CN112248218A - 自动转钎机构、网笼悬挂装置及墙板生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动转钎机构、网笼悬挂装置及墙板生产系统，包括：安装架；第一施动体，第一施动体活动设置于安装架上，且第一施动体设有顶块；及第二施动体，第二施动体活动设置于安装架上且与第一施动体配合，第二施动体用于与钢钎相对固定连接，第二施动体设有沿钢钎的轴向间隔布置的第一坡面和第二坡面，第一坡面与第二坡面用于在环绕钢钎的外周方向上错位布置，顶块设置于第一坡面和第二坡面之间，且顶块能够在第一坡面和第二坡面之间往复移动并顶推第一坡面和第二坡面，从而驱动第二施动体带动钢钎旋转。取代工人手动操作旋转的目的，不仅大幅降低工人劳动强度，降低企业用工成本，同时工作效率更高，利于保证生产节拍，提高生产效率。

Description

自动转钎机构、网笼悬挂装置及墙板生产系统

技术领域

本发明涉及墙板生产设备技术领域，特别是涉及一种自动转钎机构、网笼悬挂装置及墙板生产系统。

背景技术

当前，在蒸压轻质混凝土生产线(ALC)墙板生产工艺中，为了提高成型后墙板的整体结构强度，需要在坯浆中吊放钢筋网笼，具体的生产流程大致为：首先进行组装钢筋网笼，即人工将钢筋网笼挂装到鞍架上，且为了保证钢筋网笼安装牢固，需要将鞍架上的钢钎旋转一定角度，使钢钎末端的卡扣能够托住钢筋网笼；之后，操作插钎机将钢筋网笼放入静养小车的坯浆中，待坯浆静养凝固后，再通过人工将钢钎转动一定角度后，使钢钎与卡扣脱离约束，再操作拔钎机便可将钢钎从钢筋网笼中抽拔分离出，此时钢筋网笼留在坯浆内，从而能够形成结构强度性能好的墙板。

然而，为了保证钢筋网笼挂装可靠且安全，鞍架上通常会同时安装多根钢钎，这使得每次挂装钢筋网笼时，工人都需要对每根钢钎实现先后两次手动旋转操作，不仅劳动强度大，致使人力成本升高，并且工作效率低下，转钎耗费时间长，影响生产节拍和生产效率。

发明内容

基于此，有必要提供一种自动转钎机构、网笼悬挂装置及墙板生产系统，旨在解决现有技术劳动强度大，工作效率低，影响生产节拍和效率的问题。

一方面，本申请提供一种自动转钎机构，作用于钢钎，所述自动转钎机构包括：

安装架；

第一施动体，所述第一施动体活动设置于所述安装架上，且所述第一施动体设有顶块；及

第二施动体，所述第二施动体活动设置于所述安装架上且与所述第一施动体配合，所述第二施动体用于与钢钎相对固定连接，所述第二施动体设有沿所述钢钎的轴向间隔布置的第一坡面和第二坡面，所述第一坡面与所述第二坡面用于在环绕所述钢钎的外周方向上错位布置，所述顶块设置于所述第一坡面和所述第二坡面之间，且所述顶块能够在所述第一坡面和所述第二坡面之间往复移动并顶推所述第一坡面和所述第二坡面，从而驱动所述第二施动体带动所述钢钎旋转。

上述方案的自动转钎机构应用装备于墙板生产系统中，具体应用在网笼悬挂装置上，能够实现自动驱动钢钎旋转，完成钢钎与钢筋网笼上组装的托扣的固定与分离。具体而言，使用时，将第一施动体和第二施动体分别安装在安装架上，且两者均可相对安装架活动，具体地第一施动体处于第二施动体的上方(当然也可以是第一施动体处于第二施动体的下方)，之后将钢钎与第二施动体连接并保证两者相对静止，并将托扣与钢筋网笼连接固定。当需要将钢筋网笼与钢钎组装固定时，首先将钢钎与托扣上的孔位插接，之后向下按压第一施动体，第一施动体相对安装架向下移动，使得预设于第一施动体上的顶块能够顶推第二坡面，借助第二坡面的斜面结构特点，第二坡面受顶块顶推时能够产生水平方向的分力，使得第二施动体能够带着钢钎自动旋转一个预设角度，钢钎便可与托扣卡接固定，实现对钢筋网笼的悬挂，进而能够将钢筋网笼吊放置坯浆中。之后在第二施动体、钢筋网笼等的重力作用下，第二施动体自行下落，顶块又可与第一坡面形成顶推关系，借助第一坡面的斜面结构特点，第一坡面受顶块顶推时也可以产生水平方向的分力，使得第一施动体同样旋转一个预设角度，使顶块恢复至与第二坡面的初始起点位置，为下一次操作提供条件。

同理，当钢筋网笼置于坯浆内并结合可靠后，向上推动第二施动体，第二施动体相对安装架向上移动，同样可使顶块与第二坡面抵接，第二坡面产生水平分力使第二施动体带动钢钎一起旋转一个预设角度，钢钎便可与托扣自动分离，钢钎可从钢筋网笼内抽离；之后释放对第二施动体的推力，在重力作用下顶块又可与第一坡面抵接，第一坡面处产生水平方向分力，使第一施动体旋转一个预设角度，顶块同样恢复至与第二坡面的初始起点位置，为下一次操作提供条件。也即，本方案的自动转钎机构，不论是从上方推动第一施动体还是从下方推动第二施动体，均能够将线性压力转变为水平方向的旋转分力，实现自动驱动钢钎产生旋转，达到取代工人手动操作旋转的目的，不仅大幅降低了工人劳动强度，降低企业用工成本，同时工作效率更高，利于保证生产节拍，提高生产效率。

下面对本申请的技术方案作进一步的说明：

在其中一个实施例中，所述第一施动体设置为第一筒体，所述顶块设置于所述第一筒体的内筒壁上，所述第二施动体设置为第二筒体，所述第二筒体与所述第一筒体活动套接，所述第一坡面和所述第二坡面形成于所述第二筒体的外筒壁上并位于所述第一筒体内。

在其中一个实施例中，所述顶块靠近所述第一筒体的筒口设置，所述第一坡面和所述第二坡面均靠近所述第二筒体的筒口设置。

在其中一个实施例中，所述第二筒体的内筒壁用于插置所述钢钎，且所述第二筒体的内筒壁设有滑槽，所述滑槽用于与所述钢钎外壁上预设的滑块滑动插接，且所述滑块的滑动方向平行于所述钢钎的轴向；或者

所述第二筒体的内筒壁用于插置所述钢钎，且所述第二筒体的内筒壁凸设有滑块，所述滑块用于与所述钢钎外壁上预设的滑槽滑动插接，且所述滑块的滑动方向平行于所述钢钎的轴向。

在其中一个实施例中，所述第一坡面设置为至少两个，且至少两个所述第一坡面沿水平环向依次设置，所述第二坡面设置为至少两个，且至少两个所述第二坡面沿水平环向依次设置，各所述第一坡面与各所述第二坡面均在水平环向上错位布置，所述顶块能够持续顶推不同的所述第一坡面和所述第二坡面。

在其中一个实施例中，所述第一坡面设置为四个，且四个所述第一坡面沿水平环向均匀布置，所述第二坡面设置为四个，且四个所述第二坡面沿水平环向均匀布置，各所述第一坡面与各所述第二坡面均在水平环向上错位布置。

在其中一个实施例中，所述顶块设置为四个并沿水平环向均匀间隔分布，且所述顶块与所述第一坡面以及所述第二坡面一一对应配合。

在其中一个实施例中，所述第一坡面设有第一坡顶点和第一坡底点，所述第二坡面设有第二坡顶点和第二坡底点，所述第一坡顶点与所述第二坡底点轴向相对，所述第一坡底点与所述第二坡顶点轴向相对。

在其中一个实施例中，所述第一坡面与所述第二坡面在竖直方向上布置，所述第一坡面设置为朝向所述第二坡面向下倾斜设置，所述第二坡面设置为朝向所述第一坡面向上倾斜设置。

在其中一个实施例中，所述自动转钎机构还包括第一压板和第一弹性复位件，所述第一压板连接于所述第一施动体远离所述第二施动体的一端，所述第一弹性复位件套装于所述第一施动体上，且所述第一弹性复位件的两端分别抵接所述安装架和所述第一压板。

在其中一个实施例中，所述安装架开设有第一导向孔，所述第一施动体滑动插置于所述第一导向孔内。

在其中一个实施例中，所述自动转钎机构还包括防脱扣板，所述安装架开设有第二导向孔，所述第二施动体滑动插置于所述第二导向孔内，所述防脱扣板设置于所述第二施动体的外壁上并与安装架扣接，所述防脱扣板用于保持防止所述第二施动体与所述安装架脱离。

在其中一个实施例中，所述自动转钎机构还包括第二压板和第二弹性复位件，所述第二压板连接于所述第二施动体远离所述第一施动体的一端，所述第二弹性复位件套装于所述第二施动体上，且所述第二弹性复位件的两端分别抵接所述安装架和所述第二压板。

另一方面，本申请还提供一种网笼悬挂装置，其包括：

至少两个托扣；

至少两个钢钎，所述钢钎与所述托扣对应连接；

托架；以及

至少两个如上所述的自动转钎机构，至少两个所述自动转钎机构并排间隔设置于所述托架上，所述钢钎与所述自动转钎机构对应连接，至少两个所述自动转钎机构能够在外部下压力作用下同步同向旋转动作，使得所述托扣能够与所述钢钎通过相对旋转实现连接或分离。

此外，本申请还提供一种墙板生产系统，其包括如上所述的网笼悬挂装置。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例所述的网笼悬挂装置的结构示意图；

图2为本发明中钢钎、托扣与钢筋网笼的组装结构图；

图3为本发明一实施例所述的自动转钎机构的结构示意图；

图4为本发明中钢钎与托扣处于解锁状态的结构图；

图5为本发明中钢钎与托扣处于锁合状态的结构图；

图6本发明中自动转钎机构的局部结构示意图；

图7为本发明一实施例中钢钎与第二施动体的组装结构图；

图8为本发明一实施例所述的自动转钎机构的爆炸结构示意图。

附图标记说明：

100、自动转钎机构；10、安装架；11、第一导向孔；12、第二导向孔；20、第一施动体；21、顶块；30、第二施动体；31、第一坡面；311、第一坡顶点；312、第一坡底点；32、第二坡面；321、第二坡顶点；322、第二坡底点；33、滑槽；40、钢钎；41、滑块；42、卡杆；50、第一压板；60、第一弹性复位件；70、防脱扣板；80、第二压板；90、第二弹性复位件；200、网笼悬挂装置；210、托扣；211、椭圆形通孔；300、钢筋网笼；400、托架。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

本申请实施例提供一种墙板生产系统，其具体可以是一种蒸压轻质混凝土生产线(ALC)，或者能够生产其他类型墙板的生产线或系统。为便于描述技术方案，下面以蒸压轻质混凝土生产线作例进行说明。

本实施例中，蒸压轻质混凝土生产线包括静养小车、混凝土浇筑设备、插钎机、拔钎机和网笼悬挂装置200。其中，插钎机用于向网笼悬挂装置200中插装钢钎40。网笼悬挂装置200用于装夹钢筋网笼300。混凝土浇筑设备用于向静养小车中浇注混凝土坯浆，网笼悬挂装置200还用于将钢筋网笼300放置于静养小车的坯浆中，待坯浆凝结而与钢筋网笼300固定为一体后，即可形成成品墙板。在此过程中，拔钎机需要将钢筋网笼300中的钢钎40抽拔出。

如图1和图2所示，为本申请以实施例展示的一种网笼悬挂装置200，其包括：至少两个托扣210、至少两个钢钎40、托架400以及至少两个自动转钎机构100，所述钢钎40与所述托扣210对应连接；至少两个所述自动转钎机构100并排间隔设置于所述托架400上，所述钢钎40与所述自动转钎机构100对应连接，至少两个所述自动转钎机构100能够在外部下压力作用下同步同向旋转动作，使得所述托扣210能够与所述钢钎40通过相对旋转实现连接或分离。其中，外部下压力可以是通过机械手上的压块或者其它能够提供下压力的设备提供。

需要说明的是，通常情况下一个钢钎40上安装一个托扣210。但当钢筋网笼尺寸较大且重量较重时，可以在单个钢钎40上轴向方向上同时间隔安装至少两个托扣210，以确保对钢筋网笼安装可靠。

请继续参阅图4和图5，具体而言，进行钢筋网笼300挂装时，具体是借助与钢钎40连接的托扣210对钢筋网笼300夹持固定来实现的，同时可防止钢筋网笼300从钢钎40上脱落。托扣210包括主体和设置在主体上的扣板组成。其中，扣板用于扣压钢筋网笼300的钢筋，从而将钢筋网笼300固定。主体上开设有椭圆形通孔211，用于与钢钎40插接。同时，钢钎40上设有卡杆42，卡杆42的长度于椭圆形通孔211的长径适配，但大于椭圆形通孔211的短径。卡杆42可以对准长径而穿插入椭圆形通孔211中，实现钢钎40与托扣210预装。之后为了实现钢钎40与托扣210组装固定，就需要将钢钎40转动一个预设角度，例如90°，使卡杆42转动至短径上从而与托扣210的底面形成卡接关系。而需要拔钎时，仍然需要转动钢钎40一个预设角度，例如90°，卡杆42可从长径出脱出，钢钎40即可拔离钢筋网笼300。

钢钎40与托扣210的这种连接结构关系，决定了本申请中钢钎40需要先后旋转两次，来协助钢筋网笼300与坯浆组装固定。

请继续参阅图3，图6和图8，所述自动转钎机构100包括：安装架10、第一施动体20及第二施动体30。所述第一施动体20活动设置于所述安装架10上，且所述第一施动体20设有顶块21；所述第二施动体30活动设置于所述安装架10上且与所述第一施动体20配合，所述第二施动体30用于与钢钎40相对固定连接，所述第二施动体30设有沿所述钢钎40的轴向间隔布置的第一坡面31和第二坡面32，所述第一坡面31与所述第二坡面32用于在环绕所述钢钎40的外周方向上错位布置，所述顶块21设置于所述第一坡面31和所述第二坡面32之间，且所述顶块21能够在所述第一坡面31和所述第二坡面32之间往复移动并顶推所述第一坡面31和所述第二坡面32，从而驱动所述第二施动体30带动所述钢钎40旋转。

综上，实施本实施例技术方案将具有如下有益效果：上述方案的自动转钎机构100应用装备于墙板生产系统中，具体应用在网笼悬挂装置200上，能够实现自动驱动钢钎40旋转，完成钢钎40与钢筋网笼300上组装的托扣210的固定与分离。具体而言，使用时，将第一施动体20和第二施动体30分别安装在安装架10上，且两者均可相对安装架10活动，具体地第一施动体20处于第二施动体30的上方(当然也可以是第一施动体20处于第二施动体30的下方)，之后将钢钎40与第二施动体30连接并保证两者相对静止，并将托扣210与钢筋网笼300连接固定。当需要将钢筋网笼300与钢钎40组装固定时，首先将钢钎40与托扣210上的孔位插接，之后向下按压第一施动体20，第一施动体20相对安装架10向下移动，使得预设于第一施动体20上的顶块21能够顶推第二坡面32，借助第二坡面32的斜面结构特点，第二坡面32受顶块21顶推时能够产生水平方向的分力，使得第二施动体30能够带着钢钎40自动旋转一个预设角度，钢钎40便可与托扣210卡接固定，实现对钢筋网笼300的悬挂，进而能够将钢筋网笼300吊放置坯浆中。之后在第二施动体30、钢筋网笼300等的重力作用下，第二施动体30自行下落，顶块21又可与第一坡面31形成顶推关系，借助第一坡面31的斜面结构特点，第一坡面31受顶块21顶推时也可以产生水平方向的分力，使得第一施动体20同样旋转一个预设角度，使顶块21恢复至与第二坡面32的初始起点位置，为下一次操作提供条件。

同理，当钢筋网笼300置于坯浆内并结合可靠后，向上推动第二施动体30，第二施动体30相对安装架10向上移动，同样可使顶块21与第二坡面32抵接，第二坡面32产生水平分力使第二施动体30带动钢钎40一起旋转一个预设角度，钢钎40便可与托扣210自动分离，钢钎40可从钢筋网笼300内抽离；之后释放对第二施动体30的推力，在重力作用下顶块21又可与第一坡面31抵接，第一坡面31处产生水平方向分力，使第一施动体20旋转一个预设角度，顶块21同样恢复至与第二坡面32的初始起点位置，为下一次操作提供条件。也即，本方案的自动转钎机构100，不论是从上方推动第一施动体20还是从下方推动第二施动体30，均能够将线性压力转变为水平方向的旋转分力，实现自动驱动钢钎40产生旋转，达到取代工人手动操作旋转的目的，不仅大幅降低了工人劳动强度，降低企业用工成本，同时工作效率更高，利于保证生产节拍，提高生产效率。

需要说明的是，每个自动转钎机构100中，假定出去安装架10以外的其余所有构件组合构成转钎执行模组。当钢筋网笼为一片时，每个自动转钎机构100中均仅包括一个转钎执行模组。但当钢筋网笼同时设置至少两片时，每个自动转钎机构100中均包括至少两个转钎执行模组，且各自动转钎机构100中的转钎执行模组的数量相同，并呈阵列布置，处于同一列(即沿托架400的长度方向为列向)各转钎执行模组与同一个钢筋网笼连接。

请继续参阅图3和图6，进一步地，在一些实施例中，所述自动转钎机构100还包括第一压板50和第一弹性复位件60，所述第一压板50连接于所述第一施动体20远离所述第二施动体30的一端，所述第一弹性复位件60套装于所述第一施动体20上，且所述第一弹性复位件60的两端分别抵接所述安装架10和所述第一压板50。

第一压板50能够与拔钎机的机械手末端设置的挡片按压配合，从而使第一施动体20能够获取下压动力，此时无需额外单独设置电机、气缸等动力设备，不仅降低成本，而且更加安全可靠。下压第一施动体20，顶块21与第二坡面32顶推产生水平旋转分力，使第二施动体30带动钢钎40旋转时，第一弹性复位件60被压缩而积聚弹性势能。当拔钎机释放第一压板50后，第一弹性复位件60释放弹性势能而可自动顶推第一施动体20上移复位，顶块21自动与第一坡面31顶推，第一施动体20旋转而可使顶块21与第二坡面32恢复至初始起点位置，如此便可为下一次拔钎转钎提供条件(也即顶块21与第二坡面32重新正对)。

请继续参阅图6，进一步地，所述安装架10开设有第一导向孔11，所述第一施动体20滑动插置于所述第一导向孔11内。在第一导向孔11的导向和限位作用下，可确保第一施动体20的上下滑动更加平稳可靠。

请继续参阅图3和图6，此外，在又一些实施例中，所述自动转钎机构100还包括防脱扣板70，所述安装架10开设有第二导向孔12，所述第二施动体30滑动插置于所述第二导向孔12内，所述防脱扣板70设置于所述第二施动体30的外壁上并与安装架10扣接，所述防脱扣板70用于保持防止所述第二施动体30与所述安装架10脱离。

通过防脱扣板70与安装架10扣接，可以克服第二施动体30和钢钎40的自重，保证第二施动体30与安装架10组装可靠而不发生松脱。容易理解的，防脱扣板70的最大直径大于第二导向孔12的孔径。在此基础上，在第二导向孔12的导向和限位作用下，可确保第二施动体30的上下滑动平稳，利于保证顶块21与第一坡面31、第二坡面32配合精准。

请继续参阅图6，进一步地，所述自动转钎机构100还包括第二压板80和第二弹性复位件90，所述第二压板80连接于所述第二施动体30远离所述第一施动体20的一端，所述第二弹性复位件90套装于所述第二施动体30上，且所述第二弹性复位件90的两端分别抵接所述安装架10和所述第二压板80。

第二压板80能够与插钎机的机械手按压配合，从而使第二施动体30能够获取顶压动力，此时无需额外单独设置电机、气缸等动力设备，不仅降低成本，而且更加安全可靠。顶压第二施动体30，顶块21与第二坡面32顶推产生水平旋转分力，使第二施动体30带动钢钎40旋转时，第二弹性复位件90被压缩而积聚弹性势能。当插钎机释放第二压板80后，第二弹性复位件90释放弹性势能而可自动顶推第二施动体30下移复位，顶块21可自动与第一坡面31顶推，第一施动体20旋转而可使顶块21与第二坡面32恢复至初始起点位置，为下一次组网转钎提供条件(也即顶块21与第二坡面32重新正对)。

较佳地，在一些实施例中，所述第一施动体20设置为第一筒体，所述顶块21设置于所述第一筒体的内筒壁上，所述第二施动体30设置为第二筒体，所述第二筒体与所述第一筒体活动套接，所述第一坡面31和所述第二坡面32形成于所述第二筒体的外筒壁上并位于所述第一筒体内。

采用第一筒体与第二筒体套接的装配结构，可使两者受到下压力或者顶压力彼此相互导向，保证相对升降滑动平顺且稳定，并带动钢钎40进行可靠旋转。此外，由于顶块21、第一坡面31和第二坡面32是内置于第一筒体和第二筒体的筒腔内部的，如此可受到筒壁的保护作用，并在顶块21与第一坡面31或者第二坡面32抵接产生较大的作用力时不发生侧向错移，并能够将轴向的直线压力有效转变为水平方向的旋转分力，进而达到带动钢钎40自动旋转的目的。

进一步地，所述顶块21靠近所述第一筒体的筒口设置，所述第一坡面31和所述第二坡面32均靠近所述第二筒体的筒口设置。如此，顶块21更易于与第一坡面31和第二坡面32形成顶推关系，同时可以有效缩短第一筒体和第二筒体的长度，实现自动转钎机构100的小型化设计，避免占用过多安装空间。

请继续参阅图7，进一步地，在又一些实施例中，所述第二筒体的内筒壁用于插置所述钢钎40，且所述第二筒体的内筒壁设有滑槽33，所述滑槽33用于与所述钢钎40外壁上预设的滑块41滑动插接，且所述滑块41的滑动方向平行于所述钢钎40的轴向。

或者作为上述实施例的可替代方案，所述第二筒体的内筒壁用于插置所述钢钎40，且所述第二筒体的内筒壁凸设有滑块41，所述滑块41用于与所述钢钎40外壁上预设的滑槽33滑动插接，且所述滑块41的滑动方向平行于所述钢钎40的轴向。

在上述两个实施例中，借助滑块41与滑槽33滑动插接配合，可有效限制钢钎40与第二施动体30之间的相对旋转自由度，确保第二施动体30转动时能够可靠带动钢钎40同步旋转，实现拔钎转钎和组网转钎目的。并且，由于滑块41的滑动方向是平行于钢钎40的轴线方向的，如此又不会影响钢钎40抽拔移动而脱离第二施动体30，使钢钎40能够与钢筋网笼300有效且快速分离。

此外，在上述任一实施例的基础上，所述第一坡面31设置为至少两个，且至少两个所述第一坡面31沿水平环向依次设置，所述第二坡面32设置为至少两个，且至少两个所述第二坡面32沿水平环向依次设置，各所述第一坡面31与各所述第二坡面32均在水平环向上错位布置，所述顶块21能够持续顶推不同的所述第一坡面31和所述第二坡面32。

此时，顶块21能够与环向排布的不同第一坡面31和第二坡面32实现持续的相互顶推与相对滑动，达到沿周向方向多次驱动钢钎40旋转的效果，以满足一段时间内多次转钎的需要。

请继续参阅图6和图8，较佳地，在上述实施例的基础上，所述第一坡面31设置为四个，且四个所述第一坡面31沿水平环向均匀布置，所述第二坡面32设置为四个，且四个所述第二坡面32沿水平环向均匀布置，各所述第一坡面31与各所述第二坡面32均在水平环向上错位布置。所述顶块21设置为四个并沿水平环向均匀间隔分布，且所述顶块21与所述第一坡面31以及所述第二坡面32一一对应配合。

也即优选方案中，第一坡面31、第二坡面32与顶块21的数量均为四个，且每一个顶块21均与一个第一坡面31和一个第二坡面32组合配队。如此一来，当每次按压第一施动体20或者第二施动体30时，四组第一坡面31、第二坡面32和顶块21能够同时形成抵接关系，从在环向方向上产生四处均匀且同向的水平旋转分力，如此更容易驱动第二施动体30带动钢钎40平稳有效旋转，提高转钎可靠性。

容易理解的，当采用上述实施例的方案布置时，每当顶块21与第一坡面31配合顶推一次，第一施动体20便旋转90°。每当顶块21与第二坡面32配合顶推一次时，第二施动体30也带动钢钎40旋转90度。第一施动体20与第二施动体30的旋转方向可以相同或者也可以相反。较佳地，本方案中第一施动体20和第二施动体30同向旋转。这样的设计目的，也是为了满足钢钎40上的卡杆42与托扣210上椭圆形通孔211在卡合与分离之间可靠切换的目的。

请继续参阅图6，此外，在上述任一实施例的基础上，所述第一坡面31设有第一坡顶点311和第一坡底点312，所述第二坡面32设有第二坡顶点321和第二坡底点322，所述第一坡顶点311与所述第二坡底点322轴向相对，所述第一坡底点312与所述第二坡顶点321轴向相对。

采用上述结构设计，当下压第一施动体20时，顶块21能够直接准确下移并接触第二坡顶点321，之后可沿着第二坡面32滑移，使第二坡面32处产生水平旋转分力，从而借助第二施动体30带动钢钎40旋转，直至顶块21滑至第二坡底点322。此时，顶块21能够恰好与第一坡顶点311轴向正对，当释放第一施动体20时，在第一弹性复位件60的复位弹力作用下，第一施动体20上移复位，顶块21便可直接上移接触第一坡顶点311，之后沿着第一坡面31滑移，直至顶块21滑至第一坡底点312，完成一次转钎和复位作业。并且此时顶块21又能够与临近的一个第二坡面32的第二坡顶点321轴向正对，提供了下一次转钎的可靠条件。

容易理解的，本实施例中，所述第一坡面31与所述第二坡面32在竖直方向上布置，所述第一坡面31设置为朝向所述第二坡面32向下倾斜设置，所述第二坡面32设置为朝向所述第一坡面31向上倾斜设置。采用上述的倾斜方向设计，能够确保顶块21与第一坡面31以及第二坡面32顶推时，第一施动体20和第二施动体30均朝着同一方向旋转。使顶块21能够与环向分布的不同第一坡面31和不同第二坡面32持续配合，提升自动转钎机构100的可使用性能。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (15)

1.一种自动转钎机构，作用于钢钎，其特征在于，所述自动转钎机构包括：

安装架；

第一施动体，所述第一施动体活动设置于所述安装架上，且所述第一施动体设有顶块；及

第二施动体，所述第二施动体活动设置于所述安装架上且与所述第一施动体配合，所述第二施动体用于与钢钎相对固定连接，所述第二施动体设有沿所述钢钎的轴向间隔布置的第一坡面和第二坡面，所述第一坡面与所述第二坡面用于在环绕所述钢钎的外周方向上错位布置，所述顶块设置于所述第一坡面和所述第二坡面之间，且所述顶块能够在所述第一坡面和所述第二坡面之间往复移动并顶推所述第一坡面和所述第二坡面，从而驱动所述第二施动体带动所述钢钎旋转。

2.根据权利要求1所述的自动转钎机构，其特征在于，所述第一施动体设置为第一筒体，所述顶块设置于所述第一筒体的内筒壁上，所述第二施动体设置为第二筒体，所述第二筒体与所述第一筒体活动套接，所述第一坡面和所述第二坡面形成于所述第二筒体的外筒壁上并位于所述第一筒体内。

3.根据权利要求2所述的自动转钎机构，其特征在于，所述顶块靠近所述第一筒体的筒口设置，所述第一坡面和所述第二坡面均靠近所述第二筒体的筒口设置。

4.根据权利要求2所述的自动转钎机构，其特征在于，所述第二筒体的内筒壁用于插置所述钢钎，且所述第二筒体的内筒壁设有滑槽，所述滑槽用于与所述钢钎外壁上预设的滑块滑动插接，且所述滑块的滑动方向平行于所述钢钎的轴向；或者

所述第二筒体的内筒壁用于插置所述钢钎，且所述第二筒体的内筒壁凸设有滑块，所述滑块用于与所述钢钎外壁上预设的滑槽滑动插接，且所述滑块的滑动方向平行于所述钢钎的轴向。

5.根据权利要求1所述的自动转钎机构，其特征在于，所述第一坡面设置为至少两个，且至少两个所述第一坡面沿水平环向依次设置，所述第二坡面设置为至少两个，且至少两个所述第二坡面沿水平环向依次设置，各所述第一坡面与各所述第二坡面均在水平环向上错位布置，所述顶块能够持续顶推不同的所述第一坡面和所述第二坡面。

6.根据权利要求1所述的自动转钎机构，其特征在于，所述第一坡面设置为四个，且四个所述第一坡面沿水平环向均匀布置，所述第二坡面设置为四个，且四个所述第二坡面沿水平环向均匀布置，各所述第一坡面与各所述第二坡面均在水平环向上错位布置。

7.根据权利要求6所述的自动转钎机构，其特征在于，所述顶块设置为四个并沿水平环向均匀间隔分布，且所述顶块与所述第一坡面以及所述第二坡面一一对应配合。

8.根据权利要求1所述的自动转钎机构，其特征在于，所述第一坡面设有第一坡顶点和第一坡底点，所述第二坡面设有第二坡顶点和第二坡底点，所述第一坡顶点与所述第二坡底点轴向相对，所述第一坡底点与所述第二坡顶点轴向相对。

9.根据权利要求1所述的自动转钎机构，其特征在于，所述第一坡面与所述第二坡面在竖直方向上布置，所述第一坡面设置为朝向所述第二坡面向下倾斜设置，所述第二坡面设置为朝向所述第一坡面向上倾斜设置。

10.根据权利要求1至9任一项所述的自动转钎机构，其特征在于，所述自动转钎机构还包括第一压板和第一弹性复位件，所述第一压板连接于所述第一施动体远离所述第二施动体的一端，所述第一弹性复位件套装于所述第一施动体上，且所述第一弹性复位件的两端分别抵接所述安装架和所述第一压板。

11.根据权利要求10所述的自动转钎机构，其特征在于，所述安装架开设有第一导向孔，所述第一施动体滑动插置于所述第一导向孔内。

12.根据权利要求1至9任一项所述的自动转钎机构，其特征在于，所述自动转钎机构还包括防脱扣板，所述安装架开设有第二导向孔，所述第二施动体滑动插置于所述第二导向孔内，所述防脱扣板设置于所述第二施动体的外壁上并与安装架扣接，所述防脱扣板用于保持防止所述第二施动体与所述安装架脱离。

13.根据权利要求12所述的自动转钎机构，其特征在于，所述自动转钎机构还包括第二压板和第二弹性复位件，所述第二压板连接于所述第二施动体远离所述第一施动体的一端，所述第二弹性复位件套装于所述第二施动体上，且所述第二弹性复位件的两端分别抵接所述安装架和所述第二压板。

14.一种网笼悬挂装置，其特征在于，包括：

至少两个托扣；

至少两个钢钎，所述钢钎与所述托扣对应连接；

托架；以及

至少两个如上述权利要求1至13任一项所述的自动转钎机构，至少两个所述自动转钎机构并排间隔设置于所述托架上，所述钢钎与所述自动转钎机构对应连接，至少两个所述自动转钎机构能够在外部下压力作用下同步同向旋转动作，使得所述托扣能够与所述钢钎通过相对旋转实现连接或分离。

15.一种墙板生产系统，其特征在于，包括如上述权利要求14所述的网笼悬挂装置。

Images