CN103910201A - 一种炼钢副原料上料系统自动控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种炼钢副原料上料系统自动控制方法，该方法包括：1）建立料种数据库、地下料仓数据库和高位料仓数据库，建立并初始化待上料高位料仓数据队列；2）通过各高位料仓入仓重量和出仓重量实时计算各高位料仓存料重量和存料容量并进行更新；3）将所有低于存料容量阈值的高位料仓按归一化的存料容量由小到大排序存入待上料高位料仓数据队列；4）取队列头的料仓作为目标上料高位料仓，完成目标料仓上料；5）当前目标料仓上料完成后，取队列中的新队列头的料仓作为下一个目标上料高位料仓；6）重复步骤2）至步骤5）完成各高位料仓的上料操作。本发明利用简单的数据库功能可实现不同规模大小的炼钢副原料上料系统的自动控制，通用性强。

Description

一种炼钢副原料上料系统自动控制方法

技术领域

本发明涉及自动化控制技术领域，尤其涉及一种炼钢副原料上料系统自动控制方法。

背景技术

炼钢副原料是相对于炼钢主原料（铁水和废钢）而言的各类散状物料的统称，主要包括各种熔剂和合金。在钢水冶炼过程中，需要向炼钢转炉或精炼炉中投加种类繁多的熔剂以去除钢水中的杂质，需要向转炉或精炼炉中投加种类繁多的合金以调整钢水成分。炼钢副原料上料系统即为炼钢准备各种熔剂和合金散状物料而设置。

目前，国内各炼钢厂普遍采用地下料仓—上料皮带—卸料小车—高位料仓的工艺进行炼钢副原料上料作业。现有的炼钢厂副原料上料系统典型工艺流程图如图2所示。自卸货车1将各种副原料卸入炼钢主厂房外地下料仓2（地下料仓21～26中的某个仓）内备用，上料操作工通过观察雷达料位计11判断炼钢主厂房内各高位料仓8内的存料情况，当高位料仓8（高位料仓81～88中的某个仓）的料位计11发出“料位低”报警信号时，操作工指定该高位料仓为需要上料的目标高位料仓，卸料小车7移动走行至该目标料仓，通过目标料仓上的接近开关9（90为小车前极限、99为小车后极限、91～98为各高位料仓对应的接近开关）使卸料小车7精确停位，并依次启动高位料仓皮带6、中间皮带5、地下料仓皮带4，操作工依据目标上料高位料仓所装的料种选择并启动对应料种的地下料仓2出口处的振动给料机3，副原料依次通过地下料仓2、振动给料机3、地下料仓皮带4、中间皮带5、高位料仓皮带6、卸料小车7运送至高位料仓8中。当目标高位料仓的料位计11产生“料位高”报警时，立即停止地下料仓振动给料机3，延迟等待上料皮带系统4、5、6上的物料全部运完后，通过皮带秤10累计出已完成的实际上料吨数，从而完成某一个高位料仓8的上料过程。不同规模的炼钢副原料上料系统只是在地下料仓2及其对应的振动给料机3的数量、中间皮带5的数量、高位料仓8及其对应的接近开关9和料位计11的数量上存在差异。

现有的炼钢副原料上料系统的控制方法具有以下几个缺点：

1.高位料仓启动上料和停止上料的判断全部通过料仓上的模拟量料位计11的信号来实现，但由于雷达料位计安装在多粉尘和多振动环境的炼钢主厂房高层框架内，其测量精度难以保证，由于料位计发出错误信号而导致高位料仓亏料或溢料的事故时有发生。

2.由于冶炼钢种的变化需采用不同的副原料，或副原料供应渠道发生变化而需用新的副原料代替现有的副原料，而由于高位料仓和地下料仓的数量有限，则需要变更料仓料种时，容易造成上料料种错误和料仓混料事故。

3.尽管现有的半自动操作方式虽能实现小车自动定位、皮带系统自动启停等，但操作工仍然需要判断料位、手动选择目标料仓和上料地下料仓；而且通常一个副原料上料系统需要同时为两至三座转炉或精炼炉的几十个甚至上百个高位料仓提供副原料，因此上料操作工的劳动强度大。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于针对现有技术中的缺陷，提供一种炼钢副原料上料系统自动控制方法,该方法能有效提高炼钢副原料上料系统控制的自动化水平，减轻操作工劳动强度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种炼钢副原料上料系统自动控制方法，该方法包括：

1）建立料种数据库、地下料仓数据库和高位料仓数据库，建立并初始化待上料高位料仓数据队列；其中，

所述料种数据库，用于存储副原料的物理特性参数；

所述地下料仓数据库，用于存储地下料仓物理特性参数和地下料仓实时状态数据；

所述高位料仓数据库，用于存储高位料仓物理特性参数和高位料仓实时状态数据；

所述待上料高位料仓数据队列为一个先入先出的循环队列；

2）通过各高位料仓入仓重量和出仓重量实时计算各高位料仓存料重量和存料容量并进行更新；

3）将所有低于存料容量阈值的高位料仓按归一化的存料容量由小到大排序存入待上料高位料仓数据队列；

4）取队列头的高位料仓作为目标上料高位料仓，依据该高位料仓位置编号控制卸料小车走行停位，依据该高位料仓的料种代码和目标上料重量、实际上料重量控制地下料仓振动给料机自动启停完成目标料仓上料；

5）当前目标高位料仓上料完成后，将该料仓从待上料高位料仓数据队列中删除，取队列中的新队列头的料仓作为下一个目标上料高位料仓；

6）重复步骤2）至步骤5）进行各高位料仓的存料状态更新、待上料高位料仓入队列、目标高位料仓上料、已完成上料高位料仓出队列操作。

按上述方案，所述步骤2)具体如下：

所述高位料仓的入仓重量由皮带称检测的瞬时重量在上料控制系统中累计积分求得，更新时间为料尾进入高位料仓后；

所述高位料仓的出仓重量通过加料系统的料斗称检测，并由加料控制系统将出仓重量数据传递给上料控制系统，更新时间为高位料仓下称量振动给料机停止振动称量后；

所述高位料仓存料重量为原有存料重量加上入仓重量并减去出仓重量，所述高位料仓存量容量为存料重量除以所装料种的堆密度。

按上述方案，所述步骤3)具体如下：

选取所有归一化存料容量低于存料容量阈值的高位料仓，按各自的归一化存料容量的大小由小到大排序，最小归一化存料容量的料仓先进入待上料队列作为目标上料高位料仓，依次将所有低于存料容量阈值的高位料仓插入待上料数据队列，作为候选上料目标料仓；所述归一化存量容量为实际存料容量与最大存量容量之商的百分数。

按上述方案，所述步骤4)具体如下：

从队列头中取出的高位料仓编号作为当前目标上料高位料仓，以该料仓的位置编号作为卸料小车的目标位置编号，与卸料小车实际位置编号结合控制小车的自动走行定位；

依据当前目标上料高位料仓的所装料的料种代码，在地下料仓数据库中查找与该料种代码相同的地下料仓作为卸料地下料仓，若同时有多个地下料仓的料种代码与目标上料高位料仓的料种代码相同，则取离皮带头轮最近的地下料仓作为卸料地下料仓；

计算目标上料高位料仓的目标上料重量；

当卸料小车完成走行停位，上料皮带系统完成启动后，对应卸料地下料仓的振动给料机自动启动，同时依据皮带秤测量的瞬时重量累计积分计算实际上料重量，当实际上料重量大于目标上料重量后，卸料地下料仓振动给料机停止。

按上述方案，所述目标上料重量可按下式计算：

W_tar=(V_rat-V_sto)ρ-(l₁-l₀)dρ    （1）

其中W_tar为目标上料重量，V_rat为料仓有效容量，V_sto为库存容量，ρ为所装料种的堆密度，l₁为卸料地下料仓距离地下料仓皮带头轮的距离，l₀为皮带秤距离地下料仓皮带头轮的距离，d为上料皮带上的料层厚度。

按上述方案，所述步骤5)具体如下：

地下料仓振动给料机停止后，上料系统皮带需继续运行，待皮带上的料全部进入目标上料高位料仓后，当前目标高位料仓的上料过程完成；其中，皮带系统需继续运行的时间由目标高位料仓与卸料地下料仓之间的距离除以上料皮带的运行带速确定。

按上述方案，在步骤6）中按步骤2）至步骤5）重复执行自动上料的过程中，还包括：

停用的高位料仓不作为备选上料料仓进入待上料高位料仓数据队列，停用的地下料仓不作为备选卸料地下料仓。

本发明产生的有益效果是：

1.本发明的实现过程全部通过软件实现，不增加现有炼钢副原料上料控制系统的硬件设备，且算法实现过程相对简单，无需昂贵的二级过程计算机系统。

2.由于现有的高位料仓模拟量雷达料位计不再用作判断启动上料和停止上料的依据，可将其取消，从而减小上料控制系统的硬件投资成本。

3.实现副原料上料的全自动控制，有效杜绝亏料、溢料、混料事故的发生，可大大减轻操作工的劳动强度，提高上料效率。

4.利用简单的数据库功能可实现不同规模大小的炼钢副原料上料系统的自动控制，通用性强。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1为本发明的方法流程图；

图2为炼钢副原料上料系统工艺流程图；

图3为本发明料种数据库示意图；

图4为本发明地下料仓数据库示意图；

图5为本发明高位料仓数据库示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面以图2所示的炼钢副原料上料系统为例，结合图3、图4、图5详细介绍本发明的具体实施过程。

图1为本发明一种炼钢副原料上料系统自动控制方法的控制流程图，如图1所示，该方法主要包括：

A、建立料种数据库、地下料仓数据库、高位料仓数据库、待上料高位料仓数据队列；

B、通过各高位料仓入仓重量和出仓重量实时更新计算各高位料仓存料重量和存料容量；

C、将所有低于存料容量阈值的高位料仓按归一化存料容量由小到大排序存入待上料高位料仓数据队列；

D、取队列头的料仓作为目标上料高位料仓，依据该料仓位置编号控制卸料小车走行停位，依据该料仓的料种代码和计算目标上料重量、实际上料重量控制地下料仓振动给料机自动启停；

E、当前目标料仓上料完成后，将该料仓从队列中删除，取队列中的新队列头料仓作为下一个目标上料高位料仓；

F、重复步骤B～E执行各高位料仓的存料状态更新、待上料高位料仓入队列、目标高位料仓上料、已完成上料高位料仓出队列操作。

步骤A：建立料种数据库、地下料仓数据库、高位料仓数据库、待上料高位料仓数据队列,包括如下步骤：

步骤A1：建立料种数据库，存储需要用到的料种的名称、料种代码、料种堆密度等数据，其数据记录的个数为可能用到的最大料种数量，针对本实施例，其数据记录个数为9。其中料种代码必须具有唯一性，为料种数据库的主键，堆密度可以从材料手册中查阅获得。图3给出了一个料种数据库的示例。

步骤A2：建立地下料仓数据库，存储地下料仓物理特性参数和实时状态数据，其数据记录的个数等于地下料仓的总数，针对本实施例，其数据记录个数为6。地下料仓物理特性参数包括料仓代码、各料仓距离地下料仓皮带4头轮的距离；实时状态数据包括该料仓所装料的料种代码、料仓停用标志。其中料仓代码必须具有唯一性，为数据库主键，各物理特性参数由机械尺寸所决定，对于特定系统为固定常数；实时状态数据中的所装料的料种代码、停用标志可由操作工手动修改。图4给出了一个地下料仓数据库的示例。

步骤A3：建立高位料仓数据库，在其中存储高位料仓物理特性参数和实时状态数据，其数据记录的个数等于高位料仓的总数，针对本实施例，其数据记录数为8。高位料仓物理特性参数包括料仓代码、料仓最大容量、料仓有效容量、料仓存料阈值容量、料仓位置代码、料仓距离高位料仓皮带6尾轮的距离；实时状态数据包括：该料仓所装料的料种代码、当前实际存料重量、当前实际存料容量、当前实际归一化存料容量、料仓停用标志。其中料仓代码必须具有唯一性，为高位料仓数据库主键，各物理特性参数由机械尺寸所决定，对于特定系统为常数；实时状态数据中的存料重量、存料容量、归一化存料容量由控制程序自动计算更新；所装料的料种代码、停用标志可由操作工手动修改。图5给出了一个高位料仓数据库的示例。

步骤A4：建立待上料高位料仓数据队列，该队列为一个先入先出的循环队列，其最大队列元素个数等于高位料仓数目，对于本实施例，其元素个数为8。待上料高位料仓数据队列初始状态为空。

步骤B：通过各高位料仓入仓重量和出仓重量实时更新计算各高位料仓存料重量和存料容量;

步骤B1：高位料仓的入仓重量通过皮带称10测量的瞬时重量在上料控制系统中通过程序累计积分求得，更新时机为料尾进入高位料仓后。

步骤B2：高位料仓的出仓重量通过加料系统的料斗称检测，并通过网络由加料控制系统将出仓重量传递给上料控制系统，更新时机为高位料仓下称量振动给料机停止振动称量后。

步骤B3：对于每一个高位料仓的存料重量可逐一按下式计算：

W_sto=W_{sto_pre}+W_in-W_out；

其中W_sto为当前数据更新时刻的存料重量，W_{sto_pre}为前一数据更新时刻的存料重量，W_in为入仓重量，W_out为出仓重量。如高位料仓无上料操作或称量操作，则不执行存料重量更新。更新完毕后的存量重量回存入高位料仓数据库。

步骤B4：进一步按下式计算各高位料仓的存料容量：

V_sto=W_sto/ρ；

其中V_sto为当前时刻的存料容量，W_sto为当前时刻的存料重量，ρ为当前高位料仓所装料种的堆密度，可依据料仓所装物料的料种代码从料种数据库中查询得到。

更新完毕后的存量容量也回存入高位料仓数据库中。

步骤C：将所有低于存料容量阈值的高位料仓按归一化存料容量的大小由小到大排序存入待上料高位料仓数据队列；

步骤C1：若某高位料仓归一化存料容量V'_sto低于存料容量阈值V_llim，即V'_sto<V_lim，则该高位料仓处于亏料状态，可进入数据队列作为候选上料目标料仓，归一化存料容量V'_sto可按下式计算：

V'_sto=V_sto/V_max·100%；

其中V_sto为通过步骤B计算得到的实际存料容量，V_max为该料仓最大存料容量，V_llim为该料仓存料容量阈值，可通过高位料仓数据库查询得到。

步骤C2：如果多个高位料仓均满足进入队列的条件，则按各自的归一化存料容量V'_sto的大小由小到大排序，最小归一化存料容量的料仓优先进入上料队列作为目标上料料仓。

如图5所示，高位料仓81～88中，料仓85和86的归一化存料容量均低于存料阈值容量，但料仓85的归一化存料容量更小，因此料仓85为待上料队列的队列头元素，而料仓86为队列的第2元素。

归一化存料容量去除了各高位料仓容量不同和所装料种不同所带来的差异，由小到大排序保证了存料越少的的高位料仓优先得到上料服务，队列保证了先亏料的料仓先获得上料服务。

步骤D：取队列头的料仓作为目标上料高位料仓，依据该料仓位置编号控制卸料小车走行停位，依据该料仓的料种代码和计算目标上料重量、实际上料重量控制地下料仓振动给料机自动启停；

步骤D1：从队列头中取出的高位料仓编号作为当前目标上料料仓，在高位料仓数据库中查找到该料仓对应的位置编号后，作为卸料小车的目标位置编号，并与小车实际位置编号结合，控制小车定位：若目标位置编号小于小车实际位置编号，小车自动前进；若目标位置编号大于小车实际位置编号，小车自动后退；当小车到达指定仓位时，目标位置编号等于小车实际位置编号，小车完成定位并自动停止。

针对本实施例，当前目标上料料仓编号为85，其位置编号为5，即卸料小车7的目标位置编号为5，小车实际位置编号由接近开关90～99确定，接近开关90～99对应位置编号分别为0～9。

步骤D2：依据当前目标上料高位料仓的所装料的料种代码，在地下料仓数据库中查找与该料种代码相同的地下料仓作为卸料地下料仓；若同时有多个地下料仓的料种代码与目标上料高位料仓的料种代码相同，则取离地下料仓皮带头轮最近的地下料仓作为卸料地下料仓。

针对本实施例，当前目标上料高位料仓编号为85，其所装料的料种代码为100101，料种为活性石灰，地下料仓31和32的料种代码均为100101，即都装有活性石灰，但因地下料仓31离地下料仓皮带4的头轮更近，因此作为卸料地下料仓。

步骤D3：依据当前目标上料料仓的有效容量V_rat、库存容量V_sto、所装料种的堆密度ρ、卸料地下料仓距离地下料仓皮带头轮的距离l₁按下式计算目标上料重量W_tar：

W_tar=(V_rat-V_sto)ρ-(l₁-l₀)dρ

其中d为上料皮带4上的料层厚度，为一取决于皮带带速和地下料仓振动给料机给料能力的常数；l₀为皮带秤10距离地下料仓皮带4头轮的距离，为一固定常数。式中(V_rat-V_sto)ρ为目标高位料仓剩余空间还可装料的重量，(l₁-l₀)dρ为考虑皮带秤10与地下振动给料机3之间的距离而导致称量滞后应提前停止振动所对应的重量。针对本实施例，W_tar=(82.8-13.46)×1.0-(155-40)×0.2×1.0=46.34t。

步骤D4：当卸料小车停位到目标高位料仓，各上料皮带完成启动后，卸料地下料仓的振动给料机自动启动，同时依据皮带秤10测量的瞬时上料重量累计积分计算出实际上料重量，当实际上料重量大于步骤D3中计算的目标上料重量W_tar后，卸料地下料仓振动给料机自动停止。

步骤E：当前目标高位料仓上料完成后，将该高位料仓从队列中删除，取队列中的新队列头高位料仓作为下一个目标上料高位料仓；

步骤E1：地下料仓振动给料机停止后，上料系统皮带需继续运行，待皮带上的料全部进入目标上料高位料仓后，本次目标高位料仓的上料过程才完成。皮带系统需继续运行的时间可按下式计算：

t=(l₁+l₂+l₃)/s

其中t为需要延迟运行的时间，l₁为卸料振动给料机距离地下料仓皮带4头轮的距离，可从地下料仓数据库查询得到；l₂为目标上料高位料仓距离高位料仓皮带6尾轮的距离，可从高位料仓数据库查询得到；l_3为其它中间皮带5的总长度，s为上料皮带的带速，两者均为固定常数。

针对本实施例，地下料仓振动给料机31停止后，上料系统皮带需继续运行的时间t=(155+95+160)/1.6=256s，高位料仓85的上料过程才完成，将其从队列中删除后，高位料仓86成为新的队列头元素，作为新的目标上料高位料仓。

步骤F：重复步骤B～E执行各高位料仓的存料状态更新、待上料高位料仓入对列、目标高位料仓上料、已完成上料高位料仓出队列操作。

在按步骤B～步骤F执行自动上料的过程中，还包括：

当某高位料仓出现需要检修、更换料种等不允许继续向该高位料仓补充物料的情况时，操作人员可将该高位料仓停用，即将高位料仓数据库中对应高位料仓的停用标志位置为1。停用的高位料仓不作为备选上料高位料仓进入待上料高位料仓数据队列，若该料仓已进入待上料高位料仓数据队列，则将其从队列中删除。当停用的高位料仓可恢复使用后，由操作人员将该高位料仓启用，即将高位料仓数据库中对应高位料仓的停用标志位置为0。

当某地下料仓出现需要检修、原料质量不合格等不允许使用该地下料仓的原料的情况时，操作人员可将地下料仓停用，即将地下料仓数据库中对应地下料仓的停用标志位置为1。停用的地下料仓不作为备选卸料地下料仓。当停用的地下料仓可恢复使用后，由操作人员将该地下料仓启用，即将地下料仓数据库中对应地下料仓的停用标志位置为0。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种炼钢副原料上料系统自动控制方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

1）建立料种数据库、地下料仓数据库和高位料仓数据库，建立并初始化待上料高位料仓数据队列；其中，

所述料种数据库，用于存储副原料的物理特性参数；

所述地下料仓数据库，用于存储地下料仓物理特性参数和地下料仓实时状态数据；

所述高位料仓数据库，用于存储高位料仓物理特性参数和高位料仓实时状态数据；

所述待上料高位料仓数据队列为一个先入先出的循环队列；

2）通过各高位料仓入仓重量和出仓重量实时计算各高位料仓存料重量和存料容量并进行更新；

3）将所有低于存料容量阈值的高位料仓按归一化的存料容量由小到大排序存入待上料高位料仓数据队列；

4）取队列头的料仓作为目标上料高位料仓，依据该料仓位置编号控制卸料小车走行停位，依据该高位料仓的料种代码、目标上料重量和实际上料重量控制地下料仓振动给料机自动启停完成目标料仓上料；

5）当前目标高位料仓上料完成后，将该料仓从待上料高位料仓数据队列中删除，取队列中的新队列头的料仓作为下一个目标上料高位料仓；

6）重复步骤2）至步骤5）进行各高位料仓的存料状态更新,待上料高位料仓入队列,目标高位料仓上料,已完成上料高位料仓出队列操作。

2.根据权利要求1所述的自动控制方法，其特征在于，所述步骤2)具体如下：

所述高位料仓的入仓重量由皮带称检测的瞬时重量在上料控制系统中累计积分求得，更新时间为料尾进入高位料仓后；

所述高位料仓的出仓重量通过加料系统的料斗称检测，并由加料控制系统将出仓重量数据传递给上料控制系统，更新时间为高位料仓下称量振动给料机停止振动称量后；

所述高位料仓存料重量为原有存料重量加上入仓重量并减去出仓重量，所述高位料仓存量容量为存料重量除以所装料种的堆密度。

3.根据权利要求1所述的自动控制方法，其特征在于，所述步骤3)具体如下：

选取所有归一化存料容量低于存料容量阈值的高位料仓，按各自的归一化存料容量的大小由小到大排序，最小归一化存料容量的料仓先进入待上料队列作为目标上料高位料仓，依次将所有低于存料容量阈值的高位料仓插入待上料数据队列，作为候选上料目标料仓；所述归一化存量容量为实际存料容量与最大存量容量之商的百分数。

4.根据权利要求1所述的自动控制方法，其特征在于，所述步骤4)具体如下：

从队列头中取出的高位料仓编号作为当前目标上料高位料仓，以该料仓的位置编号作为卸料小车的目标位置编号，与卸料小车实际位置编号结合控制小车的自动走行定位；

依据当前目标上料高位料仓的所装料的料种代码，在地下料仓数据库中查找与该料种代码相同的地下料仓作为卸料地下料仓，若同时有多个地下料仓的料种代码与目标上料高位料仓的料种代码相同，则取离皮带头轮最近的地下料仓作为卸料地下料仓；

计算目标上料高位料仓的目标上料重量；

当卸料小车完成走行停位，上料皮带系统完成启动后，对应卸料地下料仓的振动给料机自动启动，同时依据皮带秤测量的瞬时重量累计积分计算实际上料重量，当实际上料重量大于目标上料重量后，卸料地下料仓振动给料机停止。

5.根据权利要求4所述的自动控制方法，其特征在于，所述目标上料重量可按下式计算：

W_tar=(V_rat-V_sto)ρ-(l₁-l₀)dρ     （1）

其中W_tar为目标上料重量，V_rat为料仓有效容量，V_sto为库存容量，ρ为所装料种的堆密度，l₁为卸料地下料仓距离地下料仓皮带头轮的距离，l₀为皮带秤距离地下料仓皮带头轮的距离，d为上料皮带上的料层厚度。

6.根据权利要求1所述的自动控制方法，其特征在于，所述步骤5)具体如下：

地下料仓振动给料机停止后，上料系统皮带需继续运行，待皮带上的料全部进入目标上料高位料仓后，当前目标高位料仓的上料过程完成；其中，皮带系统需继续运行的时间由目标高位料仓与卸料地下料仓之间的距离除以上料皮带的运行带速确定。

7.根据权利要求1所述的自动控制方法，其特征在于，在步骤6）中按步骤2）至步骤5）重复执行自动上料的过程中，还包括：

停用的高位料仓不作为备选上料料仓进入待上料高位料仓数据队列，停用的地下料仓不作为备选卸料地下料仓。