CN111993110B - 一种铝型材加工用精准定位装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝型材加工用精准定位装置，涉及到铝型材加工设备领域，包括底板座，底板座上两侧分别设有第一辊道和第二辊道，底板座中部的导轨底座上设有导轨，导轨上滑动连接有一对滑座，滑座的上端两侧均设有导轮座，导轮座的内侧转动连接有多个导轮。本发明通过两排导轮对铝型材方管的两侧进行限位，同时通过控制电机对其中一个导轮进行驱动，从而使导轮对铝型材方管进行横向移动，相比人工对铝型材方管进行横移的方式来说，更为精确。

Description

一种铝型材加工用精准定位装置
技术领域
本发明涉及铝型材加工设备领域，特别涉及一种铝型材加工用精准定位装置。
背景技术
在铝型材的生产制造过程中，根据生产需要，对一些铝型材方管需进行定位打孔。传统设备对铝型材方管进行打孔时，需要对铝型材方管进行固定，特别是需要在铝型材方管连续钻出一排孔时，需要对铝型材方管进行反复松卸和定位，对打孔的间距确定较为不便，影响加工效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铝型材加工用精准定位装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝型材加工用精准定位装置，包括底板座，所述底板座上两侧分别设有第一辊道和第二辊道，底板座中部一体成型有向两侧延长的导轨底座，导轨底座上设置有导轨，导轨上两侧分别滑动连接有一个滑座，滑座的上端两侧均设有导轮座，导轮座的内侧转动连接有多个导轮，所述导轨底座的两端一体成型有侧支板，沿侧支板的外侧壁螺接有一根螺杆，螺杆的内端设有转接头与滑座转动连接，螺杆的外端设有手把。
优选的，多个所述导轮呈水平方向均匀排列的导轮，且导轮的转动方向与第一辊道、第二辊道的运料方向一致。
优选的，所述导轨底座的上表面设有刻度线，刻度线沿导轨的导轨方向刻画标识。
优选的，所述导轮座的一端上方焊接固定有呈“7”字形的电机座，电机座的上端固定设置有电机，电机的输出轴端垂直向下贯穿电机座的上端横板，且电机的输出轴端与导轮的转轴上端通过联轴器相联接。
优选的，两个所述滑座的上端外侧均固定设置有推拉式气缸，推拉式气缸的推拉杆沿水平方向贯穿滑座，且推拉杆的端部固定设置有顶压块。
优选的，所述顶压块为弹性橡胶体，且顶压块的内侧表面设置有防滑摩擦纹路。
优选的，在一侧的的顶压块内侧集成有电磁传感器，另一侧推拉杆两侧的两个导轮的轮圈为强磁材料，所述电磁传感器及强磁材料配合可以对铝型材的厚度/壁厚进行测量，根据测量结果调整所述推拉式气缸的进给力的大小。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明通过两排导轮对铝型材方管的两侧进行限位，同时通过控制电机对其中一个导轮进行驱动，从而使导轮对铝型材方管进行横向移动，相比人工对铝型材方管进行横移的方式来说，更为精确；
2、在进行打孔的过程时，通过控制推拉式气缸的推拉杆伸长，使得推拉杆端部的顶压块对铝型材方管的两侧进行抵触固定，在对下一个孔位进行打孔时，推拉式气缸的推拉杆进行回缩，使顶压块松开对铝型材方管的固定，对铝型材固定的操作较为简便。
3、本发明通过集成在顶压块及导轮中的电磁传感器对铝型材的厚度进行测量，实时调整推拉式气缸的作用力的大小，以免使薄壁式铝型材在加工过程中变形，对称设置的测量系统可使测量结果更准确。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图。
图2为本发明结构的俯视图。
图3为图2中A-A处的剖视图。
图4为图2中B-B处的剖视图。
图中：1、底板座；2、第一辊道；201、第二辊道；3、导轨底座；4、侧支板；5、导轨；6、滑座；7、导轮座；8、导轮；9、螺杆；901、手把；902、转接头；10、刻度线；11、电机座；12、电机；13、推拉式气缸；131、推拉杆；14、顶压块；15、联轴器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了如图1-4所示的一种铝型材加工用精准定位装置，包括底板座1，结合图1、图2和图3所示，底板座1上两侧分别设有第一辊道2和第二辊道201，底板座1中部一体成型有向两侧延长的导轨底座3，导轨底座3上设置有导轨5，导轨5为切面呈“工”字形的导轨，导轨5上两侧分别滑动连接有一个滑座6，滑座6的上端两侧均设有导轮座7，导轮座7的内侧转动连接有多个导轮8，多个导轮8呈水平方向均匀排列的导轮8，且导轮8的转动方向与第一辊道2、第二辊道201的运料方向一致，通过滑动调节滑座6在导轨5上的位置，使得两排导轮8分别对放置在第一辊道2、第二辊道201上的铝型材方管两侧进行抵触限位。
结合图1、图2和图4所示，导轨底座3的两端一体成型有侧支板4，沿侧支板4的外侧壁螺接有一根螺杆9，螺杆9的内端设有转接头902与滑座6转动连接，通过对螺杆9外端设有的手把901进行扳转，在螺杆9与侧支板4的螺接关系下，从而控制滑座6在导轨5上的位置，导轨底座3的上表面设有刻度线10，刻度线10沿导轨5的导轨方向刻画标识，根据刻度线10的数据标识，确定两个滑座6的位置。
结合图1和图3所示，其中一个导轮座7的一端上方焊接固定有呈“7”字形的电机座11，电机座11的上端固定设置有电机12，电机12的输出轴端垂直向下贯穿电机座11的上端横板，且电机12的输出轴端与其正下方的导轮8的转轴上端通过联轴器15相联接，当多个导轮8与铝型材方管进行抵触后，通过控制电机12对其中一个导轮8进行驱动，从而使导轮8对铝型材方管进行横向移动，相比人工对铝型材方管进行横移的方式来说，更为精确。
结合图1、图2和图4所示，两个滑座6的上端外侧均固定设置有推拉式气缸13，推拉式气缸13的推拉杆131沿水平方向贯穿滑座6，且推拉杆131的端部固定设置有顶压块14，在进行打孔的过程时，通过控制推拉式气缸13的推拉杆131伸长，使得推拉杆131端部的顶压块14对铝型材方管的两侧进行抵触固定，顶压块14为弹性橡胶体，且顶压块14的内侧表面设置有防滑摩擦纹路，增加与铝型材方管的接触摩擦力，保证固定效果。在一侧的的顶压块14内侧集成有电磁传感器，另一侧推拉杆131两侧的两个导轮8的轮圈为强磁材料，所述电磁传感器及强磁材料配合可以对铝型材的厚度/壁厚进行测量，根据测量结果调整所述推拉式气缸13的进给力的大小，通过上述测量装置实时测量铝型材方管的壁厚，并实时调整推拉式气缸的作用力的大小，以免使薄壁式铝型材在加工过程中变形。
本发明结合对铝型材方管上钻出排孔时使用，将铝型材方管放置在第一辊道2和第二辊道201上，通过对螺杆9外端设有的手把901进行扳转，在螺杆9与侧支板4的螺接关系下，从而控制滑座6沿导轨5进行滑动，直至两排导轮8分别对铝型材方管的两侧进行抵触限位，通过控制电机12对其中一个导轮8进行驱动，从而使导轮8对铝型材方管进行横向移动，相比人工对铝型材方管进行横移的方式来说，更为精确；在进行打孔的过程时，通过控制推拉式气缸13的推拉杆131伸长，使得推拉杆131端部的顶压块14对铝型材方管的两侧进行抵触固定，在对下一个孔位进行打孔时，推拉式气缸13的推拉杆131进行回缩，使顶压块14松开对铝型材方管的固定，对铝型材固定的操作较为简便。
申请人在实践中发现，上述技术方案还存在以下技术问题，铝型材加工不易固定，材料强度小，容易发生变形；为了解决上述技术问题，设置了多个导轮及顶压块对铝型材进行定位及压紧，电磁传感器及强磁材料对铝型材的厚度进行测量，该模块的具体工作过程如下：当铝型材完成移动后，顶压块对铝型材进行苦丁，通过导轨底座3上的刻度线10读取铝型材整体的宽度，选定与该宽度事先标定好的传感曲线，使用电磁传感器及强磁材料对铝型材的壁厚进行测量，根据测量结果实时调整推拉式气缸的作用力，对壁厚较小的铝型材使用较小的压力进行固定，以免铝型材在加工过程中发生变形；通过上述设置，本申请达到了实时调整对铝型材固定压力的技术效果。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种薄壁式铝型材方管打孔用精准定位装置，包括底板座（1），其特征在于：所述底板座（1）上两侧分别设有第一辊道（2）和第二辊道（201），所述底板座（1）非所述两侧的另外两侧包括有竖板，底板座（1）中部一体成型有向两侧延长的导轨底座（3），导轨底座（3）上设置有导轨（5），导轨（5）上两侧分别滑动连接有一个滑座（6），滑座（6）的上端两侧均设有导轮座（7），导轮座（7）的内侧转动连接有多个导轮（8），所述导轨底座（3）的两端一体成型有侧支板（4），沿侧支板（4）的外侧壁螺接有一根螺杆（9），螺杆（9）的内端设有转接头（902）与滑座（6）转动连接，螺杆（9）的外端设有手把（901），多个所述导轮（8）呈水平方向均匀排列，且导轮（8）的转动方向与第一辊道（2）、第二辊道（201）的运料方向一致，一侧的导轮与另一侧导轮一一对应设置，两个所述滑座（6）的上端外侧均固定设置有推拉式气缸（13），推拉式气缸（13）的推拉杆（131）沿水平方向贯穿滑座（6），且推拉杆（131）的端部固定设置有顶压块（14），所述顶压块（14）为弹性橡胶体，且顶压块（14）的内侧表面设置有防滑摩擦纹路，在一侧的顶压块（14）内侧集成有电磁传感器，另一侧推拉杆（131）两侧的两个导轮（8）的轮圈为强磁材料，所述电磁传感器及强磁材料配合能够对铝型材的壁厚进行测量，根据测量结果调整所述推拉式气缸（13）的进给力的大小，所述第一辊道（2）和第二辊道（201）的两端分别连接在对应两端的所述竖板上；
所述导轨底座（3）的上表面设有刻度线（10），刻度线（10）沿导轨（5）的导轨方向刻画标识；
所述导轮座（7）的一端上方焊接固定有呈“7”字形的电机座（11），电机座（11）的上端固定设置有电机（12），电机（12）的输出轴端垂直向下贯穿电机座（11）的上端横板，且电机（12）的输出轴端与导轮（8）的转轴上端通过联轴器（15）相联接；
通过控制推拉式气缸的推拉杆伸长，使得推拉杆端部的顶压块对铝型材方管的两侧进行抵触固定，在对下一个孔位进行打孔时，推拉式气缸的推拉杆进行回缩，使顶压块松开对铝型材方管的固定；
当铝型材完成移动后，顶压块（14）对铝型材进行固定，通过导轨底座（3）上的刻度线（10）读取铝型材整体的宽度，选定与该宽度事先标定好的电磁传感器的传感曲线，使用集成在顶压块（14）及导轮中的电磁传感器及强磁材料对铝型材的壁厚进行测量，根据测量结果实时调整推拉式气缸的作用力，以免使薄壁式铝型材在加工过程中变形。
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