CN112222229A - 一种耳座的检测成型一体机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种耳座的检测成型一体机，包括下机架和上机架，所述的下机架上设置有输送槽，输送槽内设置有输送装置，且输送装置的末端为嵌入在输送槽内的成型装置，上机架下方沿输送方向依次设置有检测装置、转送装置和压型装置，检测装置包括设置在上机架下方的检测安装块，检测安装块的下方设置有检测升降气缸，所述的检测升降气缸下方设置有检测触摸屏，且检测触摸屏的下方中心设置有厚度测量柱，厚度测量柱的下方设置有接触感应器，且厚度检测柱和接触感应器总体高度与标准主体板的厚度一致；能够实现产品的连续输送及成型，并且能够在输送过程中一次性完成厚度检测及孔径检测，实现了连续化的加工，提高了整体加工的效率，降低人力劳作。

Description

一种耳座的检测成型一体机

技术领域

本发明涉及加工设备领域，尤其涉及一种耳座的检测成型一体机。

背景技术

耳座是一种常见的连接件，如图1所示，是由一块开设有两个安装孔10的主体板9经过冲压成型而成，在进行冲压成型之前，需要对主体板9的厚度进行检测，同时也需要对安装孔的孔径进行检测，现有的加工大多都是先完成检测后再将产品放置成型部分，采用的是分开加工的工序，且厚度检测与孔径检测大多也是分两部进行检测，如此会导致加工效率低下，且需要多步骤人工操作。

发明内容

本发明的目的是提供一种耳座的检测成型一体机，能够实现产品的连续输送及成型，并且能够在输送过程中一次性完成厚度检测及孔径检测，实现了连续化的加工，极大的提高了整体加工的效率，降低人力劳作。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种耳座的检测成型一体机，包括下机架和上机架，所述的下机架上设置有输送槽，所述的输送槽内设置有输送装置，且输送装置的末端为嵌入在输送槽内的成型装置，所述的上机架下方沿输送方向依次设置有检测装置、转送装置和压型装置，所述的检测装置包括设置在上机架下方的检测安装块，所述的检测安装块的下方设置有检测升降气缸，所述的检测升降气缸下方设置有检测触摸屏，且检测触摸屏的下方中心设置有厚度测量柱，所述的厚度测量柱的下方设置有接触感应器，且厚度检测柱和接触感应器总体高度与标准主体板的厚度一致。

优选的，所述的检测触摸屏位于厚度测量柱的两侧设置有朝向下的CCD检测器，所述的检测安装块通过滑轨与滑槽的方式安装在上机架的下方，且上机架的下方还安装有与输送槽走向一致的检测活动气缸，所述的检测活动气缸的气缸推杆与检测安装块连接。

优选的，所述的成型装置包括嵌入在输送槽内的成型侧框，所述的成型侧框中心设置有与压型装置配合的成型升降结构，远离输送起始端的成型侧框内设置有竖直走向的定位槽，所述的定位槽内设置有竖直走向的定位升降气缸，所述的定位升降气缸连接有定位升降块，所述的定位升降块上设置有穿出成型侧框的定位插杆，所述的定位插杆与安装孔间隙配合。

优选的，所述的转送装置包括设置在上机架下方且相互配合的转送电机和转送丝杆，所述的转送丝杆套接配合有转送活动块，所述的转送活动块的下方设置有转送升降气缸，所述的转送升降气缸连接有转送升降块，所述的转送升降块的下方连接有与安装孔间隙配合的转送插杆。

优选的，所述的成型侧框靠近输送起始端的部位上部开设有竖直向下的定位插孔，所述的定位插孔与转送插杆插套配合，且定位插孔的底部设置有压力感应器。

优选的，所述的成型升降结构包括设置在成型侧框下部的成型底板以及设置在下机架上并穿过成型底板的成型伸缩弹簧，所述的成型伸缩弹簧的上部设置有成型升降板，所述的成型升降板的下部设置有能够穿过成型底板的成型升降导向杆，所述的成型升降导向杆的下端设置有阻挡块，所述的成型伸缩弹簧始终处于压缩状态，且当阻挡块与成型底板接触时，成型升降板与成型侧框的上表面平齐，所述的下机架上还设置有与成型伸缩弹簧套接配合的弹簧套管。

优选的，所述的成型升降板的上表面中部嵌入有与其上表面平齐的电磁铁块，所述的电磁铁块与主体板磁性吸附配合。

优选的，所述的压型装置包括设置在上机架下方的压型气缸，所述的压型气缸的下方设置有压型升降块，所述的压型升降块的下部设置有压型块，所述的压型块为方形块，且压型块的高度大于成型后耳板的高度。

优选的，所述的压型气缸的数量为两个，且关于压型块对称，所述的压型升降块的上部中心设置有压型重块，所述的压型重块的上部设置有与上机架下部连接的压型弹簧，且压型弹簧始终处于压缩状态。

附图说明

图1为耳座的成型过程图；

图2为一种耳座的检测成型一体机的结构示意图；

图3为检测装置的结构示意图；

图4为图3中A的局部放大图；

图5为成型部分的结构示意图；

图6为成型装置的结构示意图；

图7为转送装置的结构示意图。

图中所示文字标注表示为：1、下机架；2、上机架；3、输送槽；4、输送装置；5、检测装置；6、转送装置；7、成型装置；8、压型装置；9、主体板；10、安装孔；11、压型气缸；12、压型升降块；13、压型块；14、压型重块；15、压型弹簧；16、成型侧框；17、成型底板；18、成型伸缩弹簧；19、成型升降板；20、电磁铁块；21、成型升降导向杆；22、定位升降气缸；23、定位升降块；24、定位插杆；25、定位插孔；26、压力感应器；27、弹簧套管；31、转送电机；32、转送丝杆；33、转送活动块；34、转送升降气缸；35、转送升降块；36、转送插杆；41、检测活动气缸；42、检测安装块；43、检测升降气缸；44、检测触摸屏；45、厚度测量柱；46、接触感应器；47、CCD检测器。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1-4所示，本发明的具体结构为：一种耳座的检测成型一体机，包括下机架1和上机架2，所述的下机架1上设置有输送槽3，所述的输送槽3内设置有输送装置4，且输送装置4的末端为嵌入在输送槽3内的成型装置7，所述的上机架2下方沿输送方向依次设置有检测装置5、转送装置6和压型装置8，所述的检测装置5包括设置在上机架2下方的检测安装块42，所述的检测安装块42的下方设置有检测升降气缸43，所述的检测升降气缸43下方设置有检测触摸屏44，且检测触摸屏44的下方中心设置有厚度测量柱45，所述的厚度测量柱45的下方设置有接触感应器46，且厚度检测柱45和接触感应器46总体高度与标准主体板9的厚度一致。

具体操作如下：先将主体板9放入到输送槽3内的输送装置4上，经过输送装置4将主体板9的一端输送到检测装置下方，之后继续放入主体板，同时检测升降气缸43会带动检测触摸屏44下降，进而会使检测触摸屏接触到主体板9开设有安装孔10的部位，与此同时，接触感应器46也会接触到输送装置4进而产生感应信号，如此接触感应器46产生感应信号，而检测触摸屏没有产生触摸图案，则证明主体板9的厚度不够，反之，接触感应器46没有产生感应信号，检测触摸屏产生感应信号，则证明主体板9的厚度偏大，通过检测触摸屏产生的触摸图案，传递给图片比对系统中进行图片的比对，进而可以根据图案中没产生感应信号的圆孔来判断安装孔10的孔径是否完好，之后继续输送，第二个主体板9进入到检测工位，此时的检测装置，同时完成第一个主体板末端及第二个主体板9的起始端的孔位及厚度检测，之后通过转送装置6将检测好的主体板9移动到成型装置上，如果是检测完好的主体板，则通过压型装置8进行压型，如此能够实现连续的检测及成型操作，同时能够在一个工位完成厚度及孔径的两项指标检测。

如图3-4所示，所述的检测触摸屏44位于厚度测量柱45的两侧设置有朝向下的CCD检测器47，所述的检测安装块42通过滑轨与滑槽的方式安装在上机架2的下方，且上机架2的下方还安装有与输送槽走向一致的检测活动气缸41，所述的检测活动气缸41的气缸推杆与检测安装块42连接。

CCD检测器47的设计，可以检测厚度测量柱45是否会和主体板9产生干涉，如果产生干涉，可以通过检测活动气缸41带动检测安装块42整体移动，进而使厚度测量柱45不会与主体板9产生干涉，进而确保精准的检测。

如图5-6所示，所述的成型装置7包括嵌入在输送槽3内的成型侧框16，所述的成型侧框16中心设置有与压型装置8配合的成型升降结构，远离输送起始端的成型侧框16内设置有竖直走向的定位槽，所述的定位槽内设置有竖直走向的定位升降气缸22，所述的定位升降气缸22连接有定位升降块23，所述的定位升降块23上设置有穿出成型侧框16的定位插杆24，所述的定位插杆24与安装孔10间隙配合。

在进行压型之前，转送装置6将主体板9输送到成型侧框16上，之后通过定位升降气缸22带动定位升降块23上升，进而使定位插杆24插入到安装孔10内，之后再通过转送装置6带动主体板9移动，进而使定位插杆24与安装孔10的一侧贴紧，如此可以对主体板9在成型之前进行精准的定位，提高后续成型的精度。

如图7所示，所述的转送装置6包括设置在上机架2下方且相互配合的转送电机31和转送丝杆32，所述的转送丝杆32套接配合有转送活动块33，所述的转送活动块33的下方设置有转送升降气缸34，所述的转送升降气缸34连接有转送升降块35，所述的转送升降块35的下方连接有与安装孔间隙配合的转送插杆36。

转送装置的具体操作如下，先通过转送电机31带动转送丝杆32转动，进而使转送活动块33移动，使转送插杆36移动到对应的安装孔10的上方，之后再通过转送升降气缸34带动转送升降块35下降，进而使转送插杆36插入到对应的安装孔10内，进而通过转送电机31带动转送活动块33移动，如此可以带动主体板9随之一起移动，实现主体板9的转送操作。

如图6所示，所述的成型侧框16靠近输送起始端的部位上部开设有竖直向下的定位插孔25，所述的定位插孔25与转送插杆36插套配合，且定位插孔25的底部设置有压力感应器26。

在完成定位操作后，通过转送升降气缸34带动转送升降块35继续下降，进而使转送插杆36插入到定位插孔25内，并对压力感应器26产生压力感应信号，这是对于正规主体板9方可得到的效果，如果主体板9的安装孔空位不正确，则转送插杆36无法插入到定位插孔25内，如此可以起到进一步的检测效果。

如图6所示，所述的成型升降结构包括设置在成型侧框16下部的成型底板17以及设置在下机架1上并穿过成型底板17的成型伸缩弹簧18，所述的成型伸缩弹簧18的上部设置有成型升降板19，所述的成型升降板19的下部设置有能够穿过成型底板17的成型升降导向杆21，所述的成型升降导向杆21的下端设置有阻挡块，所述的成型伸缩弹簧18始终处于压缩状态，且当阻挡块与成型底板17接触时，成型升降板19与成型侧框16的上表面平齐，所述的下机架1上还设置有与成型伸缩弹簧18套接配合的弹簧套管27。

在压型装置进行压型时，定位结构及转送结构均与主体板9分离，此时的成型升降板19会顶住主体板，随着压型装置8的持续下呀，成型伸缩弹簧18会被持续压缩，进而会完成主体板9的成型，由于成型伸缩弹簧18始终处于压缩状态，如此可以确保成型升降板19在压型的过程中始终帖住主体板9，进而能够确保精准的压型效果。

如图6所示，所述的成型升降板19的上表面中部嵌入有与其上表面平齐的电磁铁块20，所述的电磁铁块20与主体板1磁性吸附配合。

在完成定位及安装孔位置检测后，通过使电磁铁块20通电的方式使电磁铁块20与主体板9完成磁性吸附，之后再使定位结构及转送结构脱离主体板9，如此可以确保在成型装置进行压型时，主体板9的位置不会出现偏移，在压型装置接触到主体板9后，可以使电磁铁块20断电，进行后续的压型操作，进而可以确保精准的成型效果。

如图5所示，所述的压型装置8包括设置在上机架2下方的压型气缸11，所述的压型气缸11的下方设置有压型升降块12，所述的压型升降块12的下部设置有压型块13，所述的压型块13为方形块，且压型块13的高度大于成型后耳板的高度。

压型装置8的具体操作如下，先通过压型气缸11带动压型升降块12下降，进而带动压型块13下降，接触到主体板9并带动主体板9下降，并通过压型块13的侧面与成型侧框16实现主体板9压型后的竖直板成型。

如图5所示，所述的压型气缸11的数量为两个，且关于压型块13对称，所述的压型升降块12的上部中心设置有压型重块14，所述的压型重块14的上部设置有与上机架2下部连接的压型弹簧15，且压型弹簧15始终处于压缩状态。

两个压型气缸11的设计，并且配合压型重块14及压型弹簧15，可以确保在压型过程中，压型块13的受力均匀，进而实现精准的压型操作。

在具体使用本申请时，各个驱动部件可以配合专门的控制系统控制，也可以部分配合控制系统，部门通过手动按钮进行操作。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种耳座的检测成型一体机，包括下机架（1）和上机架（2），其特征在于，所述的下机架（1）上设置有输送槽（3），所述的输送槽（3）内设置有输送装置（4），且输送装置（4）的末端为嵌入在输送槽（3）内的成型装置（7），所述的上机架（2）下方沿输送方向依次设置有检测装置（5）、转送装置（6）和压型装置（8），所述的检测装置（5）包括设置在上机架（2）下方的检测安装块（42），所述的检测安装块（42）的下方设置有检测升降气缸（43），所述的检测升降气缸（43）下方设置有检测触摸屏（44），且检测触摸屏（44）的下方中心设置有厚度测量柱（45），所述的厚度测量柱（45）的下方设置有接触感应器（46），且厚度检测柱（45）和接触感应器（46）总体高度与标准主体板（9）的厚度一致。

2.根据权利要求1所述的一种耳座的检测成型一体机，其特征在于，所述的检测触摸屏（44）位于厚度测量柱（45）的两侧设置有朝向下的CCD检测器（47），所述的检测安装块（42）通过滑轨与滑槽的方式安装在上机架（2）的下方，且上机架（2）的下方还安装有与输送槽走向一致的检测活动气缸（41），所述的检测活动气缸（41）的气缸推杆与检测安装块（42）连接。

3.根据权利要求1所述的一种耳座的检测成型一体机，其特征在于，所述的成型装置（7）包括嵌入在输送槽（3）内的成型侧框（16），所述的成型侧框（16）中心设置有与压型装置（8）配合的成型升降结构，远离输送起始端的成型侧框（16）内设置有竖直走向的定位槽，所述的定位槽内设置有竖直走向的定位升降气缸（22），所述的定位升降气缸（22）连接有定位升降块（23），所述的定位升降块（23）上设置有穿出成型侧框（16）的定位插杆（24），所述的定位插杆（24）与安装孔（10）间隙配合。

4.根据权利要求3所述的一种耳座的检测成型一体机，其特征在于，所述的转送装置（6）包括设置在上机架（2）下方且相互配合的转送电机（31）和转送丝杆（32），所述的转送丝杆（32）套接配合有转送活动块（33），所述的转送活动块（33）的下方设置有转送升降气缸（34），所述的转送升降气缸（34）连接有转送升降块（35），所述的转送升降块（35）的下方连接有与安装孔间隙配合的转送插杆（36）。

5.根据权利要求4所述的一种耳座的检测成型一体机，其特征在于，所述的成型侧框（16）靠近输送起始端的部位上部开设有竖直向下的定位插孔（25），所述的定位插孔（25）与转送插杆（36）插套配合，且定位插孔（25）的底部设置有压力感应器（26）。

6.根据权利要求3所述的一种耳座的检测成型一体机，其特征在于，所述的成型升降结构包括设置在成型侧框（16）下部的成型底板（17）以及设置在下机架（1）上并穿过成型底板（17）的成型伸缩弹簧（18），所述的成型伸缩弹簧（18）的上部设置有成型升降板（19），所述的成型升降板（19）的下部设置有能够穿过成型底板（17）的成型升降导向杆（21），所述的成型升降导向杆（21）的下端设置有阻挡块，所述的成型伸缩弹簧（18）始终处于压缩状态，且当阻挡块与成型底板（17）接触时，成型升降板（19）与成型侧框（16）的上表面平齐，所述的下机架（1）上还设置有与成型伸缩弹簧（18）套接配合的弹簧套管（27）。

7.根据权利要求6所述的一种耳座的检测成型一体机，其特征在于，所述的成型升降板（19）的上表面中部嵌入有与其上表面平齐的电磁铁块（20），所述的电磁铁块（20）与主体板（1）磁性吸附配合。

8.根据权利要求1所述的一种耳座的检测成型一体机，其特征在于，所述的压型装置（8）包括设置在上机架（2）下方的压型气缸（11），所述的压型气缸（11）的下方设置有压型升降块（12），所述的压型升降块（12）的下部设置有压型块（13），所述的压型块（13）为方形块，且压型块（13）的高度大于成型后耳板的高度。

9.根据权利要求8所述的一种耳座的检测成型一体机，其特征在于，所述的压型气缸（11）的数量为两个，且关于压型块（13）对称，所述的压型升降块（12）的上部中心设置有压型重块（14），所述的压型重块（14）的上部设置有与上机架（2）下部连接的压型弹簧（15），且压型弹簧（15）始终处于压缩状态。

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