CN112110154A - 一种多料仓多小车皮带输送控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多料仓多小车皮带输送控制系统，所述控制系统包括PLC系统、上位机、卸料小车系统、皮带机系统、皮带称重系统、地下料仓系统以及高位料仓系统，所述卸料小车系统设置在皮带机系统上，高位料仓系统和地下料仓系统均设置在皮带机系统上；该技术方案提高对设备的控制的准确性和可靠性，提升劳动效率，减少人身伤害。

Description

一种多料仓多小车皮带输送控制系统

技术领域

本发明涉及一种控制系统，具体涉及一种多料仓多小车皮带输送控制系统，属于自动控制技术领域。

背景技术

在实际上料过程中，操作人员先将相应的皮带开启运行，然后将小车开到相应的料仓，选择小车翻板，选择T103D翻板，最后开启地下料仓的振动给料机下料，估算上料时的振动给料机停止时间。所有操作都是在画面手动操作，这些操作繁琐且容易出错，就可能导致现场堵料，甚至上错料仓，造成混料，有时还会造成上料过多，造成料仓铺料。例如：如果T103D翻板关闭不严实，会造成大量的漏料，而该侧的皮带不运行，就会造成堵料。如果是小车翻板关闭不严实，就会有不同的物料进入对面的料仓，造成混料等。因此必须安排人员到现场巡检跟踪，以便能够及早发现，避免影响炼钢生产和产品的质量。现场大量的粉尘，环境极其恶劣，不适合人员长时间停留，严重威胁员工的健康。因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种多料仓多小车皮带输送控制系统，该技术方案提高对设备的控制的准确性和可靠性，提升劳动效率，减少人身伤害。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种多料仓多小车皮带输送控制系统，其特征在于，所述控制系统包括PLC系统、上位机、卸料小车系统、皮带机系统、皮带称重系统、地下料仓系统以及高位料仓系统，所述卸料小车系统设置在皮带机系统上，高位料仓系统和地下料仓系统均设置在皮带机系统上。

作为本发明的一种改进，所述高位料仓系统包括4#炉合金料仓组、5#炉合金料仓组、LF炉合金料仓组、RH炉料仓组，料仓对称分布在卸料小车的南北两侧。

作为本发明的一种改进，所述4#炉合金料仓组、5#炉合金料仓组、LF炉合金料仓组、RH炉料仓组中每个料仓组底部安装有称重装置，负责监测该料仓所存储物料的重量。该系统就是负责存储通过皮带机系统从地下料仓输送来的合金物料，供4#转炉、5#转炉、LF炉和RH炉冶炼使用。

作为本发明的一种改进，所述皮带机系统包括T102皮带机、T103皮带机、T103D翻板、T104皮带机、T105小车及小车翻板、S1皮带机以及S2皮带机，所述T102皮带、T103皮带、T103D翻板、S1皮带、S2皮带依次连接。

首先通过上位机选择系统“设备联动”，系统所有设备包括：地下料仓所有振动给料机、T102皮带、T103皮带、T103D翻板、T104皮带、T105小车及小车翻板、S1皮带、S2皮带、S3小车及小车翻板设置为远程自动状态。

然后通过上位机“联动启动”皮带系统，S1皮带、S2皮带、T104皮带、T103皮带和T102皮带依次启动运行，PLC系统检测到所有皮带的运行信号，输出信号Q1＝1,皮带系统就绪。

作为本发明的一种改进，所述卸料小车系统有T105小车和S3小车，小车上有翻板控制料流向南或北料仓下料，所述T105小车设置在T104皮带机上，所述S3小车设置在S2皮带机上。

作为本发明的一种改进，所述T104皮带机和S2皮带机上设置有皮带称重装置，监测皮带上料流的变化。所有的信号进出PLC系统并通过上位机显示和操作。

多料仓多小车皮带输送控制系统的控制方法，其特征在于，所述方法如下：操作人员通过上位机操作画面选择需要上料的料仓，PLC系统根据料仓号自动对应系统中的料仓编号，选择开启相应的卸料小车直至到达该料仓的位置，并将翻板打到相应的位置；同时开启相应的皮带机，根据选定高位料仓仓号的物料代码，系统自动选择地下料仓相应的料仓，该料仓被请求上料，当所有设备启动就绪，系统自动计算上料设定重量，振动给料机的上料停机重量，被请求料仓就允许上料，振动给料机开启，地下料仓合金物料都输送到T102皮带上，然后通过103皮带、T103D翻板的选择送往T104皮带，通过T105卸料小车的FT105D翻板的选择到达南面或北面的高位料仓；或T103D翻板的选择送往S1皮带，经过S2皮带和S3卸料小车，通过S3卸料小车的FS3D翻板的选择到达南面或北面的高位料仓.当被请求的地下料仓中的物料到达上料停机重量，振动给料机自动停止，系统根据振动给料机停止的时间估算和皮带称重系统的监测，确定物料是否已完全进仓，确定该次上料结束。

通过对料仓的物料重量以及皮带上的料流跟踪，判断在上料过程中是否存漏料、撒料以及混料，及时发现及时采取措施，避免影响生产和炼钢的产品质量。整个上料过程减少人为手动操作的干预，提高料上料的准确性，使得上料简单化，减少了上料的时间，平均每批次上料节约了2个小时，同时避免了巡检人员现场跟踪停留时间，避免了对炼钢生产的影响，提升生产效率和确保人员的健康安全。

相对于现有技术，本发明具有如下优点，1)该技术方案在高位料仓系统中，在每个料仓底部安装称重装置，随时监测料仓物料重量的变化，并优化了系统控制；在地下料仓系统中，也是在每个料仓底部安装了称重装置，随时监测料仓重量的变化，并优化了系统控制；2)该方案在皮带机系统中，在T104皮带机和S2皮带机上安装皮带称重装置，监测皮带上料流的变化；通过加强对料仓物料重量和皮带上料流的监测，完善了整个上料流程控制，使得操作人员只需通过上位机操作画面选择需要上料的料仓，系统自动控制小车到达对应的料仓位置，控制小车上的翻板的到达指定位置，控制T103D翻板的到达指定位置，经系统自动确认条件满足后，允许地下料仓相应的振动给料机启动；3)通过对料仓的物料重量以及皮带上的料流跟踪，判断在上料过程中是否存漏料、撒料以及混料，及时发现及时采取措施，避免影响生产和炼钢的产品质量。整个上料过程减少人为手动操作的干预，提高料上料的准确性，使得上料简单化，减少了上料的时间，平均每批次上料节约了2个小时，同时避免了巡检人员现场跟踪停留时间，避免了对炼钢生产的影响，提升生产效率和确保人员的健康安全。

附图说明

图1为系统示意图；

图2为料仓布置图；

图3为操作画面简图；

图4为高位料仓单个料仓画面；

图5为地下料仓单个料仓画面；

图6为卸料小车及翻板控制流程。

图7为上料自动控制流程。

图中：1、T102皮带,2、地下料仓，3、地下料仓振动给料机，4、地下料仓称重装置WM，5、T103皮带，6、T103D翻板，7、S1皮带，8、S2皮带，9、S2皮带称重装置WS2，10、RH炉合金料仓，11、S3小车，12、高位料仓称重装置WX，13、T104皮带，14、T104皮带称重装置WT104，15、4#炉合金料仓，16、5#炉合金料仓，17、T105小车，18、LF炉合金料仓，19、T105小车南侧下料口，20、T105小车北侧下料口，21、S3小车南侧下料口，22、S3小车北侧下料口。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1，一种多料仓多小车皮带输送控制系统，所述控制系统包括PLC系统、上位机、卸料小车系统、皮带机系统、皮带称重系统、地下料仓系统以及高位料仓系统，所述卸料小车系统设置在皮带机系统上，高位料仓系统和地下料仓系统均设置在皮带机系统上。，所述高位料仓系统包括4#炉合金料仓组、5#炉合金料仓组、LF炉合金料仓组、RH炉料仓组，料仓对称分布在卸料小车的南北两侧，所述4#炉合金料仓组、5#炉合金料仓组、LF炉合金料仓组、RH炉料仓组中每个料仓组底部安装有称重装置，负责监测该料仓所存储物料的重量。该系统就是负责存储通过皮带机系统从地下料仓输送来的合金物料，供4#转炉、5#转炉、LF炉和RH炉冶炼使用，所述皮带机系统包括T102皮带机、T103皮带机、T103D翻板、T104皮带机、T105小车及小车翻板、S1皮带机以及S2皮带机，所述T102皮带、T103皮带、T103D翻板、S1皮带、S2皮带依次连接。首先通过上位机选择系统“设备联动”，系统所有设备包括：地下料仓所有振动给料机、T102皮带、T103皮带、T103D翻板、T104皮带、T105小车及小车翻板、S1皮带、S2皮带、S3小车及小车翻板设置为远程自动状态。

然后通过上位机“联动启动”皮带系统，S1皮带、S2皮带、T104皮带、T103皮带和T102皮带依次启动运行，PLC系统检测到所有皮带的运行信号，输出信号Q1＝1,皮带系统就绪。所述卸料小车系统有T105小车和S3小车，小车上有翻板控制料流向南或北料仓下料，所述T105小车设置在T104皮带机上，所述S3小车设置在S2皮带机上。所述T104皮带机和S2皮带机上设置有皮带称重装置，监测皮带上料流的变化。所有的信号进出PLC系统并通过上位机显示和操作。

实施例2：参见图1，多料仓多小车皮带输送控制系统的控制方法，所述方法如下：操作人员通过上位机操作画面选择需要上料的料仓，PLC系统根据料仓号自动对应系统中的料仓编号，选择开启相应的卸料小车直至到达该料仓的位置，并将翻板打到相应的位置；同时开启相应的皮带机，根据选定高位料仓仓号的物料代码，系统自动选择地下料仓相应的料仓，该料仓被请求上料，当所有设备启动就绪，系统自动计算上料设定重量，振动给料机的上料停机重量，被请求料仓就允许上料，振动给料机开启，地下料仓合金物料都输送到T102皮带上，然后通过103皮带、T103D翻板的选择送往T104皮带，通过T105卸料小车的FT105D翻板的选择到达南面或北面的高位料仓；或T103D翻板的选择送往S1皮带，经过S2皮带和S3卸料小车，通过S3卸料小车的FS3D翻板的选择到达南面或北面的高位料仓.当被请求的地下料仓中的物料到达上料停机重量，振动给料机自动停止，系统根据振动给料机停止的时间估算和皮带称重系统的监测，确定物料是否已完全进仓，确定该次上料结束。

上述方案中，高位料仓由多个区域的多个料仓组成，主要是4楼的4#炉合金料仓组、5#炉合金料仓组、LF炉合金料仓组、8楼的RH炉料仓组等。料仓对称分布在卸料小车的南北两侧。每个料仓底部安装有称重装置，负责监测该料仓所存储物料的重量。该系统就是负责存储通过皮带机系统从地下料仓输送来的合金物料，供4#转炉、5#转炉、LF炉和RH炉冶炼使用。

如图4，在上位机操作画面每个料仓显示该料仓选择按钮、小车到位、料仓号、物料名称、物料代码、物料当前重量、物料安全重量、物料需求重量等信息。

料仓选择按钮：当点击该选择按钮，该料仓就被选中，同时在画面显示“料仓被选中”，同步复位其他料仓的信号；当该料仓上料结束，系统自动复位。

小车到位：当卸料小车到达料仓位置，且小车翻板及T103D翻板也处于对应位置，画面显示小车到位。

料仓号X：与现场的料仓相对应；

物料代码Yx：在PLC系统用物料代码标示某种物料；(X为料仓号)

物料安全重量WX：该料仓允许装载物料的最大重量，确保料仓安全不会铺料。(X为料仓号)

物料当前重量WX01：通过该料仓的料仓称重装置检测到料仓当前物料的重量；(X为料仓号)

物料需求重量WX03：该高位料仓还允许输送的物料重量(X为料仓号)，

WX03＝WX-WX01

2、卸料小车及翻板的联动控制

当卸料小车、小车翻板以及T103D翻板处于“远程自动”状态，操作人员通过上位机画面点击选择需要上料的高位料仓，所有卸料小车和翻板根据所选的料仓控制小车自动到达相应位置，翻板也动作到指定位置，具体控制方式如下：

1)首先，对高位料仓进行编号(N)：如图1和图2，根据翻板的位置和料仓的布置，对高位料仓进行分组编号，具体如下表：

将每个平台南侧第一个料仓设为备用料仓，4楼平台为料仓A401和8楼平台为料仓RH01。

2)当操作人员通过上位机点击选择要上料的高位料仓(设定料仓)时，PLC系统自动将该料仓的编号值给赋值给系统变量N，然后系统根据编号N选择并控制卸料小车到达相应位置，同时将翻板打到相应位置。具体控制如下：

当100≦N≦199此时选择是4楼平台南侧料仓，

给定信号Q21＝1Q22＝0Q23＝0Q24＝0；

Q21+Q22＝1:允许T105小车运行，T105小车自动开到设定料仓位置。

Q22＝0:T105小车翻板自动打开南侧通道，

Q23+Q24＝0:S3小车运行自动到备用料仓RH01位置，

Q24＝0:S3小车翻板南侧通道自动打开。

Q23+Q24＝0:T103D翻板南侧通道自动打开。

系统自动检测相关位置反馈信号，确认后给出信号：

Q2＝1小车及翻板就绪，允许地下料仓振动给料机运行

否则Q2＝0，小车及翻板未就绪，并在上位机发出报警“小车及翻板未就绪”，禁止地下料仓振动给料机运行。

当200≦N≦299此时选择是4楼平台北侧料仓

给定控制信号Q12＝0Q22＝1Q23＝0Q24＝0

Q21+Q22＝1:允许T105小车运行，T105小车自动开到设定料仓位置。

Q22＝1：T105小车翻板自动打开北侧侧通道，

Q23+Q24＝0：S3小车自动运行到备用料仓RH01位置，

Q24＝0：S3小车翻板南侧通道自动打开。

Q23+Q24＝0：T103D翻板南侧通道自动打开。

系统自动检测相关位置反馈信号，确认后给出信号：

Q2＝1小车及翻板就绪，允许地下料仓振动给料机运行

否则Q2＝0，小车及翻板未就绪，并在上位机发出报警“小车及翻板未就绪”，禁止地下料仓振动给料机运行。

当300≦N≦399此时选择是8楼平台南侧料仓

给定控制信号Q21＝0Q22＝0Q23＝1Q24＝0

Q21+Q22＝0：T105小车自动运行到备用料仓A401位置，

Q22＝0：T105小车翻板打开南侧通道，

Q23+Q24＝1：允许S3小车运行，S3小车自动开到设定料仓位置。

Q24＝0：S3小车翻板南侧通道自动打开。

Q23+Q24＝1：T103D翻板北侧通道自动打开。

系统自动检测相关位置反馈信号，确认后给出信号：

Q2＝1小车及翻板就绪，允许地下料仓振动给料机运行

否则Q2＝0，小车及翻板未就绪，并在上位机发出报警“小车及翻板未就绪”，禁止地下料仓振动给料机运行。

当400≦N≦499此时选择是8楼平台北侧料仓

给定控制信号Q21＝0Q22＝0Q23＝0Q24＝1

Q21+Q22＝0：T105小车自动运行到备用料仓A401位置，

Q22＝0：T105小车翻板自动打开南侧通道，

Q23+Q24＝1：允许S3小车运行，S3小车自动开到设定料仓位置。

Q24＝0：S3小车翻板北侧侧通道自动打开。

Q23+Q24＝1：T103D翻板北侧通道自动打开。

系统自动检测相关位置反馈信号，确认后给出信号：

Q2＝1小车及翻板就绪，否则Q2＝0，小车及翻板未就绪，并在上位机发出报警“小车及翻板未就绪”，禁止地下料仓振动给料机运行。

皮带机系统：首先通过上位机选择系统“设备联动”，系统所有设备包括：地下料仓所有振动给料机、T102皮带、T103皮带、T103D翻板、T104皮带、T105小车及小车翻板、S1皮带、S2皮带、S3小车及小车翻板设置为远程自动状态。

然后通过上位机“联动启动”皮带系统，S1皮带、S2皮带、T104皮带、T103皮带和T102皮带依次启动运行，PLC系统检测到所有皮带的运行信号，输出信号Q1＝1,皮带系统就绪。地下料仓系统：地下料仓由多个料仓组成，在每个料仓底部安装有称重装置和振动给料机，称重装置监测该料仓所存储物料的重量，振动给料机运行时将该料仓的物料输送到料仓底部的皮带机上。

如图5：在上位机操作画面每个料仓显示该料仓的料仓号、物料名称、物料代码、物料当前重量、上料设定重量、上料停机重量、料仓被请求、料仓允许上料、振动给料机状态等信息。

料仓号M：与现场的料仓相对应；

物料名称：显示该料仓物料的名称；

物料代码Ym：在PLC系统用代码标示该物料；(M为料仓号)

物料当前重量WM01：通过该料仓的料仓称重装置检测到料仓当前物料的重量；(M为料仓号)

上料设定重量WM02：允许该料仓输出物料的重量(M为料仓号)，可以人工修改。

上料停机重量WM03：该料仓上料时，当WM03＝WM01-WM02时，振动给料机停机(M为料仓号)

料仓被请求：当操作人员通过操作画面选择要上料的高位料仓的某个料仓时，与高位料仓物料代码相一致的地下料仓被请求，即YM＝YX,→QM＝1该地下料仓就显示“料仓被请求”，否则YM≠YX→QM＝0,该地下料仓禁止下料，同时不显示“料仓被请求”。

振动给料机状态显示：

当显示为“灰色”时，标示振动给料机处于“停止”状态

当显示为“绿色”时，标示振动给料机处于“运行”状态

当显示为“红色”时，标示振动给料机处于“故障”状态

料仓允许上料显示：

当皮带机运行就绪Q1＝1，小车及翻板就绪Q2＝1,料仓被请求QM＝1,同时满足，输出信号QM3＝1,画面小圆圈“料仓允许上料”显示为“绿色”，表示允许振动给料机运行；系统自动将被选的高位料仓的物料需求重量WX03被赋值给料仓被请求料仓的上料设定重量WM02，同步计算上料停机重量WM03。

当Q1＝1，Q2＝1,QM＝1,有一项不满足，QM3＝0,“料仓允许上料”显示为“红色”，表示禁止振动给料机启动。

当信号QM3由“0”→“1”，PLC系统自动计算：

上料设定重量：WM02＝WX03＝WX-WX01，操作人员也可以在振动给料机运行时修改该参数，设定需要上料的重量；

上料料停机重量WM03：WM03＝WM01-WM02,如果WM03≤0,系统自动设定WM03＝0,同时自动报警“料仓物料不足”。

当信号QM3＝1，记录料仓当前物料重量WM011,延时5秒钟，系统自动开启振动给料，开始上料；同时输出信号Q4＝1,表示系统正在上料，所有卸料小车及翻板都禁止动作。

当WM01＝WM03时，系统自动停止振动给料机；

上料过程跟踪监控：当Q23+Q24＝0时，此时系统正往4楼平台料仓上料，T104皮带称重装置被激活，重量计量信号为WT104.同时监测S2皮带称重装置的检测信号WS2，以及其他高位料仓的物料重量的变化。

当T104皮带称重装置检测信号WT104>WT104S(WT104S为预先设定值)输出信号Q5＝1，给出预警信号“物料正在进仓”。同时记录该料仓物料重量WX01的重量值WX011。

同时如果S2皮带上的称重装置检测信号WS2>WS2S(预先设定值)，系统判断翻板T103D关闭不严，系统发出预警信号“翻板T103D漏料”，所漏的料将通过S1和S2皮带被送到8楼平台的备用仓，避免堵料和与其他料仓混料。为了避免大量漏料，系统输出信号Q0＝1,系统设备急停，操作人员现场确认排除故障后，复位该信号使Q0＝0，方可重新启动系统。

如果监测其他高位料仓物料重量变化，当增加超过预先设定的值，系统发出料仓“有料仓物料变化异常”，小车翻板可能存在漏料等异常，为了避免大量混料，系统输出信号Q0＝1,系统设备急停，操作人员现场确认排除故障后，复位该信号使Q0＝0，方可重新启动系统。

当WT104<WT104S并持续时间T预先设定时间，信号Q5变化由“1”→“0”给出预警信号“物料进仓结束”，同时记录WX01的重量值WX012,复位系统上料信号使得Q4＝0，表示该次上料结束，卸料小车及翻板禁止动作被解除。

同时系统自动计算该次高位料仓进料的重量WX03＝WX011-WX012

同理：

当Q23+Q24＝1时，此时系统正往8楼平台料仓上料，S2皮带称重装置被激活，重量计量信号为WS2.同时监测T104皮带称重装置的检测信号WT104，以及其他高位料仓的物料重量的变化。

当WS2>WS2S(为预先设定值)输出信号Q5＝1，给出预警信号“物料正在进仓”。同时记录WX01的重量值WX011。

如果WT104>WT104S，系统判断翻板T103D关闭不严，系统发出预警信号“翻板T103D漏料”，所漏的料将通过T104皮带被送到4楼平台的备用仓，为了避免大量混料，系统输出信号Q0＝1,系统设备急停，操作人员现场确认排除故障后，复位该信号使Q0＝0，方可重新启动系统。

如果正在上料的高位料仓正对面料仓物料重量增加超过预先设定的值，系统发出该料仓“物料变化异常”，小车翻板可能存在漏料，为了避免大量混料，系统输出信号Q0＝1,系统设备急停，操作人员现场确认排除故障后，复位该信号使Q0＝0，方可重新启动系统。

当WS2<WS2S并持续时间T(预先设定时间)，Q5“1”→“0”给出预警信号“物料进仓结束”，同时记录WX01的重量值WX012,Q4＝0该次上料结束，卸料小车及翻板允许动作。

同时系统自动计算该次高位料仓进料的重量WX03＝WX011-WX012

系统自动对比设定重量WM02、料仓出料重量WM04、料仓进料重量WX03的数据差异，超过设定值，系统发出报警该次“上料异常”，提醒操作人员分析确认后再进行上料，以便及时发现设备及生产过程中的问题，及时解决。

主要有：

WM04-WX03大于某设定值，如果称重装置计量是准确的，出料重量远远大于进料重量，在物料运输过程中存在撒料、漏料，甚至进错料仓造成混料的可能。

WM04-WM02大于某设定值，地下料仓的振动给料机和出料口存在异常，造成设备停止运行时，出料口在出料，需要及时安排检查，避免高位料仓进料量过多，造成料仓铺料。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (7)

1.一种多料仓多小车皮带输送控制系统，其特征在于，所述控制系统包括PLC系统、上位机、卸料小车系统、皮带机系统、皮带称重系统、地下料仓系统以及高位料仓系统，所述卸料小车系统设置在皮带机系统上，高位料仓系统和地下料仓系统均设置在皮带机系统上。

2.根据权利要求1所述的多料仓多小车皮带输送控制系统，其特征在于，所述高位料仓系统包括4#炉合金料仓组、5#炉合金料仓组、LF炉合金料仓组、RH炉料仓组，料仓对称分布在卸料小车的南北两侧。

3.根据权利要求2所述的多料仓多小车皮带输送控制系统，其特征在于，所述4#炉合金料仓组、5#炉合金料仓组、LF炉合金料仓组、RH炉料仓组中每个料仓组底部安装有称重装置，负责监测该料仓所存储物料的重量。

4.根据权利要求3所述的多料仓多小车皮带输送控制系统，其特征在于，所述皮带机系统包括T102皮带机、T103皮带机、T103D翻板、T104皮带机、S1皮带机以及S2皮带机，所述T102皮带、T103皮带、T103D翻板、S1皮带、S2皮带依次连接，所述T103D翻板设置在T103皮带机、T104皮带机和S1皮带之间。

5.根据权利要求4所述的多料仓多小车皮带输送控制系统，其特征在于，所述卸料小车系统有T105小车和S3小车，小车上有翻板控制料流向南或北料仓下料，所述T105小车设置在T104皮带机上，所述S3小车设置在S2皮带机上。

6.根据权利要求5所述的多料仓多小车皮带输送控制系统，其特征在于，所述T104皮带机和S2皮带机上设置有皮带称重装置，监测皮带上料流的变化。

7.多料仓多小车皮带输送控制系统的控制方法，其特征在于，所述方法如下：操作人员通过上位机操作画面选择需要上料的料仓，PLC系统根据料仓号自动对应系统中的料仓编号，选择开启相应的卸料小车直至到达该料仓的位置，并将翻板打到相应的位置；同时开启相应的皮带机，根据选定高位料仓仓号的物料代码，系统自动选择地下料仓相应的料仓，该料仓被请求上料，当所有设备启动就绪，系统自动计算上料设定重量，振动给料机的上料停机重量，被请求料仓就允许上料，振动给料机开启，地下料仓合金物料都输送到T102皮带上，然后通过103皮带、T103D翻板的选择送往T104皮带，通过T105卸料小车的FT105D翻板的选择到达南面或北面的高位料仓；或T103D翻板的选择送往S1皮带，经过S2皮带和S3卸料小车，通过S3卸料小车的FS3D翻板的选择到达南面或北面的高位料仓.当被请求的地下料仓中的物料到达上料停机重量，振动给料机自动停止，系统根据振动给料机停止的时间估算和皮带称重系统的监测，确定物料是否已完全进仓，确定该次上料结束。

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