CN112171267B - 一种用于生产压电电子的流水线及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于生产压电电子的流水线及其生产工艺，包括座体，所述座体的入口端设有传送带，所述传送带的一侧设有半成品组装机位，所述半成品组装机位用于将压电电子送入传送带的入口端，所述座体上设有接线机位、供线机位、灌胶机位及抽真空机位，所述传送带的出口端与接线机位的入口端相接，所述接线机位的入口端处外侧设有第一推送机构，所述接线机位包括用于将导线压入到压电电子内的按压器以及用于将压入压电电子后多余导线切断的剪切器；所述灌胶机位的出口端设有第二推送机构，以提供一种自动化程度高、能够提高生产效率、提高灌胶精度、降低生产成本、成品率高的用于生产压电电子的流水线及其生产工艺。

Description

一种用于生产压电电子的流水线及其生产工艺

技术领域

本发明涉及打火机生产设备技术领域，特别涉及一种用于生产压电电子的流水线及其生产工艺。

背景技术

打火机通过压电电子点火器进行点火，压电点火器是一种利用压电效应为理论基础、以压电陶瓷为介质而生产的手动点火装置。通过两块压电陶瓷猛烈撞击(在按下按钮时)来产生瞬间的高压电流，多用于各种燃气具，通过点火器打火机才能迸发处火花。

半成品指代在压电电子外壳内装入弹簧以及导电头后的压电电子，该工件为半成品工件。

现有技术中，打火机点火器的生产采用人工手动的安装，手动安装导线然后灌胶，这个过程非常的浪费时间，需要将线按压进压电电子的壳体内然后再灌入胶水，由于是批量生产因此工人的效率不足，要提高生产效率的情况下需增加大量的劳动力，因此成本高，且人工无法高效保质保量的完成，同时由于是人工灌胶因此胶水的精度不一。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种自动化程度高、能够提高生产效率、提高灌胶精度、降低生产成本、成品率高的用于生产压电电子的流水线及其生产工艺。

本发明的技术方案是这样实现的：一种用于生产压电电子的流水线，包括座体，所述座体的入口端设有传送带，所述传送带的一侧设有半成品组装机位，所述半成品组装机位用于将压电电子送入传送带的入口端，所述座体上设有接线机位、供线机位、灌胶机位及抽真空机位；

所述传送带的出口端与接线机位的入口端相接，所述接线机位的入口端处外侧设有第一推送机构，所述第一推送机构用于将压电电子由传送带处推出并推入至接线机位内；

所述供线机位位于接线机位的后侧，所述供线机位用于将导线输送至接线机位；所述接线机位包括用于将导线压入到压电电子内的按压器以及用于将压入压电电子后多余导线切断的剪切器；

所述灌胶机位位于接线机位的出口处，灌胶机位用于将胶水灌入到压电电子内的导线中并将导线固定；所述灌胶机位的出口端设有第二推送机构，所述第二推送机构用于将压电电子推入抽真空机位内；所述抽真空机位用于对压电电子进行抽真空；

所述接线机位、供线机位、抽真空机位、第一推送机构以及第二推送机构之间电性连接。

通过采用上述技术方案，半成品组装机位将弹簧、导电头装入到压电电子壳体中，装配完成送入传送带，传送带将已装配好弹簧以及导电头的压电电子壳体送入座体进行接线、灌胶以及抽真空处理，该过程提高了自动化的程度，多个工艺步骤能够同时作业，大大提高了生产效率，减少了工人使用，降低劳动成本，通过第一推送机构将压电电子一排一排不断的推入到接线机位内，接线完成后进入到灌胶机位内进行灌胶处理，接线机位、供线机位、抽真空机位、第一推送机构以及第二推送机构之间设有控制系统，用于控制其运行，保证了自动化的效果，增设了第一推送机构以及第二推送机构能够间歇性的推送压电电子，给接线机位和灌胶机位预留了工作的时间，避免了使用履带传送缺陷需要不断的启停造成电量的浪费，通过第一推送机构以及第二推送机构大大提高了工作的效率。

本发明进一步设置为：所述供线机位包括导线架及导向盘，所述导线架上设有若干导线盘，所述导线盘上的导线通过导向盘进入接线机位，所述导向盘用于驱动导线前进。

通过采用上述技术方案，导线架设于座体的外部，导线盘挂置在导线架的两侧，导线盘在不断的转动下将导线送出，导线被导向盘驱动前进，导线被导向盘驱动并与压电电子一一对应，方便接线，导向盘内设有若干滚轮，导线穿过相邻滚轮之间出线。

本发明进一步设置为：所述接线机位包括导向块，所述导向块上开设有若干导向孔，由导向盘驱动出的导线进入导向孔，所述按压器连接于导向块的前端，所述按压器将导线下压，所述剪切器包括用于将多余导线切断的剪切件以及用于将导线端部压入压电电子内的按压件，所述按压器的上端开设有若干与压电电子一一对应的安装孔，所述剪切件可贯穿该安装孔，所述按压件位于按压器的前端，所述按压器与剪切器上端连接有用于驱动其向下运动的第三气缸。

通过采用上述技术方案，导向块上的导向孔位置与接线机位内的压电电子对应，导线从导向孔穿出，按压器在第三气缸的驱动下，向下运动，将导线压向压电电子内，此时第三气缸驱动剪切器将多余导线剪切并将导线进一步的压入到压电电子内，压电电子被固定，相邻通孔之间间隔设置，进一步的提高了接线的效率，减少人员的使用，提高生产效率及自动化程度，通过导向盘能够将导线平整，方便接线。

本发明进一步设置为：所述第一推送机构包括第一驱动片、第二驱动片、第一限位块及第一限位条，所述第一驱动片的一侧与传送带的出口端相配合，另一侧与第一限位块相配合，所述第一限位块与传送带之间留有供多个压电电子呈一列推出的空间，所述第一限位条与接线机位的入口端相连接，所述第二驱动片连接于第一限位条背离接线机位的一端，所述第一驱动片用于将压电电子推向第一限位条，所述第二驱动片用于压电电子沿第一限位条推入接线机位内；所述第二推送机构包括第三驱动片、第四驱动片、第二限位块及第二限位条，所述第三驱动片的一侧与灌胶机位的出口端相连接，另一侧与第二限位块相配合，所述第二限位条与第三驱动片相对设置，所述第三驱动片用于将压电电子推向第二限位条，所述第四驱动片用于将压电电子沿第二限位条推入抽真空机位。

通过采用上述技术方案，从传送带送出的压电电子不断前进直至抵触第一限位块，此时第一驱动片将一排压电电子沿第一限位块向第一限位条推动，由于第一限位块的设置保证了压电电子在推动过程中能够保持平稳不会发生位移，第一驱动片在驱动的过程中会逐渐的将传送带的出口端封闭，防止传送带内的压电电子影响第一驱动片的驱动，压电电子抵触第一限位条后，第一驱动片复位，重复上述运动，此时第二驱动片朝向接线机位运动并与压电电子抵触将压电电子推入接线工位进行接线，第二驱动片复位后继续上述运动，该过程进一步的提高了自动化的程度以及生产效率，由于压电电子不断的推入接线机位，因此接线完成的压电电子被挤入到灌胶机位中进行灌胶，灌胶完成后再被挤出灌胶机位，此时第三驱动片驱动被挤出的一排压电电子，压电电子沿第二限位块被推向第二限位条，此时第三驱动片复位并重复上述运动，第四驱动片将位于第二限位条的压电电子往抽真空机位推动，完成该步骤后复位并重复上述运动，进一步的提高了自动化水平以及生产效率。

本发明进一步设置为：所述灌胶机位包括连接座、灌胶轴、储胶盒以及若干出胶针，所述储胶盒连接与连接座上端，所述灌胶轴内设有若干呈直角状设置的出胶通道，所述灌胶轴在连接座内做往复旋转运动，所述出胶针用于插入出胶通道将储胶盒内的胶水抽入出胶通道内并将出胶通道内的胶水排出至对应压电电子内，所述出胶针平行与压电电子方向往复运动。

通过采用上述技术方案，储胶盒与连接座连通，储胶盒的上端为无盖结构，方便注胶，灌胶轴转动连接于连接座内，出胶针通过驱动朝向连接座做往复运动，当出胶针的出胶通道的入口端和储胶盒相接时，出胶针插入到连接座内的出胶通道出口端，由于出胶针的插入，出胶通道的体积及压力发生变化，因此储胶盒内的胶水被抽出，此时，灌胶管旋转，出胶通道的入口端朝向出胶针，出口端朝向底部的压电电子，此时出胶针插入到入口端，将胶水挤出，胶水从出胶通道的出口端注入压电电子壳体内，将导线进一步的固定，该过程进一步的提高了工作的效率，不需要人工一个一个进行灌胶，降低了人工成本且效率更高，精度更高。

本发明进一步设置为：所述半成品组装机位包括架体，所述架体上连接有弹簧安装工位、导电头安装工位、用于驱动工件沿弹簧安装工位及导电头安装工位设置方向按序加工的驱动工位，所述架体的两端分别连接有用于与驱动工位两端相适配的进料轨道及出料轨道，所述驱动工位包括送料轨道、位于送料轨道两端的排版工位、用于夹持工件朝向加工方向推动的驱动臂以及用于控制驱动臂工作的驱动装置，所述排版工位用于将平放于进料轨道出口端的待加工工件旋转输送至送料轨道入口端或者将送料轨道出口端的已加工工件旋转输送至出料轨道的入口端，所述驱动臂位于送料轨道一侧且与弹簧安装工位及导电头安装工位相对设置，所述驱动臂通过驱动装置沿送料轨道方向将工件逐级推动依次加工，所述架体上端设有助推机构，所述助推机构位于送料轨道出口端且与该处排版工位相配合。

通过采用上述技术方案，弹簧安装工位与导电头安装工位同侧设置，弹簧安装工位的工作顺序在导电头安装工位之前，先对弹簧进行安装后，再对导电头进行安装，进料轨道和出料轨道内通过传送带传送，进料轨道上的压电电子壳体传送至排版工位内，排版工位内可以容纳多个压电电子壳体，靠近进料轨道的排版工位向下旋转与送料轨道的入口端相对应，此时驱动臂启动，将排版工位内的压电电子壳体全部推出，移动至弹簧安装工位，然后排版工位复位继续接收从进料轨道内的压电电子壳体，位于弹簧安装工位的压电电子壳体进行弹簧的安装，可以进行错位安装或者一次性安装，采用错位安装仅需增设对应压电电子壳体数量一半的弹簧下料导管，采用一次性安装需增设与对应压电电子壳体数量相同的弹簧下料导管，当采用错位安装时，完成第一次装配后，驱动臂在驱动压电电子壳体朝向导电头安装工位运动，该过程进行第二次装配，压电电子壳体在导电头安装工位采用与上述相同的两种安装方式任意一种，通过逐级驱动的方式，将压电电子壳体传送至靠近出料轨道处的排版工位内，该侧排版工位向上转动，与出料轨道的入口端对应，通过助推机构将推入出料轨道，出料轨道上也设有传送带，采用该结构能够一次性进行对多个产品的安装，大大提高了安装的效率，降低了人工，结构简单方便制造，组装的产品质量高。

本发明进一步设置为：所述排版工位包括第一连接块、与第一连接块转动连接的储料块，所述储料块内设有用于放置若干工件的储料槽，所述储料块上开设有用于驱动装置滑入将工件从储料槽推出的第一通槽，所述第一通槽的一侧与储料槽连通，所述第一连接块的上端开设有凹槽，所述储料块与该凹槽的两侧壁通过转动杆转动连接，所述转动杆的外侧固定连接有齿块，所述凹槽的槽底设有与该齿块相啮合的齿条，所述转动杆的一侧设有用于驱动其转动的第一电机；所述驱动臂包括连接板、若干间隔设置于连接板上端面的夹持片，所述夹持片朝向送料轨道的一侧设有开口槽，所述驱动装置包括安装座、第二电机以及丝杆，所述第二电机固定连接于安装座的一侧，所述安装座的上端靠近第二电机的一侧设有隔板，所述隔板将安装座分为活动区及工作区，所述丝杆的一端与安装座一侧固定连接，另一端贯穿隔板与第二电机连接，所述工作区处的丝杆外侧设有联轴器，所述驱动区处的丝杆上端设有第一滑块，所述第一滑块的上端设有滑动机构，所述滑动机构的下端与第一滑块固定连接，其上端与连接板固定连接。

通过采用上述技术方案，一个储料槽可以放置多个壳体，放置完成，出料轨道传送带停止传送，储料块向下旋转，第一通槽和储料槽连接便于驱动臂滑入将压电电子壳体推出，进一步的提高了驱动的效率，防止了驱动臂无法移动，通过齿块与齿条，能够提高储料块在第一连接块上转动的稳定性，通过采用第一电机对其进行控制，减少了人工干预，夹持片包括至少5个，由左至右第一个夹持片用于将储料槽内的压电电子壳体运送至弹簧安装工位，第二个夹持片用于将弹簧安装工位处的压电电子壳体输送至弹簧安装工位和导电头安装工位之间，第三个夹持片用于将两工位之间的压电电子壳体推向导电头安装工位，第四个夹持片用于将导电头安装工位处的压电电子壳体推向送料轨道的出口处附近，第五个夹持片用于将送料轨道处的压电电子壳体推入到靠近出料轨道处的储料槽内，采用这种逐级推送的方式，进一步的提高了组装的效率。

本发明进一步设置为：所述滑动机构包括滑座及第二滑块，所述滑座的下端与第一滑块固定连接，所述滑座的上端与第二滑块滑动连接，所述滑块背离滑座的一端与连接板固定连接，所述第二滑块驱动驱动臂朝向送料滑轨处前进或者后退；所述弹簧安装工位包括弹簧振动盘、第一下料器及气泵，所述弹簧振动盘连接于机架外部，所述弹簧振动盘的出口端及气泵的输出端均与第一下料器的入口端相连接，所述第一下料器的出口端连接有若干弹簧下料导向管，所述送料滑轨朝向弹簧安装工位的一侧设有用于固定弹簧下料导向管出口端的第一定位件，所述第一定位件上设有与弹簧下料导向管配合的通孔，该通孔与工件相对应；导电头安装工位包括导电头振动盘、第二下料器及第二定位件，所述第二下料器包括下料板、滑动连接于下料板下端的进料板及用于将进料板内的导电头通过第二定位件装入工件内的安装器，所述安装器上设有若干安装柱，所述下料板内设有供导电头下滑的滑槽。

通过采用上述技术方案，滑动机构采用电动控制，滑动机构的设置能够方便对物件的推送，方便逐级推送，大大提高了使用的效率，弹簧振动盘装有弹簧，弹簧从弹簧振动盘的出口端进入到弹簧下料导向管内，在气泵的辅助下快速的吹入到对应的压电电子壳体内，导电头振动盘内的导电头进入到下料板的滑槽内，呈若条直线，进料板的入口端和下板板底部的出口端相连接，导电头进入进料板，此时进料板向前推动进料板的出口端和第二定位件的入口端相连接，导电头通过第二定位件落入压电电子内，同时安装器下压贯穿进料板及第二定位件将导电头固定。

本发明进一步设置为：所述助推机构包括第二连接块，所述第二连接块位于出料轨道的一侧，所述第二连接块的上端固定连接有第一气缸，所述第一气缸朝向导电头安装工位的一侧连接有伸缩杆，所述伸缩杆背离第一气缸的一侧固定连接有挡板，所述挡板的下端设有与储料槽相适配的助推板，所述助推板用于将储料槽内的工件推入出料滑轨；所述第一连接块的两侧分别设有弧形板及限位板，所述限位板连接于第一连接块朝向进料轨道或者出料轨道的一侧，所述弧形板与凹槽内壁固定连接，所述限位板及弧形板之间形成供储料块转动的空间，所述限位板的上端开设有与储料槽连通的第二通槽，所述限位板的前端开设有当第一通槽及储料槽向下旋转时与其对应的第三通槽。

通过采用上述技术方案，助推机构设置能够方便靠近出料轨道的储料块内的压电电子壳体推入到出料轨道内，进一步的提高了使用的效率及便利性，限位板的设置能够防止压电电子壳体在随着储料块转动的过程中位置发生偏移，保证了其在旋转过程中的稳定性，压电电子壳体进入送料轨道后为竖向放置。

一种用于生产压电电子的流水线的生产工艺，包括如下步骤：

s1、待加工的压电电子壳体放平于进料轨道上传动，当壳体到达进料轨道的出口端时，多个壳体一同进入到储料块的储料槽内，储料槽向下转动，直至储料槽的开口与送料轨道相连通；

s2、驱动臂及驱动装置启动，驱动臂常态下与送料滑轨之间留有间隙，通过驱动机构驱动臂沿丝杆朝待加工壳体前进，当移动到壳体正前方时，滑动机构驱动连接板朝向送料轨道靠近，此时，待加工壳体与夹持片接触并卡入到其开口槽内，驱动臂沿丝杆后退至弹簧安装工位，弹簧振动盘内的弹簧经弹簧下料导向管并在气泵的辅助下吹入对应的壳体内；驱动臂再次重复上述运动路径，将壳体输送至导电头安装工位，在输送的过程中弹簧下料导向管继续下料，进行错位安装，当壳体达到导电头安装工位时，导电头落入到进料板内，进料板通过第二气缸向前滑动至第二定位件，导电头掉入对应位置的壳体内，安装器下压，安装柱贯穿进料板及第二定位件将导电头固定；驱动臂再次重复上述运动路径，将壳体输送向送料轨道的出口端输送，在该过程中安装器再次下压对导电头进行错位安装；当壳体移动至送料轨道的出口端时，驱动臂再次重复上述运动路径，靠近送料轨道出口端的夹持片对压电电子壳体进行夹持推送入出料轨道处的储料块的储料槽内；

s3、助推机构在常态下，伸缩杆被推出，且其伸长的最远距离大于靠近出料轨道的排版工位的最远距离，储料块在连接块内向上转动，直至储料口与出料轨道连通，伸缩杆通过第一气缸收缩，此时助推板及挡板随着伸缩杆一同收缩，助推板贯穿第二通槽及储料槽，将储料槽内的压电电子推送入出料轨道内，出料轨道将压电电子输送至传送带；

s4、传送带将压电电子朝向座体入口端传送，若干压电电子进入到第一推送机构的空间内，此时第一驱动片将该排压电电子沿第一限位块推向第一限位条处，第二驱动片将该排压电电子推入至接线工位；

s5、导线通过导向盘驱动入导向块内，并继续向前驱动，此时按压器下压，将导线压向压电电子，剪切器下压，剪切件将多余导线切除，按压件将导线固定入压电电子壳体内，完成接线后，按压器与剪切器上升，第一推送机构将第二批电子电子推入接线机位，第一批压电电子被挤入到灌胶机位内；

s6、灌胶轴一侧的出胶通道入口端与储胶盒相连接，此时出胶针插入到出胶通道的出口端，此时再压力的作用下胶水被吸出至出胶通道内，此时灌胶轴旋转，出胶通道入口端与出胶针的位置相对，出口端朝下，出胶针插入到出胶通道的入口端，将胶水压出至压电电子内；

s7、压电电子从灌胶机位内推出，通过第二推送机构将压电电子送入抽真空机位内进行抽针空。

通过采用上述技术方案，将压电电子壳体、弹簧及导电头预先通过半成品组装机位进行自动化组装，该过程自动化程度高，组装完成后的半成品通过传送带，半成品进入座体后进行接线，使得压电电子进行的组装，而工人只需负责对设备进行上料，在进料轨道、弹簧振动盘、导电头振动盘及储胶盒内进行上料即可，不需要人工一个一个进行组装，大大的提高了装配的效率，压缩了生产时间，且精度高、成品率高，半成品进入座体进行接线的过程也无需人工干预，进一步提高装配的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式整体结构示意图；

图2为本发明具体实施方式接线机位侧视图；

图3为本发明具体实施方式灌胶轴剖视图；

图4为本发明具体实施方式半成品组装机位结构示意图1；

图5为本发明具体实施方式半成品组装机位结构示意图2；

图6为本发明具体实施方式排版工位结构示意图；

图7为本发明具体实施方式排版工位使用状态图1；

图8为本发明具体实施方式排版工位使用状态图2。

附图标记：1、架体；2、弹簧安装工位；202、第一下料器；204、弹簧下料导向管；205、第一定位件；206、通孔；3、导电头安装工位；302、第二下料器；3021、下料板；3022、安装器；3023、安装柱；3024、滑槽；3025、进料板；303、第二定位件；4、驱动工位；401、送料轨道；402、驱动臂；4021、连接板；4022、夹持片；4023、开口槽；403、驱动装置；4031、安装座；4032、第二电机；4033、丝杆；4034、隔板；4035、联轴器；4036、第一滑块；4037、第二滑块；4038、滑座；5、进料轨道；6、出料轨道；7、排版工位；701、第一连接块；702、储料块；703、储料槽；704、第一通槽；705、凹槽；706、转动杆；708、齿块；709、齿条；710、弧形板；711、限位板；712、第二通槽；713、第三通槽；8、助推机构；801、第二连接块；802、第一气缸；803、伸缩杆；804、挡板；805、助推板；9、座体；901、传送带；10、接线机位；1001、导向块；1002、导向孔；1003、按压器；10031、安装孔；1004、剪切器；10041、剪切件；10042、按压件；1005、第三气缸；11、供线机位；1101、导线架；1102、导向盘；1103、导线盘；12、灌胶机位；1201、连接座；1202、灌胶轴；1203、储胶盒；1204、出胶针；1205、出胶通道；13、抽真空机位；14、第一推送机构；1401、第一驱动片；1402、第二驱动片；1403、第一限位块；1404、第一限位条；15、第二推送机构；1501、第三驱动片；1502、第四驱动片；1503、第二限位块；1504、第二限位条。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图8所示，本发明公开了一种用于生产压电电子的流水线，包括座体9，所述座体9的入口端设有传送带901，所述传送带901的一侧设有半成品组装机位，所述半成品组装机位用于将压电电子送入传送带901的入口端，所述座体9上设有接线机位10、供线机位11、灌胶机位12及抽真空机位13；

所述传送带901的出口端与接线机位10的入口端相接，所述接线机位10的入口端处外侧设有第一推送机构14，所述第一推送机构14用于将压电电子由传送带901处推出并推入至接线机位10内；

所述供线机位11位于接线机位10的后侧，所述供线机位11用于将导线输送至接线机位10；所述接线机位10包括用于将导线压入到压电电子内的按压器1003以及用于将压入压电电子后多余导线切断的剪切器1004；

所述灌胶机位12位于接线机位10的出口处，灌胶机位12用于将胶水灌入到压电电子内的导线中并将导线固定；所述灌胶机位12的出口端设有第二推送机构15，所述第二推送机构15用于将压电电子推入抽真空机位13内；所述抽真空机位13用于对压电电子进行抽真空；

所述接线机位10、供线机位11、抽真空机位13、第一推送机构14以及第二推送机构15之间电性连接。

通过采用上述技术方案，半成品组装机位将弹簧、导电头装入到压电电子壳体中，装配完成送入传送带901，传送带901将已装配好弹簧以及导电头的压电电子壳体送入座体9进行接线、灌胶以及抽真空处理，该过程提高了自动化的程度，多个工艺步骤能够同时作业，大大提高了生产效率，减少了工人使用，降低劳动成本，通过第一推送机构14将压电电子一排一排不断的推入到接线机位10内，接线完成后进入到灌胶机位12内进行灌胶处理，接线机位10、供线机位11、抽真空机位13、第一推送机构14以及第二推送机构15之间设有控制系统，用于控制其运行，保证了自动化的效果。

本发明进一步设置为：所述供线机位11包括导线架1101及导向盘1102，所述导线架1101上设有若干导线盘1103，所述导线盘1103上的导线通过导向盘1102进入接线机位10，所述导向盘1102用于驱动导线前进。

通过采用上述技术方案，导线架1101设于座体9的外部，导线盘1103挂置在导线架1101的两侧，导线盘1103在不断的转动下将导线送出，导线被导向盘1102驱动前进，导线被导向盘1102驱动并与压电电子一一对应，方便接线，导向盘1102内设有若干滚轮，导线穿过相邻滚轮之间出线。

本发明进一步设置为：所述接线机位10包括导向块1001，所述导向块1001上开设有若干导向孔1002，由导向盘1102驱动出的导线进入导向孔1002，所述按压器1003连接于导向块1001的前端，所述按压器1003将导线下压，所述剪切器1004包括用于将多余导线切断的剪切件10041以及用于将导线端部压入压电电子内的按压件10042，所述按压器1003的上端开设有若干与压电电子一一对应的安装孔10031，所述剪切件10041可贯穿该安装孔10031，所述按压件10042位于按压器1003的前端，所述按压器1003与剪切器1004上端连接有用于驱动其向下运动的第三气缸1005。

通过采用上述技术方案，导向块1001上的导向孔1002位置与接线机位10内的压电电子对应，导线从导向孔1002穿出，按压器1003在第三气缸1005的驱动下，向下运动，将导线压向压电电子内，此时第三气缸1005驱动剪切器1004将多余导线剪切并将导线进一步的压入到压电电子内，压电电子被固定，相邻通孔206之间间隔设置，进一步的提高了接线的效率，减少人员的使用，提高生产效率及自动化程度，通过导向盘1102能够将导线平整，方便接线。

本发明进一步设置为：所述第一推送机构14包括第一驱动片1401、第二驱动片1402、第一限位块1403及第一限位条1404，所述第一驱动片1401的一侧与传送带901的出口端相配合，另一侧与第一限位块1403相配合，所述第一限位块1403与传送带901之间留有供多个压电电子呈一列推出的空间，所述第一限位条1404与接线机位10的入口端相连接，所述第二驱动片1402连接于第一限位条1404背离接线机位10的一端，所述第一驱动片1401用于将压电电子推向第一限位条1404，所述第二驱动片1402用于压电电子沿第一限位条1404推入接线机位10内；所述第二推送机构15包括第三驱动片1501、第四驱动片1502、第二限位块1503及第二限位条1504，所述第三驱动片1501的一侧与灌胶机位12的出口端相连接，另一侧与第二限位块1503相配合，所述第二限位条1504与第三驱动片1501相对设置，所述第三驱动片1501用于将压电电子推向第二限位条1504，所述第四驱动片1502用于将压电电子沿第二限位条1504推入抽真空机位13。

通过采用上述技术方案，从传送带901送出的压电电子不断前进直至抵触第一限位块1403，此时第一驱动片1401将一排压电电子沿第一限位块1403向第一限位条1404推动，由于第一限位块1403的设置保证了压电电子在推动过程中能够保持平稳不会发生位移，第一驱动片1401在驱动的过程中会逐渐的将传送带901的出口端封闭，防止传送带901内的压电电子影响第一驱动片1401的驱动，压电电子抵触第一限位条1404后，第一驱动片1401复位，重复上述运动，此时第二驱动片1402朝向接线机位10运动并与压电电子抵触将压电电子推入接线工位进行接线，第二驱动片1402复位后继续上述运动，该过程进一步的提高了自动化的程度以及生产效率，由于压电电子不断的推入接线机位10，因此接线完成的压电电子被挤入到灌胶机位12中进行灌胶，灌胶完成后再被挤出灌胶机位12，此时第三驱动片1501驱动被挤出的一排压电电子，压电电子沿第二限位块1503被推向第二限位条1504，此时第三驱动片1501复位并重复上述运动，第四驱动片1502将位于第二限位条1504的压电电子往抽真空机位13推动，完成该步骤后复位并重复上述运动，进一步的提高了自动化水平以及生产效率。

本发明进一步设置为：所述灌胶机位12包括连接座1201、灌胶轴1202、储胶盒1203以及若干出胶针1204，所述储胶盒1203连接与连接座1201上端，所述灌胶轴1202内设有若干呈直角状设置的出胶通道1205，所述灌胶轴1202在连接座1201内做往复旋转运动，所述出胶针1204用于插入出胶通道1205将储胶盒1203内的胶水抽入出胶通道1205内并将出胶通道1205内的胶水排出至对应压电电子内，所述出胶针1204平行与压电电子方向往复运动。

通过采用上述技术方案，储胶盒1203与连接座1201连通，储胶盒1203的上端为无盖结构，方便注胶，灌胶轴1202转动连接于连接座1201内，出胶针1204通过驱动朝向连接座1201做往复运动，当出胶针1204的出胶通道1205的入口端和储胶盒1203相接时，出胶针1204插入到连接座1201内的出胶通道1205出口端，由于出胶针1204的插入，出胶通道1205的体积及压力发生变化，因此储胶盒1203内的胶水被抽出，此时，灌胶管旋转，出胶通道1205的入口端朝向出胶针1204，出口端朝向底部的压电电子，此时出胶针1204插入到入口端，将胶水挤出，胶水从出胶通道1205的出口端注入压电电子壳体内，将导线进一步的固定，该过程进一步的提高了工作的效率，不需要人工一个一个进行灌胶，降低了人工成本且效率更高，精度更高。

本发明进一步设置为：所述半成品组装机位包括架体1，所述架体1上连接有弹簧安装工位2、导电头安装工位3、用于驱动工件沿弹簧安装工位2及导电头安装工位3设置方向按序加工的驱动工位4，所述架体1的两端分别连接有用于与驱动工位4两端相适配的进料轨道5及出料轨道6，所述驱动工位4包括送料轨道401、位于送料轨道401两端的排版工位7、用于夹持工件朝向加工方向推动的驱动臂402以及用于控制驱动臂402工作的驱动装置403，所述排版工位7用于将平放于进料轨道5出口端的待加工工件旋转输送至送料轨道401入口端或者将送料轨道401出口端的已加工工件旋转输送至出料轨道6的入口端，所述驱动臂402位于送料轨道401一侧且与弹簧安装工位2及导电头安装工位3相对设置，所述驱动臂402通过驱动装置403沿送料轨道401方向将工件逐级推动依次加工，所述架体1上端设有助推机构8，所述助推机构8位于送料轨道401出口端且与该处排版工位7相配合。

通过采用上述技术方案，弹簧安装工位2与导电头安装工位3同侧设置，弹簧安装工位2的工作顺序在导电头安装工位3之前，先对弹簧进行安装后，再对导电头进行安装，进料轨道5和出料轨道6内通过传送带901传送，进料轨道5上的压电电子壳体传送至排版工位7内，排版工位7内可以容纳多个压电电子壳体，靠近进料轨道5的排版工位7向下旋转与送料轨道401的入口端相对应，此时驱动臂402启动，将排版工位7内的压电电子壳体全部推出，移动至弹簧安装工位2，然后排版工位7复位继续接收从进料轨道5内的压电电子壳体，位于弹簧安装工位2的压电电子壳体进行弹簧的安装，可以进行错位安装或者一次性安装，采用错位安装仅需增设对应压电电子壳体数量一半的弹簧下料导管，采用一次性安装需增设与对应压电电子壳体数量相同的弹簧下料导管，当采用错位安装时，完成第一次装配后，驱动臂402在驱动压电电子壳体朝向导电头安装工位3运动，该过程进行第二次装配，压电电子壳体在导电头安装工位3采用与上述相同的两种安装方式任意一种，通过逐级驱动的方式，将压电电子壳体传送至靠近出料轨道6处的排版工位7内，该侧排版工位7向上转动，与出料轨道6的入口端对应，通过助推机构8将推入出料轨道6，出料轨道6上也设有传送带901，采用该结构能够一次性进行对多个产品的安装，大大提高了安装的效率，降低了人工，结构简单方便制造，组装的产品质量高。

本发明进一步设置为：所述排版工位7包括第一连接块701、与第一连接块701转动连接的储料块702，所述储料块702内设有用于放置若干工件的储料槽703，所述储料块702上开设有用于驱动装置403滑入将工件从储料槽703推出的第一通槽704，所述第一通槽704的一侧与储料槽703连通，所述第一连接块701的上端开设有凹槽705，所述储料块702与该凹槽705的两侧壁通过转动杆706转动连接，所述转动杆706的外侧固定连接有齿块708，所述凹槽705的槽底设有与该齿块708相啮合的齿条709，所述转动杆706的一侧设有用于驱动其转动的第一电机；所述驱动臂402包括连接板4021、若干间隔设置于连接板4021上端面的夹持片4022，所述夹持片4022朝向送料轨道401的一侧设有开口槽4023，所述驱动装置403包括安装座4031、第二电机4032以及丝杆4033，所述第二电机4032固定连接于安装座4031的一侧，所述安装座4031的上端靠近第二电机4032的一侧设有隔板4034，所述隔板4034将安装座4031分为活动区及工作区，所述丝杆4033的一端与安装座4031一侧固定连接，另一端贯穿隔板4034与第二电机4032连接，所述工作区处的丝杆4033外侧设有联轴器4035，所述驱动区处的丝杆4033上端设有第一滑块4036，所述第一滑块4036的上端设有滑动机构，所述滑动机构的下端与第一滑块4036固定连接，其上端与连接板4021固定连接。

通过采用上述技术方案，一个储料槽703可以放置多个壳体，放置完成，出料轨道6传送带901停止传送，储料块702向下旋转，第一通槽704和储料槽703连接便于驱动臂402滑入将压电电子壳体推出，进一步的提高了驱动的效率，防止了驱动臂402无法移动，通过齿块708与齿条709，能够提高储料块702在第一连接块701上转动的稳定性，通过采用第一电机对其进行控制，减少了人工干预，夹持片4022包括至少5个，由左至右第一个夹持片4022用于将储料槽703内的压电电子壳体运送至弹簧安装工位2，第二个夹持片4022用于将弹簧安装工位2处的压电电子壳体输送至弹簧安装工位2和导电头安装工位3之间，第三个夹持片4022用于将两工位之间的压电电子壳体推向导电头安装工位3，第四个夹持片4022用于将导电头安装工位3处的压电电子壳体推向送料轨道401的出口处附近，第五个夹持片4022用于将送料轨道401处的压电电子壳体推入到靠近出料轨道6处的储料槽703内，采用这种逐级推送的方式，进一步的提高了组装的效率。

本发明进一步设置为：所述滑动机构包括滑座4038及第二滑块4037，所述滑座4038的下端与第一滑块4036固定连接，所述滑座4038的上端与第二滑块4037滑动连接，所述滑块背离滑座4038的一端与连接板4021固定连接，所述第二滑块4037驱动驱动臂402朝向送料滑轨处前进或者后退；所述弹簧安装工位2包括弹簧振动盘、第一下料器202及气泵，所述弹簧振动盘连接于机架外部，所述弹簧振动盘的出口端及气泵的输出端均与第一下料器202的入口端相连接，所述第一下料器202的出口端连接有若干弹簧下料导向管204，所述送料滑轨朝向弹簧安装工位的一侧设有用于固定弹簧下料导向管204出口端的第一定位件205，所述第一定位件205上设有与弹簧下料导向管204配合的通孔206，该通孔206与工件相对应；导电头安装工位3包括导电头振动盘、第二下料器302及第二定位件303，所述第二下料器302包括下料板3021、滑动连接于下料板3021下端的进料板3025及用于将进料板3025内的导电头通过第二定位件303装入工件内的安装器3022，所述安装器3022上设有若干安装柱3023，所述下料板3021内设有供导电头下滑的滑槽3024。

通过采用上述技术方案，滑动机构采用电动控制，滑动机构的设置能够方便对物件的推送，方便逐级推送，大大提高了使用的效率，弹簧振动盘装有弹簧，弹簧从弹簧振动盘的出口端进入到弹簧下料导向管204内，在气泵的辅助下快速的吹入到对应的压电电子壳体内，导电头振动盘内的导电头进入到下料板3021的滑槽3024内，呈若条直线，进料板3025的入口端和下板板底部的出口端相连接，导电头进入进料板3025，此时进料板3025向前推动进料板3025的出口端和第二定位件303的入口端相连接，导电头通过第二定位件303落入压电电子内，同时安装器3022下压贯穿进料板3025及第二定位件303将导电头固定。

本发明进一步设置为：所述助推机构8包括第二连接块801，所述第二连接块801位于出料轨道6的一侧，所述第二连接块801的上端固定连接有第一气缸802，所述第一气缸802朝向导电头安装工位3的一侧连接有伸缩杆803，所述伸缩杆803背离第一气缸802的一侧固定连接有挡板804，所述挡板804的下端设有与储料槽703相适配的助推板805，所述助推板805用于将储料槽703内的工件推入出料滑轨；所述第一连接块701的两侧分别设有弧形板710及限位板711，所述限位板711连接于第一连接块701朝向进料轨道5或者出料轨道6的一侧，所述弧形板710与凹槽705内壁固定连接，所述限位板711及弧形板710之间形成供储料块702转动的空间，所述限位板711的上端开设有与储料槽703连通的第二通槽712，所述限位板711的前端开设有当第一通槽704及储料槽703向下旋转时与其对应的第三通槽713。

通过采用上述技术方案，助推机构8设置能够方便靠近出料轨道6的储料块702内的压电电子壳体推入到出料轨道6内，进一步的提高了使用的效率及便利性，限位板711的设置能够防止压电电子壳体在随着储料块702转动的过程中位置发生偏移，保证了其在旋转过程中的稳定性，压电电子壳体进入送料轨道401后为竖向放置。

一种用于生产压电电子的流水线的生产工艺，包括如下步骤：

s1、待加工的压电电子壳体放平于进料轨道5上传动，当壳体到达进料轨道5的出口端时，多个壳体一同进入到储料块702的储料槽703内，储料槽703向下转动，直至储料槽703的开口与送料轨道401相连通；

s2、驱动臂402及驱动装置403启动，驱动臂402常态下与送料滑轨之间留有间隙，通过驱动机构驱动臂402沿丝杆4033朝待加工壳体前进，当移动到壳体正前方时，滑动机构驱动连接板4021朝向送料轨道401靠近，此时，待加工壳体与夹持片4022接触并卡入到其开口槽4023内，驱动臂402沿丝杆4033后退至弹簧安装工位2，弹簧振动盘内的弹簧经弹簧下料导向管204并在气泵的辅助下吹入对应的壳体内；驱动臂402再次重复上述运动路径，将壳体输送至导电头安装工位3，在输送的过程中弹簧下料导向管204继续下料，进行错位安装，当壳体达到导电头安装工位3时，导电头落入到进料板3025内，进料板3025通过第二气缸向前滑动至第二定位件303，导电头掉入对应位置的壳体内，安装器3022下压，安装柱3023贯穿进料板3025及第二定位件303将导电头固定；驱动臂402再次重复上述运动路径，将壳体输送向送料轨道401的出口端输送，在该过程中安装器3022再次下压对导电头进行错位安装；当壳体移动至送料轨道401的出口端时，驱动臂402再次重复上述运动路径，靠近送料轨道401出口端的夹持片4022对压电电子壳体进行夹持推送入出料轨道6处的储料块702的储料槽703内；

s3、助推机构8在常态下，伸缩杆803被推出，且其伸长的最远距离大于靠近出料轨道6的排版工位7的最远距离，储料块702在连接块内向上转动，直至储料口与出料轨道6连通，伸缩杆803通过第一气缸802收缩，此时助推板805及挡板804随着伸缩杆803一同收缩，助推板805贯穿第二通槽712及储料槽703，将储料槽703内的压电电子推送入出料轨道6内，出料轨道6将压电电子输送至传送带901；

s4、传送带901将压电电子朝向座体9入口端传送，若干压电电子进入到第一推送机构14的空间内，此时第一驱动片1401将该排压电电子沿第一限位块1403推向第一限位条1404处，第二驱动片1402将该排压电电子推入至接线工位；s5、导线通过导向盘1102驱动入导向块1001内，并继续向前驱动，此时按压器1003下压，将导线压向压电电子，剪切器1004下压，剪切件10041将多余导线切除，按压件10042将导线固定入压电电子壳体内，完成接线后，按压器1003与剪切器1004上升，第一推送机构14将第二批电子电子推入接线机位10，第一批压电电子被挤入到灌胶机位12内；

s6、灌胶轴1202一侧的出胶通道1205入口端与储胶盒1203相连接，此时出胶针1204插入到出胶通道1205的出口端，此时再压力的作用下胶水被吸出至出胶通道1205内，此时灌胶轴1202旋转，出胶通道1205入口端与出胶针1204的位置相对，出口端朝下，出胶针1204插入到出胶通道1205的入口端，将胶水压出至压电电子内；

s7、压电电子从灌胶机位12内推出，通过第二推送机构15将压电电子送入抽真空机位13内进行抽针空。

通过采用上述技术方案，将压电电子壳体、弹簧及导电头预先通过半成品组装机位进行自动化组装，该过程自动化程度高，组装完成后的半成品通过传送带901，半成品进入座体9后进行接线，使得压电电子进行的组装，而工人只需负责对设备进行上料，在进料轨道5、弹簧振动盘、导电头振动盘及储胶盒1203内进行上料即可，不需要人工一个一个进行组装，大大的提高了装配的效率，压缩了生产时间，且精度高、成品率高，半成品进入座体9进行接线的过程也无需人工干预，进一步提高装配的效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于生产压电电子的流水线，包括座体，所述座体的入口端设有传送带，其特征在于：所述传送带的一侧设有半成品组装机位，所述半成品组装机位用于将压电电子送入传送带的入口端，所述座体上设有接线机位、供线机位、灌胶机位及抽真空机位；

所述传送带的出口端与接线机位的入口端相接，所述接线机位的入口端处外侧设有第一推送机构，所述第一推送机构用于将压电电子由传送带处推出并推入至接线机位内；

所述供线机位位于接线机位的后侧，所述供线机位用于将导线输送至接线机位；所述接线机位包括用于将导线压入到压电电子内的按压器以及用于将压入压电电子后多余导线切断的剪切器；

所述灌胶机位位于接线机位的出口处，灌胶机位用于将胶水灌入到压电电子内的导线中并将导线固定；所述灌胶机位的出口端设有第二推送机构，所述第二推送机构用于将压电电子推入抽真空机位内；所述抽真空机位用于对压电电子进行抽真空；

所述接线机位、供线机位、抽真空机位、第一推送机构以及第二推送机构之间电性连接；

所述第一推送机构包括第一驱动片、第二驱动片、第一限位块及第一限位条，所述第一驱动片的一侧与传送带的出口端相配合，另一侧与第一限位块相配合，所述第一限位块与传送带之间留有供多个压电电子呈一列推出的空间，所述第一限位条与接线机位的入口端相连接，所述第二驱动片连接于第一限位条背离接线机位的一端，所述第一驱动片用于将压电电子推向第一限位条，所述第二驱动片用于压电电子沿第一限位条推入接线机位内；所述第二推送机构包括第三驱动片、第四驱动片、第二限位块及第二限位条，所述第三驱动片的一侧与灌胶机位的出口端相连接，另一侧与第二限位块相配合，所述第二限位条与第三驱动片相对设置，所述第三驱动片用于将压电电子推向第二限位条，所述第四驱动片用于将压电电子沿第二限位条推入抽真空机位；

所述半成品组装机位包括架体，所述架体上连接有弹簧安装工位、导电头安装工位、用于驱动工件沿弹簧安装工位及导电头安装工位设置方向按序加工的驱动工位，所述架体的两端分别连接有用于与驱动工位两端相适配的进料轨道及出料轨道，所述驱动工位包括送料轨道、位于送料轨道两端的排版工位、用于夹持工件朝向加工方向推动的驱动臂以及用于控制驱动臂工作的驱动装置，所述排版工位用于将平放于进料轨道出口端的待加工工件旋转输送至送料轨道入口端或者将送料轨道出口端的已加工工件旋转输送至出料轨道的入口端，所述驱动臂位于送料轨道一侧且与弹簧安装工位及导电头安装工位相对设置，所述驱动臂通过驱动装置沿送料轨道方向将工件逐级推动依次加工，所述架体上端设有助推机构，所述助推机构位于送料轨道出口端且与该处排版工位相配合。

2.根据权利要求1所述的一种用于生产压电电子的流水线，其特征在于：所述供线机位包括导线架及导向盘，所述导线架上设有若干导线盘，所述导线盘上的导线通过导向盘进入接线机位，所述导向盘用于驱动导线前进。

3.根据权利要求2所述的一种用于生产压电电子的流水线，其特征在于：所述接线机位包括导向块，所述导向块上开设有若干导向孔，由导向盘驱动出的导线进入导向孔，所述按压器连接于导向块的前端，所述按压器将导线下压，所述剪切器包括用于将多余导线切断的剪切件以及用于将导线端部压入压电电子内的按压件，所述按压器的上端开设有若干与压电电子一一对应的安装孔，所述剪切件可贯穿该安装孔，所述按压件位于按压器的前端，所述按压器与剪切器上端连接有用于驱动其向下运动的第三气缸。

4.根据权利要求1所述的一种用于生产压电电子的流水线，其特征在于：所述灌胶机位包括连接座、灌胶轴、储胶盒以及若干出胶针，所述储胶盒连接与连接座上端，所述灌胶轴内设有若干呈直角状设置的出胶通道，所述灌胶轴在连接座内做往复旋转运动，所述出胶针用于插入出胶通道将储胶盒内的胶水抽入出胶通道内并将出胶通道内的胶水排出至对应压电电子内，所述出胶针平行与压电电子方向往复运动。

5.根据权利要求1所述的一种用于生产压电电子的流水线，其特征在于：所述排版工位包括第一连接块、与第一连接块转动连接的储料块，所述储料块内设有用于放置若干工件的储料槽，所述储料块上开设有用于驱动装置滑入将工件从储料槽推出的第一通槽，所述第一通槽的一侧与储料槽连通，所述第一连接块的上端开设有凹槽，所述储料块与该凹槽的两侧壁通过转动杆转动连接，所述转动杆的外侧固定连接有齿块，所述凹槽的槽底设有与该齿块相啮合的齿条，所述转动杆的一侧设有用于驱动其转动的第一电机；所述驱动臂包括连接板、若干间隔设置于连接板上端面的夹持片，所述夹持片朝向送料轨道的一侧设有开口槽，所述驱动装置包括安装座、第二电机以及丝杆，所述第二电机固定连接于安装座的一侧，所述安装座的上端靠近第二电机的一侧设有隔板，所述隔板将安装座分为活动区及工作区，所述丝杆的一端与安装座一侧固定连接，另一端贯穿隔板与第二电机连接，所述工作区处的丝杆外侧设有联轴器，所述活动区处的丝杆上端设有第一滑块，所述第一滑块的上端设有滑动机构，所述滑动机构的下端与第一滑块固定连接，其上端与连接板固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种用于生产压电电子的流水线，其特征在于：所述滑动机构包括滑座及第二滑块，所述滑座的下端与第一滑块固定连接，所述滑座的上端与第二滑块滑动连接，所述滑块背离滑座的一端与连接板固定连接，所述第二滑块驱动驱动臂朝向送料滑轨处前进或者后退；所述弹簧安装工位包括弹簧振动盘、第一下料器及气泵，所述弹簧振动盘连接于机架外部，所述弹簧振动盘的出口端及气泵的输出端均与第一下料器的入口端相连接，所述第一下料器的出口端连接有若干弹簧下料导向管，所述送料滑轨朝向弹簧安装工位的一侧设有用于固定弹簧下料导向管出口端的第一定位件，所述第一定位件上设有与弹簧下料导向管配合的通孔，该通孔与工件相对应；导电头安装工位包括导电头振动盘、第二下料器及第二定位件，所述第二下料器包括下料板、滑动连接于下料板下端的进料板及用于将进料板内的导电头通过第二定位件装入工件内的安装器，所述安装器上设有若干安装柱，所述下料板内设有供导电头下滑的滑槽。

7.根据权利要求6所述的一种用于生产压电电子的流水线，其特征在于：所述助推机构包括第二连接块，所述第二连接块位于出料轨道的一侧，所述第二连接块的上端固定连接有第一气缸，所述第一气缸朝向导电头安装工位的一侧连接有伸缩杆，所述伸缩杆背离第一气缸的一侧固定连接有挡板，所述挡板的下端设有与储料槽相适配的助推板，所述助推板用于将储料槽内的工件推入出料滑轨；所述第一连接块的两侧分别设有弧形板及限位板，所述限位板连接于第一连接块朝向进料轨道或者出料轨道的一侧，所述弧形板与凹槽内壁固定连接，所述限位板及弧形板之间形成供储料块转动的空间，所述限位板的上端开设有与储料槽连通的第二通槽，所述限位板的前端开设有当第一通槽及储料槽向下旋转时与其对应的第三通槽。

8.一种如权利要求1-7任意一项所述的用于生产压电电子的流水线的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

s1、待加工的压电电子壳体放平于进料轨道上传动，当壳体到达进料轨道的出口端时，多个壳体一同进入到储料块的储料槽内，储料槽向下转动，直至储料槽的开口与送料轨道相连通；

s2、驱动臂及驱动装置启动，驱动臂常态下与送料滑轨之间留有间隙，通过驱动机构驱动臂沿丝杆朝待加工壳体前进，当移动到壳体正前方时，滑动机构驱动连接板朝向送料轨道靠近，此时，待加工壳体与夹持片接触并卡入到其开口槽内，驱动臂沿丝杆后退至弹簧安装工位，弹簧振动盘内的弹簧经弹簧下料导向管并在气泵的辅助下吹入对应的壳体内；驱动臂再次重复上述运动路径，将壳体输送至导电头安装工位，在输送的过程中弹簧下料导向管继续下料，进行错位安装，当壳体达到导电头安装工位时，导电头落入到进料板内，进料板通过第二气缸向前滑动至第二定位件，导电头掉入对应位置的壳体内，安装器下压，安装柱贯穿进料板及第二定位件将导电头固定；驱动臂再次重复上述运动路径，将壳体输送向送料轨道的出口端输送，在该过程中安装器再次下压对导电头进行错位安装；当壳体移动至送料轨道的出口端时，驱动臂再次重复上述运动路径，靠近送料轨道出口端的夹持片对压电电子壳体进行夹持推送入出料轨道处的储料块的储料槽内；

s3、助推机构在常态下，伸缩杆被推出，且其伸长的最远距离大于靠近出料轨道的排版工位的最远距离，储料块在连接块内向上转动，直至储料口与出料轨道连通，伸缩杆通过第一气缸收缩，此时助推板及挡板随着伸缩杆一同收缩，助推板贯穿第二通槽及储料槽，将储料槽内的压电电子推送入出料轨道内，出料轨道将压电电子输送至传送带；

s4、传送带将压电电子朝向座体入口端传送，若干压电电子进入到第一推送机构的空间内，此时第一驱动片将该排压电电子沿第一限位块推向第一限位条处，第二驱动片将该排压电电子推入至接线工位；

s5、导线通过导向盘驱动入导向块内，并继续向前驱动，此时按压器下压，将导线压向压电电子，剪切器下压，剪切件将多余导线切除，按压件将导线固定入压电电子壳体内，完成接线后，按压器与剪切器上升，第一推送机构将第二批电子电子推入接线机位，第一批压电电子被挤入到灌胶机位内；

s6、灌胶轴一侧的出胶通道入口端与储胶盒相连接，此时出胶针插入到出胶通道的出口端，此时再压力的作用下胶水被吸出至出胶通道内，此时灌胶轴旋转，出胶通道入口端与出胶针的位置相对，出口端朝下，出胶针插入到出胶通道的入口端，将胶水压出至压电电子内；

s7、压电电子从灌胶机位内推出，通过第二推送机构将压电电子送入抽真空机位内进行抽针空。

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