CN112203868A - 充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明的充气轮胎包括：胎体，其跨于胎圈部间，呈环状延伸；带束，其包括帘线和由树脂或橡胶形成且包覆所述帘线的包覆体，配置于比所述胎体的胎冠部靠轮胎径向外侧的位置；以及树脂层，其配置于所述胎体与所述带束之间或比所述带束靠轮胎径向外侧的位置，与所述带束的所述包覆体接触，所述树脂层的轮胎宽度方向的外端在轮胎宽度方向上与所述带束的轮胎宽度方向的外端位于相同位置，或者，在轮胎宽度方向上位于比所述带束的轮胎宽度方向的外端靠外侧的位置。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎。
背景技术
以往，在充气轮胎中，为了发挥紧固胎体的箍紧效果以提高胎面的刚度，通常在胎体的轮胎径向外侧配置带束(例如专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平10-035220号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于，提供一种能够提高带束的耐久性的充气轮胎。
用于解决问题的方案
作为本发明的第1技术方案的充气轮胎包括：胎体，其跨于胎圈部间，呈环状延伸；带束，其包括帘线和由树脂或橡胶形成且包覆所述帘线的包覆体，配置于比所述胎体的胎冠部靠轮胎径向外侧的位置；以及树脂层，其配置于所述胎体与所述带束之间或比所述带束靠轮胎径向外侧的位置，与所述带束的所述包覆体接触，所述树脂层的轮胎宽度方向的外端在轮胎宽度方向上与所述带束的轮胎宽度方向的外端位于相同位置，或者，在轮胎宽度方向上位于比所述带束的轮胎宽度方向的外端靠外侧的位置。
发明的效果
根据本发明，能够提供一种能够提高带束的耐久性的充气轮胎。
附图说明
图1是作为本发明的一实施方式的轮胎的与轮胎宽度方向平行的截面处的剖视图。
图2是表示图1所示的轮胎的变形例的图。
图3是表示图1所示的轮胎的变形例的图。
图4是表示图1所示的轮胎的变形例的图。
具体实施方式
以下，参照附图，说明本发明的充气轮胎的实施方式。在各图中对于共通的构件、部位标注相同的附图标记。
以下，只要在没有特别说明的情况下，各要素的尺寸、长度关系、位置关系等均是在将充气轮胎安装于适用轮辋、填充规定内压、设为无负载的基准状态下测定的。
在此，“适用轮辋”是指在生产、使用充气轮胎的地区有效的工业标准，即，在日本为JATMA(日本汽车轮胎协会)的JATMA YEAR BOOK，在欧洲为ETRTO(The European Tyreand Rim Technical Organisation)的STANDARDS MANUAL，在美国为TRA(The Tire andRim Association,Inc.)的YEAR BOOK等所记载的或将来记载的适用尺寸的标准轮辋(在ETRTO的STANDARDS MANUAL中为Measuring Rim，在TRA的YEAR BOOK中为Design Rim)(即，对于上述的“适用轮辋”而言，除了包含现行尺寸以外，还包含上述工业标准将来可能包含的尺寸。作为“将来记载的尺寸”的例子，能够举出在ETRTO 2013年度版中作为“FUTUREDEVELOPMENTS”记载的尺寸。)，但在未记载于上述工业标准的尺寸的情况下，“适用轮辋”是指与充气轮胎的胎圈宽度对应的宽度的轮辋。此外，“规定内压”是指与上述的JATMA YEARBOOK等所记载的适用尺寸、轮胎层级的单轮的最大负载能力对应的空气压力(最高空气压力)，在未记载于上述工业标准的尺寸的情况下，“规定内压”是指与针对安装轮胎的每种车辆规定的最大负载能力对应的空气压力(最高空气压力)。此外，后述的“最大负载载荷”是指适用尺寸的轮胎的与上述JATMA等标准的轮胎最大负载能力对应的载荷，或者，在未记载于上述工业标准的尺寸的情况下，“最大负载载荷”是指与针对安装轮胎的每种车辆规定的最大负载能力对应的载荷。
图1是表示作为本实施方式的充气轮胎1(以下，简记作“轮胎1”。)的图。图1是轮胎1的与轮胎宽度方向A平行的截面处的剖视图。以下，将该截面记作“轮胎宽度方向截面”。本实施方式的轮胎1是相对于轮胎赤道面CL对称的结构，但也可以是相对于轮胎赤道面CL非对称的结构。
如图1所示，轮胎1包括胎面部1a、从该胎面部1a的轮胎宽度方向A的两端部向轮胎径向B的内侧延伸的一对胎侧部1b以及设于各胎侧部1b的轮胎径向B的内侧的端部的一对胎圈部1c。本实施方式的轮胎1是无内胎型的乘用车用子午线轮胎。在此，“胎面部1a”是指在轮胎宽度方向A上被两侧的胎面端TE夹着的部分。此外，“胎圈部1c”是指在轮胎径向B上后述的胎圈构件3所在的部分。而且，“胎侧部1b”是指胎面部1a与胎圈部1c之间的部分。另外，“胎面端TE”是指在将轮胎安装于上述的适用轮辋、填充上述的规定内压、负载最大负载载荷的状态下的接地面的轮胎宽度方向最外侧的位置。
轮胎1包括胎圈构件3、胎体4、树脂层5、带束6、胎面橡胶7、胎侧橡胶8以及内衬9。
[胎圈构件3]
胎圈构件3埋设于胎圈部1c。胎圈构件3包括胎圈芯3a和位于比该胎圈芯3a靠轮胎径向B的外侧的位置的橡胶制的胎圈填胶3b。胎圈芯3a具备周围被橡胶包覆的多个胎圈金属丝。胎圈金属丝由钢丝帘线形成。钢丝帘线例如能够由钢的单丝或捻线形成。
[胎体4]
胎体4跨于一对胎圈部1c间、更具体而言，跨于一对胎圈构件3的胎圈芯3a间，呈环状延伸。此外，胎体4至少具有子午线构造。
并且，胎体4由将胎体帘线相对于轮胎周向C(参照图1等)以例如75°～90°的角度排列而成的一张以上(在本实施方式中为一张)的胎体帘布层4a构成。该胎体帘布层4a包括帘布层主体部和帘布层折回部，该帘布层主体部位于一对胎圈芯3a间，该帘布层折回部在该帘布层主体部的两端绕胎圈芯3a从轮胎宽度方向A的内侧向外侧折回。而且，在帘布层主体部与帘布层折回部之间配置有呈从胎圈芯3a向轮胎径向B的外侧变细状延伸的胎圈填胶3b。作为构成胎体帘布层4a的胎体帘线，在本实施方式中采用聚酯帘线，但除此以外也可以采用尼龙、人造纤维、芳纶等的有机纤维帘线，根据需要也可以采用钢等的金属帘线。此外，胎体帘布层4a的张数也可以设为两张以上。
[树脂层5]
树脂层5能够配置于胎体4与后述的带束6之间或比带束6靠轮胎径向B的外侧的位置。本实施方式的树脂层5在胎体4的胎冠部的轮胎径向B的外侧的位置配置于胎体4与后述的带束6之间。树脂层5与后述的带束6的包覆体10a接触。
此外，树脂层5与后述的带束6不同，不具备帘线。即，在树脂层5内未配置帘线。
本实施方式的树脂层5由在轮胎周向C的整个区域的范围连续地延伸的树脂环状体5a构成。作为树脂层5的树脂环状体5a例如能够通过利用熔接将位于轮胎宽度方向A的一侧的树脂制的第1环状部和位于轮胎宽度方向A的另一侧的树脂制的第2环状部在轮胎赤道面CL的位置接合而形成。
构成树脂层5的树脂例如能够使用热塑性弹性体、热塑性树脂，此外，也能够使用由于热、电子束而发生交联的树脂、由于热转变而固化的树脂。另外，在构成树脂层5的树脂中不包含橡胶(在常温下显现橡胶弹性的有机高分子物质)。
作为热塑性弹性体，能够举出聚烯烃类热塑性弹性体(TPO)、聚苯乙烯类热塑性弹性体(TPS)、聚酰胺类热塑性弹性体(TPA)、聚氨酯类热塑性弹性体(TPU)、聚酯类热塑性弹性体(TPC)、动态交联型热塑性弹性体(TPV)等。此外，作为热塑性树脂，能够举出聚氨酯树脂、聚烯烃树脂、氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等。并且，作为热塑性树脂，例如能够使用ISO75-2或ASTM D648所规定的载荷挠曲温度(0.45MPa载荷时)为78℃以上且JIS K7113所规定的拉伸屈服强度为10MPa以上且同样JIS K7113所规定的拉伸断裂伸长率为50％以上且JISK7206所规定的维卡软化温度(A法)为130℃以的热塑性树脂。
另外，树脂层5的弹性模量小于带束6的后述的包覆体10a的弹性模量。在此所说的“弹性模量”是指拉伸弹性模量。树脂层5的弹性模量能够设定在100MPa～1000MPa的范围，更优选设定在200MPa～700MPa的范围。此外，树脂层5的厚度设定在0.1mm～5mm的范围，更优选设定在0.2mm～3mm的范围。拉伸弹性模量的测定依据JIS K7113：1995来进行。详细而言，使用岛津制作所制的岛津Autograph AGS-J(5KN)，将拉伸速度设定为100mm/min，进行拉伸弹性模量的测定。另外，在测定树脂层的拉伸弹性模量的情况下，也可以自树脂层进行冲裁而调整测定素材，例如，也可以另外准备与树脂层相同材料的测定试样来进行弹性模量测定。
在本实施方式中，树脂层5的轮胎宽度方向A的外端在轮胎宽度方向A上位于比后述的带束6的轮胎宽度方向A的外端靠外侧的位置。不过，也可以设为树脂层5的轮胎宽度方向A的外端在轮胎宽度方向A上与后述的带束6的轮胎宽度方向A的外端位于相同位置的结构。其详细情况在后文说明。
[带束6]
带束6配置于作为树脂层5的树脂环状体5a的轮胎径向B的外侧。此外，带束6具备被包覆体10a包覆的帘线10b。具体而言，本实施方式的带束6具备配置于比胎体4的胎冠部和作为树脂层5的树脂环状体5a靠轮胎径向B的外侧的位置的一层以上(在本实施方式中为一层)的带束层。更具体而言，如图1所示，本实施方式的带束6由周向带束6a构成，该周向带束6a由仅一层周向带束层构成。
本实施方式的作为带束6的周向带束6a是以将作为金属的带束帘线的钢丝帘线沿着轮胎周向C(参照图1等)(相对于轮胎周向C以10°以下、优选为5°以下、更优选为2°以下的角度)绕轮胎中心轴线呈螺旋状卷绕的状态形成的螺旋带束。更具体而言，本实施方式的作为带束6的周向带束6a由作为包覆帘线的树脂包覆帘线10形成，该树脂包覆帘线10由被作为包覆体10a的包覆树脂包覆的钢丝帘线等帘线10b构成。本实施方式的作为带束6的周向带束6a在作为树脂层5的树脂环状体5a的轮胎宽度方向A的两端部的后述的缩径部13和缩径部14间的范围由沿着轮胎宽度方向A呈螺旋状卷绕于树脂环状体5a的轮胎径向B的外表面的状态的树脂包覆帘线10构成。
作为包覆帘线的树脂包覆帘线10接合于作为树脂层5的树脂环状体5a的轮胎径向B的外表面，同时，卷绕于树脂环状体5a的轮胎径向B的外表面。在本实施方式中，通过将作为包覆帘线的树脂包覆帘线10的作为包覆体10a的包覆树脂和作为树脂层5的树脂环状体5a熔接而将树脂包覆帘线10和树脂环状体5a接合。不过，作为树脂包覆帘线10的包覆体10a的包覆树脂和树脂环状体5a不限于熔接，也可以通过利用粘接剂等进行粘接来接合。
此外，本实施方式的作为包覆帘线的树脂包覆帘线10的在轮胎宽度方向A上相邻的部分彼此接合。在本实施方式中，通过熔接作为包覆体10a的包覆树脂而将树脂包覆帘线10的在轮胎宽度方向A上相邻的部分彼此接合。不过，树脂包覆帘线10的在轮胎宽度方向A上相邻的部分彼此不限于熔接，也可以通过利用粘接剂等进行粘接来接合。
本实施方式的带束6在轮胎宽度方向A的任意位置具有大致恒定的厚度。本实施方式的带束6的厚度例如能够设定在1.5mm～7mm的范围，更优选设定在2mm～5mm的范围。此外，带束6的作为包覆体10a的包覆树脂的弹性模量能够设定在100MPa～1000MPa的范围，更优选设定在200MPa～700MPa的范围。拉伸弹性模量的测定依据JIS K7113：1995来进行。详细而言，使用岛津制作所制的岛津Autograph AGS-J(5KN)，将拉伸速度设定为100mm/min，进行拉伸弹性模量的测定。另外，在测定包覆树脂的拉伸弹性模量的情况下，可能的话，也可以自包覆树脂进行冲裁而调整测定素材，例如，也可以另外准备与包覆树脂相同材料的测定试样来进行弹性模量测定。
如图1所示，本实施方式的树脂包覆帘线10具备两根钢丝帘线，但也可以设为仅具备一根钢丝帘线的树脂包覆帘线，也可以设为具备三根以上的钢丝帘线的树脂包覆帘线。
帘线10b能够使用任意的已知的材料，例如能够使用上述的钢丝帘线。钢丝帘线例如能够设为由钢的单丝或捻线构成。此外，帘线10b也能够使用有机纤维、碳纤维或它们的捻线等。
此外，作为包覆体10a的包覆树脂例如能够使用热塑性弹性体、热塑性树脂，此外，也能够使用由于热、电子束而发生交联的树脂、由于热转变而固化的树脂。作为热塑性弹性体，能够举出聚烯烃类热塑性弹性体(TPO)、聚苯乙烯类热塑性弹性体(TPS)、聚酰胺类热塑性弹性体(TPA)、聚氨酯类热塑性弹性体(TPU)、聚酯类热塑性弹性体(TPC)、动态交联型热塑性弹性体(TPV)等。此外，作为热塑性树脂，能够举出聚氨酯树脂、聚烯烃树脂、氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等。并且，作为热塑性树脂，例如能够使用ISO75-2或ASTM D648所规定的载荷挠曲温度(0.45MPa载荷时)为78℃以上且JIS K7113所规定的拉伸屈服强度为10MPa以上且同样JIS K7113所规定的拉伸断裂伸长率为50％以上且JIS K7206所规定的维卡软化温度(A法)为130℃以上的热塑性树脂。作为包覆帘线10b的包覆体10a的包覆树脂的拉伸弹性模量(JIS K7113：1995所规定)优选为50MPa以上。此外，作为包覆帘线10b的包覆体10a的包覆树脂的拉伸弹性模量优选设为1000MPa以下。另外，在此所说的包覆树脂不包含橡胶(在常温下显现橡胶弹性的有机高分子物质)。
本实施方式的带束6是以将树脂包覆帘线10呈螺旋状卷绕的状态形成的结构，但只要是在轮胎宽度方向A上配置有多个的沿着轮胎周向C延伸的帘线10b被由树脂或橡胶形成的包覆体10a包覆的结构，就没有特别限定。不过，优选的是，像本实施方式这样，带束6设为以由被包覆体10a包覆的帘线10b构成的包覆帘线呈螺旋状卷绕的状态形成的螺旋带束。这样一来，能够利用在轮胎周向C上没有接合部的连续的帘线10b形成周向带束6a，因此能够提高轮胎1的轮胎周向C的刚度。
[胎面橡胶7和胎侧橡胶8]
胎面橡胶7构成胎面部1a的轮胎径向B的外侧的面(以下，记作“胎面外表面”。)，在本实施方式的胎面外表面形成有包含沿着轮胎周向C(参照图1等)延伸的周向槽7a、沿着轮胎宽度方向A延伸的未图示的宽度方向槽等的胎面花纹。胎侧橡胶8构成胎侧部1b的轮胎宽度方向A的外侧的面，与上述的胎面橡胶7一体地形成。
[内衬9]
内衬9层叠于胎体4的内表面，在本实施方式中，由空气透过性较低的丁基类橡胶形成。另外，丁基类橡胶是指丁基橡胶和作为其衍生物的卤化丁基橡胶。
接着，详细地说明轮胎1的特征部分。
首先，作为比较例，设想不使用树脂层5而仅具有带束6的轮胎，在该情况下，在带束6的帘线10b间的位置，存在由树脂或橡胶形成的包覆体10a产生龟裂的可能性。特别是，在像本实施方式这样将树脂包覆帘线10呈螺旋状卷绕、利用熔接等将在轮胎宽度方向A上相邻的部分彼此接合而形成的带束6的情况下，成为强度较低的接合部分在帘线10b间的位置沿着帘线10b延伸的结构。因此，在带束6的帘线10b间的位置，更具体而言，例如在自带束6的轮胎宽度方向A的外端呈螺旋状卷绕树脂包覆帘线10的第三周以内的帘线10b间的位置，作为包覆体10a的包覆树脂容易产生龟裂。
相对于此，在图1所示的本实施方式的轮胎1中，树脂层5配置于胎体4与带束6之间。此外，在图1所示的本实施方式的轮胎1中，树脂层5与带束6的包覆体10a接触。因此，带束6被树脂层5加强，在帘线10b间的包覆体10a的位置，不易产生龟裂。
并且，如上所述，树脂层5的轮胎宽度方向A的外端在轮胎宽度方向A上位于比带束6的轮胎宽度方向A的外端靠外侧的位置。若设为这样的结构，则与树脂层的轮胎宽度方向A的外端在轮胎宽度方向A上位于比带束的轮胎宽度方向A的外端靠内侧的位置的结构相比，能够抑制树脂层5的轮胎宽度方向A的外端的边缘部在轮胎径向B上按压带束6。因此，能够抑制在树脂层5的轮胎宽度方向A的外端的位置应力集中于带束6。其结果，带束6的包覆体10a更不易产生龟裂，能够提高带束6的耐久性。
并且，如上所述，本实施方式的树脂层5由在轮胎周向C的整个区域的范围连续地延伸的树脂环状体5a构成。通过设为这样的结构，能够提高轮胎1的轮胎周向C的刚度，能够抑制胎面部1a的变形，因此能够减小对带束6施加的负载。其结果，能够进一步提高带束6的耐久性。
此外，优选的是，作为树脂层5的树脂环状体5a在轮胎宽度方向A的两端部具备随着朝向轮胎宽度方向A的外端而外径变小的缩径部13和缩径部14。具体而言，本实施方式的树脂环状体5a的轮胎径向B的外表面为桶形状，不仅轮胎宽度方向A的端部由缩径部13和缩径部14构成，隔着轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向A的两侧全部由缩径部13和缩径部14构成。不过，也可以是缩径部13和缩径部14仅设于轮胎宽度方向A的端部的树脂环状体。此外，树脂环状体5a的轮胎宽度方向A的端部的缩径部13和缩径部14延伸至比胎面端TE靠轮胎宽度方向A的外侧的位置。
树脂环状体5a具备缩径部13和缩径部14，从而与不设置缩径部13和缩径部14而设为内径和外径均一的树脂环状体的情况相比，在胎面端TE附近的位置，能够抑制接地压力局部地变大，抑制胎面外表面的不均匀磨损。
此外，优选的是，树脂层5的厚度比带束6的厚度薄。树脂层5的厚度是指树脂层5的最大厚度T1。本实施方式的作为树脂层5的树脂环状体5a在轮胎宽度方向A的任意位置具有均一的厚度，因此树脂层5的最大厚度T1是指作为树脂层5的树脂环状体5a的轮胎宽度方向A的任意的位置处的厚度。带束6的厚度是指带束6的最大厚度T2。本实施方式的作为带束6的周向带束6a在轮胎宽度方向A的任意位置具有均一的厚度，因此带束6的最大厚度T2是指作为带束6的周向带束6a的轮胎宽度方向A的任意的位置处的厚度。
通过设为树脂层5的厚度比带束6的厚度薄的结构，与树脂层的厚度为带束6的厚度以上的结构相比，能够确保带束6的良好的操纵性，同时提高耐久性，同时实现更轻量的轮胎1。
并且，优选的是，树脂层5的弹性模量小于带束6的包覆体10a的弹性模量。若设为这样的结构，则能够利用树脂层5抑制应变集中于带束6的包覆体10a的局部。因此，能够抑制带束6的包覆体10a的龟裂等损伤，能够进一步提高带束6的耐久性。并且，利用树脂层5，能够缓和以带束6的轮胎宽度方向A的外端为分界的轮胎宽度方向A上的刚度阶差，能够抑制带束6的轮胎宽度方向A的外端自相邻的构件分开的脱离的发生。由此，也能够提高轮胎1整体的耐久性。
并且，树脂层5与带束6的包覆体10a熔接。这样一来，自树脂层5作用于带束6的力在带束6的轮胎宽度方向A上更分散。因此，能够抑制应变集中于带束6的轮胎宽度方向A的局部。其结果，能够抑制带束6的包覆体10a的龟裂等损伤，能够进一步提高带束6的耐久性。
优选的是，构成树脂层5的树脂材料的熔点与构成带束6的包覆体10a的材料的熔点之差设为30℃以下。这样一来，能够将树脂层5和带束6的包覆体10a容易地熔接。
本发明的充气轮胎不限定于上述的实施方式和变形例所示的具体的结构，只要不脱离权利要求书，就能够进行各种变形、变更。
上述的本实施方式的树脂层5的轮胎宽度方向A的外端在轮胎宽度方向A上位于比带束6的轮胎宽度方向A的外端靠外侧的位置，但不限于该结构。图2是表示作为本实施方式的轮胎1的变形例的轮胎101的轮胎宽度方向剖视图。也可以是，如图2所示，树脂层5的轮胎宽度方向A的外端在轮胎宽度方向A上与带束6的轮胎宽度方向A的外端位于相同位置的结构。不过，优选的是，如图1所示，设为树脂层5的轮胎宽度方向A的外端在轮胎宽度方向A上位于比带束6的轮胎宽度方向A的外端靠外侧的位置的结构。若设为这样的结构，则能够进一步抑制在树脂层5的轮胎宽度方向A的外端位置应力集中于带束6。其结果，带束6的包覆体10a更不易产生龟裂，能够进一步提高带束6的耐久性。
此外，图1所示的本实施方式的树脂层5配置于胎体4与带束6之间，但不限于该结构。图3是表示作为本实施方式的轮胎1的变形例的轮胎201的轮胎宽度方向剖视图。如图3所示，树脂层5也可以配置于比带束6靠轮胎径向B的外侧的位置。不过，对于树脂层5的配置而言，与图3所示的配置相比优选图1所示的配置。在图1所示的树脂层5的配置中，树脂层5的轮胎宽度方向A的端部的位置更稳定。因此，在图1所示的树脂层5的轮胎宽度方向A的端部，在与相邻的橡胶等的其他构件之间不易发生脱离。此外，在图3中，树脂层5的轮胎宽度方向A的外端位于比带束6的轮胎宽度方向A的外端靠轮胎宽度方向A的外侧的位置，但也可以与图2同样是树脂层5的轮胎宽度方向A的外端在轮胎宽度方向A上与带束6的轮胎宽度方向A的外端位于相同位置的结构。
此外，在图1～图3中示出由树脂形成的包覆体10a，但也可以设为由橡胶形成的包覆体10a。图4是表示包含利用包覆橡胶作为包覆体10a的带束106的轮胎301的图。图4所示的带束106与图1所示的带束6相比，仅包覆体10a不同。图4所示的带束106由作为包覆帘线的橡胶包覆帘线构成，该橡胶包覆帘线由被作为包覆体10a的包覆橡胶包覆的帘线10b构成。具体而言，图4所示的带束106由呈螺旋状卷绕的状态的橡胶包覆帘线构成。此外，带束106也可以与上述的带束6同样配置于比树脂层5靠轮胎径向B的内侧的位置。并且，也可以设为图4所示的树脂层5的轮胎宽度方向A的外端在轮胎宽度方向A上与带束106的轮胎宽度方向A的外端位于相同位置的结构。
产业上的可利用性
本发明涉及一种充气轮胎。
附图标记说明
1、101、201、301、充气轮胎；1a、胎面部；1b、胎侧部；1c、胎圈部；3、胎圈构件；3a、胎圈芯；3b、胎圈填胶；4、胎体；4a、胎体帘布层；5、树脂层；5a：树脂环状体；6、106、带束；6a、周向带束；7：胎面橡胶；7a、周向槽；8、胎侧橡胶；9、内衬；10、树脂包覆帘线；10a、包覆体；10b、帘线；13、14、缩径部；A、轮胎宽度方向；B、轮胎径向；C、轮胎周向；T1、树脂层的最大厚度；T2、带束的最大厚度；CL、轮胎赤道面；TE、胎面端。

Claims (7)

1.一种充气轮胎，其中，
该充气轮胎包括：
胎体，其跨于胎圈部间，呈环状延伸；
带束，其包括帘线和由树脂或橡胶形成且包覆所述帘线的包覆体，配置于比所述胎体的胎冠部靠轮胎径向外侧的位置；以及
树脂层，其配置于所述胎体与所述带束之间或比所述带束靠轮胎径向外侧的位置，与所述带束的所述包覆体接触，
所述树脂层的轮胎宽度方向的外端在轮胎宽度方向上与所述带束的轮胎宽度方向的外端位于相同位置，或者，在轮胎宽度方向上位于比所述带束的轮胎宽度方向的外端靠外侧的位置。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
所述树脂层由在轮胎周向的整个区域的范围连续地延伸的树脂环状体构成。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，
所述树脂层的厚度比所述带束的厚度薄。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的充气轮胎，其中，
所述树脂层的弹性模量小于所述带束的所述包覆体的弹性模量。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的充气轮胎，其中，
所述树脂层与所述带束的所述包覆体熔接。
6.根据权利要求5所述的充气轮胎，其中，
构成所述树脂层的树脂材料的熔点与构成所述带束的所述包覆体的材料的熔点之差为30℃以下。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的充气轮胎，其中，
所述带束以由被所述包覆体包覆的所述帘线构成的包覆帘线沿着轮胎宽度方向呈螺旋状卷绕于所述树脂层的轮胎径向的外表面的状态形成。
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