杆2放置于定位组件5上，使用上夹板61与下夹板62将中模杆2上的橡胶套夹紧，通过分离组件7驱使夹板向远离中模杆2的方向运动以将橡胶套脱模。

本申请实施例一种橡胶套的生产装置及生产方法的实施原理为：由上模板1的上型槽12与下模板3的下型槽31拼合形成型腔，中模杆2的型芯221插入对应的型腔中，型腔与型芯221配合以预先形成橡胶套产品的轮廓形状。将橡胶块料放置于热压槽14中，热压机的热压部件对应热压槽14中的橡胶块料进行热压，热压槽14中的橡胶被加热至粘流态后由流道孔13注入型腔中并在型腔中成型，流道孔13的孔径由连通热压槽14的一端向连通型腔的一端逐渐减小，在进行热压的过程中，粘流态的橡胶由流道孔13注入型腔中时速度高，使得粘流态的橡胶在型腔中更容易注满，减少粘流态的橡胶由于注射速度过慢而引起成型缺料的情况，提高热压成型的稳定性。这种方式对橡胶块料的利用率更高，并且在热压过程中，上模板1、中模杆2及下模板3为稳定的合模状态，型腔的状态稳定，橡胶套的成型效果稳定。在橡胶套成型后，将中模杆2放置于定位组件5上，由上夹板61与下夹板62对橡胶套进行夹持，橡胶套置于容置腔中，接着由分离组件7驱使上夹板61与下夹板62向远离中模杆2杆的方向运动，橡胶套跟随上夹板61与下夹板62运动而脱离中模杆2上的型芯221，由此对多个橡胶套进行夹持，使得橡胶套的成型质量更好且橡胶套的生产效率更高。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种橡胶套的生产装置，其特征在于：包括成型机构及脱模机构，所述成型机构包括成型组件，所述成型组件包括相互拼合以形成型腔的上模板(1)、下模板(3)及中模杆(2)，所述中模杆(2)上设置有型芯(221)，所述型芯(221)插设于所述型腔中，所述上模板(1)开设有热压槽(14)，所述热压槽(14)的槽底开设有连通于所述型腔的流道孔(13)，所述脱模机构包括用于定位中模杆(2)的定位组件(5)及用于夹持中模杆(2)上的橡胶套的夹持组件(6)。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶套的生产装置，其特征在于：所述上模板(1)开设有上定位槽(16)，所述下模板(3)开设有下定位槽(33)，所述中模杆(2)位于所述上定位槽(16)与所述下定位槽(33)中，所述上定位槽(16)截面轮廓呈梯形状且所述上定位槽(16)的开口轮廓大于自身的槽底轮廓，所述下定位槽(33)截面轮廓也呈梯形状且所述下定位槽(33)的开口轮廓大于自身的槽底轮廓。

3.根据权利要求2所述的一种橡胶套的生产装置，其特征在于：所述下定位槽(33)的槽底设置有竖直的定位柱(331)，所述中模杆(2)开设有定位孔(21)，所述定位孔(21)的数量与所述定位柱(331)的数量相等且位置一一对应设置，所述定位组件(5)包括定位杆(51)，所述定位杆(51)的位置对应于所述中模杆(2)上定位孔(21)的位置而设置。

4.根据权利要求1所述的一种橡胶套的生产装置，其特征在于：所述流道孔(13)的孔径由连通所述热压槽(14)的一端向连通所述型腔的一端逐渐减小。

5.根据权利要求1所述的一种橡胶套的生产装置，其特征在于：所述夹持组件(6)包括夹板，所述夹板具有用于容置橡胶套的容置腔，所述容置腔的轮廓形状大小与所述橡胶套的轮廓形状大小一致。

6.根据权利要求5所述的一种橡胶套的生产装置，其特征在于：所述夹板包括相互拼合的上夹板(61)及下夹板(62)，所述下夹板(62)设置有夹板导向杆(622)，所述上夹板(61)开设有配合所述夹板导向杆(622)的夹板导向孔(612)。

7.根据权利要求6所述的一种橡胶套的生产装置，其特征在于：所述脱模机构还包括载台(4)及分离组件(7)，所述定位组件(5)及所述夹持组件(6)均设置于所述载台(4)上，所述分离组件(7)包括驱使所述夹持组件(6)运动的气缸(71)，所述气缸(71)固定于所述载台(4)上。

8.根据权利要求7所述的一种橡胶套的生产装置，其特征在于：所述载台(4)上设置有滑轨(41)，所述滑轨(41)滑动连接有座板(8)，所述座板(8)底面开设有配合所述滑轨(41)的滑槽(811)，所述下夹板(62)固定于所述滑轨(41)上，所述气缸(71)的活动端与所述座板(8)固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种橡胶套的生产装置，其特征在于：所述座板(8)包括横板(81)，所述下夹板(62)固定于所述横板(81)上，所述横板(81)的宽度大于所述下夹板(62)的宽度与所述上夹板(61)的宽度之和。

10.一种橡胶套的生产方法，其特征在于：

S1、合模：在下模板(3)上依次放置中模杆(2)和上模板(1)，并使得中模杆(2)位于固定槽(34)中；

S2、放料：将橡胶块料放置于热压槽(14)中，并使得橡胶块料与流道孔(13)一一对应；

S3、热压：由热压机的热压部件对热压槽(14)中的橡胶块料进行热压，橡胶块料被加热至粘流态并由流道孔(13)注入型腔中；

S4、定型：对型腔中的成型橡胶套进行保压，同时对成型橡胶套进行硫化，使得橡胶套定型；

S5、开模：将上模板(1)与下模板(3)分离，取出中模杆(2)，橡胶套跟随中模杆(2)而被取；

S6、脱模：将中模杆(2)放置于定位组件(5)上，使用上夹板(61)与下夹板(62)将中模杆(2)上的橡胶套夹紧，通过分离组件(7)驱使夹板向远离中模杆(2)的方向运动以将橡胶套脱模。

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