CN112284229B - 一种高精度成品自动检验装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高精度成品自动检验装置及其检测方法，所述底座顶部一侧设置有支撑座，所述支撑座顶部一侧开设有安装槽五，安装槽五底部安装有两根支撑杆，所述支撑座顶部设置有盖板，两根所述支撑杆另一端安装在盖板底部开设的安装孔五中，两根所述支撑杆配合套接有移动横台，所述盖板顶部固定安装有第一气缸，所述移动横台底部设置有检测机构，所述底座顶部另一侧设置有固定台，所述固定台顶部设置有承载机构，所述承载机构顶部安装有PCB板；采用上述结构后，该高精度成品自动检验装置能够通过多个检测单元将PCB板上的装配孔位置一次检测完成，并且给予有偏差的装配孔标记，提高了检测效率，方便了检测人员统计。

Description

一种高精度成品自动检验装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及自动检验装置技术领域，具体涉及一种高精度成品自动检验装置及其检测方法。

背景技术

PCB板，中文名称为印制电路板，又称印刷线路板，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体，为了满足器件的安装，PCB板需要通过钻孔机加工器件装配孔，随着器件向小型化，集成化方向的发展，PCB板也需要满足装配孔的高密度和高精度要求，由于装配孔越来越多，给检验带来很大困难，传统方式的手工检验容易出现漏检等不良现象，已经不能满足高密度PCB板的生产要求。鉴于以上缺陷，实有必要设计一种PCB板自动检验装置。

专利号为CN105973147B的专利，公开了一种PCB板自动检验装置，包括底座、X轴传动机构、鞍座、Y轴传动机构、立柱、Z轴传动机构、滑座、电源、报警器、绝缘管、滑动杆、检验探针、绝缘卡座、弹片、触片、工业相机、工作台、定位销、标准样板、标记块、控制器，将原料板穿过定位销放置于标准样板上端，控制器控制X轴传动机构和Y轴传动机构联动带动检验探针运动至检测位，随后，Z轴传动机构带动检验探针进行孔位检测，当原料板与标准样板孔误差大于设定区间时，检验探针遇到阻力后推动滑动杆上移，使得弹片与触片接触，报警器进行报警，即可完成检验。该装置虽然结构简单，能自动进行检验，不会出现漏检等不良，且自动对位，提高检验效率及正确率；但是逐个进行检测，在装配孔过多的情况下，重复操作，效率低下，且在多次操作中，容易出现更大的误差，并且该装置仅仅报警，出错孔位无法标记，容易造成记录出错。

发明内容

为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种高精度成品自动检验装置及其检测方法：

将标准样板安装在安装槽二中，通过挡块限制位置，避免装置移动过程中标准样板产生移位，使检测产生误差，根据标准样板上的装配孔位置，在安装孔一中安装对应位置的检测单元；通过设置多个检测单元方便于减少检测次数，提高检测效率，同时避免装置过多运行产生误差，同时也增加检测的多样性，检测不同的PCB板，节省成本。

将待检测的PCB板通过第一精定位定位，放置在承载机构上，并且与承载台留有一定间隙，避免检测时挤压损坏PCB板，启动风扇，清理PCB板表面杂物，清理结束后关闭风扇；通过设置风扇将PCB板表面杂物完全清理，避免对检测产生影响。

启动第一气缸，带动移动横台下降，移动横台带动检测机构下降，直至第二精定位完全进入定位孔一中，停止第一气缸，启动第二气缸，带动第二安装架和第一安装板下降，第一安装板带动检测单元下降，检测PCB板的装配孔位置，检测结束后第二气缸带动第二安装架、第一安装板和检测单元上升回到原位，启动第一气缸，带动移动横台和检测机构上升回到原位，等待下一次检测；通过设置第一气缸、第二气缸，方便于调节检测单元位置，同时带动多个检测单元同时检测，提高了检测效率，并节省了检测时间，节约了成本。

检测过程中，第一安装板带动检测单元下降，检测探针穿过标准样板上的装配孔，进入PCB板的装配孔，当装配孔位置没有错误，或者在允许误差范围之内时，检测探针会直接穿过，不予报警与标记，当PCB板上的装配孔位置有误差时，检测探针和触杆受到挤压，收缩，触杆顶端会离开第三固定块，让标记颜料通过进液孔流出，最终从检测探针头部流出，标记在出现误差的装配孔上，同时检测探针收缩，使得第三导电片接触第一导电片和第二导电片，接通警示灯电路，警示灯产生警示，提醒检测人员，检测结束后，检测探针和触杆在第一弹簧和第二弹簧的作用下恢复原位；通过设置第一弹簧、第一导电片、第二导电片、第三导电片和检测探针，使得检测探针在检测到误差孔的时候，收缩接通电路，警示灯警示，检测结束，检测探针能够恢复原位，通过设置触杆、第二弹簧和标记颜料，使得检测到误差孔时，触杆被挤压，标记颜料从进液孔流出，并从检测探针头部流出，标记在PCB板出错的装配孔上，方便于检测人员记录出错的装配孔。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种高精度成品自动检验装置，包括底座、支撑座、盖板、第一气缸、移动横台、支撑杆、固定台、检测机构、承载机构、PCB板，所述底座顶部一侧设置有支撑座，所述支撑座顶部一侧开设有安装槽五，安装槽五内部两侧对称设置有卡台，安装槽五底部安装有两根支撑杆，所述支撑座顶部设置有盖板，两根所述支撑杆另一端安装在盖板底部开设的安装孔五中，两根所述支撑杆配合套接有移动横台，所述移动横台靠近支撑杆一端开设有两个第一滑槽，两个所述第一滑槽关于移动横台的横向中心线对称分布，所述移动横台通过第一滑槽卡接在卡台上，所述盖板顶部固定安装有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆贯穿盖板连接在移动横台的顶部，所述移动横台远离支撑杆一端底部设置有检测机构，所述底座顶部另一侧设置有固定台，所述固定台顶部设置有承载机构，所述承载机构顶部安装有PCB板，所述承载机构位于检测机构正下方；

所述检测机构包括第一安装架，所述第一安装架顶部固定连接在移动横台底部，所述第一安装架内部顶面固定安装有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆固定连接有第二安装架，所述第二安装架安装在第一安装板顶部，所述第一安装板安装在第一安装架内部，所述第一安装板上设置有若干个检测单元，所述第一安装架底部安装有标准样板。

作为本发明进一步的方案：所述第一安装架内部两侧对称开设有第二滑槽，所述第一安装架内部底端开设有两个安装槽二，两个所述安装槽二对称分布在第一安装架两侧侧板上，所述安装槽二与第二滑槽连通，所述安装槽二前侧开设有安装槽六，安装槽六中安装有挡块，所述第一安装架底部四个角均设置有第二精定位，四个所述第二精定位关于第一安装架的横向中心线对称分布，所述标准样板滑动安装在安装槽二中，并通过挡块限位。

作为本发明进一步的方案：所述第一安装板两侧对称设置有滑块凸台，所述第一安装板顶部开设有若干个安装孔一，所述第一安装板通过滑块凸台滑动安装在第二滑槽中。

作为本发明进一步的方案：所述检测单元包括检测壳，所述检测壳顶部设置有安装盖，所述安装盖顶部固定安装有电源，所述安装盖中部开设有安装槽七，安装槽七中安装有第一导电片，所述第一导电片通过导线与电源连接，所述检测壳内部设置有检测腔，所述检测腔顶部一侧设置有第二导电片，所述检测壳顶部一侧设置有绝缘安装台，所述绝缘安装台位置与第二导电片位置相对应，所述绝缘安装台内部安装有警示灯，所述第二导电片通过导线与警示灯连接，所述检测腔中部设置有第一固定块，所述第一固定块上安装有检测探针，所述检测探针尾部设置有绝缘凸台，所述绝缘凸台顶部安装有第三导电片，所述检测探针外轴面中部固定连接有第二固定块，所述第二固定块位于检测腔内部，且第二固定块底面与检测腔内部底面相抵，所述检测探针套接有第一弹簧，所述第一弹簧设置在第一固定块和第二固定块之间；

所述检测探针内部设置有放置腔，所述放置腔中部设置有第三固定块，所述第三固定块中部开设有进液孔，所述第三固定块上安装有触杆，所述触杆外轴面中部固定连接有第四固定块，所述触杆套接有第二弹簧，所述第二弹簧设置在第三固定块和第四固定块之间，所述检测探针头部贯穿检测壳底部设置。

作为本发明进一步的方案：所述放置腔顶部盛装有标记颜料，所述触杆头部呈半圆球形，所述触杆杆部直径小于进液孔孔径，所述第四固定块外径小于放置腔直径。

作为本发明进一步的方案：所述承载机构包括承载台，所述承载台顶部设置有四个第一精定位和四个定位孔一，四个所述第一精定位位于四个定位孔一内侧，所述承载台顶部一侧开设有安装槽一，所述安装槽一中固定安装有风扇，四个所述定位孔一与四个第二精定位位置一一对应，所述定位孔一孔径与第二精定位直径相适配。

作为本发明进一步的方案：该高精度成品自动检验装置的检测方法包括以下步骤：

步骤一、将标准样板安装在安装槽二中，通过挡块限制位置，根据标准样板上的装配孔位置，在安装孔一中安装对应位置的检测单元；

步骤二、将待检测的PCB板通过第一精定位定位，放置在承载机构上，启动风扇，清理PCB板表面杂物，清理结束后关闭风扇；

步骤三、启动第一气缸，带动移动横台下降，移动横台带动检测机构下降，直至第二精定位完全进入定位孔一中，停止第一气缸，启动第二气缸，带动第二安装架和第一安装板下降，第一安装板带动检测单元下降，检测PCB板的装配孔位置，检测结束后第二气缸带动第二安装架、第一安装板和检测单元上升回到原位，启动第一气缸，带动移动横台和检测机构上升回到原位，等待下一次检测。

本发明的有益效果：

将标准样板安装在安装槽二中，通过挡块限制位置，避免装置移动过程中标准样板产生移位，使检测产生误差，根据标准样板上的装配孔位置，在安装孔一中安装对应位置的检测单元；通过设置多个检测单元方便于减少检测次数，提高检测效率，同时避免装置过多运行产生误差，同时也增加检测的多样性，检测不同的PCB板，节省成本。

将待检测的PCB板通过第一精定位定位，放置在承载机构上，并且与承载台留有一定间隙，避免检测时挤压损坏PCB板，启动风扇，清理PCB板表面杂物，清理结束后关闭风扇；通过设置风扇将PCB板表面杂物完全清理，避免对检测产生影响。

启动第一气缸，带动移动横台下降，移动横台带动检测机构下降，直至第二精定位完全进入定位孔一中，停止第一气缸，启动第二气缸，带动第二安装架和第一安装板下降，第一安装板带动检测单元下降，检测PCB板的装配孔位置，检测结束后第二气缸带动第二安装架、第一安装板和检测单元上升回到原位，启动第一气缸，带动移动横台和检测机构上升回到原位，等待下一次检测；通过设置第一气缸、第二气缸，方便于调节检测单元位置，同时带动多个检测单元同时检测，提高了检测效率，并节省了检测时间，节约了成本。

检测过程中，第一安装板带动检测单元下降，检测探针穿过标准样板上的装配孔，进入PCB板的装配孔，当装配孔位置没有错误，或者在允许误差范围之内时，检测探针会直接穿过，不予报警与标记，当PCB板上的装配孔位置有误差时，检测探针和触杆受到挤压，收缩，触杆顶端会离开第三固定块，让标记颜料通过进液孔流出，最终从检测探针头部流出，标记在出现误差的装配孔上，同时检测探针收缩，使得第三导电片接触第一导电片和第二导电片，接通警示灯电路，警示灯产生警示，提醒检测人员，检测结束后，检测探针和触杆在第一弹簧和第二弹簧的作用下恢复原位；通过设置第一弹簧、第一导电片、第二导电片、第三导电片和检测探针，使得检测探针在检测到误差孔的时候，收缩接通电路，警示灯警示，检测结束，检测探针能够恢复原位，通过设置触杆、第二弹簧和标记颜料，使得检测到误差孔时，触杆被挤压，标记颜料从进液孔流出，并从检测探针头部流出，标记在PCB板出错的装配孔上，方便于检测人员记录出错的装配孔。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明整体结构示意图；

图2是本发明中支撑杆连接剖面结构示意图；

图3是本发明中支撑座与移动横台连接结构示意图；

图4是本发明中检测机构剖面结构示意图；

图5是本发明中第一安装架结构示意图；

图6是本发明中第一安装板结构示意图；

图7是本发明中检测单元剖面结构示意图；

图8是图7中A区域放大结构示意图；

图9是本发明中承载机构结构示意图。

图中：1、底座；2、支撑座；3、盖板；4、第一气缸；5、移动横台；6、支撑杆；7、固定台；8、检测机构；9、承载机构；10、PCB板；21、卡台；51、第一滑槽；81、第一安装架；82、第二气缸；83、第二安装架；84、第一安装板；85、标准样板；87、检测单元；91、第一精定位；92、定位孔一；93、安装槽一；94、风扇；95、承载台；811、第二滑槽；812、第二精定位；813、挡块；814、安装槽二；841、滑块凸台；842、安装孔一；871、电源；872、安装盖；873、第一导电片；874、检测壳；875、绝缘安装台；876、警示灯；877、第二导电片；878、第三导电片；879、绝缘凸台；880、第一固定块；881、第一弹簧；882、检测探针；883、第二固定块；884、第三固定块；885、触杆；886、第二弹簧；887、第四固定块；888、进液孔；890、放置腔；891、检测腔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9所示，一种高精度成品自动检验装置，包括底座1、支撑座2、盖板3、第一气缸4、移动横台5、支撑杆6、固定台7、检测机构8、承载机构9、PCB板10，所述底座1顶部一侧设置有支撑座2，所述支撑座2顶部一侧开设有安装槽五，安装槽五内部两侧对称设置有卡台21，安装槽五底部安装有两根支撑杆6，卡台21和支撑杆6双重稳固，避免移动横台5在移动过程中倾斜，所述支撑座2顶部设置有盖板3，两根所述支撑杆6另一端安装在盖板3底部开设的安装孔五中，两根所述支撑杆6配合套接有移动横台5，所述移动横台5靠近支撑杆6一端开设有两个第一滑槽51，两个所述第一滑槽51关于移动横台5的横向中心线对称分布，所述移动横台5通过第一滑槽51卡接在卡台21上，所述盖板3顶部固定安装有第一气缸4，所述第一气缸4的活塞杆贯穿盖板3连接在移动横台5的顶部，所述移动横台5远离支撑杆6一端底部设置有检测机构8，所述底座1顶部另一侧设置有固定台7，所述固定台7顶部设置有承载机构9，所述承载机构9顶部安装有PCB板10，所述承载机构9位于检测机构8正下方；

所述检测机构8包括第一安装架81，所述第一安装架81顶部固定连接在移动横台5底部，所述第一安装架81内部顶面固定安装有第二气缸82，所述第二气缸82的活塞杆固定连接有第二安装架83，所述第二安装架83安装在第一安装板84顶部，所述第一安装板84安装在第一安装架81内部，所述第一安装板84上设置有若干个检测单元87，所述第一安装架81底部安装有标准样板85；设置多个检测单元87方便于减少检测次数，提高检测效率，同时避免装置过多运行产生误差。

所述第一安装架81内部两侧对称开设有第二滑槽811，所述第一安装架81内部底端开设有两个安装槽二814，两个所述安装槽二814对称分布在第一安装架81两侧侧板上，所述安装槽二814与第二滑槽811连通，所述安装槽二814前侧开设有安装槽六，安装槽六中安装有挡块813，对标准样板85位置进行固定，避免装置移动过程中标准样板85产生移位，使检测产生误差，所述第一安装架81底部四个角均设置有第二精定位812，四个所述第二精定位812关于第一安装架81的横向中心线对称分布，所述标准样板85滑动安装在安装槽二814中，并通过挡块813限位，四个所述第二精定位812长度大于第一精定位91的长度；通过第二精定位812使检测机构8与承载机构9位置精确，避免产生偏移，给检测带来误差，同时第二精定位812长度大于第一精定位91，也避免对承载机构9上的PCB板10造成损伤。

所述第一安装板84两侧对称设置有滑块凸台841，所述第一安装板84顶部开设有若干个安装孔一842，所述第一安装板84通过滑块凸台841滑动安装在第二滑槽811中。

所述检测单元87包括检测壳874，所述检测壳874顶部设置有安装盖872，所述安装盖872顶部固定安装有电源871，所述安装盖872中部开设有安装槽七，安装槽七中安装有第一导电片873，所述第一导电片873通过导线与电源871连接，所述检测壳874内部设置有检测腔891，所述检测腔891顶部一侧设置有第二导电片877，所述检测壳874顶部一侧设置有绝缘安装台875，避免导电，造成线路短路，所述绝缘安装台875位置与第二导电片877位置相对应，所述绝缘安装台875内部安装有警示灯876，对检测位置有偏差的装配孔进行警示，所述第二导电片877通过导线与警示灯876连接，所述检测腔891中部设置有第一固定块880，所述第一固定块880上安装有检测探针882，所述检测探针882尾部设置有绝缘凸台879，所述绝缘凸台879顶部安装有第三导电片878，所述检测探针882外轴面中部固定连接有第二固定块883，所述第二固定块883位于检测腔891内部，且第二固定块883底面与检测腔891内部底面相抵，所述检测探针882套接有第一弹簧881，所述第一弹簧881设置在第一固定块880和第二固定块883之间；通过设置第一弹簧881、第一导电片873、第二导电片877、第三导电片878和检测探针882，使得检测探针882在检测到误差孔的时候，后缩接通电路，警示灯876警示，检测结束，检测探针882能够恢复原位。

所述检测探针882内部设置有放置腔890，所述放置腔890中部设置有第三固定块884，所述第三固定块884中部开设有进液孔888，所述第三固定块884上安装有触杆885，所述触杆885外轴面中部固定连接有第四固定块887，所述触杆885套接有第二弹簧886，所述第二弹簧886设置在第三固定块884和第四固定块887之间，所述检测探针882头部贯穿检测壳874底部设置；通过设置触杆885，使得检测到误差孔时，触杆885被挤压，标记颜料从进液孔888流出，并从检测探针882头部流出，标记在PCB板10出错的装配孔上。

所述放置腔890顶部盛装有标记颜料，所述触杆885头部呈半圆球形，避免压伤装配孔，所述触杆885杆部直径小于进液孔888孔径，所述第四固定块887外径小于放置腔890直径，便于标记颜料流出。

所述承载机构9包括承载台95，所述承载台95顶部设置有四个第一精定位91和四个定位孔一92，四个所述第一精定位91位于四个定位孔一92内侧，所述承载台95顶部一侧开设有安装槽一93，所述安装槽一93中固定安装有风扇94，四个所述定位孔一92与四个第二精定位812位置一一对应，所述定位孔一92孔径与第二精定位812直径相适配；四个第一精定位91使得PCB板10的位置更加精确，避免检测机构8检测出错，同时也避免损伤检测探针882。

该高精度成品自动检验装置的检测方法包括以下步骤：

步骤一、将标准样板85安装在安装槽二814中，通过挡块813限制位置，根据标准样板85上的装配孔位置，在安装孔一842中安装对应位置的检测单元87；

步骤二、将待检测的PCB板10通过第一精定位91定位，放置在承载机构9上，启动风扇94，清理PCB板10表面杂物，清理结束后关闭风扇94；

步骤三、启动第一气缸4，带动移动横台5下降，移动横台5带动检测机构8下降，直至第二精定位812完全进入定位孔一92中，停止第一气缸4，启动第二气缸82，带动第二安装架83和第一安装板84下降，第一安装板84带动检测单元87下降，检测PCB板10的装配孔位置，检测结束后第二气缸82带动第二安装架83、第一安装板84和检测单元87上升回到原位，启动第一气缸4，带动移动横台5和检测机构8上升回到原位，等待下一次检测。

本发明的工作原理：

将标准样板85安装在安装槽二814中，通过挡块813限制位置，避免装置移动过程中标准样板85产生移位，使检测产生误差，根据标准样板85上的装配孔位置，在安装孔一842中安装对应位置的检测单元87；通过设置多个检测单元87方便于减少检测次数，提高检测效率，同时避免装置过多运行产生误差，同时也增加检测的多样性，检测装配孔位置不同的PCB板10，节省成本。

将待检测的PCB板10通过第一精定位91定位，放置在承载机构9上，并且与承载台95留有一定间隙，避免检测时挤压损坏PCB板10，启动风扇94，清理PCB板10表面杂物，清理结束后关闭风扇94；通过设置风扇94将PCB板10表面杂物完全清理，避免对检测产生影响。

启动第一气缸4，带动移动横台5下降，移动横台5带动检测机构8下降，直至第二精定位812完全进入定位孔一92中，停止第一气缸4，启动第二气缸82，带动第二安装架83和第一安装板84下降，第一安装板84带动检测单元87下降，检测PCB板10的装配孔位置，检测结束后第二气缸82带动第二安装架83、第一安装板84和检测单元87上升回到原位，启动第一气缸4，带动移动横台5和检测机构8上升回到原位，等待下一次检测；通过设置第一气缸4、第二气缸82，方便于调节检测单元87位置，同时带动多个检测单元87同时检测，提高了检测效率，并节省了检测时间，节约了成本。

检测过程中，第一安装板84带动检测单元87下降，检测探针882穿过标准样板85上的装配孔，进入PCB板10的装配孔，当装配孔位置没有错误，或者在允许误差范围之内时，检测探针882会直接穿过，不予报警与标记，当PCB板10上的装配孔位置有误差时，检测探针882和触杆885受到挤压，收缩，触杆885顶端会离开第三固定块884，让标记颜料通过进液孔888流出，最终从检测探针882头部流出，标记在出现误差的装配孔上，同时检测探针882收缩，使得第三导电片878接触第一导电片873和第二导电片877，接通警示灯876电路，警示灯876产生警示，提醒检测人员，检测结束后，检测探针882和触杆885在第一弹簧881和第二弹簧886的作用下恢复原位；通过设置第一弹簧881、第一导电片873、第二导电片877、第三导电片878和检测探针882，使得检测探针882在检测到误差孔的时候，收缩接通电路，警示灯876警示，检测结束，检测探针882能够恢复原位，通过设置触杆885、第二弹簧886和标记颜料，使得检测到误差孔时，触杆885被挤压，标记颜料从进液孔888流出，并从检测探针882头部流出，标记在PCB板10出错的装配孔上，方便于检测人员记录出错的装配孔。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种高精度成品自动检验装置，其特征在于，包括底座(1)、支撑座(2)、盖板(3)、第一气缸(4)、移动横台(5)、支撑杆(6)、固定台(7)、检测机构(8)、承载机构(9)、PCB板(10)，所述底座(1)顶部一侧设置有支撑座(2)，所述支撑座(2)顶部一侧开设有安装槽五，安装槽五内部两侧对称设置有卡台(21)，安装槽五底部安装有两根支撑杆(6)，所述支撑座(2)顶部设置有盖板(3)，两根所述支撑杆(6)的另一端安装在盖板(3)底部开设的安装孔五中，两根所述支撑杆(6)配合套接有移动横台(5)，所述移动横台(5)靠近支撑杆(6)一端开设有两个第一滑槽(51)，两个所述第一滑槽(51)关于移动横台(5)的横向中心线对称分布，所述移动横台(5)通过第一滑槽(51)卡接在卡台(21)上，所述盖板(3)顶部固定安装有第一气缸(4)，所述第一气缸(4)的活塞杆贯穿盖板(3)连接在移动横台(5)的顶部，所述移动横台(5)远离支撑杆(6)一端的底部设置有检测机构(8)，所述底座(1)顶部另一侧设置有固定台(7)，所述固定台(7)顶部设置有承载机构(9)，所述承载机构(9)顶部安装有PCB板(10)，所述承载机构(9)位于检测机构(8)正下方；

所述检测机构(8)包括第一安装架(81)，所述第一安装架(81)顶部固定连接在移动横台(5)底部，所述第一安装架(81)内部顶面固定安装有第二气缸(82)，所述第二气缸(82)的活塞杆固定连接有第二安装架(83)，所述第二安装架(83)安装在第一安装板(84)顶部，所述第一安装板(84)安装在第一安装架(81)内部，所述第一安装板(84)上设置有若干个检测单元(87)，所述第一安装架(81)底部安装有标准样板(85)；

所述检测单元(87)包括检测壳(874)，所述检测壳(874)顶部设置有安装盖(872)，所述安装盖(872)顶部固定安装有电源(871)，所述安装盖(872)中部开设有安装槽七，安装槽七中安装有第一导电片(873)，所述第一导电片(873)通过导线与电源(871)连接，所述检测壳(874)内部设置有检测腔(891)，所述检测腔(891)顶部一侧设置有第二导电片(877)，所述检测壳(874)顶部一侧设置有绝缘安装台(875)，所述绝缘安装台(875)位置与第二导电片(877)位置相对应，所述绝缘安装台(875)内部安装有警示灯(876)，所述第二导电片(877)通过导线与警示灯(876)连接，所述检测腔(891)中部设置有第一固定块(880)，所述第一固定块(880)上安装有检测探针(882)，所述检测探针(882)尾部设置有绝缘凸台(879)，所述绝缘凸台(879)顶部安装有第三导电片(878)，所述检测探针(882)外轴面中部固定连接有第二固定块(883)，所述第二固定块(883)位于检测腔(891)内部，且第二固定块(883)底面与检测腔(891)内部底面相抵，所述检测探针(882)套接有第一弹簧(881)，所述第一弹簧(881)设置在第一固定块(880)和第二固定块(883)之间；

所述检测探针(882)内部设置有放置腔(890)，所述放置腔(890)中部设置有第三固定块(884)，所述第三固定块(884)中部开设有进液孔(888)，所述第三固定块(884)上安装有触杆(885)，所述触杆(885)外轴面中部固定连接有第四固定块(887)，所述触杆(885)套接有第二弹簧(886)，所述第二弹簧(886)设置在第三固定块(884)和第四固定块(887)之间，所述检测探针(882)头部贯穿检测壳(874)底部设置；

所述放置腔(890)顶部盛装有标记颜料，所述触杆(885)头部呈半圆球形，所述触杆(885)杆部直径小于进液孔(888)孔径，所述第四固定块(887)外径小于放置腔(890)直径。

2.根据权利要求1所述的一种高精度成品自动检验装置，其特征在于，所述第一安装架(81)内部两侧对称开设有第二滑槽(811)，所述第一安装架(81)内部底端开设有两个安装槽二(814)，两个所述安装槽二(814)对称分布在第一安装架(81)两侧的侧板上，所述安装槽二(814)与第二滑槽(811)连通，所述安装槽二(814)前侧开设有安装槽六，安装槽六中安装有挡块(813)，所述第一安装架(81)底部四个角均设置有第二精定位(812)，四个所述第二精定位(812)关于第一安装架(81)的横向中心线对称分布，所述标准样板(85)滑动安装在安装槽二(814)中。

3.根据权利要求2所述的一种高精度成品自动检验装置，其特征在于，所述第一安装板(84)两侧对称设置有滑块凸台(841)，所述第一安装板(84)顶部开设有若干个安装孔一(842)，所述第一安装板(84)通过滑块凸台(841)滑动安装在第二滑槽(811)中。

4.根据权利要求3所述的一种高精度成品自动检验装置，其特征在于，所述承载机构(9)包括承载台(95)，所述承载台(95)顶部设置有四个第一精定位(91)和四个定位孔一(92)，四个所述第一精定位(91)位于四个定位孔一(92)内侧，所述承载台(95)顶部一侧开设有安装槽一(93)，所述安装槽一(93)内部固定安装有风扇(94)，四个所述定位孔一(92)与四个第二精定位(812)位置一一对应，所述定位孔一(92)孔径与第二精定位(812)直径相适配。

5.一种根据权利要求4所述的高精度成品自动检验装置的检测方法，其特征在于，该高精度成品自动检验装置的检测方法包括以下步骤：

步骤一、将标准样板(85)安装在安装槽二(814)中，通过挡块(813)限制位置，根据标准样板(85)上的装配孔位置，在安装孔一(842)中安装对应位置的检测单元(87)；

步骤二、将待检测的PCB板(10)通过第一精定位(91)定位，放置在承载机构(9)上，启动风扇(94)，清理PCB板(10)表面杂物，清理结束后关闭风扇(94)；

步骤三、启动第一气缸(4)，带动移动横台(5)下降，移动横台(5)带动检测机构(8)下降，直至第二精定位(812)完全进入定位孔一(92)中，停止第一气缸(4)，启动第二气缸(82)，带动第二安装架(83)和第一安装板(84)下降，第一安装板(84)带动检测单元(87)下降，检测PCB板(10)的装配孔位置，检测结束后第二气缸(82)带动第二安装架(83)、第一安装板(84)和检测单元(87)上升回到原位，启动第一气缸(4)，带动移动横台(5)和检测机构(8)上升回到原位，等待下一次检测。

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