CN112743329A - 壳体上销钉自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种壳体上销钉自动装配设备，包括工装底板，所述工装底板的上方设有圆形转盘，所述圆形转盘上绕圆周设有多个基座，所述基座上设有底座，所述工装底板上对应于圆形转盘的外侧绕圆周依次设有底座上圆胶钉上料装置、壳体上料装置、壳体上圆胶钉装配装置、壳体上弹钉上料装置及下料装置，所述底座上圆胶钉上料装置包括第一工作台和第一定位块，所述第一定位块的左前侧设有第一推块，所述第一定位块的右后侧设有第二推块，所述第一推块和第二推块的侧壁上分别设有第一开槽和第二开槽，所述第一工作台的底部对应于第一定位块的两侧分别设有第一导向筒和第二导向筒。本发明具有最大程度的减少人工成本且可全自动化的高效装配等特点。

Description

壳体上销钉自动装配设备

技术领域

本发明涉及一种壳体上销钉自动装配设备，属于机械加工的技术领域。

背景技术

继电器在组装时，通常会采用壳体对继电器固定和保护，在将壳体固定在继电器上之前，需要先在壳体上进行销钉比如圆胶钉的预装，以提高对壳体的装配效率。

而现有技术中的圆胶钉工件装配工作，通常以工人手工组装为主，而手工组装工件的过程中，大量的圆胶钉工件堆积在一起，将其放入需装配的工件上后，还需人工搬移工件至另一工位继续加工，过程中对工人的体力会有较大的消耗，且人工装配有疲劳度的限制，工人无法依照恒定的速度进行工作，工人的工作效率会持续变低，且人工成本较大，进一步增加了产品的生产成本。

发明内容

本发明目的在于提供一种壳体上销钉自动装配设备，解决了现有技术存在的人工成本高且人工操作效率低等问题。

本发明的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：一种壳体上销钉自动装配设备，包括工装底板，所述工装底板的上方设有可绕圆心自转的圆形转盘，所述圆形转盘上绕圆周设有多个等距间隔设置的基座，所述基座上设有用于支撑壳体工件的底座，所述工装底板上对应于圆形转盘的外侧绕圆周依次设有分别与其中一个基座相对应的底座上圆胶钉上料装置、壳体上料装置、壳体上圆胶钉装配装置、壳体上弹钉上料装置及下料装置，所述底座上圆胶钉上料装置包括设于工装底板上方的第一工作台和设于第一工作台中部的第一定位块，所述第一定位块的左前侧设有可沿左右方向移动的第一推块，所述第一定位块的右后侧设有可沿左右方向移动的第二推块，所述第一推块和第二推块的侧壁上分别设有上下贯穿的第一开槽和第二开槽，所述第一工作台的底部对应于第一定位块的两侧分别设有与底座上的圆胶钉放置孔相对应的第一导向筒和第二导向筒，所述第一推块和第二推块移动至分别与第一定位块的两侧抵接后，所述第一开槽和第二开槽所在的位置与第一导向筒和第二导向筒所在的位置相对应；上述圆形转盘的设置，以便于将基座上的底座持续转动，使得壳体可以在底座上进行销钉预装，且通过上述各个装置的依次配合设置，实现流水线的自动化装配，提高了工时和产量，降低了人力成本，而上述第一定位块的设置，以便于对第一推块和第二推块的移动进行限位，保证圆胶钉工件可以准确的移动至导向筒上方，实现对圆胶钉工件位置的定位，上述第一推块和第二推块的设置，以便于对圆胶钉工件进行自动转移，使得圆胶钉工件可以移动至与第一导向筒和第二导向筒相对的位置，进行位置对准，从而方便第一导向筒和第二导向吸筒的取拿，实现对圆胶钉工件的精准转移，而第一开槽和第二开槽的设置，可以保持圆胶钉工件的竖直状态，且可以带动圆胶钉工件移动至指定位置，方便导向筒直控制圆胶钉工件移进入工件上的圆胶钉放置孔内，减少了对准的步骤，实现圆胶钉工件装配的自动化，有效的提高了工作效率，且最大程度的减少了人工参与，降低了人工成本和生产成本。

作为优选，所述第一定位块的两侧分别设有用于供第一推块移动的第一条形槽和用于供第二推块移动的第二条形槽，所述第一条形槽的外侧和第二条形槽的外侧分别设有用于驱动第一推块和第二推块移动的第一驱动气缸和第二驱动气缸,所述第一条形槽和第二条形槽的底部分别设有第一穿孔和第二穿孔，所述第一导向筒和第二导向筒内分别设有与第一穿孔同轴的第一通腔和与第二穿孔同轴的第二通腔，所述第一穿孔的直径与第一通腔的直径相当，所述第二穿孔的直径与第二通腔的直径相当；上述第一条形槽和第二条形槽的设置，起到对第一推块和第二推块的导向限位作用，保证第一推块和第二推块移动时的稳定，避免第一推块和第二推块移动时发生偏移，而驱动气缸的设置，可以对第一推块和第二推块的移动进行机械控制，实现圆胶钉工件转移的自动化，有效提高送料效率，上述第一穿孔和第二穿孔的设置，使得圆胶钉工件移动至指定位置后，可穿过穿孔，通过通腔的导向，转移至工件上，实现了对圆胶钉工件的高效转移，而通腔的设置，不仅可以供圆胶钉工件通过，且可以保持圆胶钉工件的竖直状态，以便于将圆胶钉工件直接输送至工件上进行装配，避免二次调整的麻烦。

作为优选，所述第一条形槽的侧壁上设有用于供圆胶钉工件通过且可与第一开槽连通的第一通过槽，所述第二条形槽的侧壁上设有用于供圆胶钉工件通过且可与第二开槽连通的第二通过槽，所述第一工作台的下方设有第一底板，所述第一底板上设有第一直线送料器和第二直线送料器，所述第一直线送料器的顶部设有一端与第一通过槽连通的第一直线送料槽，所述第二直线送料器的顶部设有一端与第二通过槽连通的第二直线送料槽，所述第一直线送料槽的另一端和第二直线送料槽的另一端均与第一振动盘连通；上述第一通过槽和第二通过槽的设置，使得圆胶钉工件可以通过第一直线送料槽和第二直线送料槽穿过通过槽直接送入开槽内，实现了圆胶钉工件送料的持续性，从而保证整个装置的持续性工作，同时推块在移动圆胶钉工件时，可以即时对通过槽封闭，避免圆胶钉工件掉落至条形槽内而影响推块的移动，上述直线送料器的设置，以便于将振动盘内输送出来的圆胶钉工件进行二次输送，使得圆胶钉工件可以呈直线有序输送，从而可以持续的进行圆胶钉工件逐个的转移，实现圆胶钉工件装配的自动化、批量化。

作为优选，所述壳体上料装置包括用于输送壳体工件的输送带组和设于基座上方的第一夹爪，所述输送带组的一侧设有用于控制第一夹爪平移的第三驱动气缸，所述第三驱动气缸设于第一固定架上，所述第一固定架通过第一支撑架固定在工装底板的上方，所述第一固定架上设有至少一根水平设置且与第三驱动气缸的输出杆平行的第一连接柱，所述第一连接柱上套设有第一移动块，所述第一移动块的顶部设有第一L型连接件，所述第一L型连接件的水平部与第一移动块连接，所述第一L型连接件的竖直部上设有第四驱动气缸，所述第一移动块的侧壁上由上至下上设有第一直线导轨，所述第一直线导轨上设有第一滑块，所述第一滑块的侧壁上设有第二L型连接件，所述第四驱动气缸底部的输出轴与第二L型连接件的上端连接，所述第二L型连接件的一侧设有用于控制第一夹爪的第一手指气缸；上述第一夹爪的设置，使得壳体可以通过气缸的控制自动转移至底座上，实现了壳体的上料自动化，有效的提高了对壳体的上料效率，而第一手指气缸的设置，可以对壳体进行机械的取放，可替代工人，降低人力成本，同时保证了壳体上料的持续性，增加对壳体装配的可持续时间，提高产量。

作为优选，所述壳体上圆胶钉装配装置包括设于基座上方的压块，所述工装底板上设有第二支撑架，所述第二支撑架的上端设有水平支撑板，所述水平支撑板的顶部设有用于驱动压块上下移动的第五驱动气缸，所述第五驱动气缸的输出轴向下穿过水平支撑板与连接块连接，所述压块的顶部设有螺纹凸部，所述压块通过螺纹凸部与连接块螺纹连接；上述压块的设置，以便于将圆胶钉压入壳体上的圆胶钉放置孔内，实现圆胶钉在壳体上的预装，而压块可以通过螺纹凸部与连接块连接，以便于根据产品更换不同型号的压块，增加适用性，且不影响压装使用。

作为优选，所述壳体上弹钉上料装置包括设于工装底板上的第二工作台，所述第二工作台上设有矩形的第二定位块，所述第二定位块的一侧前端设有可朝着第二定位块往复移动的第三推块，所述第二定位块的另一侧后端设有可朝着第二定位块往复移动的第四推块，所述第三推块的侧壁上设有上下贯穿的第三开槽，所述第四推块的侧壁上设有上下贯穿的第四开槽，所述第二工作台的上方对应于第二定位块的两侧分别设有用于将弹钉工件转移并上料的第一真空吸筒和第二真空吸筒，所述第三推块和第四推块移动至分别与第二定位块的两侧抵接后，所述第三开槽和第四开槽所在的位置与第一真空吸筒和第二真空吸筒所在的位置相对应；上述第二定位块的设置，以便于对第三推块和第四推块的移动进行限位，保证弹钉工件可以准确的移动至真空吸筒的下方，实现对弹钉工件位置的定位，上述第三推块和第四推块的设置，以便于对弹钉工件进行自动转移，使得弹钉工件可以移动至与第一真空吸筒和第二真空吸筒相对的位置，进行位置对准，从而方便第一真空吸筒和第二真空吸筒的取拿，实现对弹钉工件的自动转移并上料，而第三开槽和第四开槽的设置，可以保持弹钉工件的竖直状态，且可以带动弹钉工件移动至指定位置，方便真空吸筒直接吸附，并可直接装入工件，减少了对准的步骤，实现弹钉工件装配的自动化，有效的提高了工作效率，且最大程度的减少了人工参与，降低了生产成本。

作为优选，所述第二定位块的两侧分别设有第一支撑座和第二支撑座，所述第一支撑座的上端设有用于供第三推块移动的第三条形槽，所述第二支撑座的上端设有用于供第四推块移动的第四条形槽，所述第一支撑座的一侧与第二定位块的一侧抵接，所述第一支撑座的另一侧设有用于驱动第三推块移动的第六驱动气缸，所述第二支撑座的一侧与第二定位块的另一侧抵接，所述第二支撑座的另一侧设有用于驱动第四推块移动的第七驱动气缸；上述第一支撑座和第二支撑座的设置，起到对第三推块和第四推块的支撑作用，而第三条形槽和第四条形槽的设置，起到对第三推块和第四推块的导向限位作用，保证第三推块和第四推块移动时的稳定，避免第三推块和第四推块移动时发生偏移，上述第六驱动气缸和第七驱动气缸的设置，以便于对第三推块和第四推块进行控制，使得第三推块和第四推块可以带动弹钉工件移动至指定位置，实现弹钉工件转移的自动化，提高效率。

作为优选，所述第三条形槽的侧壁上设有用于供弹钉工件通过且可与第三开槽连通的第三通过槽，所述第三通过槽的外侧设有与第三通过槽连通的第三直线送料槽，所述第四条形槽的储备上设有用于供弹钉工件通过且可与第四开槽连通的第四通过槽，所述第四通过槽的外侧设有与第四通过槽连通的第四直线送料槽，所述第二工作台的下方设有第二底板，所述第二底板上设有多个与第二工作台连接的支撑柱，所述第三直线送料槽和第四直线送料槽的下方均设有固定在第二底板上的第三直线送料器，所述第三直线送料槽和第四直线送料槽均与位于第二工作台一侧的第二振动盘连通；上述第三通过槽和第四通过槽的设置，使得弹钉工件可以通过第三直线送料槽和第四直线送料槽穿过通过槽直接送入开槽内，实现了弹钉工件送料的持续性，且推块在移动弹钉工件时，可以即时对通过槽封闭，避免弹钉工件掉落至条形槽内而影响推块的移动，上述直线送料器的设置，以便于将振动盘内输送出来的弹钉工件进行二次输送，使得弹钉工件可以呈直线有序输送，从而可以持续的进行弹钉工件逐个的转移，实现弹钉工件装配的自动化、批量化。

作为优选，所述下料装置包括用于输送壳体工件且向下倾斜设置的下料槽和设于基座上方的第二夹爪，所述下料槽的一侧设有用于控制第二夹爪平移的第八驱动气缸，所述第八驱动气缸设于第二固定架上，所述第二固定架通过第二支撑架固定在工装底板的上方，所述第二固定架上设有至少一根水平设置且与第八驱动气缸的输出杆平行的第二连接柱，所述第二连接柱上套设有第二移动块，所述第二移动块的顶部设有第三L型连接件，所述第三L型连接件的水平部与第二移动块连接，所述第三L型连接件的竖直部上设有第九驱动气缸，所述第二移动块的侧壁上由上至下上设有第二直线导轨，所述第二直线导轨上设有第二滑块，所述第二滑块的侧壁上设有第四L型连接件，所述第九驱动气缸底部的输出轴与第四L型连接件的上端连接，所述第四L型连接件的一侧设有用于控制第二夹爪的第二手指气缸；上述第二夹爪的设置，以便于通过驱动气缸自动将装配好的壳体外输，实现持续的自动化装配工序，有效的提高了对壳体的上料效率，而第二手指气缸的设置，可以对壳体进行机械的取放，可替代工人，降低人力成本，同时保证了壳体上料的持续性，避免人工搬运时的费力和疲劳度限制，有效提高壳体的生产效率。

作为优选，所述基座内设有空腔，所述基座的上端设有朝内侧延伸且位于空腔上方的限位块，所述底座下半部分的外侧侧壁上对应于限位块的下方设有限位凸起，所述空腔的底部设有至少一个可贯穿底座的导向柱，所述底座上设有用于供导向柱穿过的第三穿孔，所述导向柱的外侧对应于空腔的底部和底座的底部之间的位置处设有伸缩弹簧；上述伸缩弹簧和导向柱的配合设置，使得底座可以在空腔内竖向弹性移动，以便于在壳体下压时，增加底座的弹性势能，避免壳体下压过度，而压坏底座和壳体，增加适应性，同时底座下移时，圆胶钉工件可以被顶入壳体上的圆胶钉放置孔内，实现圆胶钉的装配，而限位凸起和限位块的配合设置，可以增加底座的阻挡限位，避免底座脱出基座。

因此，本发明具有最大程度的减少人工成本且可全自动化的高效装配等特点。

附图说明

图1是本发明的立体结构图；

图2是图1中的底座上圆胶钉上料装置的立体结构图；

图3是图1中的工作台与导向筒配合的剖视结构图；

图4是图1中的工作台的结构示意图；

图5是图1中的壳体上弹钉上料装置的立体结构图；

图6是图1中的第一真空吸筒的结构示意图；

图7是图1中的壳体上圆胶钉装配装置的立体结构图；

图8是图1中的基座和底座配合的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

如图1-8所示，一种壳体上销钉自动装配设备，包括工装底板1，工装底板1的上方设有可绕圆心自转的圆形转盘11，圆形转盘11上绕圆周设有多个等距间隔设置的基座12，基座12上设有用于支撑壳体工件的底座13，工装底板1上对应于圆形转盘11的外侧绕圆周依次设有分别与其中一个基座12相对应的底座上圆胶钉上料装置a、壳体上料装置b、壳体上圆胶钉装配装置c、壳体上弹钉上料装置d及下料装置e，底座上圆胶钉上料装置a包括设于工装底板1上方的第一工作台2和设于第一工作台2中部的第一定位块21，第一定位块21的左前侧设有可沿左右方向移动的第一推块22，第一定位块21的右后侧设有可沿左右方向移动的第二推块23，第一推块22和第二推块23的侧壁上分别设有上下贯穿的第一开槽221和第二开槽231，第一工作台2的底部对应于第一定位块21的两侧分别设有与底座12上的圆胶钉放置孔相对应的第一导向筒24和第二导向筒25，第一推块22和第二推块23移动至分别与第一定位块21的两侧抵接后，第一开槽221和第二开槽231所在的位置与第一导向筒24和第二导向筒25所在的位置相对应，上述圆形转盘的设置，以便于将基座上的底座持续转动，使得壳体可以在底座上进行销钉预装，且通过上述各个装置的依次配合设置，实现流水线的自动化装配，提高了工时和产量，降低了人力成本，而上述第一定位块的设置，以便于对第一推块和第二推块的移动进行限位，保证圆胶钉工件可以准确的移动至导向筒上方，实现对圆胶钉工件位置的定位，上述第一推块和第二推块的设置，以便于对圆胶钉工件进行自动转移，使得圆胶钉工件可以移动至与第一导向筒和第二导向筒相对的位置，进行位置对准，从而方便第一导向筒和第二导向吸筒的取拿，实现对圆胶钉工件的精准转移，而第一开槽和第二开槽的设置，可以保持圆胶钉工件的竖直状态，且可以带动圆胶钉工件移动至指定位置，方便导向筒直控制圆胶钉工件移进入工件上的圆胶钉放置孔内，减少了对准的步骤，实现圆胶钉工件装配的自动化，有效的提高了工作效率，且最大程度的减少了人工参与，降低了人工成本和生产成本。

在对壳体进行销钉预装之前，先启动圆形转盘，使得圆形转盘绕圆形转动，圆形转盘通过凸轮分割器的控制实现阶段性旋转，当其中一个空置的底座移动至底座上圆胶钉上料装置a所在的位置处时，该装置将圆胶钉工件自动放入底座上对角的圆胶钉放置孔内，转盘启动，带动该底座转动至壳体上料装置b所在的位置处，该装置将壳体工件放在底座上，接着转盘再次启动，带动该底座转动至壳体上圆胶钉装配装置c所在的位置处，该装置将圆胶钉卡入壳体上对角的圆胶钉放置孔内，然后转盘再次启动，带动该底座转动至壳体上弹钉上料装置d，该装置将弹钉输送至壳体上另一对角的弹钉放置孔内，从而完成圆胶钉工件和弹钉工件的装入，最后转盘启动，将壳体工件外输至下一工序中。

圆胶钉工件移动至第一开槽和第二开槽内后，第一推块和第二推块带动圆胶钉工件朝着定位块移动，直至推块抵住定位块的侧壁，推块停止移动，此时圆胶钉工件刚好处于第一导向筒和第二导向筒的上方，圆胶钉工件直接向下掉落至工件上指定的圆胶钉工件放置孔内，而圆胶钉工件离开推块后，推块回移至原位，使得第一开槽和第二开槽分别连通第一通过槽和第二通过槽，圆胶钉工件从而重新进入第一开槽和第二开槽内，圆胶钉工件下移的过程中，会有气流吹动圆胶钉工件，加快圆胶钉工件的下移速度；第一底板的底部和振动盘的底部均通过多个支撑柱支撑，第一底板和工作台之间通过支撑柱连接，基座位于第一底板的下方，底座上的圆胶钉放置孔的对角位置对应于两个导向筒的位置。

第一定位块21的两侧分别设有用于供第一推块22移动的第一条形槽26和用于供第二推块23移动的第二条形槽27，第一条形槽26的外侧和第二条形槽27的外侧分别设有用于驱动第一推块22和第二推块23移动的第一驱动气缸261和第二驱动气缸271,第一条形槽26和第二条形槽27的底部分别设有第一穿孔262和第二穿孔272，第一导向筒24和第二导向筒25内分别设有与第一穿孔262同轴的第一通腔241和与第二穿孔272同轴的第二通腔251，第一穿孔262的直径与第一通腔241的直径相当，第二穿孔272的直径与第二通腔251的直径相当；第一工作台2的顶面上设有封板28，封板28上设有分别与第一导向筒24和第二导向筒25相对应的第一通孔281和第二通孔282，第一通孔281和第二通孔282的上端均设有连接头283，上述第一条形槽和第二条形槽的设置，起到对第一推块和第二推块的导向限位作用，保证第一推块和第二推块移动时的稳定，避免第一推块和第二推块移动时发生偏移，而驱动气缸的设置，可以对第一推块和第二推块的移动进行机械控制，实现圆胶钉工件转移的自动化，有效提高送料效率，上述第一穿孔和第二穿孔的设置，使得圆胶钉工件移动至指定位置后，可穿过穿孔，通过通腔的导向，转移至工件上，实现了对圆胶钉工件的高效转移，而通腔的设置，不仅可以供圆胶钉工件通过，且可以保持圆胶钉工件的竖直状态，以便于将圆胶钉工件直接输送至工件上进行装配，避免二次调整的麻烦，上述连接头的设置，以便于与外部气泵连接，通入气体，从而可以吹动圆胶钉工件，使得圆胶钉工件可以快速通过通腔进行装配，提高对圆胶钉工件的上料效率。

上述连接头与外部气泵连接，当圆胶钉工件进入第一开槽和第二开槽内后，第一驱动气缸和第二驱动气缸启动，分别控制第一推块和第二推块朝着定位块移动，直至推块与定位块抵接，第一驱动气缸和第二驱动气缸停止驱动，此时圆胶钉工件位于通腔的上方，然后气泵启动，通孔内吹出气流，吹动朝通腔内掉落的圆胶钉工件，使得圆胶钉工件加速下移，直至掉落至工件上的圆胶钉放置孔内，当圆胶钉工件离开推块后，第一驱动气缸和第二驱动气缸再次移动，控制第一推块和第二推块回移至原位，等待下一批圆胶工件分别进入第一开槽和第二开槽内。

第一条形槽26的侧壁上设有用于供圆胶钉工件通过且可与第一开槽221连通的第一通过槽263，第二条形槽27的侧壁上设有用于供圆胶钉工件通过且可与第二开槽231连通的第二通过槽273，第一工作台2的下方设有第一底板20，所述第一底板20上设有第一直线送料器31和第二直线送料器32，第一直线送料器31的顶部设有一端与第一通过槽263连通的第一直线送料槽33，第二直线送料器32的顶部设有一端与第二通过槽273连通的第二直线送料槽34，第一直线送料槽33的另一端和第二直线送料槽34的另一端均与第一振动盘35连通，上述第一通过槽和第二通过槽的设置，使得圆胶钉工件可以通过第一直线送料槽和第二直线送料槽穿过通过槽直接送入开槽内，实现了圆胶钉工件送料的持续性，从而保证整个装置的持续性工作，同时推块在移动圆胶钉工件时，可以即时对通过槽封闭，避免圆胶钉工件掉落至条形槽内而影响推块的移动，上述直线送料器的设置，以便于将振动盘内输送出来的圆胶钉工件进行二次输送，使得圆胶钉工件可以呈直线有序输送，从而可以持续的进行圆胶钉工件逐个的转移，实现圆胶钉工件装配的自动化、批量化。

上述第一直线送料槽、第二直线送料槽、第一直线送料器、第二直线送料器及振动盘均为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述，振动盘设有两个，分别对应第一直线送料槽和第二直线送料槽，振动盘将圆胶钉工件逐个输送至第一直线送料槽和第二直线送料槽上，圆胶钉工件在直线送料槽上保持竖直状态，当开槽与通过槽连通时，在直线送料器的控制下，单个圆胶钉工件会移动至开槽内，推块移动后，开槽与通过槽断开，推块封闭通过槽的一侧，圆胶钉工件便无法进入开槽内。

如图1所示，壳体上料装置b包括用于输送壳体工件的输送带组41和设于基座12上方的第一夹爪42，输送带组41的一侧设有用于控制第一夹爪42平移的第三驱动气缸43，第三驱动气缸43设于第一固定架44上，第一固定架44通过第一支撑架45固定在工装底板1的上方，第一固定架44上设有至少一根水平设置且与第三驱动气缸43的输出杆平行的第一连接柱441，第一连接柱441上套设有第一移动块46，第一移动块46的顶部设有第一L型连接件461，第一L型连接件461的水平部与第一移动块46连接，第一L型连接件461的竖直部上设有第四驱动气缸47，第一移动块46的侧壁上由上至下上设有第一直线导轨462，第一直线导轨462上设有第一滑块463，第一滑块463的侧壁上设有第二L型连接件464，第四驱动气缸47底部的输出轴与第二L型连接件464的上端连接，第二L型连接件464的一侧设有用于控制第一夹爪42的第一手指气缸48，上述第一夹爪的设置，使得壳体可以通过气缸的控制自动转移至底座上，实现了壳体的上料自动化，有效的提高了对壳体的上料效率，而第一手指气缸的设置，可以对壳体进行机械的取放，可替代工人，降低人力成本，同时保证了壳体上料的持续性，增加对壳体装配的可持续时间，提高产量；在将圆胶钉工件自动放入底座上对角的圆胶钉放置孔内后，，转盘启动，带动该底座转动至第一夹爪的下方，第一夹爪通过驱动气缸和手指气缸的控制，夹持输送带组上的壳体，将壳体转移至底座上。

如图1、7所示，壳体上圆胶钉装配装置c包括设于基座12上方的压块51，工装底板1上设有第二支撑架52，第二支撑架52的上端设有水平支撑板521，水平支撑板521的顶部设有用于驱动压块51上下移动的第五驱动气缸53，第五驱动气缸53的输出轴向下穿过水平支撑板521与连接块531连接，压块51的顶部设有螺纹凸部511，压块51通过螺纹凸部511与连接块531螺纹连接，上述压块的设置，以便于将圆胶钉压入壳体上的圆胶钉放置孔内，实现圆胶钉在壳体上的预装，而压块可以通过螺纹凸部与连接块连接，以便于根据产品更换不同型号的压块，增加适用性，且不影响压装使用，将壳体工件放在底座上后，转盘启动，带动该底座转动至压块的下方，压块下压壳体工件，使得圆胶钉工件被顶入壳体上对角的圆胶钉放置孔内。

如图1、5、6所示，壳体上弹钉上料装置d包括设于工装底板1上的第二工作台6，第二工作台6上设有矩形的第二定位块61，第二定位块61的一侧前端设有可朝着第二定位块61往复移动的第三推块62，第二定位块61的另一侧后端设有可朝着第二定位块61往复移动的第四推块63，第三推块62的侧壁上设有上下贯穿的第三开槽621，第四推块63的侧壁上设有上下贯穿的第四开槽631，第二工作台6的上方对应于第二定位块61的两侧分别设有用于将弹钉工件转移并上料的第一真空吸筒71和第二真空吸筒72，第三推块62和第四推块63移动至分别与第二定位块61的两侧抵接后，第三开槽621和第四开槽631所在的位置与第一真空吸筒71和第二真空吸筒72所在的位置相对应，上述第二定位块的设置，以便于对第三推块和第四推块的移动进行限位，保证弹钉工件可以准确的移动至真空吸筒的下方，实现对弹钉工件位置的定位，上述第三推块和第四推块的设置，以便于对弹钉工件进行自动转移，使得弹钉工件可以移动至与第一真空吸筒和第二真空吸筒相对的位置，进行位置对准，从而方便第一真空吸筒和第二真空吸筒的取拿，实现对弹钉工件的自动转移并上料，而第三开槽和第四开槽的设置，可以保持弹钉工件的竖直状态，且可以带动弹钉工件移动至指定位置，方便真空吸筒直接吸附，并可直接装入工件，减少了对准的步骤，实现弹钉工件装配的自动化，有效的提高了工作效率，且最大程度的减少了人工参与，降低了生产成本。

上述第一真空吸筒和第二真空吸筒的顶部与外部气泵连接，实现抽吸效果，在将圆胶钉工件顶入壳体上对角的圆胶钉放置孔内后，圆形转盘启动，将基座转动至第一真空吸筒和第二真空吸筒的下方，然后振动盘将弹钉工件输送至第三开槽和第四开槽内，接着推块朝着定位块移动，直至推块抵住定位块的侧壁，推块停止移动，接着第一真空吸筒和第二真空吸筒吸附第三开槽和第四开槽内的弹钉工件，并将弹钉工件转移至工件上方，然后弹钉工件放入工件上指定的弹钉工件放置孔内，而弹钉工件离开推块后，推块回移至原位，使得第三开槽和第四开槽分别连通第三通过槽和第四通过槽，弹钉工件从而重新进入第三开槽和第四开槽内。

第二定位块61的两侧分别设有第一支撑座64和第二支撑座65，第一支撑座64的上端设有用于供第三推块62移动的第三条形槽641，第二支撑座65的上端设有用于供第四推块63移动的第四条形槽651，第一支撑座64的一侧与第二定位块61的一侧抵接，第一支撑座64的另一侧设有用于驱动第三推块62移动的第六驱动气缸642，第二支撑座65的一侧与第二定位块61的另一侧抵接，第二支撑座65的另一侧设有用于驱动第四推块63移动的第七驱动气缸652，上述第二定位块的设置，以便于对第三推块和第四推块的移动进行限位，保证弹钉工件可以准确的移动至真空吸筒的下方，实现对弹钉工件位置的定位，上述第三推块和第四推块的设置，以便于对弹钉工件进行自动转移，使得弹钉工件可以移动至与第一真空吸筒和第二真空吸筒相对的位置，进行位置对准，从而方便第一真空吸筒和第二真空吸筒的取拿，实现对弹钉工件的自动转移并上料，而第三开槽和第四开槽的设置，可以保持弹钉工件的竖直状态，且可以带动弹钉工件移动至指定位置，方便真空吸筒直接吸附，并可直接装入工件，减少了对准的步骤，实现弹钉工件装配的自动化，有效的提高了工作效率，且最大程度的减少了人工参与，降低了生产成本。

当弹钉工件进入第三开槽和第四开槽内后，驱动气缸启动，控制推块朝着定位块移动，直至推块与定位块抵接，驱动气缸停止驱动，当弹钉工件离开推块后，驱动气缸再次移动，控制推块回移至原位，等待下一个弹钉工件进入开槽内。

第三条形槽641的侧壁上设有用于供弹钉工件通过且可与第三开槽621连通的第三通过槽643，第三通过槽643的外侧设有与第三通过槽643连通的第三直线送料槽66，第四条形槽651的储备上设有用于供弹钉工件通过且可与第四开槽631连通的第四通过槽653，第四通过槽653的外侧设有与第四通过槽653连通的第四直线送料槽67，第二工作台6的下方设有第二底板68，第二底板68上设有多个与第二工作台6连接的支撑柱681，第三直线送料槽66和第四直线送料槽67的下方均设有固定在第二底板68上的第三直线送料器682，第三直线送料槽66和第四直线送料槽67均与位于第二工作台6一侧的第二振动盘69连通，上述第三通过槽和第四通过槽的设置，使得弹钉工件可以通过第三直线送料槽和第四直线送料槽穿过通过槽直接送入开槽内，实现了弹钉工件送料的持续性，且推块在移动弹钉工件时，可以即时对通过槽封闭，避免弹钉工件掉落至条形槽内而影响推块的移动，上述直线送料器的设置，以便于将振动盘内输送出来的弹钉工件进行二次输送，使得弹钉工件可以呈直线有序输送，从而可以持续的进行弹钉工件逐个的转移，实现弹钉工件装配的自动化、批量化。

上述第三直线送料槽、第四直线送料槽、第三直线送料器及第二振动盘均为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述，振动盘设有两个，分别对应第三直线送料槽和第四直线送料槽，振动盘将弹钉工件逐个输送至第三直线送料槽和第四直线送料槽上，弹钉工件在直线送料槽上保持竖直状态，当开槽与通过槽连通时，在直线送料器的控制下，单个弹钉工件会移动至开槽内，推块移动后，开槽与通过槽断开，推块封闭通过槽的一侧，弹钉工件便无法进入开槽内。

第一真空吸筒71和第二真空吸筒72均穿设于水平设置的连接板73上，第一真空吸筒71和第二真空吸筒72内均设有上下贯穿的通气道711，第一真空吸筒71和第二真空吸筒22的底部对应于通气道711的下端设有用于容纳弹钉工件的容纳腔712，上述通气道的设置，以便于供气流的流通，方便通过气流控制对弹钉工件进行取放，简单方便，且最大程度的减小了对弹钉工件的损伤，而容纳腔的设置，可以保持弹钉工件的竖直状态，以便于将弹钉工件直接放在工件上进行装配，避免二次调整的麻烦；连接板73的顶面上设有L型连接板74，L型连接板74的内侧设有双轴气缸75，L型连接板74的竖直部与双轴气缸75的一侧滑动配合，双轴气缸75的输出轴向下与L型连接板74的水平部连接，上述双轴气缸的设置，可以控制弹钉上下移动，实现对弹钉的自动取放，而L型连接的板的设置，以便于将真空吸筒固定在双轴气缸的输出端，同时保持竖向移动时的稳定。

第二工作台1的顶面上设有第三支撑架76，第三支撑架76的上半部分侧壁上设有沿前后方向设置的第三固定架77，第三固定架77的侧壁上设有至少一个第三直线导轨771，第三直线导轨771上设有可移动的第三滑块772，第三滑块772上设有与双轴气缸75连接的连接块773，第三固定架77上设有用于控制双轴气缸75沿第三直线导轨771的长度方向移动的控制气缸774，控制气缸774的输出轴与连接块773的侧壁连接，上述第三直线导轨和第三滑块的配合，使得弹钉工件可以通过控制气缸的驱动，实现自动平移，以便于对弹钉进行自动转移，实现弹钉的自动化装配。

上述第一真空吸筒和第二真空吸筒的结构相当，在弹钉工件移动至指定位置后，第一真空吸筒和第二真空吸筒会下移将两个弹钉工件吸附，然后转移至工件上的弹钉放置孔上后，第一真空吸筒和第二真空吸筒取消对弹钉工件的吸附，将弹钉工件放入弹钉放置孔内；当弹钉工件通过推块带动移动至指定位置后，双轴气缸控制两个真空吸筒下移，将弹钉工件吸附，再控制真空吸筒上移，带动弹钉工件上移，接着控制气缸启动，控制双轴气缸带动弹钉工件移动至工件上的弹钉放置孔上方，双轴气缸控制弹钉工件下移至弹钉放置孔内，真空吸筒取消对弹钉工件的吸附，真空吸筒回到原位，从而完成对弹钉工件的自动装配，上述真空吸筒的设置位置与工件上弹钉放置孔的位置相对应。

如图1所示，下料装置e包括用于输送壳体工件且向下倾斜设置的下料槽81和设于基座12上方的第二夹爪82，下料槽的一侧设有用于控制第二夹爪82平移的第八驱动气缸83，第八驱动气缸83设于第二固定架84上，第二固定架84通过第二支撑架85固定在工装底板1的上方，第二固定架84上设有至少一根水平设置且与第八驱动气缸83的输出杆平行的第二连接柱841，第二连接柱841上套设有第二移动块86，第二移动块86的顶部设有第三L型连接件861，第三L型连接件861的水平部与第二移动块86连接，第三L型连接件861的竖直部上设有第九驱动气缸87，第二移动块86的侧壁上由上至下上设有第二直线导轨861，第二直线导轨862上设有第二滑块863，第二滑块863的侧壁上设有第四L型连接件864，第九驱动气缸87底部的输出轴与第四L型连接件864的上端连接，第四L型连接件864的一侧设有用于控制第二夹爪82的第二手指气缸88，上述第二夹爪的设置，以便于通过驱动气缸自动将装配好的壳体外输，实现持续的自动化装配工序，有效的提高了对壳体的上料效率，而第二手指气缸的设置，可以对壳体进行机械的取放，可替代工人，降低人力成本，同时保证了壳体上料的持续性，避免人工搬运时的费力和疲劳度限制，有效提高壳体的生产效率；在将圆胶钉工件和弹钉工件均分别装入壳体上的不同对角放置孔内后，圆形转盘带动基座和壳体转动至第二夹爪的下方，驱动气缸和手指气缸将壳体转移至倾斜的下料槽内，壳体顺着下料槽向下滑动，进行外输。

如图1和8所示，基座12内设有空腔121，基座12的上端设有朝内侧延伸且位于空腔121上方的限位块122，底座13下半部分的外侧侧壁上对应于限位块122的下方设有限位凸起131，空腔121的底部设有至少一个可贯穿底座13的导向柱123，底座13上设有用于供导向柱123穿过的第三穿孔132，导向柱123的外侧对应于空腔121的底部和底座13的底部之间的位置处设有伸缩弹簧124，上述第二夹爪的设置，以便于通过驱动气缸自动将装配好的壳体外输，实现持续的自动化装配工序，有效的提高了对壳体的上料效率，而第二手指气缸的设置，可以对壳体进行机械的取放，可替代工人，降低人力成本，同时保证了壳体上料的持续性，避免人工搬运时的费力和疲劳度限制，有效提高壳体的生产效率，上述伸缩弹簧和导向柱的配合设置，使得底座可以在空腔内竖向弹性移动，以便于在壳体下压时，增加底座的弹性势能，避免壳体下压过度，而压坏底座和壳体，增加适应性，同时底座下移时，圆胶钉工件可以被顶入壳体上的圆胶钉放置孔内，实现圆胶钉的装配，而限位凸起和限位块的配合设置，可以增加底座的阻挡限位，避免底座脱出基座；在对壳体工件下压时，底座收到压力向下移动，伸缩弹簧收缩，此时圆胶钉工件位于底座上对角的圆胶钉放置孔内，底座下移时，导向柱持续向上突出于第三穿孔，从而可以将圆胶钉工件由下至上顶入壳体上对角的圆胶钉放置孔内，从而完成对圆胶钉工件的装配，每个装置对应于一个基座，圆形转盘上的基座与每个装置相对应，一个基座相当于一个工位。

Claims (10)

1.一种壳体上销钉自动装配设备，包括工装底板(1)，其特征在于：所述工装底板(1)的上方设有可绕圆心自转的圆形转盘(11)，所述圆形转盘(11)上绕圆周设有多个等距间隔设置的基座(12)，所述基座(12)上设有用于支撑壳体工件的底座(13)，所述工装底板(1)上对应于圆形转盘(11)的外侧绕圆周依次设有分别与其中一个基座(12)相对应的底座上圆胶钉上料装置(a)、壳体上料装置(b)、壳体上圆胶钉装配装置(c)、壳体上弹钉上料装置(d)及下料装置(e)，所述底座上圆胶钉上料装置(a)包括设于工装底板(1)上方的第一工作台(2)和设于第一工作台(2)中部的第一定位块(21)，所述第一定位块(21)的左前侧设有可沿左右方向移动的第一推块(22)，所述第一定位块(21)的右后侧设有可沿左右方向移动的第二推块(23)，所述第一推块(22)和第二推块(23)的侧壁上分别设有上下贯穿的第一开槽(221)和第二开槽(231)，所述第一工作台(2)的底部对应于第一定位块(21)的两侧分别设有与底座(12)上的圆胶钉放置孔相对应的第一导向筒(24)和第二导向筒(25)，所述第一推块(22)和第二推块(23)移动至分别与第一定位块(21)的两侧抵接后，所述第一开槽(221)和第二开槽(231)所在的位置与第一导向筒(24)和第二导向筒(25)所在的位置相对应。

2.根据权利要求1所述的壳体上销钉自动装配设备，其特征在于：所述第一定位块(21)的两侧分别设有用于供第一推块(22)移动的第一条形槽(26)和用于供第二推块(23)移动的第二条形槽(27)，所述第一条形槽(26)的外侧和第二条形槽(27)的外侧分别设有用于驱动第一推块(22)和第二推块(23)移动的第一驱动气缸(261)和第二驱动气缸(271),所述第一条形槽(26)和第二条形槽(27)的底部分别设有第一穿孔(262)和第二穿孔(272)，所述第一导向筒(24)和第二导向筒(25)内分别设有与第一穿孔(262)同轴的第一通腔(241)和与第二穿孔(272)同轴的第二通腔(251)，所述第一穿孔(262)的直径与第一通腔(241)的直径相当，所述第二穿孔(272)的直径与第二通腔(251)的直径相当。

3.根据权利要求2所述的壳体上销钉自动装配设备，其特征在于：所述第一条形槽(26)的侧壁上设有用于供圆胶钉工件通过且可与第一开槽(221)连通的第一通过槽(263)，所述第二条形槽(27)的侧壁上设有用于供圆胶钉工件通过且可与第二开槽(231)连通的第二通过槽(273)，所述第一工作台(2)的下方设有第一底板(20)，所述第一底板(20)上设有第一直线送料器(31)和第二直线送料器(32)，所述第一直线送料器(31)的顶部设有一端与第一通过槽(263)连通的第一直线送料槽(33)，所述第二直线送料器(32)的顶部设有一端与第二通过槽(273)连通的第二直线送料槽(34)，所述第一直线送料槽(33)的另一端和第二直线送料槽(34)的另一端均与第一振动盘(35)连通。

4.根据权利要求1所述的壳体上销钉自动装配设备，其特征在于：所述壳体上料装置(b)包括用于输送壳体工件的输送带组(41)和设于基座(12)上方的第一夹爪(42)，所述输送带组(41)的一侧设有用于控制第一夹爪(42)平移的第三驱动气缸(43)，所述第三驱动气缸(43)设于第一固定架(44)上，所述第一固定架(44)通过第一支撑架(45)固定在工装底板(1)的上方，所述第一固定架(44)上设有至少一根水平设置且与第三驱动气缸(43)的输出杆平行的第一连接柱(441)，所述第一连接柱(441)上套设有第一移动块(46)，所述第一移动块(46)的顶部设有第一L型连接件(461)，所述第一L型连接件(461)的水平部与第一移动块(46)连接，所述第一L型连接件(461)的竖直部上设有第四驱动气缸(47)，所述第一移动块(46)的侧壁上由上至下上设有第一直线导轨(462)，所述第一直线导轨(462)上设有第一滑块(463)，所述第一滑块(463)的侧壁上设有第二L型连接件(464)，所述第四驱动气缸(47)底部的输出轴与第二L型连接件(464)的上端连接，所述第二L型连接件(464)的一侧设有用于控制第一夹爪(42)的第一手指气缸(48)。

5.根据权利要求1所述的壳体上销钉自动装配设备，其特征在于：所述壳体上圆胶钉装配装置(c)包括设于基座(12)上方的压块(51)，所述工装底板(1)上设有第二支撑架(52)，所述第二支撑架(52)的上端设有水平支撑板(521)，所述水平支撑板(521)的顶部设有用于驱动压块(51)上下移动的第五驱动气缸(53)，所述第五驱动气缸(53)的输出轴向下穿过水平支撑板(521)与连接块(531)连接，所述压块(51)的顶部设有螺纹凸部(511)，所述压块(51)通过螺纹凸部(511)与连接块(531)螺纹连接。

6.根据权利要求1所述的壳体上销钉自动装配设备，其特征在于：所述壳体上弹钉上料装置(d)包括设于工装底板(1)上的第二工作台(6)，所述第二工作台(6)上设有矩形的第二定位块(61)，所述第二定位块(61)的一侧前端设有可朝着第二定位块(61)往复移动的第三推块(62)，所述第二定位块(61)的另一侧后端设有可朝着第二定位块(61)往复移动的第四推块(63)，所述第三推块(62)的侧壁上设有上下贯穿的第三开槽(621)，所述第四推块(63)的侧壁上设有上下贯穿的第四开槽(631)，所述第二工作台(6)的上方对应于第二定位块(61)的两侧分别设有用于将弹钉工件转移并上料的第一真空吸筒(71)和第二真空吸筒(72)，所述第三推块(62)和第四推块(63)移动至分别与第二定位块(61)的两侧抵接后，所述第三开槽(621)和第四开槽(631)所在的位置与第一真空吸筒(71)和第二真空吸筒(72)所在的位置相对应。

7.根据权利要求6所述的壳体上销钉自动装配设备，其特征在于：所述第二定位块(61)的两侧分别设有第一支撑座(64)和第二支撑座(65)，所述第一支撑座(64)的上端设有用于供第三推块(62)移动的第三条形槽(641)，所述第二支撑座(65)的上端设有用于供第四推块(63)移动的第四条形槽(651)，所述第一支撑座(64)的一侧与第二定位块(61)的一侧抵接，所述第一支撑座(64)的另一侧设有用于驱动第三推块(62)移动的第六驱动气缸(642)，所述第二支撑座(65)的一侧与第二定位块(61)的另一侧抵接，所述第二支撑座(65)的另一侧设有用于驱动第四推块(63)移动的第七驱动气缸(652)。

8.根据权利要求7所述的壳体上销钉自动装配设备，其特征在于：所述第三条形槽(641)的侧壁上设有用于供弹钉工件通过且可与第三开槽(621)连通的第三通过槽(643)，所述第三通过槽(643)的外侧设有与第三通过槽(643)连通的第三直线送料槽(66)，所述第四条形槽(651)的储备上设有用于供弹钉工件通过且可与第四开槽(631)连通的第四通过槽(653)，所述第四通过槽(653)的外侧设有与第四通过槽(653)连通的第四直线送料槽(67)，所述第二工作台(6)的下方设有第二底板(68)，所述第二底板(68)上设有多个与第二工作台(6)连接的支撑柱(681)，所述第三直线送料槽(66)和第四直线送料槽(67)的下方均设有固定在第二底板(68)上的第三直线送料器(682)，所述第三直线送料槽(66)和第四直线送料槽(67)均与位于第二工作台(6)一侧的第二振动盘(69)连通。

9.根据权利要求1所述的壳体上销钉自动装配设备，其特征在于：所述下料装置(e)包括用于输送壳体工件且向下倾斜设置的下料槽(81)和设于基座(12)上方的第二夹爪(82)，所述下料槽的一侧设有用于控制第二夹爪(82)平移的第八驱动气缸(83)，所述第八驱动气缸(83)设于第二固定架(84)上，所述第二固定架(84)通过第二支撑架(85)固定在工装底板(1)的上方，所述第二固定架(84)上设有至少一根水平设置且与第八驱动气缸(83)的输出杆平行的第二连接柱(841)，所述第二连接柱(841)上套设有第二移动块(86)，所述第二移动块(86)的顶部设有第三L型连接件(861)，所述第三L型连接件(861)的水平部与第二移动块(86)连接，所述第三L型连接件(861)的竖直部上设有第九驱动气缸(87)，所述第二移动块(86)的侧壁上由上至下上设有第二直线导轨(862)，所述第二直线导轨(862)上设有第二滑块(863)，所述第二滑块(863)的侧壁上设有第四L型连接件(864)，所述第九驱动气缸(87)底部的输出轴与第四L型连接件(864)的上端连接，所述第四L型连接件(864)的一侧设有用于控制第二夹爪(82)的第二手指气缸(88)。

10.根据权利要求1所述的壳体上销钉自动装配设备，其特征在于：所述基座(12)内设有空腔(121)，所述基座(12)的上端设有朝内侧延伸且位于空腔(121)上方的限位块(122)，所述底座(13)下半部分的外侧侧壁上对应于限位块(122)的下方设有限位凸起(131)，所述空腔(121)的底部设有至少一个可贯穿底座(13)的导向柱(123)，所述底座(13)上设有用于供导向柱(123)穿过的第三穿孔(132)，所述导向柱(123)的外侧对应于空腔(121)的底部和底座(13)的底部之间的位置处设有伸缩弹簧(124)。

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