CN112045339A - 一种铁路货车车体焊接系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铁路货车车体焊接系统，包括机器人焊接系统，机器人焊接系统包括焊接轨道、高位立柱组件、低位立柱组件和焊接机器人，焊接轨道沿车体纵向延伸、且位于铁路货车车体的沿横向方向的两侧；高位立柱组件和低位立柱组件分居于铁路货车车体的沿横向方向的两侧、且可沿焊接轨道移动；焊接机器人安装于高位立柱组件和低位立柱组件上、且安装高度不同，以使安装于高位立柱组件和低位立柱组件上的焊接机器人可同时焊接铁路货车车体上的不同位置的焊缝。本发明提供的铁路货车车体焊接系统，采用机器人焊接系统自动焊接铁路货车车体车内焊缝和车外焊缝，通过设置安装位高低差满足了车体不同位置焊缝的焊接需求，提高焊接工序生产效率。

Description

一种铁路货车车体焊接系统

技术领域

本申请属于铁路货车生产技术领域，具体涉及一种铁路货车车体焊接系统。

背景技术

铁路货车根据结构的不同，可以分为敞车、平车、罐车、漏斗车等车型。例如：C70EH型通用敞车、C80B型敞车、C80EH等通用敞车、X70型平车、L70粮食漏斗车等。

铁路货车车体生产工艺一般包括若干个组装工序、若干个焊接工序以及车体整形、交验工序，组装工序主要用于组装端墙组成、侧墙组成和底架，组装下侧门折页座、下侧门、侧开门折页座、侧开门以及相关配件，焊接工序则是将组装的上述各部件焊接固连，车体整形、交验工序主要用于车体关键部位的形状、间隙调整，检测车体关键尺寸，以及检测底架附属件是否错装、漏装、漏焊。

整个铁路货车车体生产工艺中，焊接工序用时最长，对车体生产质量的影响也最大。目前铁路货车车体的焊缝基本全部采用手工焊接，劳动强度大，因此车体的质量难以稳定控制，生产方式也相对落后。针对上述情况，急需研究一种专用于铁路货车车体焊接的装置，提高铁路货车车体的焊接工序生产效率以及焊接质量。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种铁路货车车体焊接系统，提高铁路货车车体的焊接工序生产效率，降低生产周期，并提高产品的质量。

实现本发明目的所采用的技术方案为，一种铁路货车车体焊接系统，包括机器人焊接系统，所述机器人焊接系统包括焊接轨道、高位立柱组件、低位立柱组件和2个以上焊接机器人，其中：

所述焊接轨道沿待焊接的铁路货车车体的纵向延伸、且位于所述铁路货车车体的沿横向方向的两侧；

所述高位立柱组件和所述低位立柱组件分居于所述铁路货车车体的沿横向方向的两侧、且分别可移动地安装于两侧的所述焊接轨道上；所述高位立柱组件和所述低位立柱组件上均设置有安装位，所述高位立柱组件的所述安装位与所述低位立柱组件的所述安装位具有高度差；

2个以上所述焊接机器人分别安装于所述高位立柱组件和所述低位立柱组件的所述安装位上，以使安装于所述高位立柱组件和所述低位立柱组件上的所述焊接机器人可同时焊接所述铁路货车车体上的不同位置的焊缝。

可选的，所述铁路货车车体焊接系统还包括两个工件变位机，两个所述工件变位机分别设置于所述铁路货车车体的沿纵向方向的两端，用于进行所述铁路货车车体的翻转。

可选的，所述铁路货车车体焊接系统还包括1个以上自动传输车，用于承载、运输所述铁路货车车体。

可选的，所述自动传输车包括车体、以及安装于所述车体上的行走驱动装置、升降顶升装置和底架夹紧装置，其中：

所述行走驱动装置用于驱动所述自动传输车行走，所述行走驱动装置包括供能模块、动力装置和行走机构；

所述升降顶升装置用于运输时顶升所述铁路货车车体，顶升位置为车体钢结构的旁承位置；

所述底架夹紧装置用于在运输时夹紧所述铁路货车车体的底架的中梁。

可选的，所述供能模块为供电装置；所述供电装置为超级电容或者滑线取电装置。

可选的，所述铁路货车车体焊接系统还包括行走轨道；所述行走轨道沿纵向延伸、且位于所述铁路货车车体的下方。

可选的，所述自动传输车还包括轨道抱紧装置，所述轨道抱紧装置用于与所述行走轨道配合以定位导向，以及实现到位刹车。

可选的，所述高位立柱组件和所述低位立柱组件结构相同，均包括L型立柱、旋转装置和行走装置；其中：

所述L型立柱包括垂直连接的立柱和横臂，所述立柱与所述旋转装置连接，所述安装位设置于所述横臂的悬臂端；

所述旋转装置用于驱动所述L型立柱旋转设定的角度，所述旋转装置设置于所述行走装置上；所述行走装置可沿所述焊接轨道行走。

可选的，所述旋转装置包括电机和蜗轮蜗杆机构，所述电机与所述蜗轮蜗杆机构的蜗杆连接，所述蜗轮蜗杆机构的蜗轮与所述L型立柱的立柱连接。

可选的，所述行走装置包括走行托板、电机和齿轮齿条机构；所述旋转装置和所述电机均安装于所述走行托板上；所述齿轮齿条机构的齿轮安装于所述电机的输出轴上，所述齿轮齿条机构的齿条安装于所述焊接轨道上。

可选的，所述焊接轨道为地轨；或者，所述焊接轨道为空中轨道，所述焊接机器人通过所述高位立柱组件和所述低位立柱组件悬挂安装于所述空中轨道上。

可选的，所述铁路货车车体焊接系统还包括基座平台，所述基座平台与地面齐平，所述铁路货车车体焊接系统的工装均通过螺纹紧固件与所述基座平台相连。

可选的，所述基座平台中开设有1条以上T型槽，所述T型槽的截面呈倒T字形，所述螺纹紧固件中的螺栓倒置于所述T型槽中。

由上述技术方案可知，本发明提供的铁路货车车体焊接系统，采用机器人焊接系统进行铁路货车车体车内焊缝和车外焊缝的焊接。该机器人焊接系统包括焊接轨道、高位立柱组件、低位立柱组件和2个以上焊接机器人，焊接轨道沿纵向延伸，焊接机器人沿轨道依次焊接车体上的各处焊缝；高位立柱组件和低位立柱组件分居于铁路货车车体的沿横向方向的两侧，高位立柱组件和低位立柱组件的主要作用是提供焊接机器人安装的安装位。

铁路货车车体的焊缝包含车内焊缝(例如侧墙组成与底架的平焊缝、端墙组成与底架的平焊缝、内加强座焊缝、侧柱连铁焊缝、圆弧板焊缝、侧墙与端墙的内焊缝等)和车外焊缝(例如侧墙与角柱外侧焊缝、下侧梁与侧墙板外侧焊缝、端墙板与端梁外部焊缝、侧横带与侧墙板焊缝等)，各焊缝位置不同。由于高位立柱组件和低位立柱组件上的安装位具有高度差，当焊接机器人安装在高位立柱组件和低位立柱组件上时，可以同时焊接铁路货车车体上的不同位置的焊缝，例如安装于高位立柱组件上的焊接机器人专用于车外焊缝，安装于低位立柱组件上的焊接机器人专用于车内焊缝。

与现有技术相比，本发明提供的铁路货车车体焊接系统采用机器人焊接系统自动焊接铁路货车车体车内焊缝和车外焊缝，机器人焊接生产效率高、焊接质量好。并且通过设置安装位高低差满足了车体不同位置焊缝的焊接需求，焊接机器人安装在高位立柱组件和低位立柱组件上可以同时焊接铁路货车车体上的不同位置的焊缝，进一步提高焊接工序生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例中铁路货车车体焊接系统的结构示意图；

图2A为图1的铁路货车车体焊接系统的主视图；

图2B为图1的铁路货车车体焊接系统的左视图；

图2C为图1的铁路货车车体焊接系统的俯视图；

图3为图1的铁路货车车体焊接系统中的旋转装置和行走装置的结构示意图；

图4A为图1的铁路货车车体焊接系统中的自动传输车的结构示意图一；

图4B为图1的铁路货车车体焊接系统中的自动传输车的结构示意图二。

附图标记说明：100-铁路货车车体焊接系统；10-焊接轨道；20-高位立柱组件；30-低位立柱组件；40-焊接机器人；50-旋转装置，51-旋转电机；60-行走装置，61-走行托板，62-电机，63-齿轮齿条机构；70-工件变位机；80-自动传输车，81-车体，82-升降顶升装置，83-底架夹紧装置，84-轨道抱紧装置，85-供能模块，86-动力装置，87-行走机构；90-基座平台，91-T型槽；200-铁路货车车体，210-端墙组成，220-侧墙组成，230-底架。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

本发明实施例提供一种铁路货车车体焊接系统100，其结构如图1所示，包括机器人焊接系统，机器人焊接系统包括焊接轨道10、高位立柱组件20、低位立柱组件30和2个以上焊接机器人40，高位立柱组件20和低位立柱组件30可沿焊接轨道10移动，从而带动焊接机器人40移动，焊接机器人40自动对车体的焊缝进行焊接。

该铁路货车车体焊接系统100可用于各种型号铁路货车车体的焊接，可同时焊接车内焊缝和车外焊缝。例如C70型通用敞车，C70型通用敞车是最为常用的敞车类型，参见图2，主要包括端墙组成210、侧墙组成220、底架230、车门以及相关附件(牵引钩、内补强座、圆弧板、侧横带等)；端墙组成由上端梁、角柱、横带及端墙板等组焊而成，上端梁与侧墙组成的上侧梁接点处组焊角部加强铁；侧墙组成为板柱式结构，由上侧梁、侧柱、侧墙板、斜撑、连铁、侧柱补强板及侧柱内补强座等组焊而成，侧柱与上侧梁连接采用专用拉铆钉铆接，侧柱根部设有铸造侧柱内补强座；底架的常用类型为鱼骨型底架，鱼骨型骨架主要包括中梁组成、端梁组成、枕梁组成、小横梁、侧梁组成、纵梁组成、横梁组成和地板，由于其形状类似于“鱼骨”，故而得名，地板覆盖于各梁结构上；车门主要包括下侧门和侧开门(又称中立门)，每节敞车共设置12个下侧门(每侧各设置6个)、2个侧开门(每侧各设置1个)；牵引钩位于车体底架一端，用于将各节车体连接起来。

C70型通用敞车车体的车内焊缝主要包括侧墙组成与底架的平焊缝(侧墙组成与底架的地板焊接固定)、端墙组成与底架的平焊缝(端墙组成与底架的端梁焊接固定)、内加强座焊缝、侧柱连铁焊缝、圆弧板焊缝、侧墙与端墙的内焊缝等，车外焊缝则主要包括侧墙与角柱外侧焊缝、下侧梁与侧墙板外侧焊缝、端墙板与端梁外部焊缝、侧横带与侧墙板焊缝等。内补强座、圆弧板、侧横带等均属于补强配件，用于实现侧墙与底架连接后补强的作用。

下面以焊接C70型通用敞车车体为例，对本发明的铁路货车车体焊接系统100的结构进行详细介绍：

参见图1、图2A至图2C，本实施例中，铁路货车车体焊接系统100主要包括焊接轨道10、高位立柱组件20、低位立柱组件30、2个以上焊接机器人40、2个工件变位机70和1个以上自动传输车80。上述各个组件在空间上围成一个作业区，待焊接的铁路货车车体200通过自动传输车80运送至该作业区中，进行各条焊缝的焊接工作，如图1所示。

具体的，焊接轨道10沿待焊接的铁路货车车体200的纵向(车体长度方向)延伸、且位于铁路货车车体200的沿横向(车体宽度方向)方向的两侧。焊接轨道10的作用是使得焊接机器人40能够沿铁路货车车体200的纵向移动，从而焊接纵向的焊缝，以及沿纵向切换不同的焊缝。焊接轨道10既可以选择地轨铺设于作业区的地面上；也可以选择空中轨道，例如天车、龙门吊等，焊接机器人40通过高位立柱组件20和低位立柱组件30悬挂安装于空中轨道上。焊接轨道10可直接采用现有技术，具体结构本发明不做限制。本实施例中焊接轨道10优选地轨。

高位立柱组件20和低位立柱组件30分居于铁路货车车体的沿横向方向的两侧、且分别可移动地安装于两侧的焊接轨道10上。高位立柱组件20和低位立柱组件30是焊接机器人40的安装基础，高位立柱组件20和低位立柱组件30上均设置有安装位，高位立柱组件20的安装位与低位立柱组件30的安装位具有高度差。当焊接机器人40安装于高位立柱组件20和低位立柱组件30上时，则存在一定的高低差，由于车体200的焊缝位置各异，不同安装高度的焊接机器人40可以同时焊接不同位置的焊缝，提高焊接效率。焊接机器人40采用现有的标准焊接机器人，具体结构此处不再赘述。

根据铁路货车车体200的具体尺寸，高位立柱组件20和低位立柱组件30均可设置多个，可将高位立柱组件20全部设置于铁路货车车体200的一侧、低位立柱组件30全部设置于铁路货车车体200的另一侧，此种布局适用于铁路货车车体200所处姿态两侧不对称的情况，例如车体侧倒放置时，开口朝向其中一侧、底架面向另一侧；或者可将高位立柱组件20和低位立柱组件30掺杂放置于车体同一侧，例如高位立柱组件20和低位立柱组件30各设置3个，在车体其中一侧按高位立柱组件20、低位立柱组件30、高位立柱组件20的形式布置，车体另一侧按低位立柱组件30、高位立柱组件20、低位立柱组件30的形式布置，此种布局适用于铁路货车车体200所处姿态两侧对称的情况，例如车体正放时，开口朝上、底架朝下，两侧的侧墙组成对称、同步焊接。

作为优选，本实施例中，高位立柱组件20和低位立柱组件30除高度不同之外，其余结构均相同。参见图2A至图2C，本实施例中，高位立柱组件20和低位立柱组件30均包括L型立柱、旋转装置50和行走装置60。L型立柱包括垂直连接的立柱和横臂，立柱与旋转装置50连接，安装位设置于横臂的悬臂端。L型立柱为常见结构，具体结构此处不做展开说明。

旋转装置50用于驱动L型立柱旋转设定的角度，通过旋转装置50的设置，可在待焊接的铁路货车车体200通过自动传输车80运送至该作业区的过程中，L型立柱带动焊接机器人40转动一定角度，例如旋转90°，使得焊接机器人40避让铁路货车车体200，待车体运输到位且摆放好焊接姿态后，旋转装置50驱动L型立柱带动焊接机器人40回转一定角度，焊接机器人40开进进行焊接。

旋转装置50设置于行走装置60上，参见图3，旋转装置50包括电机51和蜗轮蜗杆机构(为避免进入杂物，将蜗轮蜗杆机构封装于内，图中不可见)，电机51与蜗轮蜗杆机构的蜗杆连接，蜗轮蜗杆机构的蜗轮与L型立柱的立柱连接，从而驱动L型立柱以及其上安装的焊接机器人40转动或回转一定角度。根据需要可在电机51上安装减速器。

在其他实施例中，还可采用锥齿轮传动机构等换向传动机构，电机驱动锥齿轮传动机构的主动锥齿轮转动，锥齿轮传动机构的从动锥齿轮与L型立柱的立柱连接，从而驱动L型立柱以及其上安装的焊接机器人40转动或回转一定角度。

行走装置60可沿焊接轨道10行走，用于驱动高位立柱组件20/低位立柱组件30整体移动，行走装置60可采用现有任一种轨道行走装置，具体结构本发明不做限制。

参见图3，本实施例中，行走装置60包括走行托板61、电机62和齿轮齿条机构63；旋转装置50和电机62均安装于走行托板61上；齿轮齿条机构63的齿轮安装于电机的输出轴上，齿轮齿条机构63的齿条安装于焊接轨道10上。电机62的导线设置于电缆拖链中，随行走装置一同在焊接轨道10中移动。

工件变位机70用于进行铁路货车车体200的翻转，参见图1，两个工件变位机70分别设置于铁路货车车体的沿纵向方向的两端。工件变位机70为成熟的现有技术，具体结构此处不再赘述。

自动传输车80用于承载、运输铁路货车车体。其具体数量视铁路货车车体200的外形尺寸而定。本实施例中，自动传输车设置有2台。铁路货车车体200采用2台自动传输车传输，2台自动传输车80分别具备单动和联动的功能，在运输车体时为联动，两台自动传输车80同步移动运输车体200；车体200运输到位后则单动，两台自动传输车80相背反向移动、驶离车体下方。作为优选，自动传输车80采用自动RGV传输小车(有轨制导车辆)，采用滑线取电或者超级电容供电的方式，该铁路货车车体焊接系统100对应设置有行走轨道；行走轨道沿纵向延伸、且位于铁路货车车体200的下方，本实施例中，行走轨道采用自动RGV传输小车配合使用的1435mm标准轨道。

具体的，参见图4A和图4B，自动传输车80包括车体81、升降顶升装置82、底架夹紧装置83、轨道抱紧装置84和行走驱动装置。升降顶升装置82用于传输时举升铁路货车车体200，顶升位置为车体钢结构的旁承位置。底架夹紧装置83用于在自动传输车80运输铁路货车车体200时夹紧底架的中梁。轨道抱紧装置用于实现到位刹车，并且在传输时与轨道配合起定位导向作用。行走驱动装置用于驱动自动传输车80行走，行走驱动装置包括供能模块85、动力装置86和行走机构87，如图4B所示。本实施例中，自动传输车80采用电驱动，供能模块85为超级电容或滑线取电装置。

在其他实施例中，自动传输车80可以采用普通带车轮的小车，则轨道抱紧装置对应为刹车装置。小车可采用电动或者燃料驱动，例如采用超级电容，或者燃油发动机等。

为匹配不同尺寸的铁路货车车体200焊接需求，本实施例中，铁路货车车体焊接系统100的工装采用模块化思路，如图3所示，作业区地面上铺设有基座平台90，基座平台90与地面平齐，铁路货车车体焊接系统100的所有工装均通过螺纹紧固件基座平台90相连。在各工装的总体结构形式基本保持一致的情况下，使通用模块单元可快速、便捷地进行安装，且可适应不同尺寸的铁路货车车体200。

参见图3，基座平台90中开设有1条以上T型槽91，T型槽91的截面呈倒T字形，全线工装全部采用标准螺栓与基座平台90相连。螺纹紧固件中的螺栓倒置于T型槽中，螺栓的头部位于“T字”的横段中、螺杆伸出于“T字”的竖段，然后通过螺母锁紧。

整个铁路货车车体焊接系统100通过一个控制器整体控制，控制器可采用现有任意控制设备，例如PC、PLC、FPGA、工控机等，控制器配置MES系统收集各用电装置的信号，并发出相应的指令控制各用电装置的运行，可实时掌控车体在线的焊接状况，方便企业提高生产管理及质量控制水平。

本实施例提供的铁路货车车体焊接系统100的工作过程如下：

(1)自动传输车80运行到车体200下方，自动传输车80的升降顶升装置82上升，托举底架的旁承位置(枕梁下盖板处)，将铁路货车车体200托起，两个自动传输车80将铁路货车车体200向铁路货车车体焊接系统100传输。

(2)两个工件变位机70的升降横梁上升到一定高度，确保车体200能够从其下方通过，高位立柱组件20和低位立柱组件30分别向外旋转90°，避让铁路货车车体200，从而能够实现车体通过式传输，两个自动传输车80将铁路货车车体200传输到焊接作业区。

(3)车体200运输到位后，两个工件变位机70的升降横梁同时下降，下降到最低点。两个工件变位机70向车体200内侧走行一定距离(通过安装距离限位开关提供到位信号)，然后两个工件变位机70的夹紧装置同时升降至一定高度(通过安装高度限位开关提供到位信号)，夹紧装置打开，抱紧铁路货车车体200的底架。

(4)两个工件变位机70将车体200向上抬升到一定距离，然后翻转车体90°使车体200的开口朝外，然后将车体200下降至其中一侧的侧墙组成与地面接触。

(5)高位立柱组件20和低位立柱组件30分别向内回转90°，启动焊接机器人40，低位焊接机器人40完成车体内部焊缝焊接，高位焊接机器人完成车体外部焊缝焊接，焊缝焊接完成后，高位立柱组件20和低位立柱组件30分别向外旋转90°至L型立柱平行于轨道纵向。

(6)两个工件变位机70回转车体90°将车体翻转正位，然后将车体200向上抬升到一定高度。

(7)两个自动传输车80进入到车体200下方，两个工件变位机70将车体200下降至自动传输车80上，然后松开夹紧装置。

(8)两个工件变位机70的升降横梁上升到一定高度，确保车体200能够从其下方通过，然后两个自动传输车80将车体200传输离开铁路货车车体焊接系统100。

通过上述实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

1)本发明提供的铁路货车车体焊接系统，采用机器人焊接系统自动焊接铁路货车车体车内焊缝和车外焊缝，机器人焊接生产效率高、焊接质量好。并且通过设置安装位高低差满足了车体不同位置焊缝的焊接需求，焊接机器人安装在高位立柱组件和低位立柱组件上可以同时焊接铁路货车车体上的不同位置的焊缝，进一步提高焊接工序生产效率。

2)本发明提供的铁路货车车体焊接系统，高位立柱组件和低位立柱组件均设置有旋转装置，旋转装置在车体通过作业区时可以驱动L型立柱旋转设定的角度，使得焊接机器人避让铁路货车车体，实现车体通过式运输，带车体运输到位且摆放好焊接姿态后，旋转装置驱动L型立柱带动焊接机器人回转，焊接机器人回转至焊接位置，进行焊接作业。

3)本发明提供的铁路货车车体焊接系统，采用工件变位机将翻转车体90°使车体的开口朝外，从而将车体不同高度位置的焊缝转变为水平面上的平焊缝，降低焊接难度，车内焊缝、车外焊缝同时焊接，提高焊接效率。

4)本发明提供的铁路货车车体焊接系统，采用模块化、通用化、可扩展的柔性设计理念，在工装的总体结构形式基本保持一致的情况下，使用T型槽基座平台使得工装模块化，模块单元可快速、便捷地进行安装，并且可以随意进行拆卸，根据产品变化，快速调整模块间的位置关系，宽度以及高度方向调整到位，从而适应长度、宽度以及结构形式不同的铁路货车车体焊接需要。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (13)

1.一种铁路货车车体焊接系统，其特征在于：包括机器人焊接系统，所述机器人焊接系统包括焊接轨道、高位立柱组件、低位立柱组件和2个以上焊接机器人，其中：

所述焊接轨道沿待焊接的铁路货车车体的纵向延伸、且位于所述铁路货车车体的沿横向方向的两侧；

所述高位立柱组件和所述低位立柱组件分居于所述铁路货车车体的沿横向方向的两侧、且分别可移动地安装于两侧的所述焊接轨道上；所述高位立柱组件和所述低位立柱组件上均设置有安装位，所述高位立柱组件的所述安装位与所述低位立柱组件的所述安装位具有高度差；

2个以上所述焊接机器人分别安装于所述高位立柱组件和所述低位立柱组件的所述安装位上，以使安装于所述高位立柱组件和所述低位立柱组件上的所述焊接机器人可同时焊接所述铁路货车车体上的不同位置的焊缝。

2.如权利要求1所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述铁路货车车体焊接系统还包括两个工件变位机，两个所述工件变位机分别设置于所述铁路货车车体的沿纵向方向的两端，用于进行所述铁路货车车体的翻转。

3.如权利要求1所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述铁路货车车体焊接系统还包括1个以上自动传输车，用于承载、运输所述铁路货车车体。

4.如权利要求3所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述自动传输车包括车体、以及安装于所述车体上的行走驱动装置、升降顶升装置和底架夹紧装置，其中：

所述行走驱动装置用于驱动所述自动传输车行走，所述行走驱动装置包括供能模块、动力装置和行走机构；

所述升降顶升装置用于运输时顶升所述铁路货车车体，顶升位置为车体钢结构的旁承位置；

所述底架夹紧装置用于在运输时夹紧所述铁路货车车体的底架的中梁。

5.如权利要求4所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述供能模块为供电装置；所述供电装置为超级电容或者滑线取电装置。

6.如权利要求4所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述铁路货车车体焊接系统还包括行走轨道；所述行走轨道沿纵向延伸、且位于所述铁路货车车体的下方。

7.如权利要求6所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述自动传输车还包括轨道抱紧装置，所述轨道抱紧装置用于与所述行走轨道配合以定位导向，以及实现到位刹车。

8.如权利要求1-7中任一项所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述高位立柱组件和所述低位立柱组件结构相同，均包括L型立柱、旋转装置和行走装置；其中：

所述L型立柱包括垂直连接的立柱和横臂，所述立柱与所述旋转装置连接，所述安装位设置于所述横臂的悬臂端；

所述旋转装置用于驱动所述L型立柱旋转设定的角度，所述旋转装置设置于所述行走装置上；所述行走装置可沿所述焊接轨道行走。

9.如权利要求8所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述旋转装置包括电机和蜗轮蜗杆机构，所述电机与所述蜗轮蜗杆机构的蜗杆连接，所述蜗轮蜗杆机构的蜗轮与所述L型立柱的立柱连接。

10.如权利要求8所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述行走装置包括走行托板、电机和齿轮齿条机构；所述旋转装置和所述电机均安装于所述走行托板上；所述齿轮齿条机构的齿轮安装于所述电机的输出轴上，所述齿轮齿条机构的齿条安装于所述焊接轨道上。

11.如权利要求8所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述焊接轨道为地轨；或者，所述焊接轨道为空中轨道，所述焊接机器人通过所述高位立柱组件和所述低位立柱组件悬挂安装于所述空中轨道上。

12.如权利要求1-7、9-11中任一项所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述铁路货车车体焊接系统还包括基座平台，所述基座平台与地面齐平，所述铁路货车车体焊接系统的工装均通过螺纹紧固件与所述基座平台相连。

13.如权利要求12所述的铁路货车车体焊接系统，其特征在于：所述基座平台中开设有1条以上T型槽，所述T型槽的截面呈倒T字形，所述螺纹紧固件中的螺栓倒置于所述T型槽中。

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