CN112236603A - 盘式制动器 - Google Patents

Abstract

一种盘式制动器，具有：缸孔(35)，其嵌装有活塞；密封槽(55)，其作为环状槽设于缸孔(35)上；截面方形的密封部件(22)，其与密封槽(55)嵌合，并将活塞与缸孔(35)之间密封。密封槽(55)具有底面部(103)、侧面部(104)、倒角部(105)。倒角部(105)形成为将密封槽(55)的开口(108)在缸孔(35)的轴向上扩大，具有两种曲率半径(R1、R2)。

Description

盘式制动器

技术领域

本发明涉及一种盘式制动器。

本申请基于2018年5月29日在日本提出的日本专利申请特愿2018-102315号主张优先权，在此引用其内容。

背景技术

具有如下的盘式制动器，即，在缸孔与可滑动地嵌装于缸孔的活塞之间导入制动液压，使活塞前进，而将制动垫按压在盘转子上(例如参照专利文献

)。

专利文献1：日本特开2010-175041号公报

专利文献2：日本特开2011-214623号公报

专利文献3：美国专利第6244393号说明书

发明内容

在盘式制动器中，可能发生所谓的拖滞，即在制动解除后，制动垫仍继续与盘接触。希望抑制这样的拖滞。

本发明提供一种能够抑制拖滞的盘式制动器。

根据本发明的一方面，盘式制动器具有：底面部，其使作为从内周面凹陷的环状槽而设于缸孔的密封槽向朝着所述缸孔的开口侧扩径的方向倾斜；侧面部，其从该底面部的大径侧向所述密封槽的开口侧延伸；倒角部，其设置在所述侧面部与所述缸孔的所述内周面之间，并使所述密封槽的开口在所述缸孔的轴向上扩大。所述倒角部具有两种曲率半径。

发明效果

根据上述盘式制动器，能够抑制拖滞。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的盘式制动器的俯视图；

图2是表示本发明第一实施方式的盘式制动器的侧剖视图；

图3A是表示本发明第一实施方式的盘式制动器的密封部件的局部剖视图；

图3B是表示本发明第一实施方式的盘式制动器的密封槽组装前的状态的局部剖视图；

图4A是表示盘式制动器的比较例1的密封槽的局部剖视图；

图4B是表示盘式制动器的比较例2的密封槽的局部剖视图；

图5是表示本发明第一、第二实施方式以及比较例1、2的相对于制动液压的活塞返回量的特性线图；

图6是表示本发明第二实施方式的盘式制动器的密封槽的局部剖视图。

具体实施方式

【第一实施方式】

以下，参照图1至图5说明第一实施方式。

图1和图2表示第一实施方式的盘式制动器10。该盘式制动器10对汽车等的车辆赋予制动力。具体地，盘式制动器10用于四轮汽车的制动。盘式制动器10通过停止与省略图示的车轮一起旋转的盘转子11的旋转来制动车辆。以下，将盘转子11的中心轴线方向称为盘轴方向，将盘转子11的径向称为盘径方向，将盘的圆周方向(旋转方向)称为盘周方向。

盘式制动器10具有：支架12、图2所示的一对制动衬块13和14、卡钳15以及图1所示的一对防尘罩16。支架12跨着盘转子11的外周侧而配置，并固定在车辆的非旋转部上。一对制动衬块13和14夹着盘转子11而配置在两侧，并以能够在盘轴方向上移动的方式支承于支架12。卡钳15以能够在盘轴方向上移动的方式支承于支架12。卡钳15夹持一对制动衬块13、14并将它们按压在盘转子11的两面。

卡钳15具有：卡钳主体20、活塞21、密封部件22、防尘罩部件23和图1所示的一对滑动销24。

卡钳主体20通过对由铸造一体成形的金属原材料进行加工而形成。卡钳主体20具有：缸26，其配置在盘转子11的盘轴方向的一侧；桥部27，其从缸26的盘径方向外侧以跨着盘转子11的外周的方式延伸；爪部28，其从桥部27的与缸26相反的一侧向盘径方向内侧延伸并配置在盘转子11的盘轴方向的另一侧；图1所示的一对腕部29，其从缸26向盘周方向的两侧延伸。卡钳主体20在安装于一对腕部29的滑动销24上，可移动地支承于支架12。一对防尘罩16覆盖滑动销24。

如图2所示，在缸26上形成有一端朝向爪部28侧开口且朝向盘轴方向上与盘转子11相反的一侧凹陷的形状的缸孔35。通过形成朝向爪部28侧开口的缸孔35，而缸26在与爪部28相反的一侧具有包含缸孔35的内底部38在内的缸底部39，并具有缸筒体部42，该缸筒体部42从缸底部39向爪部28侧延伸，包含缸孔35的内壁部41。缸孔35在缸筒体部42的与缸底部39位于相反的一侧具有开口43。将缸孔35的缸底部39侧称为孔底侧，将缸孔35的开口43侧称为孔开口侧。

活塞21以能够沿盘轴方向滑动的方式嵌装在缸孔35上。缸孔35的内壁部41具有引导活塞21移动的、遍及全长具有恒定内径的圆筒面的引导内周面51(内周面)。该引导内周面51的中心轴线是缸孔35的中心轴线。将该中心轴线称为孔轴。另外，将与该中心轴线正交的方向称为孔径方向，将以该中心轴线为中心的圆周方向称为孔周方向。

缸孔35的内壁部41在比引导内周面51更靠近孔底侧具有比引导内周面51更向孔径方向的外方凹陷的圆环状的大径槽52。大径槽52是以孔轴为中心的圆环状，槽底径比引导内周面51大径。

缸孔35的内壁部41在引导内周面51的孔开口侧的中间位置具有比引导内周面51更向孔径方向的外方凹陷的圆环状的密封槽55。密封槽55是在缸孔35的内壁部41从引导内周面51凹陷设置的、以孔轴为中心的圆环状的环状槽。密封槽55的槽底径比引导内周面51大径。

在缸孔35的内壁部41，在比密封槽55更靠孔开口侧形成有比引导内周面51更向孔径方向的外方凹陷的圆环状的防尘罩嵌合槽58。防尘罩嵌合槽58是以孔轴为中心的圆环状，其槽底径比引导内周面51大径。

在缸孔35的内壁部41，在比防尘罩嵌合槽58更靠孔开口侧形成有防尘罩配置孔59，该防尘罩配置孔59是以孔轴为中心的锥状，越远离防尘罩嵌合槽58越大径。防尘罩配置孔59的与缸底部39位于相反侧的端部成为缸孔35的开口43。大径槽52以及与之相连的内底部38在卡钳主体20的原材料的铸造时被铸出。引导内周面51、密封槽55、防尘罩嵌合槽58以及防尘罩配置孔59通过对卡钳主体20的原材料实施切削加工而形成。

在缸底部39以向缸孔35内开口的方式形成有沿孔轴方向贯通的配管孔68。配管孔68通过对卡钳主体20的材料实施切削加工而形成。在配管孔68上连接有未图示的制动配管。

活塞21具备圆板状的活塞底部71和圆筒状的活塞筒体部72。活塞21形成为活塞筒体部72的与活塞底部71位于相反侧的端部开口的有底筒状。在活塞筒体部72中，在其轴向的与活塞底部71相反的一侧，形成有比由圆筒面构成的外径面74更向径向内侧凹陷的圆环状的嵌合槽75。活塞21以活塞底部71在缸孔35内位于孔底侧的方式被容纳在缸孔35中，且在该状态下，爪部28侧的前端比缸孔35更向爪部28侧突出。在活塞21，在如上所述比缸孔35更突出的前端侧形成有嵌合槽75。

密封部件22是弹性材料制成的，具体而言是橡胶制成的。密封部件22具有过盈量地嵌合在缸孔35的密封槽55。活塞21具有过盈量地嵌合在该密封部件22的内周侧。密封部件22在径向上发生弹性变形，而与活塞21和密封槽55紧密贴合，从而将缸26的缸孔35与活塞21之间密封。另外，密封部件22在缸孔35的引导内周面51，以能够在孔轴方向上移动的方式支承活塞21的外径面74。密封部件22通过缸孔35和活塞21形成液压室69。经由与配管孔68连接的制动配管，对该液压室69进行制动液的供给排出。

防尘罩部件23是可伸缩的蜿蜒状的筒状体。防尘罩部件23的一端嵌合于缸26的防尘罩嵌合槽58，另一端嵌合于活塞21的嵌合槽75。防尘罩部件23覆盖相比于活塞21的嵌合槽75的活塞底部71侧的外径面74从缸孔35露出的部分。防尘罩部件23随着活塞21相对于缸孔35的移动而进行伸缩。

就盘式制动器10而言，当操作了未图示的制动踏板时，经由与配管孔68连结的未图示的制动配管将制动液导入液压室69。这样一来，制动液压向远离缸底部39的方向作用于活塞21的活塞底部71。其结果是，活塞21相对于缸孔35向盘转子11侧前进，将配置在活塞21与盘转子11之间的制动衬块13朝向盘转子11按压。由此，该制动衬块13移动并与盘转子11接触。活塞21在这样相对于缸孔35向盘转子11侧前进时，密封槽55所收容的密封部件22的接触部分因摩擦而一体移动地使密封部件22的内周侧发生弹性变形。

另外，利用将制动衬块13按压于盘转子11的反作用力，卡钳主体20在一对滑动销24中相对于支架12滑动，爪部28将配置在爪部28与盘转子11之间的制动衬块14朝向盘转子11按压。由此，该制动衬块14与盘转子11接触。这样一来，卡钳15通过活塞21的工作，由活塞21和爪部28从两侧夹持一对制动衬块13、14并按压到盘转子11的两面。其结果是，卡钳15对盘转子11施加摩擦阻力，产生制动力。活塞21利用制动液压，将两侧的制动衬块13、14按压到盘转子11上。

如果从该状态松开未图示的刹车踏板，则液压室69的液压下降，活塞21施加到如上所述发生了弹性变形的密封部件22上的力减小。这样一来，密封部件22利用自身的弹性从变形状态返回原样。此时，进行使活塞21通过摩擦而向孔底侧后退的所谓的回位，在活塞21与制动衬块13之间形成间隙。这样一来，因盘转子11的振动，制动衬块13、14以及爪部28从盘转子11向沿盘轴方向离开的方向移动。

如图3A所示，由弹性材料构成的密封部件22如果在嵌合到密封槽55之前的自然状态下形状被成形为圆形，则具有：由圆筒面构成的外周面91、由比外周面91小径的圆筒面构成的内周面92、与外周面91及内周面92正交且将它们轴向的一端缘部彼此连结的平坦端面93以及与外周面91和内周面92正交且将它们的轴向的另一端缘部彼此连结的平坦端面94。换言之，密封部件22如果在嵌合到密封槽55之前的自然状态下形状被成形为圆形，则在包括密封部件22的中心轴线的面形成截面时，其截面形状形成具有与中心轴线平行的长边的矩形。

密封槽55是以孔轴为中心的圆环状，在孔轴方向上，从孔底侧(图3B所示的BBS)开始依次具有：孔底侧倒角部101、孔底侧侧面部102、槽底面部103(底面部)、孔开口侧侧面部104(侧面部)、孔开口侧倒角部105(倒角部)、轴向延伸面部106和径向延伸面部107。密封槽55的小径侧成为朝向孔轴开口的槽开口108。

孔底侧倒角部101是从圆筒面的引导内周面51向孔径方向的外方延伸且以越靠近孔径方向的外方越位于孔开口侧(图3B所示的BOS)的方式倾斜的、以孔轴为中心的锥面。孔底侧倒角部101为沿孔周方向的整周小径侧为恒定直径且大径侧也为恒定直径的圆环状。

孔底侧侧面部102是从孔底侧倒角部101的大径侧的端缘部与孔轴正交并向孔径方向的外侧扩展的、以孔轴为中心的圆环状平面。孔底侧侧面部102为沿孔周方向的整周小径侧为恒定直径且大径侧也为恒定直径的圆环状。

槽底面部103从孔底侧依次具有：第一锥面部111、第二锥面部112、凹面部113、第三锥面部114和第四锥面部115。

第一锥面部111是从孔底侧侧面部102的大径侧的端缘部向孔开口侧延伸且以越靠近孔开口侧越位于孔径方向的外方方式倾斜的、以孔轴为中心的锥面。第一锥面部111的锥度小于孔底侧倒角部101。第一锥面部111为沿孔周方向的整周小径侧为恒定直径且大径侧也为恒定直径的圆环状。

第二锥面部112是从第一锥面部111的孔开口侧的端缘部向孔开口侧延伸且以越靠孔开口侧越位于孔径方向的外方方式倾斜的、以孔轴为中心的锥面。第二锥面部112的锥度小于第一锥面部111。第二锥面部112为沿着孔周方向的整周小径侧为恒定直径且大径侧也为恒定直径的圆环状。

凹面部113是在从第二锥面部112的孔开口侧的端缘部向孔开口侧延伸且以越靠孔开口侧越位于孔径方向的外方的方式进行倾斜后以越靠孔开口侧越位于孔径方向的内侧的方式倾斜的弯曲面。凹面部113是以孔轴为中心的圆环状。

凹面部113形成包含孔轴的面的截面在孔径方向内侧具有中心的圆弧状。凹面部113形成其截面沿孔周方向的整周恒定的形状。

第三锥面部114是从凹面部113的孔开口侧的端缘部向孔开口侧延伸且以越靠孔开口侧越位于孔径方向的外方的方式倾斜的、以孔轴为中心的锥面。第三锥面部114的锥度与第二锥面部112相等，且被配置在与第二锥面部112相同的锥面上。第三锥面部114成为沿孔周方向的整周小径侧为恒定直径且大径侧也为恒定直径的圆环状。相对于配置在相同锥面上的第二锥面部112和第三锥面部114，凹面部113向孔径方向的外方凹陷，构成在密封槽55的槽底面部103形成的圆环状的底槽118。

第四锥面部115是以从第三锥面部114的孔开口侧的端缘部向孔开口侧延伸且以越靠孔开口侧越位于孔径方向的内侧的方式倾斜的、以孔轴为中心的锥面。第四锥面部115成为沿孔周方向的整周大径侧为恒定直径且小径侧也为恒定直径的圆环状。

具有第一锥面部111、第二锥面部112、凹面部113、第三锥面部114和第四锥面部115的槽底面部103整体向朝着孔开口侧扩径的方向倾斜。孔轴方向的第一锥面部111侧为小径侧，第四锥面部115侧为大径侧。

孔开口侧侧面部104是从第四锥面部115的孔开口侧的端缘部与孔轴正交并向孔径方向的内侧扩展的、以孔轴为中心的圆环状平面。换言之，孔开口侧侧面部104从槽底面部103的大径侧向密封槽55的槽开口108侧延伸。孔开口侧侧面部104为沿孔周方向的整周大径侧为恒定直径且小径侧也为恒定直径的圆环状。

孔开口侧倒角部105设置在孔开口侧侧面部104、与引导内周面51的比密封槽55更靠孔开口侧的部分之间。孔开口侧倒角部105是从孔开口侧侧面部104的小径侧的端缘部向孔径方向内侧延伸且以越靠孔径方向的内侧越位于孔开口侧的方式倾斜的弯曲面。孔开口侧倒角部105是以孔轴为中心的圆环状。换言之，孔开口侧倒角部105从孔开口侧侧面部104的小径侧的端缘部，以将密封槽55的槽开口108向孔轴扩大的方式形成。孔开口侧倒角部105为沿着孔周方向的整周大径侧为恒定直径且小径侧也为恒定直径的圆环状。孔开口侧倒角部105的孔径方向的宽度比孔开口侧侧面部104小。

孔开口侧倒角部105是具有两种曲率半径的弯曲面。也就是说，孔开口侧倒角部105具有：第一曲率半径部121，其由在密封槽55的槽底面部103侧形成的弯曲面构成；第二曲率半径部122，其由与第一曲率半径部121相比在缸孔35的引导内周面51侧形成的弯曲面构成。

第一曲率半径部121是从孔开口侧侧面部104的小径侧的端缘部向孔径方向的内侧延伸且以越靠孔径方向的内侧越位于孔开口侧的方式倾斜的弯曲面。第一曲率半径部121构成以孔轴为中心的圆环状。第一曲率半径部121的包含孔轴的面的截面形成在缸26的形成该第一曲率半径部121的实部侧具有中心的恒定曲率半径r1的圆弧状。第一曲率半径部121在包含孔轴的面的截面，曲率半径r1的中心配置在比孔开口侧侧面部104与轴向延伸面部106所成的角的二等分线更靠孔径方向的内侧。换言之，第一曲率半径部121以比孔轴方向更接近孔径方向的角度倾斜。第一曲率半径部分121形成截面沿孔周方向的整周恒定的形状。

第一曲率半径部121为沿孔周方向的整周大径侧为恒定直径且小径侧也为恒定直径的圆环状。

第二曲率半径部122是从第一曲率半径部121的小径侧的端缘部向孔径方向的内侧延伸且以越靠孔径方向的内侧越位于孔开口侧的方式倾斜的弯曲面。第二曲率半径部122形成以孔轴为中心的圆环状。第二曲率半径部122形成包含孔轴的面的截面在缸26的形成该第二曲率半径部122的实部侧具有中心的恒定曲率半径r2的圆弧状。第二曲率半径部122形成其截面沿孔周方向的整周恒定的形状。第二曲率半径部122为沿孔周方向的整周大径侧为恒定直径且小径侧也为恒定直径的圆环状。第二曲率半径部122的曲率半径r2小于第一曲率半径部121的曲率半径r1。换言之，第二曲率半径部122相比于第一曲率半径部121，曲率半径变小。另外，第二曲率半径部122的孔径方向的宽度比第一曲率半径部121小。

轴向延伸面部106是从孔开口侧倒角部105的第二曲率半径部122的小径侧的端缘部向孔开口侧延伸的、以孔轴为中心的圆筒面。轴向延伸面部106的内径遍及全长为恒定直径，且比引导内周面51的内径大径。

径向延伸面部107是从轴向延伸面部106的孔开口侧的端缘部与孔轴正交并向孔径方向的内侧扩展的、以孔轴为中心的圆环状平面。径向延伸面部107为沿孔周方向的整周小径侧为恒定直径且大径侧也为恒定直径的圆环状。径向延伸面部107的小径侧与引导内周面51的比密封槽55更靠孔开口侧的部分相连。

轴向延伸面部106和径向延伸面部107构成以在密封槽55的孔开口侧且槽开口108侧的端部向孔径方向外方凹陷的方式形成阶梯状的台阶部125。换言之，密封槽55具有以在其孔开口侧且槽开口108侧的端部向孔径方向外方凹陷的方式形成阶梯状的台阶部125。

上述专利文献1～3中记载的盘式制动器在缸孔和可滑动地嵌装在缸孔上的活塞之间导入制动液压，使活塞前进，并将制动衬块按压在盘转子上。在这样的盘式制动器中，设有用于将缸孔与活塞之间的间隙密封的密封部件。该密封部件在解除制动液压时进行使活塞返回到缸底部侧的回位。

另外，期望用于提高油耗性能的、抑制在制动解除后制动垫块也继续与盘接触的所谓拖滞。特别是在制动液压高时，通过增大基于密封部件的、活塞液压解除时的返回量，而得到抑制拖滞的效果。但是，如果增大基于密封部件的、活塞液解除压时的返回量，则制动液压低时的密封部件相对于活塞移动的阻力变大，从而导致活塞的响应性降低，踏板感觉恶化。

对此，第一实施方式的盘式制动器10具有：密封槽55向朝着孔开口侧扩径的方向倾斜的槽底面部103；从槽底面部103的大径侧向密封槽55的槽开口108侧延伸的孔开口侧侧面部104；设置在孔开口侧侧面部104与缸孔35的导向件内周面51之间并将槽开口108在孔轴方向上扩大的孔开口侧倒角部105。该孔开口侧面取部105具有两种曲率半径r1、r2。

具体而言，孔开口侧倒角部105具有槽底面部103侧的曲率半径r1的第一曲率半径部121、形成于比第一曲率半径部121更靠引导内周面51侧的、曲率半径比第一曲率半径部121小的曲率半径r2的第二曲率半径部122。

因此，就在活塞21前进时与活塞21接触的一侧即内周面92侧与活塞21一起移动的密封部件22而言，在制动液压为低压时，孔开口侧的端面93仿照第一曲率半径部121以大的曲率半径r1变形，变形的支点逐渐变化而在弹簧常数较低的状态下平滑地增加。另一方面，在制动液压为高压时，端面93在继第一曲率半径部121之后仿照第二曲率半径部122以小曲率半径r2变形，由此，变形的支点逐渐变化而在弹簧常数较高的状态下平滑地增加。

由此，通过在制动液压低时不降低活塞21的响应性，而在制动液压高时增大基于密封部件22的、活塞21的液压解除时的返回量，而能够得到抑制拖滞的效果。另外，由于孔开口侧倒角部105是弯曲面，所以能够降低密封部件22变形时的负荷，能够提高密封部件22的耐久性。

另外，在比具有曲率半径r2的第二曲率半径部122更靠槽底面部103侧设有曲率半径r1比第二曲率半径部122大的第一曲率半径部121。该第一曲率半径部121在包含孔轴的面的截面，曲率半径r1的中心相比于孔开口侧侧面部104和轴向延伸面部106所成的角的二等分线，配置在孔径方向的内侧。因此，能够使孔开口侧倒角部105的孔径方向外侧部分的位置靠近孔底侧。由此，能够缩小制动液压为低压时的密封部件22的挠曲空间，变成利用制动液压将密封部件22压缩从而能够辅助回位。

另外，通过使成为密封部件22的变形支点的第一曲率半径部121的与孔开口侧侧面部104的边界位置适当化，而能够使相对于密封部件22恢复原状的应力分布均匀化。

另外，由于在密封槽55的孔开口侧且槽开口108侧设有台阶部125，所以，密封部件22的内周面92侧与活塞21一起向孔开口侧移动地进行变形时，允许越过第二曲率半径部122，向台阶部125与活塞21之间的间隙部分变形，能够大幅度变形。

这里，针对第一实施方式的盘式制动器10、作为比较例1的如图4A所示密封槽55具有由一个锥面构成的孔开口侧倒角部105A的与以往结构一样的盘式制动器、和作为比较例2的如图4B所示密封槽55具有一个恒定曲率半径的孔开口侧倒角部105B的盘式制动器，实验性地求出了相对于制动液压的、活塞21的液压解除时的返回量(以下称为活塞返回量)。其结果如图5所示。在图5的图表中，横轴表示制动液压P，纵轴表示活塞返回量L，用折线表示第一实施方式和比较例1、2的测定结果。

如图5中实线X1所示，第一实施方式的盘式制动器10能够与图5中单点划线X2所示的现有结构的比较例1一样地保持将制动液压低时的活塞返回量抑制得较低不变，而相比于比较例1增大制动液压高时的活塞返回量。换言之，第一实施方式的盘式制动器10能够使相对于制动液压的单位上升的、活塞返回量的增加率比现有结构的比较例1大。

这里，在图5虚线X3所示的比较例2中，与现有结构的比较例1相比，能够使制动液压高时的活塞返回量变大而能够得到抑制拖滞的效果，但是制动液压低时的活塞返回量也变大，导致相对于活塞的移动的、密封部件的阻力变大而活塞的响应性降低。

如上所述，第一实施方式的盘式制动器10通过不降低制动液压低时活塞21的响应性地，增大制动液压高时基于密封部件22的活塞21的返回量，从而能够得到抑制拖滞的效果。

【第二实施方式】

接着，主要基于图5、图6，以与第一实施方式不同的部分为中心说明第二实施方式。另外，对于与第一实施方式共同的部位，用同一称呼、同一标记表示。

如图6所示，在第二实施方式中，密封槽55具有与第一实施方式一样的、孔底侧倒角部101、孔底侧侧面部102、孔开口侧侧面部104、孔开口侧倒角部105、轴向延伸面部106和径向延伸面部107。在孔底侧侧面部102和孔开口侧侧面部104之间，具有一部分与第一实施方式的槽底面部103不同的槽底面部203(底面部)。

槽底面部203具有与第一实施方式相同的、第一锥面部111、凹面部113和第四锥面部115，在第一锥面部111与凹面部113之间具有与第一实施方式的第二锥面部112不同的第一弯曲面部212(第一弯曲面)，在凹面部113与第四锥形部115之间具有与第一实施方式的第三锥面部114不同的第二弯曲面部214(第二弯曲面)。

第一弯曲面部212是从第一锥面部111的孔开口侧(图6所示的BOS)的端缘部向孔开口侧延伸且以越靠孔开口侧越位于孔径方向的外方的方式倾斜的弯曲面，形成以孔轴为中心的圆环状。第一弯曲面部212形成包括孔轴的面的截面在孔径方向的外侧具有中心的圆弧状。第一弯曲面部212相对于将第一锥面部111的孔开口侧的端缘部和第四锥面部115的孔底侧的端缘部连结的锥面，在孔轴方向上越靠孔开口侧越向孔径方向的内侧大幅离开。第一曲面部212为沿孔周方向的整周小径侧为恒定直径且大径侧也为恒定直径的圆环状。

第二弯曲面部214配置在比第一弯曲面部212更靠孔开口侧。第二弯曲面部214是从凹面部113的孔开口侧的端缘部向孔开口侧延伸且以越靠孔开口侧越位于孔径方向的外方的方式倾斜的弯曲面，形成以孔轴为中心的圆环状。第二弯曲面部214形成包括孔轴的面的截面在孔径方向外侧具有中心的圆弧状。第二弯曲面部214的该截面配置在与第一弯曲面部212的同截面相同的圆弧上。第二弯曲面部214相对于将第一锥面部111的孔开口侧的端缘部和第四锥面部115的孔底侧(图6所示的BBS)的端缘部连结的锥面，在孔轴方向上越靠孔底侧越向孔径方向的内侧大幅离开。第二弯曲面部214为沿孔周方向的整周小径侧为恒定直径且大径侧也为恒定直径的圆环状。

第一弯曲面部212和第二弯曲面部214在孔轴方向上越靠近孔底侧越缩径，第一弯曲面部212的缩径率比第二弯曲面部214小，平缓地缩径。换言之，第一弯曲面部212和第二弯曲面部214在孔轴方向上越靠孔开口侧越扩径。第一弯曲面部212的扩径率比第二弯曲面部214小，平缓地扩径。

第一弯曲面部212和第二弯曲面部214形成相比于将第一锥面部111的孔开口侧的端缘部和第四锥面部115的孔底侧的端缘部的锥面，向径向内侧突出的凸R形状。在第一弯曲面部212和第二弯曲面部214之间形成有向孔径方向外方凹陷的环状凹面部113，即环状的底槽118。槽底面部203具有：第一弯曲面部212，其以越靠孔开口侧越位于孔径方向的外方的方式扩径；第二弯曲面部204，其比第一弯曲面部212更靠孔开口侧配置，并以越靠孔开口侧越位于孔径方向的外方的方式扩径，扩径率比第一弯曲面部212大。

根据第二实施方式，由于槽底面部203是向孔径方向的内侧鼓出的形状，所以即使密封部件22在孔轴方向的间隙内的移动，也变得难以因此阻碍密封部件22的挠曲。另外，因槽底面部203的鼓出形状密封部件22的过盈量变大，所以能够增加活塞21的液压解除时的返回量。

根据第二实施方式，如图5中双点划线X4所示，能够使相对于液压的单位上升的、活塞返回量的增加率与第一实施方式大致相同地，从低压到高压增加活塞返回量。

在此，实施方式的盘式制动器10是卡钳15能够相对于盘转子11在盘轴方向上移动的浮动型，因此配置在盘转子11的一侧的活塞21将两侧的制动衬块13、14向盘转子11按压而作用。与此相对，在卡钳是不能相对于盘转子在盘轴方向上移动的固定型卡钳的情况下，活塞仅按压位于其与盘转子之间的一侧的制动衬块。上述的密封槽55的形状也可应用于这样的固定型的卡钳上。即，上述密封槽55的形状可适用于具有用于将至少一侧的制动衬块按压到盘转子上的活塞的盘式制动器。

另外，密封部件22以下述情况为例进行了说明，即，当在自然状态下形状形成为圆形时，在包含中心轴线的面上形成截面时的截面形状为具有与中心轴线平行的长边的矩形，但是在包含该中心轴线的面上形成截面时的截面形状也可以形成具有与中心轴线平行的两边的正方形。即，密封部件22只要在包括该中心轴线的面上形成截面时的截面形状为方形即可。

根据上述实施方式的盘式制动器的第一方面，盘式制动器具备：夹着盘转子配置在两侧的制动衬块、用于将至少一侧的该制动衬块向所述盘转子推压的活塞、该活塞可滑动地嵌装的缸孔、作为从内周面凹陷的环状槽而设于该缸孔的密封槽、与该密封槽嵌合而密封所述活塞与所述缸孔之间的截面为方形的密封部件。所述密封槽具有：向朝着所述缸孔的开口侧扩径的方向倾斜的底面部、从该底面部的大径侧向所述密封槽的开口侧延伸的侧面部、和设置在该侧面部与所述缸孔的所述内周面之间并将所述密封槽的开口在所述缸孔的轴向上扩大而形成的倒角部。所述倒角部具有两种曲率半径。由此，能够抑制拖滞。

另外，第二方面的特征在于，在第一方面中，所述倒角部具有：在所述密封槽的底面部侧形成的第一曲率半径部、和在比该第一曲率半径部靠所述缸孔的内周面侧形成的、具有比所述第一曲率半径部小的曲率半径的第二曲率半径部。

另外，第三方面的特征在于，在第一或第二方面中，所述底面部具有：第一弯曲面，其以越靠所述缸孔的开口侧越位于所述缸孔的径向外方的方式进行扩径；第二弯曲面，其配置于比该第一弯曲面更靠所述缸孔的开口侧，且扩径率比该第一弯曲面大。

产业上的可利用性

根据上述的盘式制动器，能够抑制拖滞。

附图标记说明

10：盘式制动器

11：盘转子

13、14：制动衬块

21：活塞

22：密封部件

35：缸孔

51：引导内周面(内周面)

55：密封槽

60：开口(缸孔的开口)

103、203：槽底面部(底面部)

104：孔开口侧侧面部(侧面部)

105：孔开口侧倒角部(倒角部)

108：槽开口(密封槽的开口)

121：第一曲率半径部

122：第二曲率半径部

212：第一弯曲面部(第一弯曲面)

214：第二弯曲面部(第二弯曲面)

r1、r2：曲率半径

Claims (3)

1.一种盘式制动器，其中，具有：

制动垫，其夹着盘转子配置在两侧；

活塞，其用于将至少一侧的所述制动垫按压在所述盘转子上；

缸孔，其供所述活塞可滑动地嵌装；

密封槽，其作为从内表面凹陷的环状槽而设于所述缸孔；

截面方形的密封部件，其嵌合在所述密封槽中并将所述活塞和所述缸孔之间密封；

所述密封槽具有：底面部，其在朝着所述缸孔的开口侧扩径的方向上倾斜；侧面部，其从所述底面部的大径侧向所述密封槽的开口侧延伸；倒角部，其设置在所述侧面部与所述缸孔的所述内周面之间，并将所述密封槽的开口在所述缸孔的轴向上扩大而形成；

所述倒角部具有两种曲率半径。

2.如权利要求1所述的盘式制动器，其中，所述倒角部具有：

第一曲率半径部，其形成在所述密封槽的底面部侧；

第二曲率半径部，其形成在比所述第一曲率半径部更靠所述缸孔的所述内周面侧，具有比所述第一曲率半径部小的曲率半径。

3.如权利要求1或2所述的盘式制动器，其中，所述底面部具有：

第一弯曲面，其以越靠所述缸孔的开口侧越位于所述缸孔的径向外方的方式扩径；

第二弯曲面，其配置比所述第一弯曲面更靠所述缸孔的开口侧，且扩径率比所述第一弯曲面大。

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