CN114713944A - 一种铁路货车端墙部件焊接方法 - Google Patents

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CN114713944A CN202210403994.6A CN202210403994A CN114713944A CN 114713944 A CN114713944 A CN 114713944A CN 202210403994 A CN202210403994 A CN 202210403994A CN 114713944 A CN114713944 A CN 114713944A
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Abstract

本发明涉及焊接技术领域,特别涉及一种铁路货车端墙部件焊接方法。本发明提供的铁路货车端墙部件焊接方法包括:将端墙部件划分为对称的第一部分和第二部分;采用第一焊接机器人对端墙部件的第一部分中的焊缝进行焊接,采用第二焊接机器人同时对端墙部件的第二部分中的焊缝进行焊接;清理焊枪及焊接表面,完成焊接。本申请提供的一种铁路货车端墙部件焊接方法,由于采用了焊接机器人对端墙部件中的焊缝进行自动焊接,相较于相关技术,大大提高了焊接效率,改善了电焊操作工劳动条件,减少焊接弧光、飞溅、烟尘和高温伤害,有效保障工作安全。

Description

一种铁路货车端墙部件焊接方法
技术领域
本发明涉及焊接技术领域,特别涉及一种铁路货车端墙部件焊接方法。
背景技术
端墙部件是整个铁路货车车体的重要组成部分,其结构大多为板材和型材组焊在一起,其焊缝多为长直焊缝,包括搭接焊缝、对接焊缝、卷边焊缝等,焊接工作量大,而相关技术中,端墙部件是通过手工进行焊接,导致焊接效率较低,且操作工的工作环境较为恶劣。
发明内容
本申请提供了一种铁路货车端墙部件焊接方法,解决了相关技术中端墙部件通过手工进行焊接,导致焊接效率较低,且操作工的工作环境较为恶劣的技术问题。
本申请提供了一种铁路货车端墙部件焊接方法,包括:
在所述端墙部件上设置划分线,以将所述端墙部件划分为第一部分和第二部分,所述划分线与第一焊缝以及第二焊缝垂直设置;
采用第一焊接机器人对所述端墙部件的第一部分中的焊缝进行焊接,采用第二焊接机器人对所述端墙部件的第二部分中的焊缝进行焊接;
清理焊枪及焊接表面,完成焊接。
在一些实施方式中,所述所述第一焊接机器人对所述端墙部件的第一部分中的焊缝进行焊接,所述第二焊接机器人对所述端墙部件的第二部分中的焊缝进行焊接,具体包括:
在所述第一部分和第二部分中的每条焊缝上均设置至少一个寻位点,每个所述寻位点上均设置一组2D或3D寻位;
设置所述端墙部件的第一部分和第二部分中多条焊缝的焊接顺序,以及每条焊缝的焊接方向、焊接参数;
所述第一焊接机器人根据所述焊接顺序、焊接方向以及焊接参数对所述第一部分中的焊缝进行焊接,且所述第一焊接机器人通过每个寻位点上的所述2D或3D寻位对所述第一部分中的对应焊缝进行定位;
所述第二焊接机器人根据所述焊接顺序、焊接方向以及焊接参数对所述第二部分中的焊缝进行焊接,且所述第二焊接机器人通过每个寻位点上的所述2D或3D寻位对所述第二部分中的对应焊缝进行定位。
在一些实施方式中,每个所述寻位点上均设置一组2D寻位,所述第一焊接机器人通过每个寻位点上的所述2D寻位对所述第一部分中的对应焊缝进行定位,所述第二焊接机器人通过每个寻位点上的所述2D寻位对所述第二部分中的对应焊缝进行定位。
在一些实施方式中,所述在所述第一部分和第二部分中的每条焊缝上均设置至少一个寻位点,每个所述寻位点上均设置一组2D寻位,具体包括:
将第一端墙板和第二端墙板之间的焊缝设定为第一焊缝,将第一端墙板和上端梁之间焊缝设置为第二焊缝,将第一端墙板和第二端墙板与端柱之间的焊缝设定为第三焊缝,将端柱加强板和端柱的焊缝设定为第四焊缝;
以所述第三焊缝、第四焊缝的长度方向为X轴,以所述第一焊缝、第二焊缝的长度方向为Y轴建立XYZ直角坐标系;
所述第一部分中,所述第一焊缝和第二焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-X方向,所述第三焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-Y方向,所述第四焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和Y方向;
所述第二部分中,所述第一焊缝和第二焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-X方向,所述第三焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和Y方向,所述第四焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-Y方向。
在一些实施方式中,所述第一部分中,第二焊缝上设置有第一寻位点和第二寻位点,所述第一寻位点设置在第二焊缝的中部附近,第二寻位点设置在第二焊缝的端部,所述第一焊缝与所述第二焊缝共用所述寻位点;
第三焊缝上设置有第三寻位点、第四寻位点、第五寻位点、第六寻位点、所述第三寻位点、第四寻位点设置在所述第三焊缝的中部附近,且所述第一焊缝的延长线设置在所述第三寻位点和第四寻位点之间,所述第五寻位点设置在所述第三焊缝的第一端,所述第四寻位点设置在所述第三焊缝的第二端;
第四焊缝上设置有第七寻位点、第八寻位点、第九寻位点,所述第七寻位点设置在第四焊缝的中部,所述第八寻位点设置在所述第四焊缝的第一端,所述第九寻位点设置在所述第四焊缝的第二端;
所述第二部分中的寻位点与所述第一部分中的寻位点对应设置。
在一些实施方式中,所述第一部分和第二部分中多条焊缝的焊接顺序均为第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝、第四焊缝。
所述第一部分中,所述第一焊缝的焊接方向为Y方向,第二焊缝的焊接方向为Y方向,第三焊缝的焊接方向为-X方向,第四焊缝的焊接方向为X方向;
所述第二部分中,所述第一焊缝的焊接方向为Y方向,第二焊缝的焊接方向为-Y方向,第三焊缝的焊接方向为-X方向,第四焊缝的焊接方向为X方向。
在一些实施方式中,每条所述焊缝的参数包括:每条所述焊缝的参数包括:焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝干伸长以及气体流量。
在一些实施方式中,所述第一焊缝的焊接电流为240±10A、焊接电压为27±1V、焊接速度为800±20mm/min;
所述第二焊缝的焊接电流为260±10A、焊接电压为28±1V、焊接速度为900±20mm/min;
所述第三焊缝的焊接电流为270±10A、焊接电压为29±1V、焊接速度为850±20mm/min;
所述第四焊缝的焊接电流为280±10A、焊接电压为30±1V、焊接速度为600±20mm/min;
其中,所述第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝以及第四焊缝的焊丝干伸长均为15±1mm,气体流量均为22±3L/min。
在一些实施方式中,每条所述焊缝的参数还包括焊枪的倾角和夹角。
在一些实施方式中,对所述第一焊缝进行焊接时,焊枪的倾角和夹角均为90°;
对所述第二焊缝、第三焊缝进行焊接时,焊枪的倾角为85°~90°,夹角为45°~50°:
对所述第四焊缝进行焊接时,焊枪的倾角为85°~90°,夹角为50°~55°。
本申请有益效果如下:
本申请提供的一种铁路货车端墙部件焊接方法,由于采用了焊接机器人对端墙部件中的焊缝进行自动焊接,相较于相关技术,大大提高了焊接效率,改善了电焊操作工劳动条件,减少焊接弧光、飞溅、烟尘和高温伤害,有效保障工作安全;并且将端墙部件划分为第一部分和第二部分,采用第一焊接机器人对第一部分进行焊接,采用第二焊接机器人同时对第二部分进行焊接,即同时采用两个焊接机器人同时进行焊接,进一步提升了焊接效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
图1为本实施例提供的端墙部件的主视图;
图2为本实施例提供的端墙部件的俯视图;
图3本实施例提供的端墙部件的寻位点的位置示意图;
图4为本实施例提供的端墙部件的焊接方向示意图。
附图标记说明:
1-第一寻位点,2-第二寻位点,3-第三寻位点,4-第四寻位点,5-第五寻位点,6-第六寻位点,7-第七寻位点,8-第八寻位点,9-第九寻位点;
10-第一焊缝,20-第二焊缝,30-第三焊缝,40-第四焊缝;
100-端墙部件,110-第一端墙板,120-第二端墙板,130-上端梁,140-端柱,150-端柱加强板;
1000-第一部分,2000-第二部分。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
图1为本实施例提供的端墙部件的主视图,图2为本实施例提供的端墙部件的俯视图,结合图1及及图2,铁路货车的端墙部件100包括端墙板组件,上端梁130以及两个端柱组件。其中,端墙板组件包括第一端墙板110和第二端墙板120,第一端墙板110与第二端墙板120之间设有对接焊缝,第一端墙板110与上端梁130之间设有搭接焊缝,两个端柱组件分设于端墙板组件的两侧,端柱140组件包括端柱140和端柱加强板150,端柱140与端墙板组件之间设有搭接焊缝,端柱140和对应的端柱加强板150之间设有卷边焊缝。
为便于说明,本实施例中将第一端墙板110和第二端墙板120之间的焊缝设定为第一焊缝10,将第一端墙板110和上端梁130之间的焊缝设置为第二焊缝20,将第一端墙板110和第二端墙板120与端柱140之间的焊缝设定为第三焊缝30,将端柱加强板150和端柱140的焊缝设定为第四焊缝40。
相关技术中,上述焊缝通过手工进行焊接,导致焊接效率较低,且操作工的工作环境较为恶劣,基于此,本申请提供了一种铁路货车端墙部件焊接方法,包括:
S1:在端墙部件上设置划分线,以将端墙部件划分为第一部分和第二部分,划分线与第一焊缝以及第二焊缝垂直设置。
结合图1及图2,由于划分线与第一焊缝以及第二焊缝垂直设置,明显的是,划分线设置在端墙板组件和上端梁上,即第一部分1000包括端墙板组件和上端梁130的一部分和其中一个端柱组件,第二部分2000包括端墙板组件和上端梁130的剩余部分和另一个端柱组件,由于根据本实施例中的划分方式,第一部分1000和第二部分2000中的部件完全相同,因此第一部分1000中焊缝与第二部分2000中的焊缝也一一对应,本实施例着重以第一部分的焊接方法进行说明,关于第一部分焊接方法的相应描述,均可在第二部分上实施。
S2:采用第一焊接机器人对端墙部件100的第一部分1000中的焊缝进行焊接,采用第二焊接机器人同时对端墙部件100的第二部分2000中的焊缝进行焊接.
采用两套焊接机器人同时对端墙部件100进行焊接,可极大提高效率。优选的,本实施例中第一部分和第二部分对称设置,即划分线设置在端墙板组件和上端梁沿其长度方向的中部,这样一来,第一部分1000和第二部分2000结构、焊缝均对称,因此第一焊接机器人和第二焊接机器人的焊接程序、标准可以完全相同,可减少工作量。
S3:清理焊枪及焊接表面,完成焊接。
本申请实施例提供的一种铁路货车端墙部件焊接方法,由于采用了焊接机器人对端墙部件100中的焊缝进行自动焊接,相较于相关技术,大大提高了焊接效率,改善了电焊操作工劳动条件,减少焊接弧光、飞溅、烟尘和高温伤害,有效保障工作安全;并且同时采用两个焊接机器人同时进行焊接,进一步提升了焊接效率。
需要说明的是,端柱140与上端梁130之间的焊缝由于长度较短,本实施例不采用焊接机器人对该焊缝进行焊接。
进一步地,S2中具体包括:
S21:在第一部分1000和第二部分2000中的每条焊缝上均设置至少一个寻位点,每个寻位点上均设置一组2D或3D寻位;
由于工件组装、变形等原因,每件端墙部件100的焊缝位置不能完全一致,因此焊接机器人需要焊前寻位后施焊。
S22:设置端墙部件100的第一部分1000和第二部分2000中多条焊缝的焊接顺序,以及每条焊缝的焊接方向、焊接参数。
综合焊缝寻位、焊接顺序及焊接方向,可合理规划焊接路径,减少焊枪在空间点空走的步骤和距离;焊接参数则是影响焊接质量的重要数据,需要根据焊缝位置、焊角尺寸等进行匹配。
S23:第一焊接机器人根据焊接顺序、焊接方向以及焊接参数对第一部分1000中的焊缝进行焊接,且第一焊接机器人通过每个寻位点上的2D或3D寻位对第一部分1000中的对应焊缝进行定位;第二焊接机器人根据焊接顺序、焊接方向以及焊接参数对第二部分2000中的焊缝进行焊接,且第二焊接机器人通过每个寻位点上的2D或3D寻位对第二部分2000中的对应焊缝进行定位。
采用2D或3D寻位,均能准确找到焊缝,但一组3D寻位时间比2D寻位时间约多10秒,基于效率考虑,本实施例采用2D寻位,即每个寻位点上均设置一组2D寻位,第一焊接机器人通过每个寻位点上的2D寻位对第一部分1000中的对应焊缝进行定位,第二焊接机器人通过每个寻位点上的2D寻位对第二部分2000中的对应焊缝进行定位。
图3本实施例提供的端墙部件100的寻位点的位置示意图,结合图3,S21中具体包括:
S211:以第三焊缝30、第四焊缝40的长度方向为X轴,以第一焊缝10、第二焊缝20的长度方向为Y轴建立XYZ直角坐标系;
由于焊接接头位置会不断变化,焊接机器人需要通过传感器让它拥有“眼睛”,以准确定位焊缝,本实施例中可使用触碰传感器功能,即通过焊丝与工件直接触碰提供数据,寻找工件在X、Y、Z空间方向上的位置,对焊缝位置偏移补正,使机器人具有自适应焊接功能,从而优化焊缝质量。
S212:第一部分1000中,第一焊缝10和第二焊缝20上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-X方向,第三焊缝30上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-Y方向,第四焊缝40上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和Y方向;
第二部分2000中,第一焊缝10和第二焊缝20上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-X方向,第三焊缝30上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和Y方向,第四焊缝40上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-Y方向。
即第一部分1000中,第一焊缝10和第二焊缝20通过Z方向和-X方向的寻位数据来获得第一焊缝10和第二焊缝20在Z方向和-X方向上的偏移量,通过设置第一焊缝10和第二焊缝20的起弧点和收弧点来获得第一焊缝10和第二焊缝20在Y方向的数据;第三焊缝30通过Z方向和-Y方向寻位数据来获得第三焊缝30在Z方向和-Y方向上的偏移量,通过设置第三焊缝30的起弧点和收弧点来获得第三焊缝30在X方向上的数据;第四焊缝40,通过Z方向和Y方向寻位数据来获得第四焊缝40在Z方向和Y方向上的偏移量,通过设置第四焊缝40的起弧点和收弧点来获得第四焊缝40在X方向上的数据,从而使第一焊缝10、第二焊缝20、第三焊缝30以及第四焊缝40均通过X、Y、Z三个方向来准确焊接。第二部分2000中同理,在此不再赘述。
为提高焊缝找正精度,需要在每条焊缝的起始位置、结束位置、焊缝一致性较差的位置、长焊缝间隔1m-1.2m位置分别设置寻位点。具体地,在第一部分1000中,第二焊缝20上设置有第一寻位点1和第二寻位点2,第一寻位点1设置在第二焊缝20的中部附近,第二寻位点2设置在第二焊缝20的端部,第一焊缝10与第二焊缝20共用寻位点;
第三焊缝30上设置有第三寻位点3、第四寻位点4、第五寻位点5、第六寻位点6、第三寻位点3、第四寻位点4设置在第三焊缝30的中部附近,且第一焊缝10的延长线设置在第三寻位点3和第四寻位点4之间,第五寻位点5设置在第三焊缝30的第一端,第四寻位点4设置在第三焊缝30的第二端;
第四焊缝40上设置有第七寻位点7、第八寻位点8、第九寻位点9,第七寻位点7设置在第四焊缝40的中部,第八寻位点8设置在第四焊缝40的第一端,第九寻位点9设置在第四焊缝40的第二端;
需要说明的是,第三焊缝30和第四焊缝40的第一端为靠近上端梁130的一端,第二端为远离上端梁130的一端。
第二部分2000中的寻位点与第一部分1000中的寻位点对应设置,在此不再赘述。
进一步地,在S22中,第一部分1000和第二部分2000中多条焊缝的焊接顺序均为第一焊缝10、第二焊缝20、第三焊缝30、第四焊缝40。图4为本实施例提供的端墙部件100的焊接方向示意图,结合图4,第一部分1000中,第一焊缝10的焊接方向为Y方向,第二焊缝20的焊接方向为Y方向,第三焊缝30的焊接方向为-X方向,第四焊缝40的焊接方向为X方向;第二部分2000中,第一焊缝10的焊接方向为Y方向,第二焊缝20的焊接方向为-Y方向,第三焊缝30的焊接方向为-X方向,第四焊缝40的焊接方向为X方向(图4中箭头方向即表示焊接方向)。
进一步地,每条焊缝的参数包括:焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝干伸长以及气体流量。
本实施例中,第一焊缝10为对接焊缝,第二焊缝20、第三焊缝30为搭接焊缝、第四焊缝40为卷边焊缝。端墙部件100中,对接焊缝焊接填充量最小,可采用较小的焊接参数;卷边焊缝需要把卷边处填充平整,焊接填充量较大,需采用较大的焊接参数,减慢焊接速度,具体地,本实施例中第一焊缝10的焊接电流为240±10A、焊接电压为27±1V、焊接速度为800±20mm/min;第二焊缝20的焊接电流为260±10A、焊接电压为28±1V、焊接速度为900±20mm/min;第三焊缝30的焊接电流为270±10A、焊接电压为29±1V、焊接速度为850±20mm/min;第四焊缝40的焊接电流为280±10A、焊接电压为30±1V、焊接速度为600±20mm/min;其中,所述第一焊缝10、第二焊缝20、第三焊缝30以及第四焊缝40的焊丝干伸长均为15±1mm,气体流量均为22±3L/min。
触碰传感时焊丝需要触碰工件表面,有一定的作用力,能使焊丝弯曲变形,当使用的焊丝干伸长越长,焊丝越容易变形,影响传感精度;当焊丝干伸长太短,则焊接时飞溅容易堆积在喷嘴处,影响焊接。经过实践检验,将焊丝干伸长设为15±1mm最佳。
此外,焊接收弧时,为填满弧坑,本实施例中每条焊缝采用收弧电流120A,收弧电压22V,收弧时间1~1.5s。
以上最佳焊缝参数由实际生产实践得出,采用以上焊缝参数,能使焊缝成型饱满圆滑,颜色闪亮,焊接飞溅小。
进一步地,焊枪角度是控制焊缝成形的重要参数,焊枪角度的改变能使作用于熔化铁水的力产生变化,角度不当时易形成焊偏、焊缝堆积、未熔合、未焊上、咬边等缺陷。焊接机器人在设置焊枪角度时,要特别仔细的观察焊丝伸出导电嘴部分必须保持平直,确保焊枪角度的精准。如有弯曲,需要及时校直。弯曲的焊丝对焊枪角度的设置影响很大,易使焊缝产生缺陷。因此,本实施例中每条焊缝的参数还包括焊枪的倾角和夹角。
具体地,本实施例中对第一焊缝10进行焊接时,焊枪的倾角和夹角均为90°,焊丝对准焊缝中心;对第二焊缝20、第三焊缝30进行焊接时,焊枪的倾角为85°~90°,夹角为45°~50°,焊丝对准焊缝中心:对第四焊缝40进行焊接时,由于卷边焊缝需将焊缝根部熔透,立板侧需要更多的热量,因此焊枪的倾角为85°~90°,夹角为50°~55°,焊丝对准焊缝中心。
进一步地,在S23中,第一焊接机器人通过每个寻位点上的2D或3D寻位对第一部分1000中的对应焊缝进行定位,具体包括:
获取第一焊缝10在第一寻位点1和第二寻位点2处的Z方向和-X方向上的偏移数据,按照第一部分1000中第一焊缝10的焊接方向,根据第一寻位点1的偏移数据,在第一寻位点1处设置第一焊缝10的起弧点,根据第二寻位点2的偏移数据,在第二寻位点2处设置第一焊缝10的收弧点;
获取第二焊缝20在第一寻位点1和第二寻位点2处的Z方向和-X方向上的偏移数据,按照第一部分1000中第二焊缝20的焊接方向,根据第一寻位点1的偏移数据,在第一寻位点1处设置第二焊缝20的起弧点,根据第二寻位点2的偏移数据,在第二寻位点2处设置第二焊缝20的收弧点;
获取第三焊缝30在第三寻位点3、第四寻位点4、第五寻位点5以及第六寻位点6处的Z方向和-Y方向上的偏移数据,按照第一部分1000中第三焊缝30的焊接方向,根据第三寻位点3的偏移数据,在第三寻位点3处设置第三焊缝30的起弧点,根据第四寻位点4的偏移数据,在第四寻位点4处设置设置第三焊缝30的焊接轨迹点,补偿工件几何形状变化对焊缝位置的影响,根据第五寻位点5的偏移数据,在第五寻位点5处设置设置第三焊缝30的焊接轨迹点,补偿工件几何形状变化对焊缝位置的影响,根据第六寻位点6的偏移数据,在第六寻位点6处设置第三焊缝30的收弧点;
获取第四焊缝40在第七寻位点7、第八寻位点8以及第九寻位点9的Z方向和Y方向上的偏移数据,按照第一部分1000中第四焊缝40的焊接方向,根据第七寻位点7的偏移数据,在第七寻位点7处设置第四焊缝40的起弧点,根据第八寻位点8的偏移数据,在第八寻位点8处设置设置第四焊缝40的焊接轨迹点,补偿工件几何形状变化对焊缝位置的影响,根据第九寻位点9的偏移数据,在第九寻位点9处设置第四焊缝40的收弧点。
同样的,第二焊接机器人通过每个寻位点上的2D寻位对第二部分2000中的对应焊缝进行定位,具体包括:
获取第一焊缝10在第一寻位点1和第二寻位点2处的Z方向和-X方向上的偏移数据,按照第二部分2000中第一焊缝10的焊接方向,根据第一寻位点1的偏移数据,在第一寻位点1处设置第一焊缝10的起弧点,根据第二寻位点2的偏移数据,在第二寻位点2处设置第一焊缝10的收弧点;
获取第二焊缝20在第一寻位点1和第二寻位点2处的Z方向和-X方向上的偏移数据,按照第二部分2000中第二焊缝20的焊接方向,根据第二寻位点2的偏移数据,在第二寻位点2处设置第二焊缝20的起弧点,根据第一寻位点1的偏移数据,在第一寻位点1处设置第二焊缝20的收弧点;
获取第三焊缝30在第三寻位点3、第四寻位点4、第五寻位点5以及第六寻位点6处的Z方向和Y方向上的偏移数据,按照第二部分2000中第三焊缝30的焊接方向,根据第三寻位点3的偏移数据,在第三寻位点3处设置第三焊缝30的起弧点,根据第四寻位点4的偏移数据,在第四寻位点4处设置设置第三焊缝30的焊接轨迹点,补偿工件几何形状变化对焊缝位置的影响,根据第五寻位点5的偏移数据,在第五寻位点5处设置设置第三焊缝30的焊接轨迹点,补偿工件几何形状变化对焊缝位置的影响根据第六寻位点6的偏移数据,在第六寻位点6处设置第三焊缝30的收弧点;
获取第四焊缝40在第七寻位点7、第八寻位点8以及第九寻位点9的Z方向和-Y方向上的偏移数据,按照第二部分2000中第四焊缝40的焊接方向,根据第七寻位点7的偏移数据,在第七寻位点7处设置第四焊缝40的起弧点,根据第八寻位点8的偏移数据,在第八寻位点8处设置设置第四焊缝40的焊接轨迹点,补偿工件几何形状变化对焊缝位置的影响,根据第九寻位点9的偏移数据,在第九寻位点9处设置第四焊缝40的收弧点。
尽管已描述了本发明的优选实施例,但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念,则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以,所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,包括:
在所述端墙部件上设置划分线,以将所述端墙部件划分为第一部分和第二部分,所述划分线与第一焊缝以及第二焊缝垂直设置;
采用第一焊接机器人对所述端墙部件的第一部分中的焊缝进行焊接,采用第二焊接机器人同时对所述端墙部件的第二部分中的焊缝进行焊接;
清理焊枪及焊接表面,完成焊接。
2.如权利要求1所述的铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,所述所述第一焊接机器人对所述端墙部件的第一部分中的焊缝进行焊接,所述第二焊接机器人对所述端墙部件的第二部分中的焊缝进行焊接,具体包括:
在所述第一部分和第二部分中的每条焊缝上均设置至少一个寻位点,每个所述寻位点上均设置一组2D或3D寻位;
设置所述端墙部件的第一部分和第二部分中多条焊缝的焊接顺序,以及每条焊缝的焊接方向、焊接参数;
所述第一焊接机器人根据所述焊接顺序、焊接方向以及焊接参数对所述第一部分中的焊缝进行焊接,且所述第一焊接机器人通过每个寻位点上的所述2D或3D寻位对所述第一部分中的对应焊缝进行定位;
所述第二焊接机器人根据所述焊接顺序、焊接方向以及焊接参数对所述第二部分中的焊缝进行焊接,且所述第二焊接机器人通过每个寻位点上的所述2D或3D寻位对所述第二部分中的对应焊缝进行定位。
3.如权利要求2所述的铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,每个所述寻位点上均设置一组2D寻位,所述第一焊接机器人通过每个寻位点上的所述2D寻位对所述第一部分中的对应焊缝进行定位,所述第二焊接机器人通过每个寻位点上的所述2D寻位对所述第二部分中的对应焊缝进行定位。
4.如权利要求3所述的铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,所述在所述第一部分和第二部分中的每条焊缝上均设置至少一个寻位点,每个所述寻位点上均设置一组2D寻位,具体包括:
以所述第三焊缝、第四焊缝的长度方向为X轴,以所述第一焊缝、第二焊缝的长度方向为Y轴建立XYZ直角坐标系;
所述第一部分中,所述第一焊缝和第二焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-X方向,所述第三焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-Y方向,所述第四焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和Y方向;
所述第二部分中,所述第一焊缝和第二焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-X方向,所述第三焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和Y方向,所述第四焊缝上的每组2D寻位点的方向分别设置为Z方向和-Y方向。
5.如权利要求4所述的铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,
所述第一部分中,第二焊缝上设置有第一寻位点和第二寻位点,所述第一寻位点设置在第二焊缝的中部附近,第二寻位点设置在第二焊缝的端部,所述第一焊缝与所述第二焊缝共用所述寻位点;
第三焊缝上设置有第三寻位点、第四寻位点、第五寻位点、第六寻位点、所述第三寻位点、第四寻位点设置在所述第三焊缝的中部附近,且所述第一焊缝的延长线设置在所述第三寻位点和第四寻位点之间,所述第五寻位点设置在所述第三焊缝的第一端,所述第四寻位点设置在所述第三焊缝的第二端;
第四焊缝上设置有第七寻位点、第八寻位点、第九寻位点,所述第七寻位点设置在第四焊缝的中部,所述第八寻位点设置在所述第四焊缝的第一端,所述第九寻位点设置在所述第四焊缝的第二端;
所述第二部分中的寻位点与所述第一部分中的寻位点对应设置。
6.如权利要求4所述的铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,所述第一部分和第二部分中多条焊缝的焊接顺序均为第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝、第四焊缝;
所述第一部分中,所述第一焊缝的焊接方向为Y方向,第二焊缝的焊接方向为Y方向,第三焊缝的焊接方向为-X方向,第四焊缝的焊接方向为X方向;
所述第二部分中,所述第一焊缝的焊接方向为Y方向,第二焊缝的焊接方向为-Y方向,第三焊缝的焊接方向为-X方向,第四焊缝的焊接方向为X方向。
7.如权利要求4所述的铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,每条所述焊缝的参数包括:焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝干伸长以及气体流量。
8.如权利要求7所述的铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,
所述第一焊缝的焊接电流为240±10A、焊接电压为27±1V、焊接速度为800±20mm/min;
所述第二焊缝的焊接电流为260±10A、焊接电压为28±1V、焊接速度为900±20mm/min;
所述第三焊缝的焊接电流为270±10A、焊接电压为29±1V、焊接速度为850±20mm/min;
所述第四焊缝的焊接电流为280±10A、焊接电压为30±1V、焊接速度为600±20mm/min;
其中,所述第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝以及第四焊缝的焊丝干伸长均为15±1mm,气体流量均为22±3L/min。
9.如权利要求7所述的铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,每条所述焊缝的参数还包括焊枪的倾角和夹角。
10.如权利要求9所述的铁路货车端墙部件焊接方法,其特征在于,
对所述第一焊缝进行焊接时,焊枪的倾角和夹角均为90°;
对所述第二焊缝、第三焊缝进行焊接时,焊枪的倾角为85°~90°,夹角为45°~50°:
对所述第四焊缝进行焊接时,焊枪的倾角为85°~90°,夹角为50°~55°。
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