CN104056893A - 热成形工件分离用冲压模具及分离冲压工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热成形工件分离用冲压模具，包括上模座、上模压料板、上模镶块、下模镶块和下模座，下模镶块固定在下模座上，上模压料板设置在下模镶块正上方，上模压料板与上模座弹性连接，工件定位在下模镶块上，上模压料板下表面形状、下模镶块上表面形状与工件表面形状一致；上模镶块固定在上模座上；其特征在于：所述上模镶块的刃口与下模镶块的刃口之间留有刃口间隙，该刃口间隙为工件厚度的7%～20%。本发明还公开了热成形工件的分离冲压工艺。本发明在保证分离效率的同时，能够大为减小分离时对冲压模具的冲击，减小冲压模具的磨损，延长冲压模具的使用寿命，大幅降低分离所需的作用力，并且能够大幅降低模具的重量，实现轻量化。

Description

热成形工件分离用冲压模具及分离冲压工艺

技术领域

本发明涉及一种用于对经过热成形处理后的工件进行修边的冲压模具及分离冲压工艺，具体地说是一种热成形工件分离用冲压模具及分离冲压工艺。

背景技术

在大型船舶、桥梁、电站设备、中、高压锅炉、高压容器、机车车辆、起重机械等工程行业领域中，高强度工件的应用范围越来越广泛。而热成形工件作为一种新兴事物，其生产工艺不同于以往的高强度工件，热成形工件的生产工艺包括成形和淬火冷却两个阶段，其中：成形阶段需要在高温下由模具冲压成形；淬火冷却阶段需要通过控制一定的冷却速度，可以发生从奥氏体微观组织向马氏体微观组织的转变，得到极高的强度和硬度。以硼钢工件为例，硼钢工件作为一系列热成形工件，其生产工艺根据硼钢种类不同，其强度可以达到500～2000MPa。常见热成形后强度达到1500MPa的硼钢化学成分为：

	C	Si	Mn	P	S	Cr	B
								min	0.20	0.20	1.00	-	-	0.15	0.0015
max	0.25	0.35	0.30	0.025	0.015	0.25	0.0050

工件的分离(包括修边和冲孔)操作是经历投料、模具闭合和开模取料几个阶段完成，对于热成形工件的分离，由于热成形工件的强度高达1500MPa，已经远远超过一般意义的高强度工件，所以其分离难度远高于常见的高强度工件。目前热成形工件的修边模具是利用高吨位机械式压机来实现修边。例如一对A柱工件的修边通常需要使用1000吨的机械压力机。为此，需要把模具模座做得足够强壮，模具的压料板安全及限位侧销直径需要够大，压料板铸件强度需要够强壮等等等，最终一对A柱的一般模具重达25～30吨，材料费、机加工及组装调试等成本随之上升，而且这种模具在冲压瞬间产生的强大冲击力也会使模具磨损严重，维护频次高，使用寿命较短。同时，为了缓冲，必须在压机上配备缓冲垫。即使如此，也仍难以解决压力瞬间巨大变化产生的噪音以及模具磨损的问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种热成形工件分离用冲压模具及分离冲压工艺，其在保证分离效率的同时，能够大为减小分离时对冲压模具的冲击，减小冲压模具的磨损，延长冲压模具的使用寿命，并且能够大幅降低分离所需的作用力。

按照本发明提供的技术方案：热成形工件分离用冲压模具，包括上模座、上模压料板、上模镶块、下模镶块和下模座，下模镶块固定在下模座上，上模压料板设置在下模镶块正上方，上模压料板与上模座弹性连接，工件定位在下模镶块上，上模压料板下表面形状、下模镶块上表面形状与工件表面形状一致； 上模镶块固定在上模座上；其特征在于：所述上模镶块的刃口与下模镶块的刃口之间留有刃口间隙，该刃口间隙为工件厚度的7％～20％。

作为本发明的进一步改进，所述上模镶块的刃口与工件始终为点接触，即上模镶块的刃口在任一点的切线与工件边线上的对应接触点的切线之间具有夹角。

作为本发明的进一步改进，所述夹角的范围为0.5°～35°。

作为本发明的进一步改进，所述上模镶块包括上模镶块本体和上模修边镶块，所述上模修边镶块以可活动拆卸的方式固定安装在上模镶块的底部；所述下模镶块包括下模镶块本体和下模修边镶块，所述下模镶块本体上部邻近刃口的一侧设有安装槽，所述下模修边镶块以可活动拆卸的方式固定安装在安装槽内；所述上模修边镶块的刃口与下模修边镶块的刃口之间留有刃口间隙。

作为本发明的进一步改进，所述下模座包括上部下模座和下部下模座，所述下部下模座采用共用标准基座，所述上部下模座底部设有T形锁头，所述下部下模座顶部设有与T形锁头形状位置对应的T形锁槽，上部下模座与下部下模座之间通过T形锁头和T形锁槽配合连接。

作为本发明的进一步改进，所述下部下模座的两侧设有由中心向两侧延伸且向下倾斜的废料滑槽。

作为本发明的进一步改进，所述废料滑槽与水平方向的倾斜夹角为25°。

作为本发明的进一步改进，所述上模压料板上设有T形安装孔，T形安装孔内装有T形限位套，T形限位套通过装在其中的限位螺丝固定连接在上模座上，上模压料板通过T形限位套与上模座弹性连接，上模压料板可在T形限位套上上下滑移但不能脱出T形限位套。

作为本发明的进一步改进，所述上模压料板采用硬化树脂材质或采用聚氨酯材质或铸铁或钢制成。

热成形工件的分离冲压工艺，包括以下步骤：

(1)、设定刃口间隙，设定上模镶块对工件进行分离冲压时的冲压力，上模压料板压紧工件的压料力；

(2)、将工件定位在下模镶块上；

(3)、上模座快速下行，直至上模压料板与工件开始接触；

(4)、当上模压料板与工件开始接触时，上模座转为低速下行，上模压料板压紧工件，同时上模镶块在低速下行过程中与工件接触并对工件进行分离冲压作业，上模镶块低速下行直至分离冲压作业完成；

(5)、上模座快速上行，回到初始位置；

(6)、取出分离冲压完成的工件。

作为所述分离冲压工艺的进一步改进，所述步骤(1)中，所述刃口间隙为工件厚度的7％～20％。

作为所述分离冲压工艺的进一步改进，所述步骤(1)中，上模镶块对工件进行分离冲压时的冲压力为理论冲压力的5-20％；所述理论冲压力的计算公式为：P＝KLtτ，其中，P为理论冲压力，单位为N；L为工件分离周边长度，单位 为mm；t为工件的厚度，单位为mm；τ为材料抗拉强度，单位为MPa；K为系数，取值为1.3。

作为所述分离冲压工艺的进一步改进，所述步骤(1)中，上模压料板压紧工件的压料力为理论剪切力的0.5％～5％；所述理论剪切力的计算公式为Pt＝Ltσs，其中，Pt为理论剪切力，单位为N；L为工件分离周边长度，单位为mm；t为工件的厚度，单位为mm；σs为材料抗剪强度，单位为MPa。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

(1)本发明通过对分离用冲压模具的结构和材质进行创新，利用大刃口间隙，大幅度降低了分离后上模镶块的回退阻力，降低了压料力要求，以往结构中，上模压料板的压料力要求为理论剪切力的5％～7％，而本发明通过将刃口间隙增大，使得上模压料板的压料力要求仅为理论剪切力的0.5％～5％，从而使所需的弹簧数量和吨位更少更小，模具的制造成本也随之降低，模具的体积和重量大幅度降低，达到减重和降低成本的效果。

(2)本发明利用上模镶块刃口与工件点接触，大幅度降低了分离所需的冲压力，由于上模镶块的刃口与工件为点接触，上模镶块的刃口在下行过程中将工件分离所需的冲压力仅为理论冲压力的5-20％；同时，由于冲压力要求大幅减小，降低了本发明所需压机的投资和使用要求，而且对上模镶块的刃口冲击力更小，上模镶块的磨损减小，大大延长了模具的使用寿命。

(3)由于本发明的压料力要求降低，上模压料板的选材范围也更加广泛、轻巧，上模压料板可以选择硬化树脂材质和/或聚胺脂材质和/或铸铁和或钢，这些材质软、塑性强，加工方便，能够降低模具的装配难度，减少加工时间，并减轻对工件的损伤。

(4)本发明的下模座由上部下模座和下部下模座组成，下部下模座优选采用共用标准基座，制作不同模具时只需制作上部下模座、下模镶块及上模座等，有效减少了模具重量，相应模具材料费、加工费和组装调试费用等大幅度降低。例如，采用此结构制作的一对常见A柱修边模具，一序可以减重约6吨。

(5)本发明采用限位螺丝结构代替以往的侧销或压板结构，使得上模压料板的尺寸可以更小更低，结构更加简单轻巧，有效缩小上模压料板及上模座的长、宽尺寸要求，模具的闭合高度也随之降低，机加工和组装调试更加简单。

附图说明

图1为本发明分离用冲压模具的结构主视图。

图2为图1中的A-A剖面结构图。

图3为图2中的D部放大示意图。

图4为图1中的B-B剖面结构图。

图5为图1中的C部放大结构示意图。

图6为上模压料板带有镶块部位的结构剖视图。

图7为本发明上模镶块的刃口与工件断面为点接触的放大示意图。

附图标记说明：1-上模座、2-上模镶块、3-下模镶块、4-下模座、5-上模镶块本体、6-上模修边镶块、7-上模压料板、8-下模修边镶块、9-下模镶块本体、 10-上部下模座、11-下部下模座、12-废料滑槽、13-T形限位套、14-限位螺丝、15-T形锁头、16-压料板镶块、17-工件。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图所示：本发明所述的热成形工件分离用冲压模具主要由上模座1、上模压料板7、上模镶块2、下模镶块3和下模座4组成。

如图1～图4所示，所述下模镶块3固定在下模座4上，上模压料板7设置在下模镶块3正上方，上模压料板7与上模座1弹性连接，工件17定位在上模压料板7与下模镶块3上，上模压料板7下表面形状、下模镶块3上表面形状与工件17表面形状一致；上模镶块2固定在上模座1上；所述上模镶块2的刃口与下模镶块3的刃口之间留有刃口间隙d，该刃口间隙d比传统冲压模具的刃口间隙d大10％～150％，根据工件17厚度和形状的不同，所述刃口间隙d优选工件17厚度的7％～20％。

由于上模镶块2的刃口与下模镶块3的刃口之间的刃口间隙d比传统冲压模具的刃口间隙d大，从而大幅度降低了分离后上模镶块2的回退阻力，降低了压料力要求。以往结构中，上模压料板7的压料力要求为理论剪切力的5％～7％，而本发明通过将刃口间隙d增大，使得上模压料板7的压料力要求仅为理论剪切力的0.5％～5％，从而使所需的弹簧数量和吨位更少更小，模具的制造成本也随之降低。

本发明分离用冲压模具所加工的工件17是经过热成形处理后的工件17，即工件17经过加热炉加热、热冲压、高温淬火等步骤，得到符合力学性能和产品形状要求的工件17。本发明中的上模座1连接在压机上，由压机驱动上下移行，所述压机可以采用市售的常规产品，如采用液压压机或伺服压机。

另外，本发明中的上模镶块2的刃口与工件17始终为点接触，即上模镶块2的刃口在任一点的切线与工件17边线上的对应接触点的切线之间具有夹角α【如图7所示】，该上模镶块2的刃口形状与工件17的表面形状不一致，且二者之间具有夹角α，由此，上模镶块2与工件17接触时，由于所述夹角α的存在，上模镶块2的刃口在下行过程中将工件17逐渐分离，工件17分离所需的冲压力仅为理论冲压力的5-20％。

具体地，在图7中，以上模镶块2与工件17的接触点P为例，夹角α表示工件17断面边线上的P点的切线方向PE与上模镶块2上对应接触点的切线方向PF之间的夹角，夹角α依据工件17的厚度、形状、分离【修边】长度而变化，优选为0.5°～35°。

进一步地，本发明对所述工件与水平线夹角规定有方向性，即当工件与水平线夹角大于5°时，上模镶块2的刃口在任一点的切线方向与水平线的夹角应小于工件17边线上对应接触点的切线方向与水平线的夹角【如图7所示】。基于上述规定，当工件与水平线夹角大于5°时，上模镶块2的刃口在任一点的切线向工件17断面边线上的对应接触点的切线旋转时，为顺时针旋转；而当工件与水平线夹角小于5°时，上模镶块2的刃口在任一点的切线向工件17断面边线 上的对应接触点的切线旋转时，既可以为顺时针旋转，也可以为逆时针旋转。这样可以使得上模镶块2的刃口更为平坦，工作时，对上模镶块2的磨损更小。

由于冲压力要求大幅减小，降低了本发明所需压机的投资和使用要求，而且对上模镶块2的刃口冲击力更小，上模镶块2的磨损减小，大大延长了模具的使用寿命。并且由于上模镶块2是与工件17上需要分离掉的废料部分相接触的，因此上模镶块2的刃口形状与工件17的表面形状不一致不会对工件17的成型形状造成影响。

如图2、图3所示，本发明实施例中，所述上模镶块2主要由上模镶块本体5和上模修边镶块6组成，所述上模修边镶块6以可活动拆卸的方式固定安装在上模镶块2的底部；所述下模镶块3主要由下模镶块本体9和下模修边镶块8组成，所述下模镶块本体9上部邻近刃口的一侧设有安装槽，所述下模修边镶块8以可活动拆卸的方式固定安装在安装槽内；所述上模修边镶块6的刃口与下模修边镶块8的刃口之间留有刃口间隙d。所述上模修边镶块6、下模修边镶块8采用铬钼钒合金工具钢材质。

本发明中的下模座4可以采用钢板和/或铸件结构，根据生产线的不同分为两种：

当生产线压机下工作台配备废料坑时，分离的废料可以直接落入废料坑内，或者对产品特殊性进行考虑时，下模座4采用一体式。

在非以上两种特殊情况的通用条件下，所述下模座4主要由上部下模座10和下部下模座11组成【如图1～图4所示】，所述上部下模座10随工件17不同而不同，所述下部下模座11采用共用标准基座，为所有上部下模座10所共用。所述上部下模座10底部设有T形锁头15，所述下部下模座11顶部设有与T形锁头15形状位置对应的T形锁槽，上部下模座10与下部下模座11之间通过T形锁头15和T形锁槽配合连接。在生产不同工件17时，只需更换上部下模座10，并将其机械紧固在下部下模座11上即可。

由于下部下模座11可以采用共用标准基座，制作不同模具时只需制作上部下模座10、下模镶块3及上模座1等，有效减少了模具重量，相应模具材料费、加工费和组装调试费用等大幅度降低。例如，采用此结构制作的一对常见A柱修边模具，一序可以减重约6吨。

另外，如图2所示，所述下部下模座11的两侧设有由中心向两侧延伸且向下倾斜的废料滑槽12，冲压过程中产生的废料会落在下部下模座11上并顺着废料滑槽12滑出。所述废料滑槽12与水平方向的倾斜夹角β优选设置为25°。

另外，由于压料力要求降低，上模压料板7的选材范围也更加广泛、轻巧，上模压料板7可以选择硬化树脂材质和/或聚胺脂材质，这些材质软、塑性强，加工方便，能够降低模具的装配难度，减少加工时间，并减轻对工件17的损伤。当然，上模压料板7仍然可以使用铸铁、碳素钢等传统材料，只需在上模压料板7压贴工件17的部位镶装有压料板镶块16，所述压料板镶块16采用硬化树脂材质或采用聚氨酯材质制成。

本发明实施例中，所述上模压料板7与上模座1之间是通过弹簧等弹性元 件连接的弹性连接关系，上模压料板7与上模座1之间要能够相对移动但又不会脱离分开。为实现此要求，本发明上模压料板7与上模座1之间的连接方式如图4所示，所述上模压料板7上设有T形安装孔，T形安装孔内装有T形限位套13，T形限位套13通过装在其中的限位螺丝14固定连接在上模座1上，上模压料板7通过T形限位套13与上模座1弹性连接，上模压料板7可在T形限位套13上上下滑移但不能脱出T形限位套13。

由于本发明上模压料板7的安装是采用限位螺丝14结构，其与以往的侧销或压板结构相比，使上模压料板7的尺寸可以更小更低，结构更加简单轻巧，有效缩小上模压料板7及上模座1的长、宽尺寸要求，模具的闭合高度也随之降低，机加工和组装调试更加简单。

应用实施例：

采用本发明的分离用冲压模具对A柱工件17进行修边操作。所述分离用冲压模具中的上模座1采用S45C材质钢板，下模座4由上部下模座10和下部下模座11组成，下部下模座11采用的标准共用基座长2600mm，宽900mm，厚度370mm，标准共用基座带废料滑槽12。所述A柱工件17材质为硼钢22MnB5，长度为1220m，厚度为1.2mm，材料抗拉强度为1500MPa，材料抗剪强度为1250MPa；

数据计算：理论冲压力的计算公式为：P＝KLtτ，其中，P为理论冲压力，单位为N；L为工件17分离周边长度，单位为mm；t为工件17的厚度，单位为mm；τ为材料抗拉强度，单位为MPa；K为系数，一般取值为1.3【由材料的性质及厚度确定】。按照上述计算公式，将本实施例的A柱工件17材料厚度1.5mm、单序修边长度1450mm、材料抗拉强度1500MPa、系数K1.3代入计算得出，所需的理论冲压力约为424吨。

理论剪切力的计算公式为Pt＝Ltσs，其中，Pt为理论剪切力，单位为N；L为工件17分离周边长度，单位为mm；t为工件17的厚度，单位为mm；σs为材料抗剪强度，单位为MPa。按照上述计算公式，将本实施例的A柱工件17材料厚度1.5mm、单工序修边长度1450mm、材料抗剪强度1250MPa代入计算得出，所需的理论压料力约为272吨。

本发明的冲压力约为理论值的5-20％,根据上述计算结果，分离用冲压模具选用吨位为60吨的液压压机驱动，液压压机的压力在0～60吨范围内可调。

具体的分离冲压工艺包括如下步骤：

【1】、根据计算结果，设定刃口间隙为0.2mm，设定上模镶块2对工件17进行分离冲压时的冲压力为【即液压压机的吨位】20吨，设定上模压料板7压紧工件17的压料力为4吨；

【2】、将A柱工件17定位在下模镶块3上；

【3】、液压压机驱动上模座1快速下行，直至上模压料板7与A柱工件17开始接触；

【4】、当上模压料板7与A柱工件17开始接触时，上模座1转为低速下行，上模压料板7压紧A柱工件17；由于上模压料板7与上模座1之间为弹性连接， 上模压料板7压紧A柱工件17后停止下行，而上模镶块2继续随着上模座1低速下行，上模镶块2在低速下行过程中与A柱工件17接触并对A柱工件17进行修边，上模镶块2低速下行直至修边作业完成；

【5】、上模座1快速上行，回到初始位置；

【6】、取出分离冲压完成的A柱工件17。

从上述实施例可以看出，本发明通过对分离用冲压模具的结构和材质进行创新，利用大刃口间隙d，大幅度降低了分离后上模镶块2的回退阻力，降低了压料力要求，使得上模压料板7的压料力要求仅为理论剪切力的10％。利用上模镶块2刃口与工件17点接触，大幅度降低了分离所需的冲压力，上模镶块2的刃口在下行过程中将工件17分离所需的冲压力仅为理论冲压力的5％。

上述分离冲压工艺步骤【2】和【4】中的“快速”以及步骤【3】中的“低速”，并不是指恒定的快速度或低速度，其中，步骤【2】中的“快速”指的是压机驱动上模座1从静止状态加速下行至上模压料板7接触工件17的快速下行过程；步骤【3】中的“低速”指的是压机驱动上模座1从上模压料板7接触工件17至到达闭合静止的最低点位置完成工件177冲切分离的慢速运动过程；步骤【4】中的“快速”指的是压机驱动上模座1从闭合静止的最低点位置加速上行至最高点的快速上行回退过程。

本发明采用压机为上模压料板7和上模镶块2的移动、压紧工件17和分离工件17提供动力源，并使得上模座1的移动速度可调，从而使得上模压料板7和上模镶块2的移动速度可调，在分离作业阶段，采用低速下行进行分离作业，对上模镶块2和下镶块镶块的冲击能量远小于传统的上模随着压机一直以一定快速度下行瞬间完成分离作业的冲击能量，从而减小了对上模镶块2和下分离镶块的磨损，延长了本发明分离用冲压模具的使用寿命。

需要说明的是，上述本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，其仅是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明的保护范围不限于上述的实施例，在本发明的保护范围之内可以作任何形式的修改。

Claims (13)

1.热成形工件分离用冲压模具，包括上模座（1）、上模压料板（7）、上模镶块（2）、下模镶块（3）和下模座（4），下模镶块（3）固定在下模座（4）上，上模压料板（7）设置在下模镶块（3）正上方，上模压料板（7）与上模座（1）弹性连接，工件（17）定位在下模镶块（3）上，上模压料板（7）下表面形状、下模镶块（3）上表面形状与工件（17）表面形状一致；上模镶块（2）固定在上模座（1）上；其特征在于：所述上模镶块（2）的刃口与下模镶块（3）的刃口之间留有刃口间隙（d），该刃口间隙（d）为工件（17）厚度的7%～20%。

2.如权利要求1所述的热成形工件分离用冲压模具，其特征在于：所述上模镶块（2）的刃口与工件（17）始终为点接触，即上模镶块（2）的刃口在任一点的切线与工件（17）边线上的对应接触点的切线之间具有夹角（α）。

3.如权利要求2所述的热成形工件分离用冲压模具，其特征在于：所述夹角（α）的范围为0.5°~35°。

4.如权利要求1所述的热成形工件分离用冲压模具，其特征在于：所述上模镶块（2）包括上模镶块本体（5）和上模修边镶块（6），所述上模修边镶块（6）以可活动拆卸的方式固定安装在上模镶块（2）的底部；所述下模镶块（3）包括下模镶块本体（9）和下模修边镶块（8），所述下模镶块本体（9）上部邻近刃口的一侧设有安装槽，所述下模修边镶块（8）以可活动拆卸的方式固定安装在安装槽内；所述上模修边镶块（6）的刃口与下模修边镶块（8）的刃口之间留有刃口间隙（d）。

5.如权利要求1所述的热成形工件分离用冲压模具，其特征在于：所述下模座（4）包括上部下模座（10）和下部下模座（11），所述下部下模座（11）采用共用标准基座，所述上部下模座（10）底部设有T形锁头（15），所述下部下模座（11）顶部设有与T形锁头（15）形状位置对应的T形锁槽，上部下模座（10）与下部下模座（11）之间通过T形锁头（15）和T形锁槽配合连接。

6.如权利要求5所述的热成形工件分离用冲压模具，其特征在于：所述下部下模座（11）的两侧设有由中心向两侧延伸且向下倾斜的废料滑槽（12）。

7.如权利要求6所述的热成形工件分离用冲压模具，其特征在于：所述废料滑槽（12）与水平方向的倾斜夹角（β）为15~35°。

8.如权利要求1所述的热成形工件分离用冲压模具，其特征在于：所述上模压料板（7）上设有T形安装孔，T形安装孔内装有T形限位套（13），T形限位套（13）通过装在其中的限位螺丝（14）固定连接在上模座（1）上，上模压料板（7）通过T形限位套（13）与上模座（1）弹性连接，上模压料板（7）可在T形限位套（13）上上下滑移但不能脱出T形限位套（13）。

9.如权利要求1所述的热成形工件分离用冲压模具，其特征在于：所述上模压料板（7）采用硬化树脂材质或采用聚氨酯材质或铸铁或钢制成。

10.热成形工件的分离冲压工艺，包括以下步骤：

（1）、设定刃口间隙（d），设定上模镶块（2）对工件（17）进行分离冲压时的冲压力，上模压料板（7）压紧工件（17）的压料力；

（2）、将工件（17）定位在下模镶块（3）上；

（3）、上模座（1）快速下行，直至上模压料板（7）与工件（17）开始接触；

（4）、当上模压料板（7）与工件（17）开始接触时，上模座（1）转为低速下行，上模压料板（7）压紧工件（17），同时上模镶块（2）在低速下行过程中与工件（17）接触并对工件（17）进行分离冲压作业，上模镶块（2）低速下行直至分离冲压作业完成；

（5）、上模座（1）快速上行，回到初始位置；

（6）、取出分离冲压完成的工件（17）。

11.如权利要求10所述的热成形工件的分离冲压工艺，其特征在于：所述步骤（1）中，所述刃口间隙（d）为工件（17）厚度的7%～20%。

12.如权利要求10所述的热成形工件的分离冲压工艺，其特征在于：所述步骤（1）中，上模镶块（2）对工件（17）进行分离冲压时的冲压力为理论冲压力的5-20%；所述理论冲压力的计算公式为：P=KLtτ，其中，P为理论冲压力，单位为N；L为工件（17）分离周边长度，单位为mm；t为工件（17）的厚度，单位为mm；τ为材料抗拉强度，单位为MPa；K为系数，取值为1.3。

13.如权利要求10所述的热成形工件的分离冲压工艺，其特征在于：所述步骤（1）中，上模压料板（7）压紧工件（17）的压料力为理论剪切力的0.5%～5%；所述理论剪切力的计算公式为Pt=Lt ，其中，Pt为理论剪切力，单位为N；L为工件（17）分离周边长度，单位为mm；t为工件（17）的厚度，单位为mm；为材料抗剪强度，单位为MPa。