CN112242021A - 出货方法及自动售货机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自助设备技术领域，具体而言，涉及出货方法及自动售货机；该出货方法包括驱动递送装置移动至目标货道处，驱动拾取组件运动至伸出位置，以使拾取组件能够获取或接收目标货道中的目标货物，其中，在驱动拾取组件运动至伸出位置之前，取货机构位于取货位置；在拾取组件获取或接收目标货物后，驱动拾取组件运动至缩回位置；驱动取货机构转动至卸货位置；本发明的出货方法不用将货道中的货物输送或推送至掉落于货道的出口下方的货仓中，而是用递送装置的拾取组件取下货道中的货物，从而使得用玻璃瓶等易碎包装的货物不容易被碰碎，从而提高出货的可靠性。

Description

出货方法及自动售货机

技术领域

本发明涉及自助设备技术领域，具体而言，涉及出货方法及自动售货机。

背景技术

随着社会的发展，自动售货机由于具有不受时间地点限制、节省人力和方便交易等特点，应用越来越广泛。

相关技术提供的自动售货机，其出货方式多为推送式，对于玻璃瓶装红酒、啤酒等易碎类货物，使用相关方式出货时容易出现货物破碎的情况，从而极大地降低了自动售货机的工作可靠性。

发明内容

本发明的目的提供一种出货方法及自动售货机，能够提高自动售货机出货的可靠性，减少货物破碎。

本发明的实施例可以这样实现：

第一方面，本发明实施例提供一种出货方法，用于自动售货机，自动售货机包括：机柜、设置于机柜内部的递送装置和多个货道，机柜的表面设置有取货口，递送装置位于货道和取货口之间，用于在货道和取货口之间递送货物；递送装置包括基架、取货机构和转动机构，转动机构设置于基架，转动机构与取货机构传动连接，用于驱动取货机构相对于基架转动，以使取货机构位于取货位置或卸货位置；取货机构包括拾取组件和伸缩组件，伸缩组件与拾取组件传动连接，用于驱动拾取组件相对于基架运动，以使拾取组件位于伸出位置或缩回位置；出货方法包括：驱动递送装置移动至目标货道处，驱动拾取组件运动至伸出位置，以使拾取组件能够获取或接收目标货道中的目标货物，其中，在驱动拾取组件运动至伸出位置之前，取货机构位于取货位置；在拾取组件获取或接收目标货物后，驱动拾取组件运动至缩回位置；驱动取货机构转动至卸货位置。

在可选的实施方式中，递送装置还包括用于支撑货物的托盘，托盘位于基架靠近取货口的一侧；在取货机构位于卸货位置的情况下，拾取组件能够将获取或接收的目标货物放置于托盘上；出货方法还包括：在拾取组件到达伸出位置之后，在驱动拾取组件运动至缩回位置之前，控制拾取组件获取目标货物；在取货机构到达卸货位置之后，控制拾取组件卸载目标货物以将目标货物放置在托盘上，并驱动递送装置移动至取货口处。

在可选的实施方式中，机柜内还设置有位于取货口处的托盘；在递送装置位于取货口处、且取货机构位于卸货位置的情况下，拾取组件能够将获取或接收的目标货物放置于托盘上；出货方法还包括：在拾取组件到达伸出位置之后，在驱动拾取组件运动至缩回位置之前，控制拾取组件获取目标货物；在拾取组件到达缩回位置之后，在驱动取货机构转动至卸货位置之前，驱动递送装置移动至取货口处；在取货机构到达卸货位置之后，控制拾取组件卸载目标货物以将目标货物放置于托盘上。

在可选的实施方式中，拾取组件包括吸盘，递送装置还包括吸管和电气泵，吸盘与电气泵通过吸管连接，吸盘、吸管和电气泵之间形成气体通路；控制拾取组件获取目标货物，具体包括：控制电气泵吸气，以利用吸盘拾取目标货物；控制拾取组件卸载目标货物，具体包括：控制电气泵停止吸气，以利用吸盘释放目标货物。

在可选的实施方式中，货道的两侧分别设置有可活动的挡件，且挡件邻近货道的出口设置，货道内设置有用于向货道的出口输送货物的输送机构；当输送机构输送目标货物时，目标货物能够推开货道两侧的挡件，以移动至货道的出口；递送装置还包括传感器，货道还设置有探测件，且探测件邻近货道的出口设置；在传感器与目标货道的探测件配合的情况下，吸盘位于目标货道沿宽度方向的中心位置，且传感器输出递送装置到位信号；驱动递送装置移动至目标货道处，具体包括：驱动递送装置移动，当传感器输出递送装置到位信号时，判定递送装置到达目标货道处并停止驱动递送装置移动。

在可选的实施方式中，递送装置还包括压力传感器，压力传感器设置于气体通路，用于检测吸盘的吸力；控制拾取组件获取目标货物，具体还包括：控制电气泵吸气，当压力传感器的输出值达到设定值时，判定吸盘已吸取目标货物。

在可选的实施方式中，出货方法还包括：在取货机构到达卸货位置之后，在控制拾取组件卸载目标货物之前，驱动拾取组件运动至伸出位置，以使拾取组件能够将拾取的目标货物放置于托盘上。

在可选的实施方式中，拾取组件还包括用于支撑货物的支撑架，货道内设置有用于输送货物的输送机构；出货方法具体还包括：在拾取组件到达伸出位置之后，在驱动拾取组件运动至缩回位置之前，控制输送机构将目标货道内的目标货物输送至支撑架，以使拾取组件接收目标货物；在取货机构到达卸货位置之后，驱动递送装置移动至取货口处。

一种自动售货机，包括：控制装置、机柜、设置于机柜内部的递送装置和多个货道，机柜的表面设置有取货口，递送装置位于货道和取货口之间，用于在货道和取货口之间递送货物；递送装置包括基架、取货机构和转动机构，转动机构设置于基架，转动机构与取货机构传动连接，用于驱动取货机构相对于基架转动，以使取货机构位于取货位置或卸货位置；取货机构包括拾取组件和伸缩组件，伸缩组件与拾取组件传动连接，用于驱动拾取组件相对于基架运动，以使拾取组件位于伸出位置或缩回位置；控制装置设置为：控制递送装置移动至目标货道处，控制伸缩组件驱动拾取组件运动至伸出位置，以使拾取组件能够获取或接收目标货道中的目标货物，其中，在驱动拾取组件运动至伸出位置之前，取货机构位于取货位置；在拾取组件获取或接收目标货物后，控制伸缩组件驱动拾取组件运动至缩回位置；控制转动机构驱动取货机构转动至卸货位置。

在可选的实施方式中，递送装置包括第一检测机构；在取货机构位于取货位置的情况下，第一检测机构输出第一检测信号；在取货机构位于卸货位置的情况下，第一检测机构输出第二检测信号；

当控制装置控制转动机构驱动取货机构转动，并接收到第一检测信号时，判定取货机构到达取货位置；当控制装置控制转动机构驱动取货机构转动，并接收到第二检测信号时，判定取货机构到达卸货位置；或者，转动机构包括第一电机，控制装置在控制转动机构驱动取货机构转动时记录第一电机的转动角度，并根据第一电机的转动角度判定取货机构到达取货位置或者到达卸货位置。

在可选的实施方式中，取货机构包括第二检测机构；在拾取组件位于伸出位置的情况下，第二检测机构输出第三检测信号；在拾取组件位于缩回位置的情况下，第二检测机构输出第四检测信号；当控制装置控制伸缩组件驱动拾取组件相对于基架运动，并接收到第三检测信号时，判定拾取组件到达伸出位置；当控制装置控制伸缩组件驱动拾取组件相对于基架运动，并接收到第四检测信号时，判定拾取组件到达缩回位置；或者，伸缩组件包括第二电机，控制装置在控制伸缩组件驱动拾取组件运动时记录第二电机的转动角度，并根据第二电机的转动角度判定拾取组件到达伸出位置或者到达缩回位置。

本发明实施例的出货方法的有益效果包括：本发明实施例提供的出货方法应用于自动售货机；该出货方法在出货时，货道中的货物由递送装置中的拾取组件进行获取或接收，不再需要输送或推动货道中的货物掉落于货道出口下方的出货仓，从而避免货物进入货仓发生碰撞，使得货物不容易被碰碎，特别是玻璃瓶等易碎包装的货物不容易碰碎，即改善了自动售货机出货时的可靠性。

本发明实施例的自动售货机的有益效果包括：本发明实施例提供的自动售货机在出货时，货道中的货物由递送装置中的拾取组件进行获取或接收，不再需要输送或推动货道中的货物掉落于货道出口下方的出货仓，从而避免货物进入货仓发生碰撞，使得货物不容易被碰碎，特别是玻璃瓶等易碎包装的货物不容易碰碎，即改善了自动售货机出货时的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例中自动售货机的内部结构示意图；

图2为本发明实施例中自动售货机的外部结构示意图；

图3为本发明实施例中自动售货机的结构框图；

图4为本发明实施例中第一种实施方式的递送装置在第一种状态下的结构示意图；

图5为本发明实施例中第一种实施方式的递送装置在第二种状态下的结构示意图；

图6为本发明实施例中驱动机构的结构示意图；

图7为本发明实施例中货道的结构示意图；

图8为本发明实施例中第三种实施方式的递送装置的结构示意图；

图9为本发明实施例中出货方法的流程图；

图10为本发明实施例中第一种卸货方法的流程图；

图11为本发明实施例中第二种卸货方法的流程图；

图12为本发明实施例中第三种卸货方法的流程图。

图标：010-自动售货机；100-机柜；101-柜体；102-柜门；103-取货口；104-人机交互装置；105-取货门；200-递送装置；201-安装座；202-取货机构；210-基架；220-拾取组件；230-转动机构；240-伸缩组件；250-托盘；251-托板；252-卡爪；253-支撑架；221-吸盘；222a-第一支架；222b-第二支架；300-货道；310-挡件；311-输送机构；312-支撑板；313-推板；314-带轮；315-传动轮；316-传动带；401-控制装置；410-第二传感器；420-第三传感器；421-第四传感器；430-第二探测件；431-第一检测机构；432-第二检测机构；440-驱动机构；441-第一驱动组件；442-第二驱动组件。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。

图1为本发明实施例中自动售货机010的内部结构示意图；图2为本发明实施例中自动售货机010的外部结构示意图；图3为本发明实施例中自动售货机010的结构框图；图4为本发明实施例中第一种实施方式的递送装置200在第一种状态下的结构示意图；图5为本发明实施例中第一种实施方式的递送装置200在第二种状态下的结构示意图；下面结合图1至图5，对本发明实施例的自动售货机010进行说明。

本实施例提供了一种自动售货机010，请参考图1至图5，上述自动售货机010包括控制装置401、机柜100、设置于机柜100内部的递送装置200和多个货道300，机柜100的表面设置有取货口103，递送装置200位于货道300和取货口103之间，用于在货道300和取货口103之间递送货物；自动售货机010还包括驱动机构440，驱动机构440与递送装置200传动连接，用于驱动递送装置200移动，以使递送装置200移动至与任意一个货道300相对的位置或者与取货口103相对的位置；请参照图4和图5，递送装置200包括基架210、取货机构202和转动机构230，转动机构230设置于基架210，转动机构230与取货机构202传动连接，用于驱动取货机构202相对于基架210转动，以使取货机构202位于取货位置或卸货位置；取货机构202包括拾取组件220和伸缩组件240，伸缩组件240与拾取组件220传动连接，用于驱动拾取组件220相对于基架210运动，以使拾取组件220位于伸出位置或缩回位置；请参照图4，该图中，递送装置200处于第一种状态，其中，第一种状态为递送装置200的取货机构202位于取货位置且拾取组件220位于缩回位置；请参照图5，该图中，递送装置200处于第二种状态，其中，第二种状态为递送装置200的取货机构202位于卸货位置且拾取组件220位于伸出位置；请参照图3，转动机构230、伸缩组件240和驱动机构440均与控制装置401电连接，控制装置401被设置为：控制驱动机构440驱动递送装置200移动至目标货道处，控制伸缩组件240驱动拾取组件220运动至伸出位置，以使拾取组件220能够获取或接收目标货道中的目标货物，其中，在驱动拾取组件220运动至伸出位置之前，取货机构202位于取货位置；在拾取组件220获取或接收目标货物后，控制伸缩组件240驱动拾取组件220运动至缩回位置；控制转动机构230驱动取货机构202转动至卸货位置。

相关技术的自动售货机010在出货时，通常由电机带动推送机构将货道300内的货物由货道300的出口推出，使货物落入位于货道300的出口下方的出货仓内，用户通过邻近出货仓设置的取货口103可取出出货仓内的货物，对于玻璃瓶装红酒、啤酒等易碎类货物，使用相关技术的出货方式出货时容易出现货物破碎的情况，从而极大地降低了自动售货机010的工作可靠性。本实施例的自动售货机010所使用的出货方法在出货时，不需要输送或推动货道300中的货物掉落于货道300出口下方的货仓中，而是驱动递送装置200移动至与目标货道相对的位置，在取货机构202位于取货位置的情况下，驱动拾取组件220运动至伸出位置，然后获取或接收目标货道中的目标货物，然后在拾取组件220获取或者接收了目标货物之后，再驱动拾取组件220运动至缩回位置；再驱动取货机构202运动至卸货位置，将货物卸下，以使用户可以从机柜100的取货口103取走货物；由于本实施例的出货方法不需要输送或推动货道300中的货物掉落于货道300出口下方的货仓中，故不容易使从货道300中输出的货物受到碰撞，从而能够减少货物因受到碰撞而破碎的现象，特别是玻璃瓶等易碎包装的货物不容易在出货时被碰碎，改善了自动售货机010出货时的可靠性。

请参照图1和图2，本实施例的机柜100包括柜体101和与柜体101可转动连接的柜门102，上述取货口103设置于柜门102，柜门102可以打开或封闭柜体101的敞口，在柜门102打开柜体101的敞口的情况下，工作人员能够向柜体101内设置的货道300补充货物，或者对货道300、递送装置200等进行维护；在其他实施例中，柜门102还可以可滑动地与柜体101连接。

进一步地，请参照图2，本实施例的取货口103处还可转动地设置有取货门105，取货门105用于打开或封闭取货口103，当购买者转动取货门105开启取货口103时，可以从取货口103取出货物，当作用于取货门105的外力撤销时，取货门105在自重的作用下，转动至封闭取货口103的位置；在其他实施例中，取货门105还可以可滑动地设置于取货口103处。

请参照图2，本实施例的柜门102上还设置有人机交互装置104，购买者可以通过人机交互装置104选择需要购买的货物；人机交互装置104的具体结构和工作原理和相关技术类似，在此不再赘述。

本实施例中的多个货道300设置于柜体101内部，且多个货道300与柜门102相对间隔设置，每个货道300用于容纳待售货物；进一步地，多个货道300沿上下方向呈M层、沿左右方向呈N列排布，每个货道300的长度方向沿前后方向延伸；货道300靠近柜门102的一端设置有出口，货道300的出口正对柜门102，容纳在货道300中的货物可从货道300的出口输出到货道300的外部。

本实施例的递送装置200和驱动机构440位于货道300和取货口103之间，在控制装置401的作用下，驱动机构440能够驱动递送装置200移动至与任意一个货道300的出口相对的位置，以使递送装置200获取或接收该货道300中的目标货物，或者，驱动递送装置200移动至与取货口103相对的位置，以使购买者通过取货口103取出递送装置200获取或接收的目标货物。

图6为本发明实施例中驱动机构440的结构示意图；请参照图1和图6，本实施例的驱动机构440设置于机柜100的内部，驱动机构440包括第一驱动组件441和第二驱动组件442，其中第一驱动组件441与递送装置200传动连接，用于驱动递送装置200沿第一方向移动，第二驱动组件442与第一驱动组件441传动连接，用于驱动第一驱动组件441和递送装置200同步沿第二方向移动，其中，第一方向与第二方向垂直或基本垂直。

再进一步地，本实施例的第一方向为上下方向，第二方向为左右方向；在其他实施例中，第一方向为左右方向，第二方向为上下方向；在其他实施例中，第一方向为上下方向，第二方向还可以为前后方向，或者，第一方向为前后方向，第二方向为上下方向。

再进一步地，第一驱动组件441和第二驱动组件442均可以为传送带组件或传动链组件，其具体结构和工作原理与相关技术类似，在此不再赘述。

请参考图4，递送装置200包括基架210、取货机构202和转动机构230，如上所述，转动机构230能够驱动取货机构202相对于基架210转动，以使取货机构202位于取货位置或卸货位置，其中，在递送装置200位于与目标货道相对的位置、取货机构202位于取货位置的情况下，取货机构202的拾取组件220与目标货道的出口相对，拾取组件220能够获取或接收目标货道的目标货物，在递送装置200位于与取货口103相对的位置、取货机构202位于卸货位置的情况下，取货机构202的拾取组件220靠近取货口103一侧，购买者能够通过取货口103取出拾取组件220获取或接收的目标货物。

请参考图4和图5，取货机构202包括拾取组件220和伸缩组件240，如上所述，伸缩组件240能够驱动拾取组件220相对于基架210直线运动，以使拾取组件220位于伸出位置或缩回位置；进一步地，请参照图5，本实施例的取货机构202还包括安装座201，伸缩组件240设置于安装座201上，且转动机构230与安装座201传动连接，即转动机构230能驱动安装座201转动，以带动伸缩组件240和拾取组件220同步转动，当取货机构202转动至取货位置时，拾取组件220与货道300相对，当取货机构202转动至卸货位置时，拾取组件220转动至靠近取货口103的一侧。

请参照图4和图5，本实施例的第一种实施方式中，拾取组件220包括吸盘221，递送装置200还包括吸管(图未示出)和电气泵(图未示出)，吸盘221与电气泵通过吸管连接，吸盘221、吸管和电气泵之间形成气体通路；电气泵与控制装置401电连接，上述控制拾取组件220获取目标货物，具体包括：控制电气泵吸气，以利用吸盘221拾取目标货物，即当电气泵工作时，吸盘221具有吸力，能够拾取与递送装置200相对的目标货道中的目标货物；上述控制拾取组件220卸载目标货物，具体包括：控制电气泵停止吸气，以利用吸盘221释放目标货物，即当电气泵停止工作时，吸盘221没有吸力，能够释放由吸盘221拾取的目标货物。

进一步地，请参照图4和图5，本实施例的拾取组件220还包括第一支架222a和第二支架222b，第一支架222a与伸缩组件240传动连接，第二支架222b与第一支架222a固定连接，吸盘221设置于第二支架222b上，伸缩组件240能驱动第一支架222a移动，第一支架222a带动第二支架222b和吸盘221同步移动，从而使吸盘221到达伸出位置或缩回位置。再进一步地，上述电气泵可以设置于基架210；在其他实施例中，电气泵还可以设置于第一支架222a或第二支架222b。

需要说明的是，吸盘221的数量可以根据需要设置，本实施例沿上下方向设置有两个吸盘221；在其他实施例中，还可以设置一个、三个、四个等数量的吸盘221。

进一步地，本实施例的递送装置200还包括压力传感器，压力传感器设置于吸盘221与电气泵之间形成的气体通路上，用于检测吸盘221的吸力；控制拾取组件220获取目标货物，具体还包括：控制电气泵吸气，当压力传感器的输出值达到设定值时，判定吸盘221已吸取目标货物；如此设置，有助于吸盘221稳定地吸取目标货物后，再进行后续的出货流程。

进一步地，本实施例的递送装置200还包括用于检测取货机构202的位置的第一检测机构431；在取货机构202位于取货位置的情况下，第一检测机构431输出第一检测信号；在取货机构202位于卸货位置的情况下，第一检测机构431输出第二检测信号；再进一步地，当控制装置401控制转动机构230驱动取货机构202转动，并接收到第一检测信号时，判定取货机构202到达取货位置；当控制装置401控制转动机构230驱动取货机构202转动，并接收到第二检测信号时，判定取货机构202到达卸货位置。

进一步地，第一检测机构431包括取货位置检测传感器(图中未示出)、卸货位置检测传感器(图中未示出)和第一探测件(图中未示出)，其中，第一探测件与取货机构202固定连接，当转动机构230驱动取货机构202转动时，第一探测件随着取货机构202转动，取货位置检测传感器和卸货位置检测传感器设置于基架210上，且取货位置检测传感器和卸货位置检测传感器均位于第一探测件的转动路径上，在取货机构202位于取货位置的情况下，第一探测件与取货位置检测传感器配合，取货位置检测传感器输出第一检测信号，在取货机构202位于卸货位置的情况下，第一探测件与卸货位置检测传感器配合，卸货位置检测传感器输出第二检测信号，如此，当控制装置401控制转动机构230驱动取货机构202转动时，即可根据第一检测机构431输出的信号判定取货机构202是否到达取货位置或者到达卸货位置。

本实施例中，第一探测件设置于取货机构202的安装座201的底壁，在其他实施例中，第一探测件还可以设置于伸缩组件240或拾取组件220。

本实施例中，取货位置检测传感器和卸货位置检测传感器(以下将二者统称为转动位置检测传感器)均为马鞍传感器，在其他实施例中，转动位置检测传感器还可以设置为其他形式，例如，设置为反射传感器，第一探测件上设置有反光膜，从而使第一探测件与转动位置检测传感器配合和分离的情况下，转动位置检测传感器输出不同的信号。

可选地，在其他实施例中，转动机构230包括第一电机，控制装置401在控制转动机构230驱动取货机构202转动时记录第一电机的转动角度，并根据第一电机的转动角度判定取货机构202到达取货位置或者到达卸货位置；进一步地，取货机构202在取货位置和卸货位置之间转动的角度小于180°；再进一步地，取货机构202在取货位置和卸货位置之间转动的角度为90°；在其他实施例中，取货机构202在取货位置和卸货位置之间转动的角度还可以是120°、150°等。通过设置取货位置与卸货位置之间的角度小于180°，可以缩短递送装置200沿前后方向的长度，减小自动售货机010的体积。

可选地，在其他实施例中，转动机构230可以与取货机构202的伸缩组件240直连，以驱动伸缩组件240带动拾取组件220转动。

进一步地，本实施例的拾取组件220还包括用于检测拾取组件220的位置的第二检测机构432；在拾取组件220位于伸出位置的情况下，第二检测机构432输出第三检测信号；在拾取组件220位于缩回位置的情况下，第二检测机构432输出第四检测信号；当控制装置401控制伸缩组件240驱动拾取组件220相对于基架210运动，并接收到第三检测信号时，判定拾取组件220达到伸出位置；当控制装置401控制伸缩组件240驱动拾取组件220相对于基架210运动，并接收到第四检测信号时，判定拾取组件220达到缩回位置。

进一步地，第二检测机构432包括伸出位置检测传感器(图中未示出)、缩回位置检测传感器(图中未示出)、第二探测件430和第三探测件(图中未示出)。

请参考图4和图5，伸出位置检测传感器与第二支架222b固定连接，第二探测件430与伸出位置检测传感器活动连接，伸缩组件240驱动拾取组件220相对于基架210直线运动时，伸出位置检测传感器和第二探测件430随着第二支架222b一并移动，在取货机构202位于取货位置的情况下，随着拾取组件220向伸出位置移动，第二探测件430与目标货道中的目标货物配合，在目标货物施加的阻挡力的作用下，第二探测件430发生摆动并与伸出位置检测传感器配合，伸出位置检测传感器输出第三信号，如此，当控制装置401控制伸缩组件240驱动拾取组件220相对于基架210直线运动时，即可根据伸出位置检测传感器输出的信号判断拾取组件220是否到达伸出位置。

上述第三探测件与第一支架222a固定连接，伸缩组件240驱动拾取组件220移动时，第三探测件随着第一支架222a一并移动，缩回位置检测传感器设置于第三探测件的移动路径上，在拾取组件220位于缩回位置的情况下，第三探测件与缩回位置检测传感器配合，缩回位置检测传感器输出第四检测信号，如此，当控制装置401控制伸缩组件240驱动拾取组件220相对于基架210运动时，即可根据缩回位置检测传感器输出的信号判断拾取组件220是否到达缩回位置。可选地，在其他实施例中，第三探测件还可以设置于第二支架222b或伸缩组件240。

可选的，在其他实施例中，可以不设置第二探测件430而仅设置第三探测件，伸出位置检测传感器还可以设置于第三探测件的移动路径上，在拾取组件220位于伸出位置的情况下，第三探测件与伸出位置检测传感器配合，伸出位置检测传感器输出第三检测信号，如此，当控制装置401控制伸缩组件240驱动拾取组件220相对于基架210直线运动时，即可根据伸出位置检测传感器输出的信号判断拾取组件220是否到达伸出位置。

需要说明的是，当拾取组件220位于伸出位置时，吸盘221能与目标货道的出口处的目标货物配合，以吸取目标货物，一方面能完成目标货物的吸取，另一方面能防止目标货物掉落。进一步地，本实施例中，当拾取组件220向伸出位置运动时，吸盘221首先与目标货物接触，随着拾取组件220继续移动，第二探测件430与目标货物配合，此时，吸盘221被挤压而与目标货物紧密贴合，通过如此设置，可以在控制吸盘221吸取目标货物时由于吸盘221与目标货物紧密贴合而避免漏气，有利于提高吸盘221吸取目标货物的牢固性。

可选地，在其他实施例中，伸缩组件240包括第二电机，控制装置401在控制伸缩组件240驱动拾取组件220运动时记录第二电机的转动角度，并根据第二电机的转动角度判定拾取组件220到达伸出位置或缩回位置；例如：驱动拾取组件220在伸出位置和缩回位置之间运动，需要第二电机转动180°或270°等。

需要说明的是，伸缩组件240和转动机构230的具体结构可以根据需要进行选择或改进，本实施例的伸缩组件240包括第二电机，拾取组件220的第一支架222a与第二电机的输出轴传动连接；在其他实施例中，伸缩组件240还可以包括气缸、油缸、液压缸、电动推杆等；本实施例的转动机构230包括第一电机，第一电机的输出轴与安装座201传动连接，以便在第一电机的输出轴转动时，驱动取货机构202转动；在其他实施例中，第一电机的输出轴还可以通过齿轮组件与取货机构202传动连接。

在其他实施例中，转动机构230仅驱动拾取组件220转动，伸缩组件240能同步驱动转动机构230和拾取组件220相对于基架210伸出至伸出位置或缩回至缩回位置。

图7为本发明实施例中货道300的结构示意图；请参照图7，货道300内设置有用于向货道300的出口输送货物的输送机构311；进一步地，本实施例的货道300包括用于支撑货物的支撑板312，输送机构311包括传动带组件和与传动带组件传动连接的推板313，传动带组件用于驱动推板313沿支撑板312的长度方向移动，以将支撑板312支撑的货物推动至货道300的出口处。

进一步地，传动带组件包括传动轮315、两个沿支撑板312的长度方向间隔设置的带轮314以及套设于两个带轮314的传动带316，其中一个带轮314与传动轮315同轴固定设置，传动轮315与电机(图中未示出)的输出轴传动连接，推板313与传动带316固定连接，当电机的输出轴转动时，带动传动轮315和带轮314同步转动，并驱动传动带316和推板313移动。

需要说明的是，输送机构311的传动轮315还可以与设置于递送装置200上的电机驱动的齿轮传动连接，以替代在每个货道300都设置驱动传动轮315的电机，具体结构不再赘述；货道300的其他结构与相关技术类似，在此不再赘述。

进一步地，本实施例中，货道300的出口处还设置有第一传感器，在货道300内的输送机构311向货道300的出口输送货物的情况下，当货道300最前端的目标货物移动至货道300的出口处时，目标货物与第一传感器配合，第一传感器输出第五检测信号，即当货道300中的输送机构311向货道300的出口输送货物，且第一传感器输出第五检测信号时，控制装置401能够判定货道300中的目标货物成功被输送至货道300的出口。

再进一步地，本实施例的自动售货机010的出货方法还包括：在拾取组件220运动至伸出位置前，先利用货道300中的输送机构311将目标货物输送至目标货道的出口，在第一传感器输出第五检测信号时，控制输送机构311停止输送货物，然后，再控制拾取组件220运动至伸出位置，以拾取货道300出口处的目标货物；如此设置，能够将目标货道中的目标货物输送至设定位置处，从而使拾取组件220在到达伸出位置时能够准确地与目标货物配合，使得拾取组件220能够更顺利地拾取货道300中的目标货物。在其他实施例中，在拾取组件220运动至伸出位置前，也可以不将目标货道中的目标货物输送至目标货道的出口处，拾取组件220运动至伸出位置时，拾取组件220伸入目标货道内部，以获取位于目标货道内的目标货物。

再进一步地，请参照图7，本实施例的货道300的两侧分别设置有可活动的挡件310，且挡件310邻近货道300的出口设置，当输送机构311输送目标货物时，目标货物能够推开货道300两侧的挡件310，以移动至货道300的出口。详细的，本实施例的挡件310均可转动地与支撑板312连接，当传动带组件驱动推板313推动货物朝向货道300的出口移动时，位于货道300最前端的目标货物能推开挡件310移动至货道300的出口处。

需要说明的是，货道300中的目标货物在输送机构311的输送下朝向货道300的出口移动，并推开挡件310这一过程中，能够使目标货物在两个挡件310的作用下移动至货道300的出口居中的位置，这样一来，使得每个货物移动至货道300的出口的位置较为稳定，以便于拾取组件220更加稳定地拾取位于货道300出口的目标货物，进行更加稳定的取货。

进一步地，请参照图4和图5，本实施例的递送装置200还包括传感器(下文称为第二传感器410)，货道300还设置有探测件(下文称第四探测件)，且第四探测件邻近货道300的出口设置；在第二传感器410与目标货道的第四探测件配合的情况下，吸盘221位于目标货道宽度方向的中心位置，且第二传感器410输出递送装置到位信号；上述驱动递送装置200移动至目标货道处，具体包括：驱动递送装置200移动，当第二传感器410输出递送装置到位信号时，判定递送装置200到达目标货道处并停止驱动递送装置200移动，即当控制装置401接收到递送装置到位信号时，判定递送装置200到达目标货道处，并控制驱动机构440停止驱动递送装置200移动。

需要说明的是，当第二传感器410输出递送装置到位信号，且取货机构202位于取货位置时，拾取组件220的吸盘221正对货道300宽度方向的中心，从而能利用吸盘221与居中位于货道300出口处的目标货物更加稳定的配合，提高吸盘221吸取货物的稳定性。

再进一步地，本实施例的第二传感器410设置于递送装置200的基架210上，位于基架210朝向货道300的一侧，以便于该第二传感器410更加灵敏的与货道300设置的第四探测件配合，从而更加准确的判定递送装置200是否移动至与目标货道相对。

请参照图4和图5，本实施例的第一种实施方式中，递送装置200还包括用于支撑货物的托盘250，托盘250设置于基架210，且托盘250位于基架210靠近取货口103的一侧；详细地，在取货机构202位于卸货位置的情况下，拾取组件220能够将获取或接收的目标货物放置于托盘250上。

进一步地，本实施例的托盘250包括设置于基架210的托板251和沿托板251的周向设置的多个卡爪252，且卡爪252位于托盘250的环形侧壁的内侧；当取货机构202位于卸货位置时，拾取组件220能将获取或接收的目标货物放置于托盘250上，由托板251支撑货物，并由多个卡爪252夹持位于托板251上的货物，以使货物能够更加稳定地放置于托盘250上。

进一步地，请参照图4，托盘250上还设置有第三传感器420，第三传感器420设置于托盘250，当货物被拾取组件220放置于托盘250上时，第三传感器420输出货物到位信号；详细地，第三传感器420设置于托盘250的内侧壁，且位于托板251的上方，当拾取组件220向托盘250放置货物时，控制装置401在检测到第三传感器420输出货物到位信号的情况下，判定货物成功被放置于托盘250上，即当控制装置401接收到货物到位信号时，判定货物成功被放置于托盘250上。

在本实施例的第二种实施方式中，还可以在机柜100的取货口103处设置托盘；在递送装置200位于取货口103处、且取货机构202位于卸货位置的情况下，拾取组件220能够将获取或接收的目标货物放置于托盘上，以便于购买者从取货口103取走货物。

在本实施例提供的第一种实施方式和第二种实施方式中，拾取组件220获取目标货道的目标货物，具体的，拾取组件220包括吸盘221，通过吸盘221吸取目标货道的目标货物。在其他实施例中，拾取组件220还可以包括机械手，通过机械手抓取目标货道中的目标货物。

图8为本发明实施例中第三种实施方式的递送装置200的结构示意图；请参照图8，在本实施例的第三种实施方式中，拾取组件220包括用于支撑货物的支撑架253，即支撑架253能用于接收并支撑由货道300中的输送机构311从货道300的出口输出的目标货物。进一步地，在该实施方式中，拾取组件220还包括第四传感器421，当货物位于支撑架253上时，第四传感器421输出货物到位信号；详细地，货道300中的输送机构311输送目标货物朝向支撑架253移动，当第四传感器421输出货物到位信号时，控制装置401判定货物已经成功移动至支撑架253，控制输送机构311停止输送货物；再进一步地，在本实施方式中，第四传感器421设置于支撑架253；再进一步地，第四传感器421设置于支撑架253的下方；在其他方案中，第四传感器421还可以设置于支撑架253的上表面、侧壁等。

综上所述，本发明实施例提供的自动售货机010在出货时，货道300中的货物由递送装置200中的拾取组件220进行获取或接收，不再需要输送或推动货道300中的货物掉落于货道300的出口下方的出货仓，从而避免货物进入货仓发生碰撞，使得货物不容易被碰碎，特别是玻璃瓶等易碎包装的货物不容易碰碎，即改善了自动售货机010出货时的可靠性。

图9为本发明实施例中出货方法的流程图；请参照图9，本实施例的自动售货机010的出货方法包括：S200：驱动递送装置200移动至目标货道处，驱动拾取组件220运动至伸出位置，以使拾取组件220能够获取或接收目标货道中的目标货物，其中，在驱动拾取组件220运动至伸出位置之前，取货机构202位于取货位置；S400：在拾取组件220获取或接收目标货物后，驱动拾取组件220运动至缩回位置；S600：驱动取货机构202转动至卸货位置。

进一步地，本实施例提供的出货方法中包括三种具体的卸货方法，下面分别对三种具有不同卸货方法的出货方法进行说明。

图10为本发明实施例中第一种卸货方法的流程图；请参照图10，本实施例的第一种卸货方法用于上述第一种实施方式的自动售货机010，包括：

S200：驱动递送装置200移动至目标货道处，驱动拾取组件220运动至伸出位置，以使拾取组件220能获取目标货道中的目标货物，其中，在拾取组件220运动至伸出位置之前，取货机构202位于取货位置。

以本发明实施例的自动售货机010为例，控制装置401控制驱动机构440驱动递送装置200移动至与目标货道相对的位置，然后控制伸缩组件240驱动拾取组件220从缩回位置运动至伸出位置。

进一步地，当设置于基架210的第二传感器410输出递送装置到位信号时，则判定递送装置200在驱动机构440的驱动下移动至与目标货道相对。

需要说明的是，在拾取组件220获取目标货道中的目标货物之前，由目标货道中的输送机构311将货物向目标货道300的出口输送，直到第一传感器输出第五检测信号，则判定目标货物成功移动至目标货道的出口处。进一步地，货物向目标货道的出口移动的过程中，目标货物推开设置于目标货道出口的挡件310，并在挡件310的作用力下，位于目标货道沿宽度方向居中的位置。

S300：控制拾取组件220获取目标货物。

进一步地，当取货机构202的第二检测机构432输出第三检测信号时，控制装置401判定拾取组件220到达伸出位置；或者，控制装置401根据伸缩组件240的第二电机的转动角度判定拾取组件220到达伸出位置。

进一步地，当拾取组件220到达伸出位置后，控制装置401控制电气泵吸气，使得吸盘221能够吸取目标货道的目标货物，即使得拾取组件220成功的获取目标货物。

需要进一步说明的是，当压力传感器输出的压力值达到设定值时，控制装置401判定拾取组件220的吸盘221成功吸取货道300中的目标货物。

S400：当拾取组件220获取目标货物后，驱动拾取组件220运动至缩回位置。

详细地，当拾取组件220获取目标货物后，控制装置401控制伸缩组件240驱动拾取组件220运动至缩回位置，以使拾取组件220获取的货物能够随着拾取组件220移动至递送装置200的基架210。

进一步地，当取货机构202的第二检测机构432输出第四检测信号时，控制装置401判定拾取组件220到达缩回位置；或者，控制装置401根据伸缩组件240的第二电机的转动角度判定拾取组件220到达缩回位置。

S600：驱动取货机构202转动至卸货位置。

详细地，控制装置401控制转动机构230驱动取货机构202转动，当第一检测机构431输出第二检测信号时，判定取货机构202到达卸货位置；或者，控制装置401根据第一电机的转动角度判定取货机构202到达卸货位置。

S700：驱动拾取组件220运动至伸出位置，以使拾取组件220能够将拾取的目标货物被放置于托盘250上。

详细地，控制装置401控制转动机构230驱动取货机构202到达卸货位置后，再控制伸缩组件240驱动拾取组件220到达伸出位置，以使由吸盘221吸取的货物能够由托盘250支撑，且设置于托盘250的第三传感器420能够输出货物到位信号。

S800：控制拾取组件220卸载目标货物，以将目标货物放置在托盘250上。

详细地，当取货机构202到达卸货位置且拾取组件220到达伸出位置后，控制装置401控制电气泵停止工作，以使吸盘221不再吸取货物，从而能够将货物卸载于托盘250上。

S900：驱动递送装置200移动至取货口103处。

详细地，当货物被卸载于托盘250后，控制装置401控制驱动机构440驱动递送装置200移动至与取货口103相对的位置，以使用户能从取货口103取出货物。

在一种实施方式中，出货方法还包括：在递送装置200移动至与目标货道相对的位置后，在驱动拾取组件220运动至伸出位置前，驱动取货机构202转动至取货位置。进一步地，控制装置401控制转动机构230驱动取货机构202转动，当第一检测机构431输出第一检测信号时，控制装置401判定取货机构202到达取货位置；或者，控制装置401根据第一电机的转动角度判定取货机构202到达取货位置。在另一种实施方式中，出货方法还包括：在检测到递送装置200递送的目标货物通过取货口103被取走后，驱动取货机构202转动至取货位置，如此，在接收到下一个购买指令后，即可在递送装置200移动至与目标货道相对的位置后，直接驱动拾取组件220运动至伸出位置。

图11为本发明实施例中第二种卸货方法的流程图；请参照图11，本实施例还提供第二种卸货方法用于上述第二种实施方式的自动售货机010，包括：

S200：驱动递送装置200移动至目标货道处，驱动拾取组件220运动至伸出位置，以使拾取组件220能够获取目标货道中的目标货物，其中，在拾取组件220运动至伸出位置之前，取货机构202位于取货位置。

本步骤的具体执行方法请参照图10中的步骤S200，在此不再赘述。

S300：控制拾取组件220获取目标货物。

本步骤的具体执行方法请参照图10中的步骤S300，在此不再赘述。S400：当拾取组件220获取目标货物后，驱动拾取组件220运动至缩回位置。

本步骤的具体执行方法请参照图10中的步骤S400，在此不再赘述。S500：驱动递送装置200移动至取货口103处。

详细地，当拾取组件220带动目标货物一并到达缩回位置后，控制装置401控制驱动机构440驱动递送装置200移动至与取货口103相对的位置。

S600：驱动取货机构202转动至卸货位置。

本步骤的具体执行方法请参照图10中的步骤S600，在此不再赘述。S700：驱动拾取组件220运动至伸出位置，以使拾取组件220能够将拾取的目标货物被放置于托盘250上。

本步骤的具体执行方法请参照图10中的步骤S700，在此不再赘述。

S800：控制拾取组件220卸载目标货物，以将目标货物放置在托盘250上。

本步骤的具体执行方法请参照图10中的步骤S800，在此不再赘述。

在一种实施方式中，出货方法还包括：在递送装置200移动至与目标货道相对的位置后，在驱动拾取组件220运动至伸出位置前，驱动取货机构202转动至取货位置。在另一种实施方式中，出货方法还包括：在检测到递送装置200递送的目标货物通过取货口103被取走后，驱动取货机构202转动至取货位置，如此，在接收到下一个购买指令后，即可在递送装置200移动至与目标货道相对的位置后，直接驱动拾取组件220运动至伸出位置。在又一种实施方式中，出货方法还包括：在将目标货物放置在托盘250上后，驱动拾取组件220运动至缩回位置，并驱动取货机构202转动至取货位置，如此，可以在等待用户取货的过程中将拾取组件220驱动至缩回位置，将取货机构202驱动至取货位置，提高自动售货机010的工作效率。

图12为本发明实施例中第三种卸货方法的流程图；请参照图12，本实施例还提供第三种卸货方法用于上述第三种实施方式的自动售货机010，包括：

S200：驱动递送装置200移动至目标货道处，驱动拾取组件220运动至伸出位置，以使拾取组件220能接收目标货道中的目标货物，其中，在拾取组件220运动至伸出位置之前，取货机构202位于取货位置。

本步骤的具体执行方法请参照图10中的步骤S200，在此不再赘述。S300：控制输送机构311将目标货道内的目标货物输送至支撑架253，以使拾取组件220接收目标货物。

以本发明实施例的自动售货机010为例，控制装置401控制目标货道的输送机构311将目标货物向目标货道的出口输送，当目标货物到达目标货道的出口时，控制输送机构311继续输送货物，从而将目标货物从目标货道的出口输出，使得离开目标货道的目标货物能移动至支撑架253并由支撑架253支撑；再进一步地，当支撑架253设置的第四传感器421输出货物到位信号时，控制装置401判定目标货物成功被输送至由支撑架253支撑，此时，控制装置401控制输送机构311停止输送货物。

S400：当拾取组件220接收目标货物后，驱动拾取组件220运动至缩回位置。

本步骤的具体执行方法请参照图10中的步骤S400，在此不再赘述。

S600：驱动取货机构202转动至卸货位置。

本步骤的具体执行方法请参照图10中的步骤S600，在此不再赘述。

S900：驱动递送装置200移动至取货口103处。

详细地，当取货机构202带动目标货物一并到达卸货位置后，控制装置401控制驱动机构440驱动递送装置200移动至与取货口103相对的位置，以便用户从取货口103取出支撑架253支撑的货物。

在一种实施方式中，出货方法还包括：在递送装置200移动至与目标货道相对的位置后，在驱动拾取组件220运动至伸出位置前，驱动取货机构202转动至取货位置。在另一种实施方式中，出货方法还包括：在检测到递送装置200递送的目标货物通过取货口103被取走后，驱动取货机构202转动至取货位置，如此，在接收到下一个购买指令后，即可在递送装置200移动至与目标货道相对的位置后，直接驱动拾取组件220运动至伸出位置。

综上所述，本发明实施例提供的出货方法应用于自动售货机010；该出货方法在出货时，货道300中的货物由递送装置200中的拾取组件220进行获取或接收，不再需要输送或推动货道300中的货物掉落于货道300的出口下方的出货仓，从而避免货物进入货仓发生碰撞，使得货物不容易被碰碎，特别是玻璃瓶等易碎包装的货物不容易碰碎，即改善了自动售货机010出货时的可靠性。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种出货方法，用于自动售货机，其特征在于，所述自动售货机包括：机柜、设置于所述机柜内部的递送装置和多个货道，所述机柜的表面设置有取货口，所述递送装置位于所述货道和所述取货口之间，用于在所述货道和所述取货口之间递送货物；

所述递送装置包括基架、取货机构和转动机构，所述转动机构设置于所述基架，所述转动机构与所述取货机构传动连接，用于驱动所述取货机构相对于所述基架转动，以使所述取货机构位于取货位置或卸货位置；

所述取货机构包括拾取组件和伸缩组件，所述伸缩组件与所述拾取组件传动连接，用于驱动所述拾取组件相对于所述基架运动，以使所述拾取组件位于伸出位置或缩回位置；

所述出货方法包括：

驱动所述递送装置移动至目标货道处，驱动所述拾取组件运动至所述伸出位置，以使所述拾取组件能够获取或接收所述目标货道中的目标货物，其中，在驱动所述拾取组件运动至所述伸出位置之前，所述取货机构位于所述取货位置；

在所述拾取组件获取或接收所述目标货物后，驱动所述拾取组件运动至所述缩回位置；

驱动所述取货机构转动至所述卸货位置。

2.根据权利要求1所述的出货方法，其特征在于，所述递送装置还包括用于支撑货物的托盘，所述托盘位于所述基架靠近所述取货口的一侧；在所述取货机构位于所述卸货位置的情况下，所述拾取组件能够将获取或接收的所述目标货物放置于所述托盘上；所述出货方法还包括：

在所述拾取组件到达所述伸出位置之后，在驱动所述拾取组件运动至所述缩回位置之前，控制所述拾取组件获取所述目标货物；

在所述取货机构到达所述卸货位置之后，控制所述拾取组件卸载所述目标货物以将所述目标货物放置在所述托盘上，并驱动所述递送装置移动至所述取货口处。

3.根据权利要求1所述的出货方法，其特征在于，所述机柜内还设置有位于所述取货口处的托盘；在所述递送装置位于所述取货口处、且所述取货机构位于所述卸货位置的情况下，所述拾取组件能够将获取或接收的所述目标货物放置于所述托盘上；所述出货方法还包括：

在所述拾取组件到达所述伸出位置之后，在驱动所述拾取组件运动至所述缩回位置之前，控制所述拾取组件获取所述目标货物；

在所述拾取组件到达所述缩回位置之后，在驱动所述取货机构转动至所述卸货位置之前，驱动所述递送装置移动至所述取货口处；

在所述取货机构到达所述卸货位置之后，控制所述拾取组件卸载所述目标货物以将所述目标货物放置于所述托盘上。

4.根据权利要求2或3所述的出货方法，其特征在于，所述拾取组件包括吸盘，所述递送装置还包括吸管和电气泵，所述吸盘与所述电气泵通过所述吸管连接，所述吸盘、所述吸管和所述电气泵之间形成气体通路；

控制所述拾取组件获取所述目标货物，具体包括：控制所述电气泵吸气，以利用所述吸盘拾取所述目标货物；

控制所述拾取组件卸载所述目标货物，具体包括：控制所述电气泵停止吸气，以利用所述吸盘释放所述目标货物。

5.根据权利要求4所述的出货方法，其特征在于，所述货道的两侧分别设置有可活动的挡件，且所述挡件邻近所述货道的出口设置，所述货道内设置有用于向所述货道的出口输送货物的输送机构；当所述输送机构输送所述目标货物时，所述目标货物能够推开所述货道两侧的所述挡件，以移动至所述货道的出口；

所述递送装置还包括传感器，所述货道还设置有探测件，且所述探测件邻近所述货道的出口设置；在所述传感器与所述目标货道的所述探测件配合的情况下，所述吸盘位于所述目标货道沿宽度方向的中心位置，且所述传感器输出递送装置到位信号；

驱动所述递送装置移动至目标货道处，具体包括：驱动所述递送装置移动，当所述传感器输出所述递送装置到位信号时，判定所述递送装置到达所述目标货道处并停止驱动所述递送装置移动。

6.根据权利要求4所述的出货方法，其特征在于，所述递送装置还包括压力传感器，所述压力传感器设置于所述气体通路，用于检测所述吸盘的吸力；

控制所述拾取组件获取所述目标货物，具体还包括：控制所述电气泵吸气，当所述压力传感器的输出值达到设定值时，判定所述吸盘已吸取所述目标货物。

7.根据权利要求2或3所述出货方法，其特征在于，还包括：在所述取货机构到达所述卸货位置之后，在控制所述拾取组件卸载所述目标货物之前，驱动所述拾取组件运动至所述伸出位置，以使所述拾取组件能够将拾取的所述目标货物放置于所述托盘上。

8.根据权利要求1所述的出货方法，其特征在于，所述拾取组件还包括用于支撑所述货物的支撑架，所述货道内设置有用于输送货物的输送机构；

所述出货方法具体还包括：在所述拾取组件到达所述伸出位置之后，在驱动所述拾取组件运动至所述缩回位置之前，控制所述输送机构将所述目标货道内的所述目标货物输送至所述支撑架，以使所述拾取组件接收所述目标货物；

在所述取货机构到达所述卸货位置之后，驱动所述递送装置移动至所述取货口处。

9.一种自动售货机，其特征在于，包括：控制装置、机柜、设置于所述机柜内部的递送装置和多个货道，所述机柜的表面设置有取货口，所述递送装置位于所述货道和所述取货口之间，用于在所述货道和所述取货口之间递送货物；

所述递送装置包括基架、取货机构和转动机构，所述转动机构设置于所述基架，所述转动机构与所述取货机构传动连接，用于驱动所述取货机构相对于所述基架转动，以使所述取货机构位于取货位置或卸货位置；

所述取货机构包括拾取组件和伸缩组件，所述伸缩组件与所述拾取组件传动连接，用于驱动所述拾取组件相对于所述基架运动，以使所述拾取组件位于伸出位置或缩回位置；

所述控制装置设置为：控制所述递送装置移动至目标货道处，控制所述伸缩组件驱动所述拾取组件运动至所述伸出位置，以使所述拾取组件能够获取或接收所述目标货道中的目标货物，其中，在驱动所述拾取组件运动至所述伸出位置之前，所述取货机构位于所述取货位置；

在所述拾取组件获取或接收所述目标货物后，控制所述伸缩组件驱动所述拾取组件运动至所述缩回位置；

控制所述转动机构驱动所述取货机构转动至所述卸货位置。

10.根据权利要求9所述的自动售货机，其特征在于，

所述递送装置包括第一检测机构；在所述取货机构位于所述取货位置的情况下，所述第一检测机构输出第一检测信号；在所述取货机构位于所述卸货位置的情况下，所述第一检测机构输出第二检测信号；

当所述控制装置控制所述转动机构驱动所述取货机构转动，并接收到所述第一检测信号时，判定所述取货机构到达所述取货位置；当所述控制装置控制所述转动机构驱动所述取货机构转动，并接收到所述第二检测信号时，判定所述取货机构到达所述卸货位置；

或者，

所述转动机构包括第一电机，所述控制装置在控制所述转动机构驱动所述取货机构转动时记录所述第一电机的转动角度，并根据所述第一电机的转动角度判定所述取货机构到达所述取货位置或者到达所述卸货位置。

11.根据权利要求9所述的自动售货机，其特征在于，

所述取货机构包括第二检测机构；在所述拾取组件位于所述伸出位置的情况下，所述第二检测机构输出第三检测信号；在所述拾取组件位于所述缩回位置的情况下，所述第二检测机构输出第四检测信号；

当所述控制装置控制所述伸缩组件驱动所述拾取组件相对于所述基架运动，并接收到所述第三检测信号时，判定所述拾取组件到达所述伸出位置；当所述控制装置控制所述伸缩组件驱动所述拾取组件相对于所述基架运动，并接收到所述第四检测信号时，判定所述拾取组件到达所述缩回位置；

或者，

所述伸缩组件包括第二电机，所述控制装置在控制所述伸缩组件驱动所述拾取组件运动时记录所述第二电机的转动角度，并根据所述第二电机的转动角度判定所述拾取组件到达所述伸出位置或者到达所述缩回位置。

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