CN112226623A - 一种分离回收钴渣中锌、钴的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种分离回收钴渣中锌、钴的方法,包括如下步骤:(1)、将钴渣与氢氧化钠溶液混合,反应完成后过滤,得到富含锌的浸出液和富钴渣;(2)、钴浸提液与步骤(1)获得的富钴渣混合,反应完成后过滤,得到富含钴的浸出液和浸出渣;所述的钴浸提液为氨和铵盐的混合溶液。本发明利用氢氧化钠浸出和氨浸联合浸出的方法,实现了锌、钴的有效分离回收;氢氧化钠浸出将锌选择性浸出,钴留在渣中,既实现了锌的回收,又达到了锌、钴分离的效果;氨浸可以将富钴渣中的钴选择性浸出,实现钴的回收。
Description
技术领域
本发明属于湿法冶金技术领域,具体涉及一种分离回收钴渣中锌、钴的方法。
背景技术
湿法炼锌过程中产生的钴渣是一种富含锌、钴的固废,含有5-50%的锌元素,0.08%-20%的钴元素。钴渣是一种重要的含钴二次资源,具有很高的回收利用价值。同时锌也是一种重要的金属。现在的研究方法主要是酸浸-沉钴工艺将钴富集得到富钴渣或是得到氢氧化钴,但这种方法会造成钴资源的损失。目前,工业上仍没有一种有效分离回收钴渣中锌、钴的工艺。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的不足,提供一种分离回收钴渣中锌、钴的方法,解决了锌、钴难分离,回收率低的问题。
本发明的具体技术方案如下:
一种分离回收钴渣中锌、钴的方法,包括如下步骤:
(1)进行锌的浸出:将钴渣与氢氧化钠溶液混合,反应完成后过滤,得到富含锌的浸出液和富钴渣;
(2)进行钴的浸出:将钴浸提液与步骤(1)获得的富钴渣混合,反应完成后过滤,得到富含钴的浸出液和浸出渣;所述的钴浸提液为氨和铵盐的混合溶液。
进一步,步骤(1)的具体反应条件如下:
氢氧化钠溶液的浓度为15wt%-45wt%,钴渣与氢氧化钠溶液的质量比为(1-100):100;反应温度为35-250℃,反应时间为20-300min;反应过程中持续搅拌,搅拌速率为100-700r/min。
进一步,步骤(1)还包括对分离后得到的浸出液中的锌的回收:向富含锌的浸出液中添加水或酸,反应完成后过滤,得到锌的氧化物和滤液A。
具体地,反应温度为25-100℃,反应时间为10-300min,浸出液与水或酸的质量比为(1-100):100;反应过程中持续搅拌,搅拌速率为100-700r/min。其中,所述的酸可以是硫酸、盐酸、硝酸或醋酸溶液,酸的浓度为0.1-1mol/L。
再进一步,步骤(1)获得的锌的氧化物是氧化锌或氢氧化锌。
再进一步,所述的滤液A可循环利用,多次用于钴渣中锌的浸出。
进一步,步骤(2)中,所述的铵盐为硫酸铵或氯化铵。
再进一步,步骤(2)的具体反应条件如下:
氨的浓度为2-14mol/L;如铵盐为硫酸铵,其浓度为0.5-4.5mol/L;如铵盐为氯化铵,其浓度为1-9mol/L;步骤(1)获得的富钴渣与钴浸提液的质量比为(1-100):100;反应温度为25-100℃,反应时间为20-300min;反应过程中持续搅拌,搅拌速率为100-700r/min。
进一步,步骤(2)中:还添加了亚硫酸钠作为还原剂。以摩尔数计,亚硫酸钠的添加量为富钴渣中钴的量的1-6倍。
进一步,步骤(2)还包括对分离后得到的浸出液中的钴的回收:将富含钴的浸出液经冷却后过滤,得到钴的氧化物和滤液B。
具体地,冷却温度为20-50℃,冷却时间为5-300min;冷却过程中持续搅拌,搅拌速率为100-700r/min。
再进一步,步骤(2)获得的钴的氧化物是氢氧化钴和/或氢氧化高钴。
再进一步,所述的滤液B可循环利用,多次用于步骤(1)获得的富钴渣中钴的浸出。
具体地,本发明中的固液分离是采用真空抽滤机、板框压滤机或离心机实现。
具体地,本发明中作为原料的钴渣指湿法冶炼过程中产生的含有钴、锌、铁、镁、钙、硅等元素的混合物。
本发明的有益效果如下:
本发明利用氢氧化钠浸出和氨浸联合浸出的方法,实现了锌、钴的有效分离回收;氢氧化钠浸出将锌选择性浸出,钴留在渣中,既实现了锌的回收,又达到了锌、钴分离的效果;氨浸可以将富钴渣中的钴选择性浸出,实现钴的回收。
附图说明
图1为本发明具体实施方式的流程图。
具体实施方式
以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本发明,并非用于限定本发明的范围。
实施例1
一种分离回收钴渣中锌、钴的方法,包括如下步骤:
(1)以主要成分为33.65wt%Zn,11.14wt%Co的钴渣为原料,加入15wt%的氢氧化钠溶液,钴渣与氢氧化钠溶液的质量比(固液比)为5:100,300r/min机械搅拌,90℃下浸出时间5h,反应结束后过滤,得到富含锌的浸出液和富含钴的富钴渣;锌的浸出率为72.18%,钴的浸出率为8.97%;获得的富钴渣中含有18.8wt%的Zn,20.3wt%的钴;
将上述富含锌的浸出液与水混合,浸出液与水的质量比为1:100,温度为25℃,反应过程中100r/min机械搅拌,反应20min,得氧化锌和滤液A,浸出液中锌的回收率为95%。
(2)以步骤(1)获得的富钴渣为原料,加入钴浸提液,钴浸提液为含有7mol/L的氨、1.5mol/L的硫酸铵的混合溶液,富钴渣与钴浸提液的质量比(固液比)为10:100,并加入2倍富钴渣中钴摩尔量的亚硫酸钠,600r/min机械搅拌,50℃下浸出2h,反应结束后过滤,得到富含钴的氨浸液,以富钴渣计,钴的浸出率为85.23%;
将上述富含钴的浸出液经20℃冷却5min后过滤,得到氢氧化钴和滤液B,浸出液中钴的回收率为98%。
实施例2
一种分离回收钴渣中锌、钴的方法,包括如下步骤:
(1)以主要成分为30.78wt%Zn,5.32wt%Co的钴渣为原料,加入45wt%的氢氧化钠溶液,钴渣与氢氧化钠溶液的质量比(固液比)为10:100,300r/min机械搅拌,90℃下浸出时间0.5h,反应结束后过滤,得到富含锌的浸出液和富含钴的富钴渣;锌的浸出率为95.7%,钴的浸出率为0.5%;获得的富钴渣中含有3.3wt%的Zn,13.2wt%的钴;
将上述富含锌的浸出液与0.1mol/L的硫酸溶液混合,浸出液与硫酸溶液的质量比为1:100,温度为25℃,反应过程中300r/min机械搅拌,反应100min,得氧化锌和滤液A,浸出液中锌的回收率为93%。
(2)以步骤(1)获得的富钴渣为原料,加入钴浸提液,钴浸提液为含有5mol/L的氨、2mol/L的硫酸铵的混合溶液,富钴渣与钴浸提液的质量比(固液比)为20:100,并加入4倍富钴渣中钴摩尔量的亚硫酸钠,200r/min机械搅拌,30℃下浸出5h,反应结束后过滤,得到富含钴的氨浸液,以富钴渣计,钴的浸出率为95.56%;
将上述富含钴的浸出液经20℃冷却4h后过滤,得到氢氧化钴和滤液B,浸出液中钴的回收率为98%。
实施例3
一种分离回收钴渣中锌、钴的方法,包括如下步骤:
(1)以主要成分为48.65wt%Zn,19.14wt%Co的钴渣为原料,加入30wt%的氢氧化钠溶液,钴渣与氢氧化钠溶液的质量比(固液比)为1:100,700r/min机械搅拌,50℃下浸出时间3h,反应结束后过滤,得到富含锌的浸出液和富含钴的富钴渣;锌的浸出率为91.64%,钴的浸出率为6.5%;获得的富钴渣中含有12.97wt%的Zn,59.65wt%的钴;
将上述富含锌的浸出液与1mol/L的盐酸溶液混合,浸出液与盐酸溶液的质量比为100:100,温度为50℃,反应过程中500r/min机械搅拌,反应200min,得到氧化锌和滤液A,浸出液中锌的回收率为100%。
(2)以步骤(1)获得的富钴渣为原料,加入钴浸提液,钴浸提液为含有10mol/L的氨、0.5mol/L的硫酸铵的混合溶液,富钴渣与钴浸提液的质量比(固液比)为50:100,并加入6倍富钴渣中钴摩尔量的亚硫酸钠,300r/min机械搅拌,70℃下浸出5h,反应结束后过滤,得到富含钴的氨浸液,以富钴渣计,钴的浸出率为88.54%;
将上述富含钴的浸出液经50℃冷却5h后过滤,得到氢氧化钴和滤液B,浸出液中钴的回收率为96%。
实施例4
一种分离回收钴渣中锌、钴的方法,包括如下步骤:
(1)以主要成分为22.66wt%Zn,1.14wt%Co的钴渣为原料,加入35wt%的氢氧化钠溶液,钴渣与氢氧化钠溶液的质量比(固液比)为100:100,700r/min机械搅拌,250℃下浸出时间5h,反应结束后过滤,得到富含锌的浸出液和富含钴的富钴渣;锌的浸出率为95.33%,钴的浸出率为2.56%;获得的富钴渣中含有1.89wt%的Zn,1.85wt%的钴;
将上述富含锌的浸出液与0.5mol/L的硝酸溶液混合,浸出液与硝酸溶液的质量比为50:100,温度为100℃,反应过程中700r/min机械搅拌,反应300min,得到氧化锌和滤液A,锌的回收率为99%。
(2)以步骤(1)获得的富钴渣为原料,加入钴浸提液,钴浸提液为含有12mol/L的氨、1mol/L的氯化铵的混合溶液,富钴渣与钴浸提液的质量比(固液比)为5:100,并加入1倍富钴渣中钴摩尔量的亚硫酸钠,100r/min机械搅拌,90℃下浸出20min,反应结束后过滤,得到富含钴的氨浸液,以富钴渣计,钴的浸出率为84.73%;
将上述富含钴的浸出液经30℃冷却0.5h后过滤,得到氢氧化钴、氢氧化高钴和滤液B,浸出液中钴的回收率为94%。
实施例5
一种分离回收钴渣中锌、钴的方法,包括如下步骤:
(1)以主要成分为5wt%Zn,0.08wt%Co的钴渣为原料,加入25wt%的氢氧化钠溶液,钴渣与氢氧化钠溶液的质量比(固液比)为5:100,100r/min机械搅拌,250℃下浸出时间20min,反应结束后过滤,得到富含锌的浸出液和富含钴的富钴渣;锌的浸出率为90.73%,钴的浸出率为7.62%;获得的富钴渣中含有0.64wt%的Zn,0.11wt%的钴;
将上述富含锌的浸出液与0.2mol/L的醋酸溶液混合,浸出液与醋酸溶液的质量比为80:100,温度为100℃,反应过程中600r/min机械搅拌,反应50min,得氧化锌和滤液A,浸出液中锌的回收率为96%。
(2)以步骤(1)获得的富钴渣为原料,加入钴浸提液,钴浸提液为含有12mol/L的氨、1mol/L的氯化铵的混合溶液,富钴渣与钴浸提液的质量比(固液比)为5:100,并加入3倍富钴渣中钴摩尔量的亚硫酸钠,200r/min机械搅拌,80℃下浸出1h,反应结束后过滤,得到富含钴的氨浸液,以富钴渣计,钴的浸出率为93.63%;
将上述富含钴的浸出液经30℃冷却1h后过滤,得到氢氧化钴和滤液B,浸出液中钴的回收率为93%。
对比例1
对比例1以与实施例1相同的未经处理的钴渣为原料(主要成分为33.65wt%Zn,11.14wt%Co),直接进行钴浸提,反应条件参照实施例1的步骤(2),将步骤(2)中的富钴渣替换为原料钴渣。
得到的浸出液中,锌的浸出率为70.2%,钴的浸出率为83.5%,无法实现锌、钴的高效浸出,而且浸出液中锌、钴难分离给后续回收工序增加了困难。
以上所述仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种分离回收钴渣中锌、钴的方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)将钴渣与氢氧化钠溶液混合,反应完成后过滤,得到富含锌的浸出液和富钴渣;
(2)将钴浸提液与步骤(1)获得的富钴渣混合,反应完成后过滤,得到富含钴的浸出液和浸出渣;所述的钴浸提液为氨和铵盐的混合溶液。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)中:
氢氧化钠溶液的浓度为15wt%-45wt%,钴渣与氢氧化钠溶液的质量比为(1-100):100;反应温度为35-250℃,反应时间为20-300min;反应过程中持续搅拌,搅拌速率为100-700r/min。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(2)中,所述的铵盐为硫酸铵或氯化铵。
4.根据权利要求3所述的方法,其特征在于,步骤(2)中:
氨的浓度为2-14mol/L;如铵盐为硫酸铵,其浓度为0.5-4.5mol/L;如铵盐为氯化铵,其浓度为1-9mol/L;步骤(1)获得的富钴渣与钴浸提液的质量比为(1-100):100;反应温度为25-100℃,反应时间为20-300min;反应过程中持续搅拌,搅拌速率为100-700r/min。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法,其特征在于,步骤(2)中:还添加了亚硫酸钠。
6.根据权利要求5所述的方法,其特征在于,以摩尔数计,亚硫酸钠的添加量为富钴渣中钴的量的1-6倍。
7.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)中:还包括向富含锌的浸出液中添加水或酸,反应完成后过滤,得到锌的氧化物和滤液A。
8.根据权利要求7所述的方法,其特征在于,所述的滤液A可循环利用,多次用于钴渣中锌的浸出。
9.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(2)中:还包括将富含钴的浸出液冷却后过滤,得到钴的氧化物和滤液B。
10.根据权利要求9所述的方法,其特征在于,所述的滤液B可循环利用,多次用于富钴渣中钴的浸出。
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Legal Events
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210115 |
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