CN112059221A - 一种强力轧辊孔型车刀及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种强力轧辊孔型车刀及其生产工艺,属于切削车刀技术领域,包括刀杆,所述刀杆的前端开设上对接槽,刀杆上端通过上对接槽安装压固件,所述刀杆的下方的下方设置定位槽,定位槽上方的刀杆前端铣出刀头安装槽。本发明一种强力轧辊孔型车刀及其生产工艺,消除刀杆移位的趋势,同时,上表面倾斜则刀片亦倾斜,使刀片刃口为直角,可最大限度地提高刀片刃口强度,加强设计的压板可抵抗车削过程中产生的振动,压板后尾部有防滑齿,可有效防止压板移位,同时可以调节刀片的位置,或在刀片修磨缩短后,向前推进,以保证切削效果,使刀杆强度大大提高,来调整刀片可使用的距离,提高刀片使用寿命,延长使用时间率。
Description
技术领域
本发明涉及到切削车刀技术领域,特别涉及一种强力轧辊孔型车刀及其生产工艺。
背景技术
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件,利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷,磨损和温度变化的影响。凹形轧辊的加工过程中需要用到特定的车刀,以便于精确快速的深入切削,轧辊孔型加工时,为提高效率常采用成形刀具,一次成形的加工方法。由于成形刀具加工时切削量很大,所以切削力就很大,尤其是在大规格孔型加工时,往往使刀杆变形。
发明内容
本发明的目的在于提供消除刀杆移位的趋势,同时,上表面倾斜则刀片亦倾斜,使刀片刃口为直角,可最大限度地提高刀片刃口强度,加强设计的压板可抵抗车削过程中产生的振动,压板后尾部有防滑齿,可有效防止压板移位,同时可以调节刀片的位置,或在刀片修磨缩短后,向前推进,以保证切削效果,使刀杆强度大大提高,来调整刀片可使用的距离,提高刀片使用寿命,延长使用时间的一种强力轧辊孔型车刀及其生产工艺,以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:
一种强力轧辊孔型车刀,包括刀杆,所述刀杆的前端开设上对接槽,刀杆上端通过上对接槽安装压固件,所述刀杆的下方的下方设置定位槽,定位槽上方的刀杆前端铣出刀头安装槽,刀头安装槽的内部设置刀头组件,所述刀头组件上设置限位组件,刀头组件上方通过限位组件与压固件连接。
进一步地,压固件包括压板、活动压缝、随动块、压紧孔槽和压紧螺栓,压板的上端开设压紧孔槽,压紧孔槽内安装压紧螺栓,压板的后端连接随动块,随动块下方与刀杆,随动块与刀杆连接处前端设置活动压缝,。
进一步地,压紧孔槽为长型活动槽,压紧螺栓上端可在压紧孔槽移动,且压紧螺栓的下方由紧固螺母进行固定。
进一步地,刀头组件包括刀片、安装垫片、托板、紧固螺栓、半圆槽口和限位槽口,刀片的上方开设多个限位槽口,刀片的下端面开设两组半圆槽口,刀片下方设置安装垫片,刀片通过安装垫片安装在刀头安装槽内,托板设置在定位槽内,托板通过紧固螺栓固定在刀杆上。
进一步地,限位组件包括限位块、推杆和垫片,限位块固定在压板低端,且与限位槽口对接,推杆设置在刀片后端的压板下方,压板下方开设与推杆相匹配的内槽口,推杆侧端的压板下方设置垫片。
进一步地,随动块下方设置防滑齿,与随动块对接处的刀杆上开设齿形槽,防滑齿与齿形槽啮合。
进一步地,刀杆头部上对接槽为台阶状平面,用于放置刀片,刀杆后尾部成揳形。
本发明提供另一种技术方案:一种强力轧辊孔型车刀的生产工艺,包括如下步骤:
S1:原料准备:选取C、Mn、Cr、Si、Mo、V、Fe、Ni材料作为原材料;
S2:原料锻造:将S1中选取的C、Mn、Cr、Si、Mo、V、Fe、Ni材料使用锻造机进行锻造,C、Mn、Cr、Si、Mo、V、Fe、Ni材料按照比例混合后倒入温度为1550℃的冶炼炉中熔炼制成钢锭,然后根据需要进行下料,用锻模进行末端制成胚料;
S3:退火处理:将S2中所获得坯料放置加热炉内,加热炉采用阶梯升温加热胚料至850℃-1000℃,然后在炉内保温3.5-4小时,然后以2℃-4℃/min的速度降温,当炉内温度降至350℃-500℃,再保温2.5-3小时,在以2℃-4℃/min的速度降温,当胚料温度降为200℃-275℃将胚料移放入大气内冷却退火,冷却至常温状态;
S4:坯料切削:通过高尺度卡尺粉笔勾勒出槽线,通过洗槽机对坯料进行铣槽,铣削出台阶状平面的上对接槽,且铣槽后对其槽口进行清理;
S5:刀头加工:将刀片进行棱角倒角,根据设计要求对刀头毛坯进行装夹找正,加工刀头的端面、刃口和内孔,并保证相应尺寸的公差及粗糙度要求;
S6:坯料制孔:将配料放入钻孔集中进行夹持,由钻头进行打孔,将孔内废屑清理干净;
S7:打磨制刃:通过砂轮对刀片刀刃0.1位置处进行打磨,磨到接近基体面;
S8:淬火精磨:进行淬火然后进行高温回火,其中,将刀圈环状毛坯置于真空炉中进行真空淬火,经过快速冷却的刀圈环状毛坯在置于回火炉内进行高温回火,淬火后进行自然冷却,由打磨机进行精细打磨;
S9:铣槽组装:通过铣槽机对刀杆内进行铣槽,将刀杆后尾部铣成揳形,将加工好的刀杆和刀头进行组装。
进一步地,针对S8,在淬火自然冷却后的胚料硬度值应在HRC58-62,同时冲击功大10,这样整个胚料硬度高的同时韧性好。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
1、本发明提出的强力轧辊孔型车刀及其生产工艺,刀杆头部上对接槽为台阶状平面,用于放置刀片,刀杆后尾部成揳形,使刀杆安装在刀架上时,上表面成倾斜状,则刀架压紧螺栓与托板共同作用,消除刀杆移位的趋势,同时,上表面倾斜则刀片亦倾斜,使刀片刃口为直角,可最大限度地提高刀片刃口强度。
2、本发明提出的强力轧辊孔型车刀及其生产工艺,压紧孔槽为长型活动槽,压紧螺栓上端可在压紧孔槽移动,且压紧螺栓的下方由紧固螺母进行固定,随动块下方设置防滑齿,与随动块对接处的刀杆上开设齿形槽,防滑齿与齿形槽啮合,加强设计的压板可抵抗车削过程中产生的振动,压板后尾部有防滑齿,可有效防止压板移位,同时可以调节刀片的位置,或在刀片修磨缩短后,向前推进,以保证切削效果。
3、本发明提出的强力轧辊孔型车刀及其生产工艺,托板设置在定位槽内,托板通过紧固螺栓固定在刀杆上,紧固螺栓对应刀片上两个半圆槽口,以固持刀片防止产生横向移位,托板具有一定厚度,当切削过程中刀片承受向下的切削力,使刀杆有向下弯曲的趋势,而紧贴车床刀架侧边的压板产生反作用力,使刀杆强度大大提高。
4、本发明提出的强力轧辊孔型车刀及其生产工艺,推杆侧端的压板下方设置垫片,通过设置限位块,用于和限位槽口进行对接,当长时间使用后,刀片磨损,通过改变限位块安装的限位槽口,来调整刀片可使用的距离,提高刀片使用寿命,延长使用时间。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图;
图2为本发明的整体结构半剖图;
图3为本发明的刀片结构俯视图;
图4为本发明的刀片结构底视图;
图5为本发明的压固件结构示意图;
图6为本发明的图2的B处放大图;
图7为本发明的图2的A处放大图;
图8为本发明的整体工艺流程图。
图中:1、刀杆;11、上对接槽;12、定位槽;13、刀头安装槽;14、齿形槽;2、压固件;21、压板;22、活动压缝;23、随动块;231、防滑齿;24、压紧孔槽;25、压紧螺栓;251、紧固螺母;3、刀头组件;31、刀片;32、安装垫片;33、托板;34、紧固螺栓;35、半圆槽口;36、限位槽口;4、限位组件;41、限位块;42、推杆;43、垫片。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
请参阅图1,一种强力轧辊孔型车刀,强力轧辊孔型车刀,包括刀杆1,刀杆1的前端开设上对接槽11,刀杆1上端通过上对接槽11安装压固件2,刀杆1的下方的下方设置定位槽12,定位槽12上方的刀杆1前端铣出刀头安装槽13,刀头安装槽13的内部设置刀头组件3,刀头组件3上设置限位组件4,刀头组件3上方通过限位组件4与压固件2连接,刀杆1头部上对接槽11为台阶状平面,用于放置刀片31,刀杆1后尾部成揳形,使刀杆1安装在刀架上时,上表面成倾斜状,则刀架压紧螺栓25与托板33共同作用,消除刀杆1移位的趋势,同时,上表面倾斜则刀片31亦倾斜,使刀片31刃口为直角,可最大限度地提高刀片31刃口强度。
请参阅图2-图4,刀头组件3包括刀片31、安装垫片32、托板33、紧固螺栓34、半圆槽口35和限位槽口36,刀片31的上方开设多个限位槽口36,刀片31的下端面开设两组半圆槽口35,刀片31下方设置安装垫片32,刀片31通过安装垫片32安装在刀头安装槽13内,托板33设置在定位槽12内,托板33通过紧固螺栓34固定在刀杆1上,紧固螺栓34对应刀片31上两个半圆槽口35,以固持刀片31防止产生横向移位,托板33具有一定厚度,当切削过程中刀片31承受向下的切削力,使刀杆1有向下弯曲的趋势,而紧贴车床刀架侧边的压板21产生反作用力,使刀杆1强度大大提高。
请参阅图5-图6,压固件2包括压板21、活动压缝22、随动块23、压紧孔槽24和压紧螺栓25,压板21的上端开设压紧孔槽24,压紧孔槽24内安装压紧螺栓25,压板21的后端连接随动块23,随动块23下方与刀杆1,随动块23与刀杆1连接处前端设置活动压缝22,压紧孔槽24为长型活动槽,压紧螺栓25上端可在压紧孔槽24移动,且压紧螺栓25的下方由紧固螺母251进行固定,随动块23下方设置防滑齿231,与随动块23对接处的刀杆1上开设齿形槽14,防滑齿231与齿形槽14啮合,加强设计的压板21可抵抗车削过程中产生的振动,压板21后尾部有防滑齿231,可有效防止压板21移位,同时可以调节刀片31的位置,或在刀片31修磨缩短后,向前推进,以保证切削效果。
请参阅图7-图8,限位组件4包括限位块41、推杆42和垫片43,限位块41固定在压板21低端,且与限位槽口36对接,推杆42设置在刀片31后端的压板21下方,压板21下方开设与推杆42相匹配的内槽口,推杆42侧端的压板21下方设置垫片43,通过设置限位块41,用于和限位槽口36进行对接,当长时间使用后,刀片31磨损,通过改变限位块41安装的限位槽口36,来调整刀片31可使用的距离,提高刀片31使用寿命,延长使用时间。
为了更好的展现强力轧辊孔型车刀的生产过程,本实施例提出一种强力轧辊孔型车刀的生产工艺,包括如下步骤:
S1:原料准备:选取C、Mn、Cr、Si、Mo、V、Fe、Ni材料作为原材料;
S2:原料锻造:将S1中选取的C、Mn、Cr、Si、Mo、V、Fe、Ni材料使用锻造机进行锻造,C、Mn、Cr、Si、Mo、V、Fe、Ni材料按照比例混合后倒入温度为1550℃的冶炼炉中熔炼制成钢锭,然后根据需要进行下料,用锻模进行末端制成胚料;
S3:退火处理:将S2中所获得坯料放置加热炉内,加热炉采用阶梯升温加热胚料至850℃-1000℃,然后在炉内保温3.5-4小时,然后以2℃-4℃/min的速度降温,当炉内温度降至350℃-500℃,再保温2.5-3小时,在以2℃-4℃/min的速度降温,当胚料温度降为200℃-275℃将胚料移放入大气内冷却退火,冷却至常温状态;
S4:坯料切削:通过高尺度卡尺粉笔勾勒出槽线,通过洗槽机对坯料进行铣槽,铣削出台阶状平面的上对接槽11,且铣槽后对其槽口进行清理;
S5:刀头加工:将刀片31进行棱角倒角,根据设计要求对刀头毛坯进行装夹找正,加工刀头的端面、刃口和内孔,并保证相应尺寸的公差及粗糙度要求;
S6:坯料制孔:将配料放入钻孔集中进行夹持,由钻头进行打孔,将孔内废屑清理干净;
S7:打磨制刃:通过砂轮对刀片31刀刃0.1位置处进行打磨,磨到接近基体面;
S8:淬火精磨:进行淬火然后进行高温回火,其中,将刀圈环状毛坯置于真空炉中进行真空淬火,经过快速冷却的刀圈环状毛坯在置于回火炉内进行高温回火,淬火后进行自然冷却,由打磨机进行精细打磨;
S9:铣槽组装:通过铣槽机对刀杆1内进行铣槽,将刀杆1后尾部铣成揳形,将加工好的刀杆1和刀头进行组装。
针对S8,在淬火自然冷却后的胚料硬度值应在HRC58-62,同时冲击功大10,这样整个胚料硬度高的同时韧性好。
综上所述,本发明提出的强力轧辊孔型车刀及其生产工艺,刀杆1头部上对接槽11为台阶状平面,用于放置刀片31,刀杆1后尾部成揳形,使刀杆1安装在刀架上时,上表面成倾斜状,则刀架压紧螺栓25与托板33共同作用,消除刀杆1移位的趋势,同时,上表面倾斜则刀片31亦倾斜,使刀片31刃口为直角,可最大限度地提高刀片31刃口强度,压紧孔槽24为长型活动槽,压紧螺栓25上端可在压紧孔槽24移动,且压紧螺栓25的下方由紧固螺母251进行固定,随动块23下方设置防滑齿231,与随动块23对接处的刀杆1上开设齿形槽14,防滑齿231与齿形槽14啮合,加强设计的压板21可抵抗车削过程中产生的振动,压板21后尾部有防滑齿231,可有效防止压板21移位,同时可以调节刀片31的位置,或在刀片31修磨缩短后,向前推进,以保证切削效果,托板33设置在定位槽12内,托板33通过紧固螺栓34固定在刀杆1上,紧固螺栓34对应刀片31上两个半圆槽口35,以固持刀片31防止产生横向移位,托板33具有一定厚度,当切削过程中刀片31承受向下的切削力,使刀杆1有向下弯曲的趋势,而紧贴车床刀架侧边的压板21产生反作用力,使刀杆1强度大大提高,推杆42侧端的压板21下方设置垫片43,通过设置限位块41,用于和限位槽口36进行对接,当长时间使用后,刀片31磨损,通过改变限位块41安装的限位槽口36,来调整刀片31可使用的距离,提高刀片31使用寿命,延长使用时间。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种强力轧辊孔型车刀,其特征在于:包括刀杆(1),所述刀杆(1)的前端开设上对接槽(11),刀杆(1)上端通过上对接槽(11)安装压固件(2),所述刀杆(1)的下方的下方设置定位槽(12),定位槽(12)上方的刀杆(1)前端铣出刀头安装槽(13),刀头安装槽(13)的内部设置刀头组件(3),所述刀头组件(3)上设置限位组件(4),刀头组件(3)上方通过限位组件(4)与压固件(2)连接。
2.根据权利要求1所述的一种强力轧辊孔型车刀,其特征在于:所述压固件(2)包括压板(21)、活动压缝(22)、随动块(23)、压紧孔槽(24)和压紧螺栓(25),压板(21)的上端开设压紧孔槽(24),压紧孔槽(24)内安装压紧螺栓(25),压板(21)的后端连接随动块(23),随动块(23)下方与刀杆(1),随动块(23)与刀杆(1)连接处前端设置活动压缝(22)。
3.根据权利要求2所述的一种强力轧辊孔型车刀,其特征在于:所述压紧孔槽(24)为长型活动槽,压紧螺栓(25)上端可在压紧孔槽(24)移动,且压紧螺栓(25)的下方由紧固螺母(251)进行固定。
4.根据权利要求1所述的一种强力轧辊孔型车刀,其特征在于:所述刀头组件(3)包括刀片(31)、安装垫片(32)、托板(33)、紧固螺栓(34)、半圆槽口(35)和限位槽口(36),刀片(31)的上方开设多个限位槽口(36),刀片(31)的下端面开设两组半圆槽口(35),刀片(31)下方设置安装垫片(32),刀片(31)通过安装垫片(32)安装在刀头安装槽(13)内,托板(33)设置在定位槽(12)内,托板(33)通过紧固螺栓(34)固定在刀杆(1)上。
5.根据权利要求1所述的一种强力轧辊孔型车刀,其特征在于:所述限位组件(4)包括限位块(41)、推杆(42)和垫片(43),限位块(41)固定在压板(21)低端,且与限位槽口(36)对接,推杆(42)设置在刀片(31)后端的压板(21)下方,压板(21)下方开设与推杆(42)相匹配的内槽口,推杆(42)侧端的压板(21)下方设置垫片(43)。
6.根据权利要求2所述的一种强力轧辊孔型车刀,其特征在于:所述随动块(23)下方设置防滑齿(231),与随动块(23)对接处的刀杆(1)上开设齿形槽(14),防滑齿(231)与齿形槽(14)啮合。
7.根据权利要求1所述的一种强力轧辊孔型车刀,其特征在于:所述刀杆(1)头部上对接槽(11)为台阶状平面,用于放置刀片(31),刀杆(1)后尾部成揳形。
8.一种根据权利要求1所述的强力轧辊孔型车刀的生产工艺,其特征在于:包括如下步骤:
S1:原料准备:选取C、Mn、Cr、Si、Mo、V、Fe、Ni材料作为原材料;
S2:原料锻造:将S1中选取的C、Mn、Cr、Si、Mo、V、Fe、Ni材料使用锻造机进行锻造,C、Mn、Cr、Si、Mo、V、Fe、Ni材料按照比例混合后倒入温度为1550℃的冶炼炉中熔炼制成钢锭,然后根据需要进行下料,用锻模进行末端制成胚料;
S3:退火处理:将S2中所获得坯料放置加热炉内,加热炉采用阶梯升温加热胚料至850℃-1000℃,然后在炉内保温3.5-4小时,然后以2℃-4℃/min的速度降温,当炉内温度降至350℃-500℃,再保温2.5-3小时,在以2℃-4℃/min的速度降温,当胚料温度降为200℃-275℃将胚料移放入大气内冷却退火,冷却至常温状态;
S4:坯料切削:通过高尺度卡尺粉笔勾勒出槽线,通过洗槽机对坯料进行铣槽,铣削出台阶状平面的上对接槽(11),且铣槽后对其槽口进行清理;
S5:刀头加工:将刀片(31)进行棱角倒角,根据设计要求对刀头毛坯进行装夹找正,加工刀头的端面、刃口和内孔,并保证相应尺寸的公差及粗糙度要求;
S6:坯料制孔:将配料放入钻孔集中进行夹持,由钻头进行打孔,将孔内废屑清理干净;
S7:打磨制刃:通过砂轮对刀片(31)刀刃0.1位置处进行打磨,磨到接近基体面;
S8:淬火精磨:进行淬火然后进行高温回火,其中,将刀圈环状毛坯置于真空炉中进行真空淬火,经过快速冷却的刀圈环状毛坯在置于回火炉内进行高温回火,淬火后进行自然冷却,由打磨机进行精细打磨;
S9:铣槽组装:通过铣槽机对刀杆(1)内进行铣槽,将刀杆(1)后尾部铣成揳形,将加工好的刀杆(1)和刀头进行组装。
9.根据权利要求8所述的一种强力轧辊孔型车刀的生产工艺,其特征在于:针对S8,在淬火自然冷却后的胚料硬度值应在HRC58-62,同时冲击功大10,这样整个胚料硬度高的同时韧性好。
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