CN108063295A - 从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，属于能源材料技术领域。本发明解决的技术问题是提供从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法。该方法以盐酸浸取，并在合适的温度条件下真空干燥除去铝，再将除铝渣浸出，通过在浸出液中加入硫酸锂，使大量的氯化钙沉淀，再通过纳滤膜将溶液中的一价锂与二价离子分离，一价锂溶液浓缩，可以处理成锂盐产品，二价离子溶液经碱化除杂后返回前段浸出，碱化渣可用于提取有价金属元素镍、钴、锰。本发明的方法可以从铝、钙含量较高的炉渣中提取锂元素，同时还能提取炉渣中的镍钴锰等有价金属元素，使炉渣经济价值最大化，且工艺条件简单，可操作性强，能大批量处理炉料，工业上易于实现。

Description

从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法
技术领域
本发明涉及从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，属于能源材料技术领域。
背景技术
近年来，消费类电子产品、电动车和电网储能三大领域得到迅猛发展，对锂离子电池的发展起了巨大推动作用。随着锂离子电池在市场投放数量越来越多和市场上锂离子电池逐步完成生命周期，废旧锂离子电池数量将会愈来愈多，废旧锂离子电池的回收处理势在必行。废旧锂离子电池的回收不仅可以避免对环境造成污染，也可以缓解资源需求和供应之间的矛盾，减缓对锂资源的担忧。
锂离子电池回收技术可分为湿法回收和火法回收。湿法是以无机酸溶液将废旧电池中的各有价成分浸出后，再以络合交换法、碱煮－酸溶法、酸溶－萃取－沉淀法等加以回收。火法主要是通过高温焚烧分解去除起黏结作用的有机物，以实现锂电池组成材料间的分离，同时可使电池中的金属及其化合物氧化、还原并分解，在其以蒸气形式挥发后，用冷凝等方法将其收集。在火法处理废旧锂离子电池过程中，电池和助熔剂(氧化钙、氧化硅)一起高温熔融，其中的钴和镍被回收，负载金属铝箔和助熔剂则生成了新的、不稳定的物相—硅铝酸盐，主要包括硅铝酸钠钙和硅铝酸锂钾，这也是从火法回收锂电池产生的炉渣(以下简称炉渣)的主要成分。锂电池中的钴和镍，由于提取价值较高而被优先提取；锂的提取工艺复杂，成本较高，因此提取钴镍后的炉渣通常作为建筑材料使用。将炉渣作为废料销往建筑工业制作水泥，将会导致其中宝贵的锂资源的浪费。
目前，国内外对炉渣的处理技术仅有少量的相关报道。
专利WO2011141297 A1公开了一种将电池火法产生的炉渣运用于建筑材料的方法，主要步骤如下：降低含锂合金冶炼温度，得到金属相与富锂炉渣，分离、冷却、凝固炉渣，雾化粉碎炉渣≤1mm，将粉末炉渣作为建筑材料添加剂添加至混凝土生产前工序。该方法利用炉渣带锂特性减少混泥土中碱金属的反应，解决了电池火法回收中产生炉渣的利用问题，但没有将其中的锂元素提炼出来，没有使炉渣经济价值最大化。
专利CN103219561 A提到了从锰酸锂电池冶炼炉渣中提取锂的一种方法，主要步骤如下：将锰酸锂电池正极片于300～600℃加热1～4h，然后分离铝箔，得到锰酸锂正极材料、导电剂和粘结剂的混合物。混合物于1000～1200℃煅烧1～3h，然后造球；造球后的混合物与碳质还原剂、硅石、石灰按重量比100:18～22:13～17:14～18混匀，电炉冶炼1～3h，得到锰硅合金和炉渣；炉渣酸浸得到含锂溶液，再加入碳酸钠溶液沉淀，过滤，得到碳酸锂。该方法工艺较为复杂，且在实验前步骤中已经分离铝箔，因此冶炼炉渣中铝含量低，该专利所提供的方法不适用于含铝量较高的炉渣。
文献“Valorisation of battery recycling slogs”，Frederik VERHAECrHE,etc，Proceedings of the second international slate valorization symposium，第365～373页，2011年4月20日)公开了一种类似炉渣的提锂技术，其工艺路线为：将炉渣粉碎，加入硫酸或盐酸于85℃浸取，然后以碱(如CaO、CaCO3、NaOH、Na2CO3)调pH值为4.0～4.5，使大量的铝生成氢氧化铝沉淀，过滤除去固体部分，所得滤液经浓缩，净化除Ca、Mg，最终处理成碳酸锂。该工艺的缺点是，以调pH值的方式来沉淀铝离子，由于生成的氢氧化铝为无定型，很难过滤，需要加大量的水，导致所得溶液的锂浓度很低，需要花费较高的浓缩成本。
综上所述，废旧锂离子电池火法回收工艺产生的炉渣成分复杂，但含有较高品位的锂资源及一定量的镍钴锰，经济附加值较高。而现有的炉渣处理技术，要么没有回收其中的锂资源，要么工艺复杂，铝离子的去除成本较高，均无法低成本地将炉渣利益最大化。如果能够寻找一种方法提取出炉渣中的锂，简化炉渣的处理工艺，降低炉渣的处理成本，不仅解决了固体废料的处理问题，还增加了一项重要的锂资源及其它有价金属的资源，具有很高的综合利用价值。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，使炉渣的价值最大化。
本发明从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其步骤依次如下：
a、将炉渣、水和盐酸混合，得混酸料，按质量比，炉渣:水:盐酸＝1:(0～2):(1～3)，盐酸的浓度以30wt％计；
b、将混酸料进行保温反应，反应温度为15～85℃，反应时间为2～4小时，控制反应终点的pH值为2～3；
c、将反应后的混酸料于190～300℃真空干燥，得到除铝料；
d、将除铝料加水浸泡1～3h，得到浸取浆液；
e、将浸取浆液进行固液分离，得到浸取液和固体A；
f、在浸取液中加入硫酸锂，过滤，得到氯化锂转化液和固体B；
g、将氯化锂转化液中的氯化锂和其它二价离子分离，得到氯化锂溶液和二价离子盐溶液；
h、从氯化锂溶液中制备得到锂盐产品。
优选的，所述锂电池为含锂电池，优选为锂离子电池，或者以金属锂或锂合金作负极的锂电池。
进一步优选的，所述的炉渣包含以下重量百分比的组分：Li2O：2～20％，Co：0.1～0.3％，Ni：0.02～0.06％，Mn：1～2％，Ca：1～25％，Mg：2～4％，Fe：0.5～2.5％，Si：10～20％，Al：1～20％。
优选的，b步骤中，根据反应中混酸料的pH值，加入炉渣或盐酸来控制反应终点的pH值。
作为优选方案，c步骤中，真空干燥时间为1～4h。
优选的，d步骤中，除铝料和水的体积比为1:(1～3)。
进一步优选的，e步骤的固体A和f步骤的固体B均作为建筑材料使用。
优选的，g步骤中，采用纳滤膜来分离氯化锂和其它二价离子。
优选的，g步骤的二价离子盐溶液经碱化除杂后，返回a步骤中替代水。
作为优选方案，所述碱化除杂的具体方法为：g步骤的二价离子盐溶液，加碱调pH值为10～12后，过滤，所得滤液返回a步骤。
本发明从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，可以从铝、钙、硅含量较高的火法回收电池后的炉渣中提取锂元素。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、回收炉渣中的锂元素，生成氯化锂、碳酸锂等高附加值产品，使炉渣经济价值最大化。
2、该工艺条件即为一般化学工艺条件，可操作性强，易于实现。
3、通过挥发除铝，减少了碱试剂的使用，并回收了副产品；减少了水的使用量，使浓缩成本大幅度降低。总体而言，降低了制造成本，提高了附加值。
4、通过加入硫酸锂沉淀钙并转化为氯化锂，节约了大量的除钙试剂(通常为碳酸钠)，并大量的减少了钠离子的引入量，有利于下工序制备高纯度的碳酸锂或氯化锂。
5、通过纳滤膜分离一价和二价离子，分离氯化锂和其它二价金属阳离子，使氯化锂和其它二价离子得以很好的分离。
6、所得二价离子溶液中，含有一定量的Co、Ni等有价金属元素，通过碱化使之得以回收，进一步提高了综合利用价值。
附图说明
图1为本发明从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的工艺流程图。
具体实施方式
本发明从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其步骤依次如下：
a、将炉渣、水和盐酸混合，得混酸料，按质量比，炉渣:水:盐酸＝1:(0～2):(1～3)，盐酸的浓度以30wt％计；
b、将混酸料进行保温反应，反应温度为15～85℃，反应时间为2～4小时，控制反应终点的pH值为2～3；
c、将反应后的混酸料于190～300℃真空干燥，得到除铝料；
d、将除铝料加水浸泡1～3h，得到浸取浆液；
e、将浸取浆液进行固液分离，得到浸取液和固体A；
f、在浸取液中加入硫酸锂，过滤，得到氯化锂转化液和固体B；
g、将氯化锂转化液中的氯化锂和其它二价离子分离，得到氯化锂溶液和二价离子盐溶液；
h、从氯化锂溶液中制备得到锂盐产品。
本发明所述的锂电池，优选为各种采用含有锂元素的材料作为电极的含锂电池，更优选为锂离子电池或者以金属锂或锂合金作负极的锂电池。
本发明针对的火法回收锂电池产生的炉渣具有以下几个特点：体系复杂，以不稳定的硅铝酸盐为主体，金属杂质种类多，分离难度系数大；部分金属氧化物杂质尤其是钙、铝含量高，更加大了处理的难度。
进一步的：所述的炉渣优选包含以下重量百分比的组分：Li2O：2～20％，Co：0.1～0.3％，Ni：0.02～0.06％，Mn：1～2％，Ca：1～25％，Mg：2～4％，Fe：0.5～2.5％，Si：10～20％，Al：1～20％。
下面对本发明方法的各个步骤进行详细描述。
a步骤中，主要是将炉渣加盐酸得到混酸料，混酸料中的炉渣:水:盐酸＝1:(0～2):(1～3)，因此，所得到的混酸料的固液质量比可以为1:(1～5)。
b步骤将混酸料进行保温反应，需要严格控制反应终点的pH值。优选的，该操作不加入其余的物料，根据反应中溶液的pH值，来选择补入炉渣或盐酸，达到控制反应终点pH值的目的。
c步骤可将炉渣中的铝除去。控制合适的温度和真空干燥时间，使过量的盐酸、水被挥发吸收，同时，反应生成的氯化铝和氯化铁也被挥发吸收，尾气可进行回收处理。采用常规方法进行尾气吸收后，尾气吸收液中含有氯化铝和少量氯化铁，可作为净水剂的原材料。优选的真空干燥时间为1～4h。
d步骤优选将除铝料与水按体积比1:(1～3)进行浸泡，浸泡时间为1～3h，得到浸取浆液。
e步骤可采用常规方法将浸取浆液进行固液分离，所得液体即浸取液，为含锂溶液及可溶氯化物的盐溶液(主要是氯化钙溶液)，也叫做锂钙盐液。所得固体A的主要成分为二氧化硅，可作为建筑材料另行处理。
f步骤中，在锂钙盐液中加入硫酸锂，使生成硫酸钙沉淀和氯化锂转化液；过滤，所得固体B大多为硫酸钙固体，可作为建筑材料使用。在该步骤中，加入的硫酸锂可以为固体，也可以为硫酸锂溶液，优选的，所述硫酸锂溶液来自硫酸法提取锂辉石或其它方法制备的硫酸锂。
g步骤将氯化锂转化液中的二价离子与氯化锂分离。可采用常规方法，优选的，可通过纳滤膜的方式来分离氯化锂和其它二价离子。
优选的，二价离子盐溶液经碱化除杂后，可返回步骤a，替代水做为浸取液。优选所述碱化除杂的具体方法为为将二价离子盐溶液，加碱调pH值为10～12后，过滤，所得滤液返回a步骤；所得滤渣含有一定量的Ni、Co、Mn等有价金属，可用于提取有价金属元素。
h步骤为将氯化锂溶液制备为产品的步骤，可采用本领域的常规方法进行。氯化锂溶液，可以经浓缩再干燥得到氯化锂产品，也可以制备成碳酸锂或其它锂盐产品。优选的，可采用如下具体方法：将氯化锂溶液浓缩至Li2O含量为50～70g/L，得到氯化锂完成液，可以将氯化锂完成液浓缩结晶干燥得到氯化锂产品，也可以将其制备成碳酸锂或其它锂盐产品。
本发明方法以盐酸浸取，利用氯化铝的沸点较低、易升华的特性，在合适的温度条件下真空干燥，从而除去了大量的铝。将除铝渣再进行浸出，可得到浓度较高的锂液，同时混合有较高的氯化钙、少量的氯化钴、氯化镍等，通过加入硫酸锂，使大量的氯化钙转化成硫酸钙沉淀和氯化锂，再将滤液通过纳滤膜，使一价的锂(含微量钠、钾离子)与二价离子分离，一价锂溶液浓缩，可以处理成氯化锂或碳酸锂，二价离子溶液经碱化分离镍、钴、锰、钙、硫酸根后返回前段浸出，碱化渣可用于提取有价金属元素。本方案锂的一次收率在90％以上；所得副产物氯化铝(含少量氯化铁)可以作为聚合氯化铝的原材料；碱化渣含有一定量的镍钴锰，可综合利用；酸浸渣和硫酸钙可做建筑材料。
具体的，本发明可采用如下具体步骤来实现：
(1)将炉渣与提取水按重量比1:(0～2)混匀得混合浆料；
(2)在步骤(1)所得混合浆料中缓慢加入工业盐酸(约30％)，炉渣与工业盐酸质量比为1:(1～3)，得混酸料；
(3)将步骤(2)所得混酸料保温反应，温度为常温～85℃，反应时间为2～4小时，并根据溶液的pH值补入炉渣或盐酸得混酸料，控制反应终点pH为2～3；
(4)将步骤(3)所得混酸料置于190～300℃的环境进行真空干燥1～4h，得到除铝料，并进行尾气回收处理；
(5)将步骤(4)所得除铝料与水按体积比为1：(1～3)进行浸泡，浸泡时间为1～3h，得浸出浆料；
(6)将步骤(5)所得进出浆料进行固液分离，得到浸出液和滤渣。滤渣进行洗涤，其中的Li2O含量应不大于0.30％，此滤渣可作为建筑材料。
(7)在步骤(6)所得滤液中加入硫酸锂溶液，反应30min后固液分离，得到氯化锂转化液和硫酸钙固体。
(8)将步骤(7)所得氯化锂转化液通过纳滤膜，使氯化锂(含微量钠、钾离子)与二价离子(Co、Ni、Mn及少量Ca、SO4 2-等)分离。
(9)将步骤(8)所得氯化锂液浓缩至氯化锂含量为100～300g/L，得浓缩液，可进一步浓缩，可用于制备氯化锂，也可以用于制备碳酸锂或其它锂盐产品。
(10)将步骤(9)所得含二离子的溶液加入LiOH或NaOH，调pH为10～12，过滤，所得滤液返回步骤(1)做提取液用，所得固体可用于进一步提取镍钴锰用。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。在实施例中如无特别说明，百分数均为质量百分数。实施例中所用的工业盐酸浓度为30wt％。
实施例1
按照如下步骤从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂：
(1)将称取炉渣30g，加水60mL，搅拌均匀。炉渣成分见表1。
(2)缓慢加入工业盐酸55g(约48mL)，搅拌，得混酸料，补入炉渣或盐酸，控制步骤(3)反应后的最终pH值为2～3。
(3)保持温度为85℃，反应时间为4小时。
(4)将混酸料于190℃真空干燥2h，并进行尾气回收处理。物料冷却至室温，得除铝料。
(5)将除铝料与60mL水混合均匀，搅拌1h，得到浸取浆液。
(6)将浸取浆液过滤，得滤渣和浸取液，浸取液成分见表2。滤渣洗涤至Li2O小于0.3％,所得洗水另行处理，浸出渣成分见表3。
(7)在步骤(6)所得浸取液中按钙的含量摩尔比为1:1加入20％的硫酸锂溶液78mL，搅拌反应30min，过滤，得氯化锂转化液和硫酸钙固体。转化液成分见表2。
(8)将氯化锂转化液通过纳滤膜分离，得到氯化锂溶液和含镍、钴、锰、钙、硫酸根等二价离子盐溶液。膜分离的两种溶液数据见表2。
(9)将步骤(8)所得氯化锂溶液进一步蒸发浓缩至Li2O浓度50～70g/L(氯化锂含量约为142～199g/L)，可以用于制备氯化锂或碳酸锂。分离并浓缩后的氯化锂溶液组成见表2。
(10)在步骤(8)所得含二价离子的溶液中，加入适当的NaOH和碳酸钠，控制pH为10～12，于90℃保温30min，过滤，得碱化液和碱化渣。碱化液数据见表2，碱化渣数据见见表3。
表1炉渣的组成(单位：％)
Li2O Ni Co Si Al Ca Fe Mg Cu Mn
5.70 0.045 0.25 11.53 10.05 19.48 1.03 2.69 0.16 2.01
表2过程中各溶液的组成(单位：g/L)
表3过程中各固体的组成(单位：％)
样品名称 Li2O Ni Co Al Ca Fe Mg Cu Mn SiO2
浸出渣 0.25 0.005 0.007 0.51 1.22 0.012 0.003 0.001 0.052 98.23
碱化渣 0.026 0.30 1.69 0.003 3.38 0.002 17.95 1.18 15.55 -
说明：“ND”表示未检出；“-”表示未检测。下同。
实施例2
按照如下步骤从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂：
(1)将称取炉渣50g(炉渣成分见表1)，缓慢加入工业盐酸150g(约130mL)，搅拌，得混酸料。补入炉渣或盐酸，控制最终pH值为2～3。
(2)体系自然放热至70℃，随后慢慢放热，搅拌物料2小时，过程中不加热，得反应后的混酸料。
(3)将反应后的混酸料于300℃真空干燥1h，并进行尾气回收处理。物料冷却至室温，得除铝料。
(4)将除铝料与150mL水混合均匀，搅拌2h，得到浸取浆液。
(5)将浸取浆液过滤，得滤渣和浸取液，。滤渣洗涤至Li2O小于0.3％,所得洗水另行处理。
(6)在步骤(5)所得浸取液中按钙的含量摩尔比为1:1加入20％的硫酸锂溶液130mL，搅拌反应30min，过滤，得氯化锂转化液和硫酸钙固体。转化液数据见表4
(7)将氯化锂转化液通过纳滤膜分离，得到氯化锂溶液和含镍、钴、锰、钙、硫酸根等二价离子盐溶液。
(8)将步骤(7)所得氯化锂溶液进一步蒸发浓缩至Li2O浓度50～70g/L(氯化锂含量约为142～199g/L)
(9)在步骤(7)所得二价离子盐溶液中，加入适当的NaOH和碳酸钠(如要制备氯化锂，则加入碳酸锂和氢氧化锂)，控制pH为10～12，于90℃保温30min，过滤，得碱化液和碱化渣。
(10)将步骤(7)所得氯化锂溶液继续蒸发浓缩至氯化锂晶体析出，干燥，得氯化锂产品，数据如下：
表4氯化锂产品成分(单位：％)
LiCl K Na Ca Mg Al Fe Cu Co Ni Mn SO4 2-
99.59 0.0005 0.0057 0.0012 0.0007 ND ND ND ND ND 0.0001 0.0055
实施例3
按照如下步骤从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂：
(1)将称取炉渣2000g，加水2000mL，混合均匀。
(2)缓慢加入工业盐酸6000g(约5220mL)，搅拌，得混酸料。补入炉渣或盐酸，控制最终pH值为2～3。
(2)体系自然放热至75℃，随后慢慢冷却，搅拌物料2小时，过程中不加热，得反应后的混酸料。
(3)将反应后的混酸料于250℃真空干燥1.5h，并进行尾气回收处理。物料冷却至室温，得除铝料。
(4)将除铝料与2000mL水混合均匀，搅拌3h，得到浸取浆液。
(5)将浸取浆液过滤，得滤渣和浸取液，。滤渣洗涤至Li2O小于0.3％,所得洗水另行处理。
(6)在步骤(5)所得浸取液中按钙的含量摩尔比为1:1加入20％的硫酸锂溶液，搅拌反应30min，过滤，得氯化锂转化液和硫酸钙固体。
(7)将氯化锂转化液通过纳滤膜分离，得到氯化锂溶液和含镍、钴、锰、钙、硫酸根等二价离子盐溶液。
(8)将步骤(7)所得氯化锂溶液进一步蒸发浓缩至Li2O浓度50～70g/L(氯化锂含量约为142～199g/L)
(9)在步骤(7)所得二价离子盐溶液中，加入适当的NaOH和碳酸钠(如要制备氯化锂，则加入碳酸锂和氢氧化锂)，控制pH为10～12，于90℃保温30min，过滤，得碱化液和碱化渣。
(10)将步骤(7)与碳酸钠的饱和溶液混合，加入钙络合剂，控制混合温度为90℃，并保温30min后过滤，得到碳酸锂产品，沉锂母液另行处理。所得数据如下：
表5碳酸锂产品数据(单位：％)
主 Na K Ca Mg Fe Al
99.80 0.017 0.00005 0.0007 0.0001 0.00012 ND
Ni Co Mn Pb Cu -Cl 2-SO4
ND ND ND ND ND 0.0007 ND

Claims (10)

1.从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于，其步骤依次如下：
a、将炉渣、水和盐酸混合，得混酸料，按质量比，炉渣:水:盐酸＝1:(0～2):(1～3)，盐酸的浓度以30wt％计；
b、将混酸料进行保温反应，反应温度为15～85℃，反应时间为2～4小时，控制反应终点的pH值为2～3；
c、将反应后的混酸料于190～300℃真空干燥，得到除铝料；
d、将除铝料加水浸泡1～3h，得到浸取浆液；
e、将浸取浆液进行固液分离，得到浸取液和固体A；
f、在浸取液中加入硫酸锂，过滤，得到氯化锂转化液和固体B；
g、将氯化锂转化液中的氯化锂和其它二价离子分离，得到氯化锂溶液和二价离子盐溶液；
h、从氯化锂溶液中制备得到锂盐产品。
2.根据权利要求1所述的从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于：所述锂电池为含锂电池，优选为锂离子电池，或者以金属锂或锂合金作负极的锂电池。
3.根据权利要求2所述的从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于：所述的炉渣包含以下重量百分比的组分：Li2O：2～20％，Co：0.1～0.3％，Ni：0.02～0.06％，Mn：1～2％，Ca：1～25％，Mg：2～4％，Fe：0.5～2.5％，Si：10～20％，Al：1～20％。
4.根据权利要求1所述的从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于：b步骤中，根据反应中混酸料的pH值，加入炉渣或盐酸来控制反应终点的pH值。
5.根据权利要求1所述的从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于：c步骤中，真空干燥时间为1～4h。
6.根据权利要求1～5任一项所述的从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于：d步骤中，除铝料和水的体积比为1:(1～3)。
7.根据权利要求1～6任一项所述的从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于：e步骤的固体A和f步骤的固体B均作为建筑材料使用。
8.根据权利要求1～7任一项所述的从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于：g步骤中，采用纳滤膜来分离氯化锂和其它二价离子。
9.根据权利要求1～8任一项所述的从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于：g步骤的二价离子盐溶液经碱化除杂后，返回a步骤中替代水。
10.根据权利要求9所述的从火法回收锂电池产生的炉渣中提取锂的方法，其特征在于：所述碱化除杂的具体方法为：g步骤的二价离子盐溶液，加碱调pH值为10～12后，过滤，所得滤液返回a步骤。
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