CN112091535B - 一种曲面幕墙板的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种曲面幕墙板的加工方法，涉及建筑幕墙领域。本加工方法主要用于加工一种具有较强结构强度且安装便捷的曲面幕墙板。曲面幕墙板由正曲面板、侧曲面板、安装槽、安装板面以及龙骨组件构成。本加工方法包括如下步骤：步骤一、通过钢板弯制装置对平板进行扭曲塑形得到曲面板。步骤二、重复步骤一得到围城曲面幕墙板所需的正曲面板以及侧曲面板。步骤三、通过龙骨焊接工装对龙骨直杆与加强杆进行组焊，得到用于支撑曲面幕墙板结构强度的龙骨组件。步骤四、通过曲面幕墙板焊接工装，对安装槽、安装板面以及龙骨组件进行组焊，得到曲面幕墙板的支撑结构。步骤五、将四块曲面板依次与曲面幕墙板的支撑结构进行焊接，得到曲面幕墙板。

Description

一种曲面幕墙板的加工方法

技术领域

本发明涉及建筑幕墙领域，特别涉及一种曲面幕墙板的加工方法。

背景技术

幕墙板是建筑的外墙围护，不承重，像幕布一样挂上去，故又称为“帷幕墙”，是现代大型和高层建筑常用的带有装饰效果的轻质墙体。

幕墙板作为建筑外围护结构或装饰性结构，虽主要不用于承重，但仍对其结构强度具有要求。某种曲面幕墙板其具有较高的结构强度且安装便捷，曲面幕墙板A包括两块正曲面板A1、两块侧曲面板A2、安装槽A3、安装板面A4以及龙骨组件A5，其中，龙骨组件A5包括龙骨直杆A51以及加强杆A52。

因此，需要一种专用于生产该曲面幕墙板的加工方法。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种曲面幕墙板的加工方法，能够快捷、简便地加工曲面幕墙板。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：

一种曲面幕墙板的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、通过钢板弯制装置的固定夹持机构夹持一块平板的一端，钢板弯制装置的旋转夹持机构夹持该平板的另一端，启动动力组件，带动旋转夹持机构旋转并扭曲该平板，使得该平板扭曲为一块正曲面板，随后将旋转夹持机构复位；

步骤二、重复三次步骤一，再制得一块正曲面板和两块侧曲面板；

步骤三、龙骨焊接工装包括底板、支撑架、加强杆定位盘，支撑架包括至少两个直杆支承组件以及加强杆限位组件，加强杆定位盘包括盘身、第一定位板以及第二定位板，第一定位板设置在盘身上，将曲面幕墙板的龙骨直杆放置在龙骨焊接工装的直杆支撑组件上，并使用固定组件固定龙骨直杆，随后将加强杆定位盘套在龙骨直杆上，将第一对加强杆插入第一定位板与第二定位板中并紧贴龙骨直杆，然后将第一对加强杆焊接在龙骨直杆上，随后将第一对的加强杆放入加强杆限位组件中，以防止龙骨直杆在后续的焊接时发生转动，再利用加强杆定位盘焊接其余的加强杆，制得用于支撑曲面幕墙板结构强度的龙骨组件；

步骤四、将曲面幕墙板的安装槽安装在曲面幕墙板焊接工装的定位件上，安装槽通过紧固件与定位件固定连接，将曲面幕墙板的安装板面贴合在曲面幕墙板焊接工装的定位面上，安装板面通过紧固件与定位面固定连接，将龙骨直杆放置在曲面幕墙板焊接工装中，龙骨直杆的一端与安装槽接触，龙骨直杆的另一端与安装板面接触，随后将安装槽和安装板面分别与龙骨直杆焊接，制得由安装槽、安装板面和龙骨组件组成的支撑结构；

步骤五、将步骤一和步骤二中制得的正曲面板和侧曲面板依次焊接在步骤四制得的支撑结构上，制得曲面幕墙板。

作为上述方案的进一步改进，在步骤一与步骤二中，通过钢板弯制装置的旋转夹持机构扭曲平板180°，得到正曲面板和侧曲面板。

作为上述方案的进一步改进，在步骤一与步骤二中，旋转夹持机构的夹持位置和固定夹持机构的夹持位置在竖直方向具有高度差，所述高度差为曲面幕墙板厚度的二分之一。

作为上述方案的进一步改进，在步骤三中，将第一对的加强杆放入加强杆限位组件中，再利用加强杆定位盘依次焊接其余的加强杆，每焊接一对加强杆后，需拆下第一定位板与第二定位板，将加强杆定位盘沿龙骨直杆的长度方向移动一段距离，并将加强杆定位盘绕龙骨直杆的轴线旋转一定角度后，再将第一定位板与第二定位板安装在加强杆定位盘上，插入下一对加强杆进行下一对加强杆的焊接。

作为上述方案的进一步改进，在步骤三中，加强杆定位盘每次沿龙骨直杆长度方向移动的距离均相等，加强杆定位盘每次绕龙骨直杆轴线旋转的角度均相等。

作为上述方案的进一步改进，在步骤五中，正曲面板或侧曲面板先与安装槽以及安装板面对齐焊接，随后与加强杆焊接。

作为上述方案的进一步改进，还包括步骤六，对步骤五完成所得的曲面幕墙板表面进行打磨处理，随后对打磨处理后的曲面幕墙板进行喷漆防锈处理。

作为上述方案的进一步改进，在步骤六中，打磨后的表面光洁度不大于Ra25。

作为上述方案的进一步改进，在步骤六中，喷漆的厚度范围为80μm~120μm。

本发明的有益效果有：

本加工方法用于生产曲面幕墙板，通过钢板弯制装置弯制成曲面板。通过龙骨焊接装置制成龙骨组件。通过曲面幕墙板的焊接工装制成曲面板支撑结构。随后将曲面板依次焊接在曲面板支撑结构上即可制成曲面板。本方法具有较高的机械化程度，生产效率高，降低人工成本，提升生产速度和质量。

附图说明

图1为本发明较佳实施例的加工流程图；

图2为本发明较佳实施例曲面幕墙板的结构示意图一；

图3为本发明较佳实施例曲面幕墙板的结构示意图二（省略一块正曲面板）；

图4为本发明较佳实施例钢板弯制装置的结构示意图；

图5为本发明较佳实施例底架的结构示意图；

图6为本发明较佳实施例滑动底托的结构示意图；

图7为本发明较佳实施例固定夹持机构的结构示意图；

图8为本发明较佳实施例旋转夹持机构的结构示意图；

图9为本发明较佳实施例旋转夹持机构的正视图；

图10为本发明较佳实施例动力组件的结构示意图；

图11为本发明较佳实施例龙骨焊接工装的结构示意图；

图12为本发明较佳实施例龙骨焊接工装的正视图；

图13为本发明较佳实施例龙骨焊接工装的俯视图；

图14为本发明较佳实施例支撑架的结构示意图；

图15为本发明较佳实施例加强杆定位盘的结构示意图；

图16为本发明较佳实施例曲面幕墙板焊接工装的结构示意图一；

图17为本发明较佳实施例曲面幕墙板焊接工装的结构示意图二（使用时的状态）；

图18为本发明较佳实施例曲面幕墙板焊接工装的正视图；

图19为本发明较佳实施例曲面幕墙板焊接工装的俯视图；

图20为本发明较佳实施例机架的结构示意图；

图21为本发明较佳实施例定位件的结构示意图。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为一种曲面幕墙板的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、通过钢板弯制装置10的固定夹持机构12夹持一块平板的一端，钢板弯制装置10的旋转夹持机构13夹持该平板的另一端，启动动力组件14，带动旋转夹持机构13旋转并扭曲该平板，使得该平板扭曲为一块正曲面板A1，随后将旋转夹持机构13复位；

步骤二、重复三次步骤一，再制得一块正曲面板A1和两块侧曲面板A2；

步骤三、将龙骨直杆A51放置在龙骨焊接工装20的直杆支撑组件221上，并使用固定组件221b固定龙骨直杆A51，随后将加强杆定位盘23套在龙骨直杆A51上，将第一对加强杆A52插入第一定位板232与第二定位板233中并紧贴龙骨直杆A51，然后将第一对加强杆A52焊接在龙骨直杆A51上，随后将第一对的加强杆A52放入加强杆限位组件222中，以防止龙骨直杆A51在后续的焊接时发生转动，再利用加强杆定位盘23焊接其余的加强杆A52，制得用于支撑曲面幕墙板A结构强度的龙骨组件A5；

步骤四、将安装槽A3安装在曲面幕墙板焊接工装30的定位件32上，安装槽A3通过紧固件与定位件32固定连接，将安装板面A4贴合在曲面幕墙板焊接工装30的定位面33上，安装板面A4通过紧固件与定位面33固定连接，将龙骨直杆A51放置在曲面幕墙板焊接工装30中，龙骨直杆A51的一端与安装槽A3接触，龙骨直杆A51的另一端与安装板面A4接触，随后将安装槽A3和安装板面A4分别与龙骨直杆A51焊接，制得由安装槽A3、安装板面A4和龙骨组件A5组成的支撑结构；

步骤五、将步骤一和步骤二中制得的正曲面板A1和侧曲面板A2依次焊接在步骤四制得的支撑结构上，制得曲面幕墙板A。

作为上述方案的进一步改进，在步骤一与步骤二中，通过钢板弯制装置10的旋转夹持机构13扭曲平板180°，得到正曲面板A1和侧曲面板A2。

作为上述方案的进一步改进，在步骤一与步骤二中，旋转夹持机构13的夹持位置和固定夹持机构12的夹持位置在竖直方向具有高度差，所述高度差为曲面幕墙板A厚度的二分之一。

作为上述方案的进一步改进，在步骤三中，将第一对的加强杆A52放入加强杆限位组件222中，再利用加强杆定位盘23依次焊接其余的加强杆A52，每焊接一对加强杆A52后，需拆下第一定位板232与第二定位板233，将加强杆定位盘23沿龙骨直杆A51的长度方向移动一段距离，并将加强杆定位盘23绕龙骨直杆A51的轴线旋转一定角度后，再将第一定位板232与第二定位板233安装在加强杆定位盘23上，插入下一对加强杆A52进行下一对加强杆52的焊接。

作为上述方案的进一步改进，在步骤三中，加强杆定位盘23每次沿龙骨直杆A51长度方向移动的距离均相等，加强杆定位盘23每次绕龙骨直杆A51轴线旋转的角度均相等。

作为上述方案的进一步改进，在步骤五中，正曲面板A1或侧曲面板A2先与安装槽A3以及安装板面A4对齐焊接，随后与加强杆A52焊接。

作为上述方案的进一步改进，还包括步骤六，对步骤五完成所得的曲面幕墙板A表面进行打磨处理，随后对打磨处理后的曲面幕墙板进行喷漆防锈处理。

作为上述方案的进一步改进，在步骤六中，打磨后的表面光洁度不大于Ra25。

作为上述方案的进一步改进，在步骤六中，喷漆的厚度范围为80μm~120μm。

具体的，参照图2和图3，曲面幕墙板A的结构如图2所示，曲面幕墙板A的外围由两块正曲面板A1和两块侧曲面板A2围成。上下两端分别设置有安装槽A3和安装板面A4。曲面幕墙板A内设有龙骨组件A5用于支撑曲面幕墙板A，加强结构强度。其中龙骨组件A5包括龙骨直杆A51与加强杆A52，加强杆A52成对焊接在龙骨直杆A51上。当然，值得说明的是每对加强杆A52均沿龙骨直杆A51的轴线对称。

进一步的，参照图4，钢板弯制装置10，其特征在于，包括：底架11、固定夹持机构12、旋转夹持机构13以及动力组件14。固定夹持机构12设置在底架11的一端，可夹持钢板。旋转夹持机构13设置在底架11的一端，且与固定夹持机构12相对，可夹持钢板。动力组件14设置在旋转夹持机构14旁，与旋转夹持机构13连接，可带动旋转夹持机构13转动。

参照图5，底架11包括导轨111、滑动底托112以及固定底托113。导轨111不少于一条。滑动底托112设有可套设在导轨111上的凹槽112a。滑动底托112可沿导轨111滑动。固定夹持机构12设置滑动底托112顶部。旋转夹持机构13设置在固定底托113顶部。

进一步的，参照图6，所述滑动底托112上设有若干第一液压缸112b，若干所述第一液压缸112b的输出端固定在所述导轨111上，若干所述第一液压缸112b可带动所述滑动底托112在所述导轨111上滑动。第一液压缸112b可调整所述固定夹持机构12和所述旋转夹持机构13之间的距离。

进一步的，参照图7，固定夹持机构12包括第一支撑台121、第一夹持架122、第一下夹板123、第一上夹板124以及第二液压缸125。第一支撑台121设置在滑动底托112上。第一夹持架122设置在第一支撑台121上。第一下夹板123设置在第一夹持架122内。第一上夹板124活动设置在第一夹持架122内，可沿竖直方向自由运动。第二液压缸125设置在第一夹持架122顶部，且第二液压缸125的输出端穿过第一夹持架122连接在第一上夹板124顶部。第二液压缸125可将第一上夹板124顶向第一下夹板123。

参照图8和图9，旋转夹持机构13包括第二支撑台131、转轴箱132、第二夹持架133、第二下夹板134、第二上夹板135、顶紧组件136以及提升组件137。第二支撑台131设置在固定底托113上。转轴箱132设置在第二支撑台131上。第二夹持架133转动设置在转轴箱132的一侧。第二下夹板134设置在第二夹持架133内。第二上夹板135设置在第二夹持架133内，可沿竖直方向自由运动。顶紧组件136设置在第二夹持架133顶面并与第二上夹板135接触。顶紧组件136可将第二上夹板135顶向第二下夹板134。顶紧组件136为多个。多个顶紧组件136沿第二上夹板135的长度方向排布。提升组件137穿设在第二夹持架133中，并与第二上夹板135顶部连接，可用于提升第二上夹板135。多个顶紧组件136均匀排布可使第二下夹板34和第二上夹板135对钢板的夹持力均匀分布，有助于夹持的稳定性。

进一步的，第二下夹板134的顶面以及第二上夹板135的底面均设有耐磨橡胶层134a。夹持钢板时，钢板两面均有耐磨橡胶作为保护，防止钢板表面损伤，同时增大摩擦。

进一步的，顶紧组件136包括顶紧螺母136a、顶紧杆136b以及防松螺母136c。顶紧螺母136a固定在第二夹持架133的顶部。顶紧杆136b螺设在顶紧螺母136a中。防松螺母136c螺设在顶紧杆136b上，且位于顶紧螺母136a上方。

进一步的，顶紧杆136b包括螺纹竖杆136b1以及焊接在螺纹竖杆136b1顶部的顶部横杆136b2。螺纹竖杆136b1螺设在顶紧螺母136a中。顶部横杆136b2为圆钢。顶部横杆136b2为圆钢方便工作人员握持，同时在拧动顶紧杆时，方便套设加力杆。当然，值得说明的是，顶部横杆为圆钢仅为本发明的一种实施例，例如圆管、方管、六角钢棒等皆可，只需满足方便握持以及方便套设或穿设加力杆即可。

进一步的，提升组件137包括挂钩137a以及连接杆137b。挂钩137a呈弯钩状。连接杆137b一端固定在第二上夹板135顶部，另一端穿过第二夹持架133并与挂钩137a连接。提升组件137可以挂接行车，方便夹持钢板前吊起上夹板。

参照图10，动力组件14包括动力源141、转轴142、链轮143以及链条144。动力源141设置在第二支撑台131上。转轴142转动设置在转轴箱132中，且转轴142一端与第二夹持架133连接。链轮143设置在转轴142的一端，且与第二夹持架133相对。链条144连接动力源141的输出端与链轮143，可传递扭矩。

在步骤一和步骤二中，先将平板的一端放入固定夹持机构12中，由固定夹持机构12夹紧平板的一端。将平板的另一端放入旋转夹持机构13中，由旋转夹持机构13夹紧平板的另一端。随后启动动力组件14，动力组件14带动旋转夹持机构13旋转180°，连带着平板的一端也旋转180°，借此完成一块正曲面板A1的弯制。重复三次上诉动作，以完成剩余的一块正曲面板A1和两块侧曲面板A2的弯制。

进一步的，在步骤一与步骤二中，旋转夹持机构13的夹持位置和固定夹持机构12的夹持位置在竖直方向具有高度差，所述高度差为曲面幕墙板A厚度的二分之一。当然，值得说明的是，文中所述的曲面幕墙板A的厚度，为两个正曲面板A1焊接后的外侧间距。

进一步的，参照图11至图13，龙骨焊接工装20包括底板21、支撑架22、加强杆定位盘23。支撑架22设置在底板21上，用于支撑龙骨组件A5。加强杆定位盘23可套设在龙骨直杆A51上，用于定位每一对加强杆A52，使得每一对加强杆A52均沿龙骨直杆A51的中轴线对称设置。

参照图13和图14，支撑架22包括至少两个直杆支承组件221以及加强杆限位组件222。直杆支承组件221沿龙骨直杆A51的长度延伸方向依次设置。加强杆限位组件222用于固定其中一对加强杆A52，防止龙骨直杆A51在焊接过程中发生偏转。

直杆支承组件221包括支柱211a以及固定组件221b。支柱211a设置在底板21上。龙骨直杆A51可架设在支柱211a上端。固定组件221b设置在支柱211a上端，可防止龙骨直杆A51从支柱211a上端两侧脱出。

固定组件221b包括两个限位件221b1。两个限位件221b1分别设置在支柱211a上端两侧。两个限位件221b1均向上延伸，用于限制龙骨直杆A51晃动。

直杆支承组件221还包括横托杆221c。横托杆221c设置在支柱211a上端。龙骨直杆A51架设在横托杆221c上端。

进一步的，本发明实施例中，直杆支承组件221为两个。当然，值得说明的是直杆支承组件221为两个仅为本发明的一种实施方式，需要几个可根据实际需求，由本领域技术人员根据实际使用条件进行选择，在此不再详述。

加强杆限位组件222包括第一支柱222a以及第二支柱222b。第一支柱222a设置在底板21上。第二支柱222设置在底板21上，且与第一支柱222a相对。第二支柱222b与第一支柱222a用于支撑其中一对加强杆A52。

第一支柱222a上设有可容置加强杆A52的第一卡槽222a1。第二支柱222b上设有可容置加强杆A52的第二卡槽222b1。

参照图15，加强杆定位盘23包括盘身231、第一定位板232以及第二定位板233。盘身231中间开设有通孔231a。盘身31通过通孔231a套设在龙骨直杆A51上。第一定位板232设置在盘身231上。第一定位板232与盘身231之间形成可供加强杆A52穿入的第一定位孔232a。第二定位板233设置在盘身231上，并与第一定位板232沿盘身231的轴线对称设置。第二定位板233与盘身231之间形成可供加强杆A52穿入的第二定位孔233a。

焊接时先将龙骨直杆A51架设在两个直杆支承组件221上，使用固定组件221b将龙骨直杆A51固定。随后在龙骨直杆A51的一端，将加强杆定位盘23套在龙骨直杆A51上。将加强杆A52插入第一定位板232与第二定位板233中，并贴紧龙骨直杆A51，随后进行焊接。待第一对加强杆A52焊接完成后，拆卸第一定位板232与第二定位板233，使用第一支柱222a与第二支柱222将第一对加强杆A52支撑起来，防止焊接时龙骨直杆A51转动。之后可以移动加强杆定位盘30，并转动相应角度后进行下一对加强杆A52的焊接。

进一步的，参照图16至图17，曲面幕墙板的焊接工装30包括机架31、定位件32以及定位面33。机架31用于间接支撑曲面幕墙板A的龙骨、安装槽及安装板面。定位件32设置在所述机架31的一端。安装槽A3可套设在所述定位件32上。定位面33设置在所述机架31的一端，且与所述定位件32间隔设置。所述定位面33与所述定位件32之间的间隔等于龙骨直杆A5的长度。安装板面A4可贴合在所述定位面33上。

进一步的，一种曲面幕墙板焊接工装还包括一方管35，方管35的顶面为定位面33。

参照图3，定位面33的顶面与定位件32的顶面齐平。二者平齐可保证焊接时的安装槽A3和安装板面A4平齐。

进一步的，参照图16至图18，一种曲面幕墙板焊接工装还包括脚轮34。脚轮34为四个，分别设置在机架31四个角的底部。脚轮34的设置可方便工装的搬运，有效利用场地。

进一步的，参照图16至图21定位件32的宽度不大于安装槽A3的槽宽。

定位件32上设有若干第一通孔321。当安装槽A3套设在定位件32上时，若干第一通孔321可与安装槽A3上的若干第二通孔A31通过紧固件连接，从而实现安装槽A3的定位。

进一步的，定位件32为一槽钢，所述定位件32的槽口水平朝外，所述定位件32的竖直高度不大于安装槽A3的槽宽，以便于安装槽A3插入。

定位面33上设有若干第三通孔331，当安装板面A4贴合在定位面33上时，第三通孔331可与安装板面A4上的若干第四通孔A41通过紧固件连接，从而实现安装板面A4的定位。

机架31包括底框311、门架312以及斜撑杆313。门架312为两个，分别设置在底框311的两端。设置在底框311一端的门架312可固定定位件332。设置在底框311另一端的门架312的顶面为定位面333。斜撑杆313为多个，多个斜撑杆313均分别连接门架312和底框311。

底框311是由四根杆件围城的矩形框，底框311包括至少一根加强杆311a，加强杆311a连接围成底框311的四根杆件中不相邻的两根。

进一步的，加强杆311a的数量为两根。

使用时，先将安装槽A3套设在固定件32上，随后将第一通孔321与第二通孔A31对齐，使用紧固件将安装槽A3与固定件32固定。然后将安装板面A4贴合在固定面33上，之后将第三通孔331与第四通孔A41对齐，使用紧固件将安装板面A4与固定面33固定，这样就能保证安装槽A3和安装板面A4平齐，随后将龙骨直杆A5分别安装槽A3和安装板面A4焊接即可。

进一步的，在步骤五中，将步骤一和步骤二得到的两块正曲面板A1和两块侧曲面版A2依次与步骤四得到的支撑结构进行焊接，得到完整的曲面幕墙板A。

进一步的，在步骤六中，对步骤五得到的曲面幕墙板A表面进行打磨处理，随后对打磨处理后的曲面幕墙板A进行喷漆防锈处理。当然，值得说明的是，打磨处理后的表面光洁度不大于Ra25。喷漆的厚度范围为80μm~120μm。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (9)

1.一种曲面幕墙板的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、通过钢板弯制装置（10）的固定夹持机构（12）夹持一块平板的一端，钢板弯制装置（10）的旋转夹持机构（13）夹持该平板的另一端，启动动力组件（14），带动旋转夹持机构（13）旋转并扭曲该平板，使得该平板扭曲为一块正曲面板（A1），随后将旋转夹持机构（13）复位；

步骤二、重复三次步骤一，再制得一块正曲面板（A1）和两块侧曲面板（A2）；

步骤三、龙骨焊接工装（20）包括底板（21）、支撑架（22）、加强杆定位盘（23），支撑架（22）包括至少两个直杆支承组件（221）以及加强杆限位组件（222），加强杆定位盘（23）包括盘身（231）、第一定位板（232）以及第二定位板（233），第一定位板（232）设置在盘身（231）上，将曲面幕墙板的龙骨直杆（A51）放置在龙骨焊接工装（20）的直杆支撑组件（221）上，并使用固定组件（221b）固定龙骨直杆（A51），随后将加强杆定位盘（23）套在龙骨直杆（A51）上，将第一对加强杆（A52）插入第一定位板（232）与第二定位板（233）中并紧贴龙骨直杆（A51），然后将第一对加强杆（A52）焊接在龙骨直杆（A51）上，随后将第一对的加强杆（A52）放入加强杆限位组件（222）中，以防止龙骨直杆（A51）在后续的焊接时发生转动，再利用加强杆定位盘（23）焊接其余的加强杆（A52），制得用于支撑曲面幕墙板（A）结构强度的龙骨组件（A5）；

步骤四、将曲面幕墙板的安装槽（A3）安装在曲面幕墙板焊接工装（30）的定位件（32）上，安装槽（A3）通过紧固件与定位件（32）固定连接，将曲面幕墙板的安装板面（A4）贴合在曲面幕墙板焊接工装（30）的定位面（33）上，安装板面（A4）通过紧固件与定位面（33）固定连接，将龙骨直杆（A51）放置在曲面幕墙板焊接工装（30）中，龙骨直杆（A51）的一端与安装槽（A3）接触，龙骨直杆（A51）的另一端与安装板面（A4）接触，随后将安装槽（A3）和安装板面（A4）分别与龙骨直杆（A51）焊接，制得由安装槽（A3）、安装板面（A4）和龙骨组件（A5）组成的支撑结构；

步骤五、将步骤一和步骤二中制得的正曲面板（A1）和侧曲面板（A2）依次焊接在步骤四制得的支撑结构上，制得曲面幕墙板（A）。

2.根据权利要求1所述的一种曲面幕墙板的加工方法，其特征在于：在步骤一与步骤二中，通过钢板弯制装置（10）的旋转夹持机构（13）扭曲平板180°，得到正曲面板（A1）和侧曲面板（A2）。

3.根据权利要求1所述的一种曲面幕墙板的加工方法，其特征在于：在步骤一与步骤二中，旋转夹持机构（13）的夹持位置和固定夹持机构（12）的夹持位置在竖直方向具有高度差，所述高度差为曲面幕墙板（A）厚度的二分之一。

4.根据权利要求1所述的一种曲面幕墙板的加工方法，其特征在于：在步骤三中，将第一对的加强杆（A52）放入加强杆限位组件（222）中，再利用加强杆定位盘（23）依次焊接其余的加强杆（A52），每焊接一对加强杆（A52）后，需拆下第一定位板（232）与第二定位板（233），将加强杆定位盘（23）沿龙骨直杆（A51）的长度方向移动一段距离，并将加强杆定位盘（23）绕龙骨直杆（A51）的轴线旋转一定角度后，再将第一定位板（232）与第二定位板（233）安装在加强杆定位盘（23）上，插入下一对加强杆（A52）进行下一对加强杆（A 52）的焊接。

5.根据权利要求4所述的一种曲面幕墙板的加工方法，其特征在于：在步骤三中，加强杆定位盘（23）每次沿龙骨直杆（A51）长度方向移动的距离均相等，加强杆定位盘（23）每次绕龙骨直杆（A51）轴线旋转的角度均相等。

6.根据权利要求1所述的一种曲面幕墙板的加工方法，其特征在于：在步骤五中，正曲面板（A1）或侧曲面板（A2）先与安装槽（A3）以及安装板面（A4）对齐焊接，随后与加强杆（A52）焊接。

7.根据权利要求1所述的一种曲面幕墙板的加工方法，其特征在于：还包括步骤六，对步骤五完成所得的曲面幕墙板（A）表面进行打磨处理，随后对打磨处理后的曲面幕墙板进行喷漆防锈处理。

8.根据权利要求7所述的一种曲面幕墙板的加工方法，其特征在于：在步骤六中，打磨后的表面光洁度不大于Ra25。

9.根据权利要求7所述的一种曲面幕墙板的加工方法，其特征在于：在步骤六中，喷漆的厚度范围为80μm~120μm。

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