CN111983744B - 光学膜及光学膜的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于提供光学膜及光学膜的制造方法，该光学膜能够防止用作偏振片保护膜时的起偏器的剥离、湿热耐久条件下的起偏器的劣化、影响膜的输送性的滑动性和雾度的劣化(特别是内部雾度)。本发明的光学膜是含有有机微粒、和至少由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的光学膜，其特征在于，含有0.01～1ppm的范围内的表面活性剂，所述有机微粒含有至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物，所述表面活性剂在23℃对于乙醇的溶解度为0.2～10质量％，对于二氯甲烷的溶解度不到7质量％，并且对于水的溶解度为7质量％以上。

Description

光学膜及光学膜的制造方法

技术领域

本发明涉及光学膜及光学膜的制造方法，特别涉及能够防止用作偏振片保护膜时的起偏器的剥离、湿热耐久条件下的起偏器的劣化、影响膜的输送性的滑动性和雾度(特别是内部雾度)的劣化的光学膜及光学膜的制造方法。

背景技术

液晶显示装置已广泛地用作电视、笔记本个人电脑和智能电话等的显示装置。液晶显示装置通常包含液晶单元和将其夹持的一对偏振片；偏振片包含起偏器和将其夹持的一对保护膜。

对于这样的保护膜，从吸湿引起的尺寸变动、相位差的湿度依赖性、湿热耐久时的起偏器劣化的防止等观点考虑，要求耐水性。因此，作为保护膜，使用环烯烃系树脂膜、丙烯酸系树脂膜。

另外，为了膜的输送性、卷取性，公开了在膜中添加微粒(例如参照专利文献1。)。

对于这样的微粒，在使用了无机微粒的情况下，由于亲水性，在环烯烃树脂等疏水性树脂中的分散困难，或者由于折射率不匹配等而主要不能使内部雾度成为目标值。因此，已知代替无机微粒而使用有机微粒。

例如，在专利文献2中公开的技术中，为了采用乳液聚合来制作有机微粒，使用了表面活性剂。

另一方面，作为膜的制造方法，从膜的面品质、生产率、配方的鲁棒性(溶剂组成、添加剂)的观点考虑，已知进行溶液流延的方法。

但是，在采用乳液聚合所制作的有机微粒中,大量含有表面活性剂，在专利文献3中公开了使这样的表面活性剂在涂料中分散稳定化，但对于在溶液流延中使用的成膜用的胶浆中少量含有的情形尚未触及。

在采用溶液流延将环烯烃树脂、丙烯酸类树脂成膜来制作光学膜时，如果添加有机微粒，则无意地含有表面活性剂，因此存在着如下问题：不能适当地控制其含量，而且也含有不优选的物性的表面活性剂。其结果，在将上述光学膜用作偏振片保护膜时，存在着起偏器的剥离、湿热耐久条件下的起偏器的劣化、影响膜的输送性的滑动性和雾度的劣化等问题。

另一方面，在有机微粒的制作中，在将单体(单体)分散来进行聚合方面，表面活性剂是不可欠缺的。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-293331号公报

专利文献2：日本特开2006-233055号公报

专利文献3：日本特开2009-203378号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明鉴于上述问题·状况而完成，其解决课题在于提供光学膜及光学膜的制造方法，该光学膜能够防止用作偏振片保护膜时的起偏器的剥离、湿热耐久条件下的起偏器的劣化、影响膜的输送性的滑动性和雾度的劣化(特别是内部雾度)。

用于解决课题的手段

本发明人为了解决上述课题，在对上述问题的原因等研究的过程中发现：在光学膜的制作时的在胶浆中添加有机微粒之前，通过事先实施将表面活性剂除去的处理，能够适当地控制胶浆、光学膜中所带入的表面活性剂的量，由此能够提供有机微粒的分散性稳定、膜特性优异的光学膜及光学膜的制造方法，完成了本发明。

即，本发明涉及的上述课题通过以下的手段得以解决。

1.光学膜，是含有有机微粒、和至少由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的光学膜，其特征在于，含有0.01～1ppm的范围内的表面活性剂，上述有机微粒含有至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物，上述表面活性剂在23℃对于乙醇的溶解度为0.2～10质量％，对于二氯甲烷的溶解度不到7质量％，并且对于水的溶解度为7质量％以上。

2.第1项所述的光学膜，其特征在于，上述表面活性剂为阴离子性的表面活性剂。

3.第1项或第2项所述的光学膜，其特征在于，上述由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物与上述有机微粒的折射率差为0.01以下。

4.第1项至第3项中任一项所述的光学膜，其特征在于，上述有机微粒的平均粒径为10～500nm的范围内。

5.第1项至第4项中任一项所述的光学膜，其特征在于，上述有机微粒的含量相对于光学膜的总质量，为0.1～20质量％的范围内。

6.光学膜的制造方法，是制造第1项至第5项中任一项所述的光学膜的光学膜的制造方法，其特征在于，作为上述有机微粒，使用：实施了将在周围存在的表面活性剂除去的处理的有机微粒。

7.第6项所述的光学膜的制造方法，其特征在于，使用:采用乳液聚合合成了上述有机微粒后的乳液中的、将上述表面活性剂用醇除去了的有机微粒。

发明的效果

通过本发明的上述手段，能够提供光学膜及光学膜的制造方法，该光学膜能够防止用作偏振片保护膜时的起偏器的剥离、湿热耐久条件下的起偏器的劣化、影响膜的输送性的滑动性和雾度的劣化(特别是内部雾度)。

对于本发明的效果的显现机制或作用机制，尚不明确，推测如下所述。

如果在光学膜中表面活性剂的含量过多，则表面活性剂在膜表面取向，因此光学膜的表面状态变化，与起偏器的密合性降低。而且，容易发生经时的起偏器粘接面的剥离。另外，表面活性剂由于亲水性，因此水分容易进入与起偏器的粘接面。如果水分进入，起偏器一般为聚乙烯醇(PVA)，不耐水，因此如果在湿热耐久条件下水进入粘接面，则容易发生起偏器的劣化。

进而，如果光学膜制作时的胶浆中所带入的表面活性剂多，则污染光学膜制作的工序，因此连续生产率变差。这是因为，在胶浆中游离的表面活性剂成为污垢的原因。即，原因在于，表面活性剂在某种程度上附着于有机微粒的表面，如果过剩地存在，则从有机微粒的表面游离，表面活性剂与金属支承体等流延基材表面的亲和性大，因此变得容易附着于该金属支承体等流延基材表面。另外，原因在于，表面活性剂在表面能低的场所存在时是稳定的，因此如果在胶浆中存在，容易转移至金属支承体等流延基材与膜的界面。其结果，如果表面活性剂一度附着于金属支承体等流延基材表面，则变得难以再次被回收到胶浆中。另外，存在根据表面活性剂的在流延溶剂中的溶解性而容易进一步污染的问题。特别地，由于表面活性剂附着、蓄积于金属支承体等流延基材表面，其再转印于膜，因此膜的表面性、均一性(不均)、光学特性(雾度)劣化，在光学膜中成为致命的缺陷。因而，为了将附着和蓄积的表面活性剂除去，将制造工序暂时停止的清扫变得必要，存在效率非常差的问题。

另一方面，如果表面活性剂的含量过少，胶浆中的有机微粒的分散变得不稳定，发生凝聚，因此存在内部雾度和滑动性劣化的问题。

因此，在本发明中，在光学膜的制作时的胶浆中添加有机微粒之前，事先实施将表面活性剂除去的处理，由此能够适当地控制带入胶浆、光学膜中的表面活性剂的量。其结果，胶浆、光学膜中的有机微粒的分散性稳定，不会发生凝聚，另外，不会污染光学膜制作时的工序，推测能够提供膜特性优异的光学膜及光学膜的制造方法。

附图说明

图1为表示本发明涉及的液晶显示装置的构成的一例的示意图。

附图标记的说明

10 液晶显示装置

30 液晶单元

50 第1偏振片

51 第1起偏器

53 保护膜(F1)

55 保护膜(F2)

70 第2偏振片

71 第2起偏器

73 保护膜(F3)

75 保护膜(F4)

90 背光

具体实施方式

本发明的光学膜是含有有机微粒、和至少由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的光学膜，其特征在于，含有0.01～1ppm的范围内的表面活性剂，上述有机微粒含有至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物，上述表面活性剂在23℃对于乙醇的溶解度为0.2～10质量％，对于二氯甲烷的溶解度不到7质量％，并且对于水的溶解度为7质量％以上。由于表面活性剂的含量为1ppm以下，因此在溶液流延的情况下能够抑制金属支承体等流延基材的污垢。其结果,能够防止向膜表面的污垢的转印，作为光学膜的品质提高。另外，由于表面活性剂的含量为0.01ppm以上，因此能够防止胶浆、膜中的有机微粒的凝聚，有机微粒的分散性稳定，内部雾度和滑动性变得良好。进而，通过使表面活性剂的对于乙醇、二氯甲烷和水的溶解度为上述范围，通过洗净等将表面活性剂除去的处理，容易控制表面活性剂的含量，能够防止金属支承体等流延基材的污垢，另外，在胶浆、膜中的有机微粒的分散性进一步提高。

该特征为下述各实施方式共同或对应的技术特征。

作为本发明的实施方式，在制造有机微粒时容易将(甲基)丙烯酸系单体乳化、聚合的方面，优选上述表面活性剂为阴离子性的表面活性剂。

另外，在能够抑制内部雾度的产生的方面，优选上述由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物与上述有机微粒的折射率差为0.01以下。

上述有机微粒的平均粒径优选为10～500nm的范围内。如果为500nm以下，能够减少光学膜的表面的凹凸，能够抑制外部雾度的产生，如果为10nm以上，能够防止由于光学膜的表面的凹凸不足而使滑动性变差。

进而，在成为适当的添加量、防止雾度的产生和滑动性变得良好的方面，优选上述有机微粒的含量相对于光学膜的总质量，为0.1～20质量％的范围内。

本发明的光学膜的制造方法是含有有机微粒、和至少由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的光学膜的制造方法，其特征在于，作为上述有机微粒，使用实施了将在周围存在的表面活性剂除去的处理的有机微粒。由此，能够适当地控制带入胶浆、光学膜中的表面活性剂的量，能够不污染光学膜制作时的工序地制造膜特性优异的光学膜。

另外，使用将通过乳液聚合而合成上述有机微粒后的乳液中的、通过醇除去了上述表面活性剂的有机微粒，这在附着于有机微粒表面的表面活性剂的除去能力比水的情形大的方面优选。即，表面活性剂因疏水基团而附着于有机微粒表面，水作用于表面活性剂的相反侧的亲水基团，相对于此，醇也能够作用于附着于有机微粒的疏水基团，因此表面活性剂的除去能力大。

以下，对本发明及其构成要素以及用于实施本发明的形态·方式进行说明。应予说明，本申请中，“～”以包含在其前后记载的数值作为下限值和上限值的含义来使用。

[光学膜]

本发明的光学膜是含有有机微粒、和至少由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的光学膜，其特征在于，含有0.01～1ppm的范围内的表面活性剂，上述有机微粒含有至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物，上述表面活性剂在23℃对于乙醇的溶解度为0.2～10质量％，对于二氯甲烷的溶解度不到7质量％，并且对于水的溶解度为7质量％以上。

＜表面活性剂＞

在光学膜中在0.01～1ppm的范围内含有本发明涉及的表面活性剂。即，就表面活性剂而言，在上述有机微粒的乳液聚合中使用，通过适当地选择后述的除去方法、表面活性剂的种类等，在0.01～1ppm的范围内包含在光学膜中。

作为该表面活性剂，能够使用阴离子性表面活性剂、阳离子性表面活性剂、两性离子性表面活性剂、非离子性表面活性剂等表面活性剂。

作为阴离子性表面活性剂，例如可列举出油酸钠、蓖麻油钾等脂肪酸油、十二烷基硫酸钠、十二烷基硫酸铵等烷基硫酸酯盐、十二烷基苯磺酸钠等烷基苯磺酸盐、烷基磺酸盐、烷基萘磺酸盐、烷烃磺酸盐、琥珀酸磺酸盐、二烷基磺基琥珀酸盐、烷基磷酸酯盐、萘磺酸福尔马林缩合物、聚氧乙烯烷基苯基醚硫酸酯盐、聚氧乙烯烷基硫酸酯盐等。

作为非离子性表面活性剂，例如可列举出聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯基醚、聚氧乙烯脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯烷基胺、甘油脂肪酸酯、氧化乙烯-氧化丙烯嵌段聚合物等。

作为阳离子性表面活性剂，例如可列举出十二烷基胺乙酸盐、硬脂胺乙酸盐等烷基胺盐、十二烷基三甲基氯化铵等季铵盐等。

作为两性离子表面活性剂，可列举出十二烷基二甲基氧化胺、磷酸酯系或亚磷酸酯系表面活性剂。

这些表面活性剂可单独使用，也可将2种以上并用。特别地，在本发明中，在制造有机微粒时容易将(甲基)丙烯酸系单体乳化、聚合的方面，优选为上述阴离子性表面活性剂。

上述表面活性剂的23℃下的对于乙醇的溶解度为0.2～10质量％的范围内，优选为0.5～5质量％的范围内。如果上述溶解度为0.2质量％以上，则将有机微粒洗净时的洗净效率良好，容易控制表面活性剂的含量。如果上述溶解度为10质量％以下，不会在乙醇中过度溶解，能够防止金属支承体等的流延基材污垢的产生。即，在金属支承体等流延基材上胶浆干燥时，沸点低的二氯甲烷从胶浆的表面挥发掉。因此，在胶浆的厚度方向上形成乙醇/二氯甲烷的浓度梯度，金属支承体等的流延基材侧成为富含乙醇。如果活性剂的乙醇的溶解度大，则活性剂偏置于金属支承体等的流延基材侧的富含乙醇的部分，因此在金属支承体等流延基材上附着、蓄积而成为污垢。在溶解度为上述以下的情况下，不存在活性剂的偏置，能够防止金属支承体等的流延基材污垢的产生。

上述表面活性剂的23℃下的对于二氯甲烷的溶解度不到7质量％，优选为3质量％的范围内。如果上述溶解度不到7质量％，则通过用含水二氯甲烷将表面活性剂分散，能够通过相分离将活性剂除去。另外，也不会在胶浆的主溶剂即二氯甲烷中过度溶解，有机微粒的分散性变得良好。

上述表面活性剂的23℃下的对于水的溶解度为7质量％以上，优选为9质量％的范围内。如果上述溶解度为7质量％以上，在进行乳液聚合时，能够适宜地制作乳液。另外，将有机微粒洗净时的、表面活性剂的洗净效率变得良好，容易控制表面活性剂的含量。为了通过加热和加湿而使表面活性剂水解，通过在水中的溶解性，即通过表面活性剂与水亲和，能够通过吸附于表面的水分而分解。

如上所述，表面活性剂的对于乙醇、二氯甲烷和水的溶解度的平衡是重要的。

就上述表面活性剂的含量的测定而言，首先，将光学膜冻结干燥、粉碎后，用甲醇进行超声波提取，离心分离后，将甲醇可溶分干固(乾固)，测定该干固物的质量。然后，在添加了1，4-双(三甲基甲硅烷基)苯-d4作为内部标准的重甲醇中将上述干固物溶解，对于上述的溶解了的溶液，采用NMR装置：ECZ-400S(JEOL RESONANCE公司制400MHz)、在下述条件下测定，由来自表面活性剂的结构的质子的强度和内部标准的强度，算出表面活性剂的含量。

观测核：1H

脉冲宽度：5.6μs(45°脉冲)

脉冲延迟时间：15s

测定累计次数：64次

就上述表面活性剂的溶解度而言，在23℃下溶解于各种溶剂，通过目视来判定。具体地，例如，对于23℃水100g，一点点地加入表面活性剂，在10.0g溶解、如果为10.1g则观察到不溶解物的情况下，对于水的溶解度成为10/(100+10)＝9.1质量％。

＜有机微粒＞

就本发明涉及的有机微粒而言，在如后所述实施了表面活性剂的除去处理后，用于光学膜制作，具有对光学膜赋予滑动性的功能。

本发明涉及的有机微粒优选为由包含来自(甲基)丙烯酸系单体的结构单元的聚合物构成或包含该聚合物的粒子(聚合物粒子)，另外，有机微粒可以为橡胶状(橡胶粒子)，也可以为非橡胶状。通过制成橡胶粒子，在脆且易裂的含有由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的膜的情况下，能够赋予柔软的挠性。

应予说明，本发明中的所谓橡胶状，是指在使比某材料所具有的强度大的应力进行作用的情况下直至材料被破坏而伴有显著的伸长、收缩的状态。

本发明涉及的有机微粒优选为核-壳结构(多层结构)。核-壳结构可以是由核层和壳层组成的2层，也可以是核层/中间层/壳层的3层结构、种粒子层/核层/壳层的3层。但是，壳层为最外层。

就本发明涉及的有机微粒的含量而言，从能够使其成为适当的含量、能够兼顾雾度和滑动性的方面考虑，相对于光学膜总质量，优选为0.1～20质量％的范围内。

就本发明涉及的有机微粒而言，在能够抑制内部雾度的产生的方面，与后述的由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的折射率差优选为0.01以下，更优选为0～0.005的范围内。

作为用于满足上述折射率条件的方法，可列举出：调整上述由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的各单体的单元组成比的方法、和/或、调整有机微粒中所使用的聚合物和/或单体的组成比的方法等。

(折射率差的测定方法)

首先，对于有机微粒，将有机微粒模压成型，采用激光折射计测定该成型体的平均折射率，将其值作为有机微粒的折射率。

同样地，对于由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物，将该聚合物成型，采用激光折射计测定该成型体的平均折射率，将其值作为上述聚合物的折射率。

通过算出上述测定的上述聚合物及有机微粒的折射率的值之差，能够求出折射率差。

应予说明，在本实施方式中，所谓折射率，是指23℃下的对于550nm的波长的光的折射率。

本发明涉及的有机微粒优选平均粒径为10～500nm的范围内，更优选为80～200nm的范围内。如果为500nm以下，能够减少光学膜的表面的凹凸，能够抑制外部雾度的产生，如果为10nm以上，能够防止由于光学膜的表面的凹凸不足而使滑动性变差。

(平均粒径的测定方法)

上述平均粒径例如能够通过使用MICROTRAC UPA150(日机装株式会社制)的动态光散射法来求出。

有机微粒优选为由包含来自(甲基)丙烯酸系单体的结构单元的聚合物构成的粒子(聚合物粒子)。

在(甲基)丙烯酸系单体的例子中，包含(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯等(甲基)丙烯酸酯类。其中，优选(甲基)丙烯酸甲酯、乙二醇二(甲基)丙烯酸酯。应予说明，(甲基)丙烯酸(酯)意指丙烯酸(酯)或甲基丙烯酸(酯)。

就包含来自(甲基)丙烯酸系单体的结构单元的聚合物中的来自(甲基)丙烯酸系单体的结构单元的含有率而言，相对于形成聚合物的全部结构单元的合计100质量％，优选为20～99质量％，更优选为30～90质量％，进一步优选为50～90质量％。

就包含来自(甲基)丙烯酸系单体的结构单元的聚合物而言，根据需要可进一步包含来自可与(甲基)丙烯酸系单体共聚的其他单体的结构单元。

在其他单体的例子中，包含衣康酸二酯类、马来酸二酯类、乙烯基酯类、烯烃类、苯乙烯类、(甲基)丙烯酰胺类、烯丙基化合物、乙烯基醚类、乙烯基酮类、不饱和腈类及不饱和羧酸类。

在衣康酸二酯类的例子中，包含衣康酸二甲酯、衣康酸二乙酯、衣康酸二丙酯等。在马来酸二酯类的例子中，包含马来酸二甲酯、马来酸二乙酯、马来酸二丙酯等。

在乙烯基酯类的例子中，包含乙酸乙烯酯、丙酸乙烯酯、丁酸乙烯酯、异丁酸乙烯酯、己酸乙烯酯、氯乙酸乙烯酯、甲氧基乙酸乙烯酯、苯基乙酸乙烯酯、苯甲酸乙烯酯、水杨酸乙烯酯等。

在烯烃类的例子中，包含双环戊二烯、乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、氯乙烯、偏氯乙烯、异戊二烯、氯丁二烯、丁二烯、2，3-二甲基丁二烯等。

在苯乙烯类的例子中，包含苯乙烯、甲基苯乙烯、二甲基苯乙烯、三甲基苯乙烯、乙基苯乙烯、异丙基苯乙烯、氯甲基苯乙烯、甲氧基苯乙烯、乙酰氧基苯乙烯、氯苯乙烯、二氯苯乙烯、溴苯乙烯、三氟甲基苯乙烯、乙烯基苯甲酸甲酯、二乙烯基苯等。

在(甲基)丙烯酰胺类的例子中，包含(甲基)丙烯酰胺、甲基(甲基)丙烯酰胺、乙基(甲基)丙烯酰胺、丙基(甲基)丙烯酰胺、丁基(甲基)丙烯酰胺、叔丁基(甲基)丙烯酰胺、苯基(甲基)丙烯酰胺、二甲基(甲基)丙烯酰胺、亚甲基双丙烯酰胺等。

在烯丙基化合物的例子中，包含醋酸烯丙酯、己酸烯丙酯、月桂酸烯丙酯、苯甲酸烯丙酯等。

在乙烯基醚类的例子中，包含甲基乙烯基醚、丁基乙烯基醚、己基乙烯基醚、甲氧基乙基乙烯基醚、二甲基氨基乙基乙烯基醚等。

在乙烯基酮类的例子中，包含甲基乙烯基酮、苯基乙烯基酮、甲氧基乙基乙烯基酮等。

在不饱和腈类的例子中，包含丙烯腈、甲基丙烯腈等。在不饱和羧酸类的例子中，包含(甲基)丙烯酸、衣康酸、衣康酸单酯、马来酸、马来酸单酯等。

其中，从与环烯烃系树脂的亲和性良好的观点等考虑，其他单体优选为选自乙烯基酯类、苯乙烯类、烯烃类中的1种以上，更优选苯乙烯类。即，包含来自(甲基)丙烯酸系单体的结构单元的聚合物更优选为包含来自(甲基)丙烯酸酯类的结构单元、和来自苯乙烯类的结构单元的共聚物。

由这样的聚合物形成的粒子(聚合物粒子)可采用任意的方法例如乳液聚合、悬浮聚合、分散聚合、种子聚合等方法制造。其中，从容易得到粒径整齐的聚合物粒子的观点等考虑，优选水性介质下的种子聚合、乳液聚合。

作为上述聚合物粒子的制造方法，例如可列举出

·使单体混合物在水性介质中分散后使其聚合的一段聚合法；

·通过使单体在水性介质中聚合而得到种粒子后，使种粒子吸收单体混合物后使其聚合的两段聚合法；

·将两段聚合法的制造种粒子的工序反复进行的多段聚合法等。就这些聚合法而言，能够根据聚合物粒子的所期望的平均粒径来适当地选择。予以说明，对用于制造种粒子的单体并无特别限定，聚合物粒子用的单体均能够使用。

作为乳液聚合的乳化剂，能够使用上述的阴离子性表面活性剂、阳离子性表面活性剂、两性离子性表面活性剂、非离子性表面活性剂等表面活性剂。

这些乳化剂可单独使用或者将2种以上组合使用，考虑得到的粒子的直径和聚合时的分散稳定性而适当地调整乳化剂的选择、使用量来使用。

有机微粒可以是具有核-壳结构的粒子。在这样的有机微粒的例子中，包括：具有包含(甲基)丙烯酸酯的均聚物或共聚物的低Tg的核层、和高Tg的壳层的核-壳粒子等。

上述核-壳粒子优选只在中心的部分(核)具有来自多官能性化合物的结构、在包围中心的部分的部分(壳)具有与构成光学膜的树脂的相容性高的结构。由此，有机微粒能够在上述树脂中更均一地分散，能够进一步抑制由有机微粒的凝聚等产生的异物的副产生。

以下，对上述核-壳结构的壳部和核部进行说明。

《壳部》

作为上述壳部，只要是与构成光学膜的树脂的相容性高的结构，则并无特别限定。

《核部》

作为上述核部，只要是显现出改善构成光学膜的树脂的挠性的效果的结构，则并无特别限定，例如可列举出具有交联的结构。另外，作为具有交联的结构，优选为交联橡胶结构。

所谓上述交联橡胶结构，意指以玻璃化转变温度为-100℃至25℃的范围内的聚合物作为主链、通过采用多官能性化合物将该主链间交联而使其具有弹性的橡胶的结构。作为交联橡胶结构，例如可列举出丙烯酸系橡胶、聚丁二烯系橡胶、烯烃系橡胶的结构(重复结构单元)。这些中，从平均粒径容易控制在0.3μm以下，在树脂中均匀地分散的情况下膜的透明性等光学特性良好考虑，优选丙烯酸系橡胶。

作为上述核-壳型的有机微粒的合成方法，能够采用能够合成核-壳型的有机微粒的任意的适当的方法。

例如可列举出下述方法：使形成构成核层的橡胶状聚合物的聚合性单体进行悬浮或乳液聚合，制造包含橡胶状聚合物粒子的悬浮或乳化分散液，接着，在该悬浮液或乳化分散液中加入形成构成壳层的玻璃状聚合物的聚合性单体，使其自由基聚合，得到玻璃状聚合物被覆橡胶状聚合物粒子的表面而成的具有多层结构的核-壳型弹性体。

其中，就形成橡胶状聚合物的聚合性单体及形成玻璃状聚合物的聚合性单体而言，可采用一段聚合，也可改变组成比，采用两段以上来聚合。

＜由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物＞

作为本发明的光学膜中所含有的由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物(也称为具有极性基团的环烯烃系树脂。)，优选为包含来自具有极性基团的降冰片烯系单体的结构单元的聚合物。

在极性基团的例子中，在极性基团的例子中，包含：羧基、羟基、烷氧基羰基、烯丙氧基羰基、氨基、酰氨基、氰基、这些基团经由甲亚基等连接基键合而成的基团、羰基、醚基、甲硅烷基醚基、硫醚基、亚氨基等具有极性的2价的有机基团成为连接基而键合的烃基等。

这些中，优选羧基、羟基、烷氧基羰基或烯丙氧基羰基，特别地，从确保溶液制膜时的溶解性的观点考虑，优选烷氧基羰基或烯丙氧基羰基。

具有极性基团的降冰片烯系单体优选为由下述式(A-1)或(A-2)表示的降冰片烯系单体。

【化1】

式(A-1)

式(A-1)的R¹和R²各自表示氢原子、碳原子数1～5的烃基、或极性基团。但是，R¹和R²中的至少一者为极性基团。

在碳原子数1～5的烃基的例子中包含甲基、乙基、丙基、丁基等碳原子数1～5的烷基。

式(A-1)的p表示0～2的整数。从提高光学膜的耐热性的观点考虑，p优选为1～2。这是因为，如果p为1～2，则得到的树脂变得疏松，玻璃化转变温度容易提高。

就由式(A-2)表示的降冰片烯系单体而言，由于分子的对称性低，因此容易促进具有极性基团的环烯烃系树脂的溶剂挥发时的树脂的扩散运动。

【化2】

式(A-2)

式(A-2)的R³和R⁴各自表示氢原子、碳原子数1～5的烃基、或极性基团。但是，R³和R⁴中的至少一者为极性基团。极性基团和碳原子数1～5的烃基分别与式(A-1)的极性基团和碳原子数1～5的烃基同义。

式(A-2)的p与式(A-1)的p同义。

在具有极性基团的降冰片烯系单体的例子中，包含以下的化合物。

【化3】

就来自具有极性基团的降冰片烯系单体的结构单元的含有比例而言，相对于构成环烯烃系树脂的全部结构单元，例如可为50摩尔％以上、优选70摩尔％以上、更优选100摩尔％。

如果含有一定以上的来自具有极性基团的降冰片烯系单体的结构单元，则树脂的极性容易提高，可使得环烯烃系树脂容易在溶剂中溶解，因此采用溶液制膜法(流延法)的制膜变得更容易。

就环烯烃系树脂而言，除了来自具有极性基团的降冰片烯系单体的结构单元以外，还可进一步包含来自不具有极性基团的降冰片烯系单体、可与具有极性基团的降冰片烯系单体共聚的单体的结构单元。

就不具有极性基团的降冰片烯系单体而言，在上述的式(A-1)中，R¹和R²可以各自为氢原子、碳原子数1～5的烃基、或者卤素原子，或者在上述的式(A-2)中，R³和R⁴可以各自为氢原子、碳原子数1～5的烃基或卤素原子。

在不具有极性基团的降冰片烯系单体的例子，包含以下的化合物。

【化4】

在可与具有极性基团的降冰片烯系单体共聚的单体的例子中，包含可与具有极性基团的降冰片烯系单体开环共聚的单体、可与具有极性基团的降冰片烯系单体加成共聚的单体。

在可与具有极性基团的降冰片烯系单体开环共聚的单体的例子中，包含环丁烯、环戊烯、环庚烯、环辛烯、双环戊二烯等其他环烯烃单体。

在可与具有极性基团的降冰片烯系单体加成共聚的单体的例子中，包含含有不饱和双键的化合物、乙烯基系环状烃化合物、(甲基)丙烯酸酯。在含有不饱和双键的化合物的例子中，为碳原子数2～12(优选2～8)的烯烃系化合物，在其例子中，包含乙烯、丙烯、丁烯。在乙烯基系环状烃化合物的例子中，包含4-乙烯基环戊烯、2-甲基-4-异丙烯基环戊烯等乙烯基环戊烯系单体。在(甲基)丙烯酸酯的例子中，包含(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸环己酯等碳原子数1～20的烷基(甲基)丙烯酸酯。

具有极性基团的环烯烃系树脂为由式(A-1)或(A-2)表示的降冰片烯系单体的均聚物或其与其他单体的共聚物，例如可列举出以下的聚合物，优选(1)～(3)及(5)，更优选(3)及(5)。

(1)由式(A-1)或(A-2)表示的降冰片烯系单体的开环聚合物

(2)由式(A-1)或(A-2)表示的降冰片烯系单体与其他单体的开环共聚物

(3)上述(1)或(2)的开环(共)聚合物的氢化(共)聚合物

(4)通过Friedel-Crafts反应使上述(1)或(2)的开环(共)聚合物环化后、氢化的(共)聚合物

(5)由式(A-1)或(A-2)表示的降冰片烯系单体与含有不饱和双键的化合物的共聚物

(6)由式(A-1)或(A-2)表示的降冰片烯系单体的加成型(共)聚合物及其氢化(共)聚合物

(7)由式(A-1)或(A-2)表示的降冰片烯系单体与甲基丙烯酸酯、或丙烯酸酯的交替共聚物

就具有极性基团的环烯烃系树脂而言，可列举出具有由下述式(B-1)或(B-2)表示的结构单元中的至少一者的树脂。其中，从容易提高具有极性基团的环烯烃系树脂的玻璃化转变温度、且容易得到透射率高的光学膜的观点考虑，优选包含由式(B-2)表示的结构单元的均聚物或具有由式(B-2)表示的结构单元和来自其他单体的结构单元的共聚物。

【化5】

式(B-1)

式(B-1)的X为由-CH＝CH-表示的基团、或由-CH₂CH₂-表示的基团。R¹、R²及p与式(A-1)的R¹、R²及p分别相同。

【化6】

式(B-2)

式(B-2)的X为由-CH＝CH-表示的基团、或由-CH₂CH₂-表示的基团。式(B-2)的R³、R⁴及p与式(A-2)的R³、R⁴及p分别相同。

具有极性基团的环烯烃系树脂能够单独使用1种或者将2种以上并用。

具有极性基团的环烯烃系树脂的SP(Solubility Parameter；溶解度参数)值可为16.5～17.5。

就具有极性基团的环烯烃系树脂的SP值而言，通过Bicerano法而算出，所述Bicerano法基于对分子结构和高分子材料的物性值的相关关系统计地解析而得到的回归式。具体地，采用在市售的个人电脑中安装的软件“Scigress Version 2.6”(富士通公司制)中代入各个化合物的结构、通过Bicerano法而算出的值。

就具有极性基团的环烯烃系树脂的特性粘度[η]inh而言，例如为0.2～5cm³/g，优选为0.3～3cm³/g，更优选为0.4～1.5cm³/g。就环烯烃系树脂的重均分子量(Mw)而言，例如为20000～300000，更优选为30000～250000，进一步优选为40000～200000。就重均分子量(Mw)而言，能够采用凝胶渗透色谱(GPC)通过聚苯乙烯换算而测定。

如果特性粘度[η]inh、重均分子量位于上述范围，则具有极性基团的环烯烃系树脂的耐热性、耐水性、耐化学品性、机械特性与作为膜的成型加工性变得良好。

就具有极性基团的环烯烃系树脂的玻璃化转变温度(Tg)而言，通常为110℃以上，优选为110～350℃，更优选为120～250℃，特别优选为120～220℃的范围内。在Tg为110℃以上的情况下，难以由于高温条件下的使用、或涂布、印刷等二次加工而发生变形，因此优选。另一方面，通过使Tg为350℃以下，能够避免成型加工变得困难的情形，抑制由于成型加工时的热而使树脂劣化的可能性。

另外，具有极性基团的环烯烃系树脂能够优选使用市售品，作为市售品的例子，已由JSR(株)以アートン(ARTON：注册商标)G、アートンF、アートンR和アートンRX这样的商品名销售，能够使用这些。

＜由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物＞

作为本发明的光学膜中含有的由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物(也称为丙烯酸类树脂。)，例如，可列举出聚甲基丙烯酸甲酯等聚(甲基)丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸共聚物、甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸酯共聚物、甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸酯-(甲基)丙烯酸共聚物、(甲基)丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物(MS树脂等)、具有脂环族烃基的聚合物(例如甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸环己酯共聚物、甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸降冰片酯共聚物等)。

更详细地，在以由后述例示的单体等任意地选择的组合均聚或共聚而成的树脂、进而对于该树脂实施环化反应、脱水缩合反应、氢加成反应、保护官能团的脱离反应等后反应而成的树脂中，用重量比表示，具有50％以上的(甲基)丙烯酸酯。

(单体种)

作为上述单体，例如，可列举出(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丙酯、(甲基)丙烯酸异丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸仲丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸正戊酯、(甲基)丙烯酸仲戊酯、(甲基)丙烯酸叔戊酯、(甲基)丙烯酸正己酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸异癸酯、(甲基)丙烯酸十三烷基酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸环己基甲酯、(甲基)丙烯酸辛酯、(甲基)丙烯酸十二烷基酯、(甲基)丙烯酸硬脂酯、(甲基)丙烯酸苄酯、(甲基)丙烯酸苯酯、(甲基)丙烯酸异冰片酯、(甲基)丙烯酸金刚烷酯、(甲基)丙烯酸三环癸酯、(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸3-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸3-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸2-甲氧基乙酯、(甲基)丙烯酸2-乙氧基乙酯、(甲基)丙烯酸苯氧基乙酯、(甲基)丙烯酸四氢糠酯、(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸β-甲基缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸β-乙基缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸(3，4-环氧环己基)甲酯、(甲基)丙烯酸N，N-二甲基氨基乙酯、α-羟基甲基丙烯酸甲酯、α-羟基甲基丙烯酸乙酯等(甲基)丙烯酸酯类等。

可列举出甲基丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸2-甲基丁酯、甲基丙烯酸2-乙基丁酯、甲基丙烯酸2-异丙基丁酯、甲基丙烯酸2-异丙基-4-甲基丁酯、甲基丙烯酸2，3-二甲基丁酯、甲基丙烯酸2-甲基戊酯、甲基丙烯酸2-乙基戊酯、甲基丙烯酸2-丙基戊酯、甲基丙烯酸2-异丙基戊酯；

甲基丙烯酸仲丁酯、甲基丙烯酸1-甲基丁酯、甲基丙烯酸1-甲基戊酯、甲基丙烯酸1，3-二甲基丁酯、甲基丙烯酸1，2-二甲基丙酯、甲基丙烯酸1，2-二甲基丁酯、甲基丙烯酸1，2-二甲基戊酯、甲基丙烯酸1，2，3-三甲基丁酯、甲基丙烯酸2-乙基-1-甲基丁酯、甲基丙烯酸2-乙基-1-甲基戊酯、甲基丙烯酸2-乙基-1，3-二甲基丁酯、甲基丙烯酸1-甲基-2-丙基戊酯、甲基丙烯酸2-异丙基-1-甲基戊酯、甲基丙烯酸2-异丙基-1，3-二甲基丁酯、甲基丙烯酸1-乙基丙酯、甲基丙烯酸1-乙基丁酯、甲基丙烯酸1-乙基戊酯、甲基丙烯酸1-乙基-3-甲基丁酯、甲基丙烯酸1-乙基-2-甲基丙酯、甲基丙烯酸1-乙基-2-甲基丁酯、甲基丙烯酸1-乙基-2-甲基戊酯、甲基丙烯酸1-乙基-2，3-二甲基丁酯、甲基丙烯酸1，2-二乙基丁酯、甲基丙烯酸1，2-二乙基戊酯、甲基丙烯酸1，2-二乙基-3-甲基丁酯、甲基丙烯酸1-乙基-2-丙基戊酯、甲基丙烯酸2-异丙基-1-乙基戊酯、甲基丙烯酸1-乙基-2-异丙基-3-甲基丁酯、甲基丙烯酸1-丙基丁酯；

甲基丙烯酸1-丙基戊酯、甲基丙烯酸3-甲基-1-丙基丁酯、甲基丙烯酸1-异丙基丁酯、甲基丙烯酸2-甲基-1-丙基丁酯、甲基丙烯酸2-甲基-1-丙基戊酯、甲基丙烯酸2，3-二甲基-1-丙基丁酯、甲基丙烯酸2-乙基-1-丙基丁酯、甲基丙烯酸2-乙基-1-丙基戊酯、甲基丙烯酸2-乙基-3-甲基-1-丙基丁酯、甲基丙烯酸1，2-二丙基戊酯、甲基丙烯酸2-异丙基-1-丙基戊酯、甲基丙烯酸2-异丙基-3-甲基-1-丙基丁酯、甲基丙烯酸1-异丙基戊酯、甲基丙烯酸1-异丙基-3-甲基丁酯、甲基丙烯酸1-异丙基-2-甲基丙酯、甲基丙烯酸1-异丙基-2-甲基丁酯、甲基丙烯酸1-异丙基-2-甲基戊酯、甲基丙烯酸1-异丙基-2，3-二甲基丁酯、甲基丙烯酸2-乙基-1-异丙基丁酯、甲基丙烯酸2-乙基-1-异丙基戊酯、甲基丙烯酸2-二乙基-1-异丙基-3-甲基丁酯、甲基丙烯酸1-异丙基-2-丙基戊酯、甲基丙烯酸1，2-二异丙基戊酯、甲基丙烯酸1，2-异丙基-3-甲基丁酯；

甲基丙烯酸叔丁酯、甲基丙烯酸1，1-二甲基丙酯、甲基丙烯酸1-乙基-1-甲基丙酯、甲基丙烯酸1，1-二乙基丙酯、甲基丙烯酸1，1-二甲基丁酯、甲基丙烯酸1-乙基-1-甲基丁酯、甲基丙烯酸1，1-二乙基丁酯、甲基丙烯酸1-甲基-1-丙基丁酯、甲基丙烯酸1-乙基-1-丙基丁酯、甲基丙烯酸1，1-二丙基丁酯、甲基丙烯酸1，1，2-三甲基丙酯、甲基丙烯酸1-乙基-1，2-二甲基丙酯、甲基丙烯酸1，1-二乙基-2-甲基丙酯、甲基丙烯酸1-异丙基-1-甲基丁酯、甲基丙烯酸1-乙基-1-异丙基丁酯、甲基丙烯酸1-异丙基-1-丙基丁酯、甲基丙烯酸1-异丙基-1，2-二甲基丙酯、甲基丙烯酸1，1-二异丙基丙酯、甲基丙烯酸1，1-二异丙基丁酯、甲基丙烯酸1，1-二异丙基-2-甲基丙酯；

甲基丙烯酸4-甲基环己酯、甲基丙烯酸2-甲基环己酯、甲基丙烯酸4-异丙基环己酯、甲基丙烯酸2-异丙基环己酯、甲基丙烯酸4-叔丁基环己酯、甲基丙烯酸2-叔丁基环己酯；

甲基丙烯酸2-降冰片酯、甲基丙烯酸2-甲基-2-降冰片酯、甲基丙烯酸2-乙基-2-降冰片酯、甲基丙烯酸2-异冰片酯、甲基丙烯酸2-甲基-2-异冰片酯、甲基丙烯酸2-乙基-2-异冰片酯、甲基丙烯酸8-三环[5.2.1.02，6]癸酯、甲基丙烯酸8-甲基-8-三环[5.2.1.02，6]癸酯、甲基丙烯酸8-乙基-8-三环[5.2.1.02，6]癸酯、甲基丙烯酸2-金刚烷酯、甲基丙烯酸2-甲基-2-金刚烷酯、甲基丙烯酸2-乙基-2-金刚烷酯、甲基丙烯酸1-金刚烷酯、甲基丙烯酸2-葑基酯、甲基丙烯酸2-甲基-2-葑基酯、甲基丙烯酸2-乙基-2-葑基酯、甲基丙烯酸十氢萘-1-基酯、甲基丙烯酸十氢萘-2-基酯等。

(可共聚的单体)

作为可共聚的单体，可列举出N，N-二甲基(甲基)丙烯酰胺、N-羟甲基(甲基)丙烯酰胺等(甲基)丙烯酰胺类；(甲基)丙烯酸、巴豆酸、肉桂酸、乙烯基苯甲酸等不饱和单羧酸类；马来酸、富马酸、衣康酸、柠康酸、中康酸等不饱和多元羧酸类；琥珀酸单(2-丙烯酰氧基乙基)酯、琥珀酸单(2-甲基丙烯酰氧基乙基)酯等将不饱和基团与羧基之间增链的不饱和单羧酸类；马来酸酐、衣康酸酐等不饱和酸酐类；苯乙烯、α-甲基苯乙烯、α-氯苯乙烯、对叔丁基苯乙烯、对甲基苯乙烯、对氯苯乙烯、邻氯苯乙烯、2，5-二氯苯乙烯、3，4-二氯苯乙烯、乙烯基甲苯、甲氧基苯乙烯等芳族乙烯基类；甲基马来酰亚胺、乙基马来酰亚胺、异丙基马来酰亚胺、环己基马来酰亚胺、苯基马来酰亚胺、苄基马来酰亚胺、萘基马来酰亚胺等N取代马来酰亚胺类；1，3-丁二烯、异戊二烯、氯丁二烯等共轭二烯类；醋酸乙烯酯、丙酸乙烯酯、丁酸乙烯酯、苯甲酸乙烯酯等乙烯基酯类；甲基乙烯基醚、乙基乙烯基醚、丙基乙烯基醚、丁基乙烯基醚、2-乙基己基乙烯基醚、正壬基乙烯基醚、十二烷基乙烯基醚、环己基乙烯基醚、甲氧基乙基乙烯基醚、乙氧基乙基乙烯基醚、甲氧基乙氧基乙基乙烯基醚、甲氧基聚乙二醇乙烯基醚、2-羟基乙基乙烯基醚、4-羟基丁基乙烯基醚等乙烯基醚类；N-乙烯基吡咯烷酮、N-乙烯基己内酰胺、N-乙烯基咪唑、N-乙烯基吗啉、N-乙烯基乙酰胺等N-乙烯基化合物类；(甲基)丙烯酸异氰酸根合乙酯、异氰酸烯丙酯等不饱和异氰酸酯类；丙烯腈、甲基丙烯腈等乙烯基氰类等。

(丙烯酸类树脂的制造方法)

作为制造本发明涉及的丙烯酸类树脂的方法，例如能够使用浇铸聚合、本体聚合、悬浮聚合、溶液聚合、乳液聚合、阴离子聚合等一般进行的聚合方法。其中，作为光学用途，由于可减少不利的微小异物的混入，因此优选不使用悬浮剂、乳化剂的本体聚合、溶液聚合。

《溶液聚合》

在进行溶液聚合的情况下，能够使用将单体的混合物在甲苯、乙苯等芳族烃的溶剂中溶解而制备的溶液。在通过本体聚合来使其聚合的情况下，能够如通常进行那样通过利用加热所产生的游离自由基、电离性放射线照射来引发聚合。

作为聚合反应中使用的引发剂，能够使用自由基聚合中所使用的任意的引发剂，例如，能够使用偶氮二异丁腈等偶氮化合物；过氧化苯甲酰、过氧化月桂酰、过氧-2-乙基己酸叔丁酯等有机过氧化物。

特别是在90℃以上的高温下进行聚合的情况下，一般是溶液聚合，因此优选10小时半衰期温度为80℃以上、且在使用的有机溶剂中可溶的过氧化物、偶氮双引发剂等。具体地，能够列举出1，1-双(叔丁基过氧)-3，3，5-三甲基环己烷、过氧化环己烷、2，5-二甲基-2，5-二(苯甲酰基过氧)己烷、1，1-偶氮双(1-环己烷甲腈)、2-(氨基甲酰基偶氮)异丁腈等。就这些引发剂而言，例如，相对于全体的单体100质量％，优选以0.005～5质量％的范围使用。

在聚合反应中，作为根据需要所使用的分子量调节剂，能够使用在自由基聚合中一般所使用的任意的分子量调节剂，例如特别优选丁硫醇、辛硫醇、十二硫醇、巯基乙酸2-乙基己酯等硫醇化合物。这些分子量调节剂以将丙烯酸类树脂的分子量控制在上述优选的范围内的浓度范围来添加。

《本体聚合》

本体聚合例如通过一边将单体成分及聚合引发剂等连续地供给到反应容器中，一边将在反应容器内滞留规定时间而得到的部分聚合物连续地抽出而进行，能够以高生产率制造共聚物。

对将单体成分聚合时使用的聚合引发剂并无特别限制，例如能够使用偶氮二异丁腈等偶氮化合物、1，1-二(叔丁基过氧)环己烷、过氧化苯甲酰、过氧化对氯苯甲酰、过氧碳酸二异丙酯、过氧碳酸二-2-乙基己酯、过氧新戊酸叔丁酯、过氧(2-乙基己酸)叔丁酯等过氧化物等公知的自由基聚合引发剂。聚合引发剂可只使用1种，也可将2种以上组合使用。另外，就其使用量而言，相对于混合物的总量，通常为0.01～5质量％。热聚合中的加热温度通常为40～200℃，加热时间通常为30分钟～8小时左右。

将单体成分聚合时，根据需要能够使用链转移剂。对链转移剂并无特别限制，例如，作为优选的例子，可列举出正丁硫醇、正辛硫醇、正十二硫醇、巯基乙酸2-乙基己酯等硫醇类等。链转移剂也可只使用1种，还可将2种以上组合使用。

《悬浮聚合》

在悬浮聚合的情况下，能够使用通常的悬浮聚合中所使用的物质，能够列举出有机过氧化物、偶氮化合物。

另外，作为悬浮稳定剂，能够使用通常使用的公知的悬浮稳定剂，能够列举出有机胶体性高分子物质、无机胶体性高分子物质、无机微粒以及这些与表面活性剂的组合。

作为用于使单体混合物聚合的水性介质，可列举出水、或水与醇(例如甲醇、乙醇)这样的水溶性溶剂的混合介质。就水性介质的使用量而言，为了实现交联树脂粒子的稳定化，通常，相对于单体混合物100质量份，为100～1000质量份。

另外，为了抑制在水系中的乳化粒子的产生，可使用亚硝酸盐类、亚硫酸盐类、氢醌类、抗坏血酸类、水溶性维生素B类、柠檬酸、多酚类等水溶性的阻聚剂。

进而，根据需要，可添加其他的悬浮稳定剂。例如可列举出磷酸钙、磷酸镁、磷酸铝、磷酸锌等磷酸盐、焦磷酸钙、焦磷酸镁、焦磷酸铝、焦磷酸锌等焦磷酸盐、碳酸钙、碳酸镁、氢氧化钙、氢氧化镁、氢氧化铝、偏硅酸钙、硫酸钙、硫酸钡等难水溶性无机化合物、聚乙烯醇的分散稳定剂等。

另外，也可将上述悬浮稳定剂与阴离子性表面活性剂、阳离子性表面活性剂、两性离子性表面活性剂、非离子性表面活性剂等表面活性剂并用。

作为阴离子性表面活性剂，例如可列举出油酸钠、蓖麻油钾等脂肪酸油、十二烷基硫酸钠、十二烷基硫酸铵等烷基硫酸酯盐、十二烷基苯磺酸钠等烷基苯磺酸盐、烷基磺酸盐、烷基萘磺酸盐、烷烃磺酸盐、琥珀酸磺酸盐、二烷基磺基琥珀酸盐、烷基磷酸酯盐、萘磺酸福尔马林缩合物、聚氧乙烯烷基苯基醚硫酸酯盐、聚氧乙烯烷基硫酸酯盐等。

作为非离子性表面活性剂，例如可列举出聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯基醚、聚氧乙烯脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚氧山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯烷基胺、甘油脂肪酸酯、氧化乙烯-氧化丙烯嵌段聚合物等。

作为阳离子性表面活性剂，例如可列举出十二烷基胺乙酸盐、硬脂胺乙酸盐等烷基胺盐、十二烷基三甲基氯化铵等季铵盐等。

作为两性离子表面活性剂，可列举出十二烷基二甲基胺氧化物、磷酸酯系或亚磷酸酯系表面活性剂。

这些悬浮稳定剂、表面活性剂可单独使用或将2种以上组合使用，考虑得到的粒子的直径和聚合时的分散稳定性，适当地调整悬浮稳定剂的选择、使用量来使用。通常，就悬浮稳定剂的添加量而言，相对于单体混合物100质量份，为0.5～15质量份，就表面活性剂的添加量而言，相对于水性介质100质量份，为0.001～10质量份。

在这样制备的水性介质中添加单体混合物，进行聚合。

作为单体混合物的分散方法，例如可列举出在水性介质中直接添加单体混合物，通过螺旋桨等的搅拌力使其作为单体滴在水性介质中分散的方法；使用作为由转子和定子构成的利用高剪切力的分散机的均相混合机、或超声波分散机等使其分散的方法等。

接着，通过将单体混合物作为球状滴而分散的水性悬浮液进行加热，引发聚合。在聚合反应中，优选将水性悬浮液搅拌，其搅拌例如可在能够防止球状滴的上浮、聚合后的粒子的沉降的程度上缓慢地进行。

优选使聚合温度为30～100℃左右，更优选为40～80℃左右。而且，作为保持该聚合温度的时间，优选0.1～20小时左右。

在聚合后，通过吸滤、离心脱水、离心分离、加压脱水等方法将粒子形成为含水滤饼来分离，进而，将得到的含水滤饼水洗，干燥，能够得到目标的粒子。其中，就粒子的平均粒径的调整而言，可调整单体混合物与水的混合条件、悬浮稳定剂、表面活性剂等的添加量及上述搅拌器的搅拌条件、分散条件。

＜其他成分＞

就本发明的光学膜而言，在不损害本发明的效果的范围内，可进一步包含其他成分。在其他成分的例子中，包含残留溶剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂等。

[光学膜的制造方法]

本发明的光学膜的制造方法是含有有机微粒、至少由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的光学膜的制造方法，其特征在于，作为上述有机微粒，使用实施了将在周围存在的表面活性剂除去的处理的有机微粒。

具体地，就本发明的光学膜的制造方法而言，优选采用溶液流延法来制造。即，优选具备：(1)实施从有机微粒中将表面活性剂除去的处理的工序；(2)得到包含实施了上述将表面活性剂除去的处理的上述有机微粒、至少由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物、和溶剂的胶浆的工序；(3)将得到的胶浆在金属支承体等流延基材上流延、进行干燥及剥离而得到膜状物的工序；(4)一边使得到的膜状物干燥一边拉伸的工序。

对于(1)的工序

＜实施了将表面活性剂除去的处理的有机微粒＞

就有机微粒而言，由于通过乳液聚合而制作，因此在其制作中必须使用表面活性剂，在通过乳液聚合所制作的有机微粒的周围，存在着表面活性剂。具体地，在有机微粒的表面附着有表面活性剂。作为将该表面活性剂除去的处理，可列举出采用洗净和加热的方法。

(洗净)

作为用于将表面活性剂除去的洗净方法，通过将采用后述的乳液聚合所得到的有机微粒的粉体在洗净溶剂中分散、或者、将采用乳液聚合所得到的乳液用洗净溶剂稀释，过滤、浓缩后，进一步稀释，反复过滤、浓缩，将表面活性剂除去。

在上述洗净方法中，因为有机微粒是通过乳液聚合而制作，因此是从聚合结束后的乳液的状态反复进行稀释、过滤、浓缩而将其洗净，这由于不需要进行乳液粉体化而能够削减时间和成本，从这方面考虑而被优选。

(洗净溶剂)

作为上述洗净溶剂，可列举出水或醇，与水相比，采用醇的洗净在洗净效果高的方面优选。这是因为，表面活性剂通过疏水基团而附着于有机微粒的表面，水只是作用于表面活性剂的相反侧的亲水基，因此将附着于有机微粒表面的表面活性剂除去的能力小。另一方面，醇能够也作用于附着于有机微粒的疏水基团部分，因此将表面活性剂除去的能力大。

在上述洗净后的含有有机微粒的浆料、湿饼的溶剂为水的情况下，优选通过喷雾干燥或冻结干燥而粉体化，制成将水除去了的有机微粒，使用其来制作分散液、将该分散液添加到制作光学膜时的胶浆。这是因为，制造光学膜时所使用的胶浆的主溶剂为二氯甲烷，因此如果将水带入到胶浆，则形成相分离、非相容，不优选。

另外，优选在上述浓缩后将稀释中所使用的溶剂从水变为醇。由此，能够将浆料、湿饼的溶剂从水替换为醇。就醇而言，由于与二氯甲烷相容，因此通过用二氯甲烷与醇的混合溶剂来分散该浆料、湿饼，即使没有通过喷雾干燥、冻结干燥而粉体化，也能够形成为在制作光学膜时的胶浆中可添加的微粒的分散液。

进而，可将上述浆料的溶剂从醇进一步变为二氯甲烷。通过变为二氯甲烷，变得容易导入到二氯甲烷主体的胶浆，在这方面，优选。在浆料为二氯甲烷溶剂的情况下，能够使胶浆的醇含量变少，因此干燥快，膜的面品质提高。

作为上述洗净溶剂的水、醇、二氯甲烷的添加量，相对于微粒1质量份，为5～100质量份的范围内。

(过滤)

作为上述过滤的方法，能够使用膜滤器采用通常的方法(死端过滤)进行。另外，为了提高过滤速度，可进行吸滤，也可利用离心力进行过滤。

另外，在本发明中，与上述死端过滤相比，采用错流过滤在难以形成滤饼、过滤速度提高的方面，优选。

另外，就上述稀释、过滤及浓缩而言，一边使其循环一边将含有表面活性剂的溶剂除去、加入与浓缩的部分对应的溶剂，降低表面活性剂的浓度，将上述操作反复进行，最后进行浓缩，由此能够得到使表面活性剂的浓度降低了的含有有机微粒的浆料。

另外，可采用离心沉降分离将有机微粒与溶剂分离、反复进行溶剂的倾析而将有机微粒洗净。

在有机微粒的粒径小、过滤效率差的情况下，添加盐、通过盐析使有机微粒在某种程度上凝聚后进行过滤，这在过滤效率提高的方面，优选。另外，也能够加入SP值与有机微粒远离的分散性差的溶剂，使有机微粒凝聚，进行过滤。

作为上述盐、SP值远离的溶剂，能够使用水溶性电解质、有机溶剂等公知的物质，从过滤的生产率的方面考虑，优选使用氯化镁或硫酸镁等镁盐、醋酸钙、氯化钙等钙盐。作为上述盐、SP值远离的溶剂的添加量，相对于有机微粒1重量份，优选1～10重量份。

(装置)

作为上述(1)的工序中能够使用的装置，可列举出NGKフィルテック株式会社制膜处理系统标准(M-1)试验机、三菱化工机株式会社制三菱ダイナ过滤器(旋转式陶瓷过滤器)等。

(加热)

作为用于将表面活性剂除去的加热方法，可列举出在有机微粒为乳液的状态下进行加热的方法，由此能够使表面活性剂水解。

另外，在有机微粒为粉体粒子的状态下，通过进行加热、湿热、老化，也能够将表面活性剂分解。由于在有机微粒表面大体上以分子的状态附着有表面活性剂，因此如果少量地存在水分，则容易将表面活性剂进一步水解，通过加热，该分解反应加速。

作为上述加热温度，也取决于进行加热的时间，在40～160℃下优选1～100小时。或者，在60℃下可为3个月老化，在23℃下可为6个月以上老化。

另外，在上述加热方法中，在胶浆添加用的有机微粒分散液中添加有微量的水的状态下进行加热，这在能够使表面活性剂水解的方面优选。予以说明，就上述胶浆添加用的有机微粒分散液而言，由于添加到胶浆中，因此该分散液中的水的含量优选为不到1质量％。

另外，通过在含有有机微粒及微量的水的胶浆的状态下进行加热，也能够将表面活性剂水解。

在制作上述胶浆添加用的有机微粒分散液而添加到胶浆中的工序中，在将有机微粒分散于二氯甲烷时，如果在分散后或分散前添加水，则水分离到上层而将表面活性剂萃取到其中，因此能够采用倾析来将其除去。

对于(2)的工序

在(2)的工序中，得到包含实施了上述将表面活性剂除去的处理的有机微粒、至少由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物、和溶剂的胶浆。

就胶浆中所使用的溶剂而言，至少包含：能使上述由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物溶解的有机溶剂(良溶剂)。

在良溶剂的例子中，包含二氯甲烷等氯系有机溶剂；醋酸甲酯、醋酸乙酯、丙酮、四氢呋喃等非氯系有机溶剂。其中，优选二氯甲烷。

胶浆中使用的溶剂可进一步包含不良溶剂。在不良溶剂的例子中，包含碳原子数1～4的直链或分支链状的脂肪族醇。如果胶浆中的醇的比率升高，则膜状物容易凝胶化，从金属支承体等流延基材的剥离易于变得容易。作为碳原子数1～4的直链或分支链状的脂肪族醇，能够列举出甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、仲丁醇、叔丁醇。这些中，从胶浆的稳定性、沸点也比较低，干燥性也良好等考虑，优选乙醇。

就胶浆的制备而言，可在上述的溶剂中将上述由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物、实施了上述的将表面活性剂除去的处理的有机微粒(也称为“除去处理后的有机微粒”。)分别直接添加、混合而制备；也可预先制备在上述的溶剂中使由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物溶解而成的树脂溶液、和在上述的溶剂中使上述除去处理后的有机微粒分散而成的微粒分散液，将它们混合来制备。

对上述除去处理后的有机微粒向溶剂中的添加方法并无特别限制，可将有机微粒各自地添加到溶剂中，也可作为有机微粒的集合体来添加到溶剂中。就有机微粒的集合体而言，由相互的连接(熔合)受到抑制的多个有机微粒构成。因此，由于处理性优异、如果在由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物、溶剂中使有机微粒的集合体分散则容易地分离为有机微粒，因此可使有机微粒的分散性良好。就有机微粒的集合体而言，例如，能够通过使包含有机微粒和无机粉末的浆料喷雾干燥而得到。

对于(3)的工序

在(3)的工序中，将得到的胶浆在金属支承体等流延基材上流延。就胶浆的流延而言，能够从流延模头将其排出而进行。

接着，使在金属支承体等流延基材上流延了的胶浆中的溶剂蒸发，使其干燥。将干燥了的胶浆从金属支承体等流延基材剥离，得到膜状物。就从金属支承体等流延基材剥离时的胶浆的残留溶剂量(剥离时的残留溶剂量)而言，在使得容易将得到的光学膜的相位差Ro、Rt减小的方面，优选为10～150质量％，更优选为20～40质量％。如果剥离时的残留溶剂量为10质量％以上，在干燥或拉伸时，由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物容易流动、容易使其为未取向，因此容易减小得到的光学膜的Ro、Rt。如果剥离时的残留溶剂量为150质量％以下，则将胶浆剥离时需要的力不易过剩地变大，因此容易抑制胶浆的破裂。

胶浆的残留溶剂量用下述式定义。以下也同样。

胶浆的残留溶剂量(质量％)＝(胶浆的加热处理前质量-胶浆的加热处理后质量)/胶浆的加热处理后质量×100

应予说明，测定残留溶剂量时的加热处理是指120℃、60分钟的加热处理。

对于(4)的工序

在(4)的工序中，将得到的膜状物一边干燥一边拉伸。拉伸可以以适合所需要的光学特性的方式进行，优选至少在一个方向上拉伸，也可在彼此正交的二个方向上拉伸(例如膜状物的宽度方向(TD方向)和与其正交的输送方向(MD方向)的双轴拉伸)。

在对膜状物进行双轴拉伸的情况下，不仅容易将相位差调整到规定的范围，而且能够使对有机微粒的周边所施加的拉伸张力各向相同，因此容易在有机微粒的周边均一地形成各向相同的空隙。由此，能够在有机微粒的周围形成各向相同的空隙，由此粘接剂变得容易浸入该空隙、与起偏器的粘接性容易提高。

就拉伸倍率而言，例如从使光学膜作为VA用的相位差膜来发挥功能的观点考虑，能够使其为1.01～3.5倍，例如从使其作为IPS用的相位差膜来发挥功能的观点考虑，能够使其为1.01～1.3倍。拉伸倍率越高，得到的光学膜的残留应力越容易变大。拉伸倍率定义为(拉伸后的膜的拉伸方向大小)/(拉伸前的膜的拉伸方向大小)。予以说明，在进行双轴拉伸的情况下，优选在TD方向和MD方向上各自为上述拉伸倍率。

应予说明，就光学膜的面内滞相轴方向(在面内折射率成为最大的方向)而言，通常为拉伸倍率成为最大的方向。

就拉伸温度而言，在将上述由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的玻璃化转变温度设为Tg时，优选为(Tg-65)℃～(Tg+60)℃，更优选为(Tg-50)℃～(Tg+50)℃，进一步优选为(Tg-30)℃～(Tg+50)℃。如果拉伸温度为(Tg-30)℃以上，不仅容易使膜状物成为适于拉伸的柔性，而且在拉伸时对膜状物施加的张力不会过度变大，因此在得到的光学膜中不易残留过剩的残留应力，Ro、Rt也不易过剩地增大。如果拉伸温度为(Tg+60)℃以下，在拉伸后的光学膜中容易残存适度的残留应力，膜状物中的溶剂的气化所引起的气泡的产生也容易高度地抑制。拉伸温度具体地可为100～220℃。

就拉伸开始时的膜状物中的残留溶剂量而言，优选为2～50质量％。如果拉伸开始时的残留溶剂量为2质量％以上，由于残留溶剂产生的增塑化效果，拉伸时的膜状物的实质的Tg降低，因此光学膜的Ro、Rt不易增大。如果拉伸开始时的残留溶剂量为50质量％以下，则能够高度地抑制膜状物中的溶剂的气化所引起的气泡的产生。

就膜状物的MD方向的拉伸而言，例如能够采用对多个辊施加圆周速度差、在其间利用辊圆周速度差的方法(辊法)来进行。就膜状物的TD方向的拉伸而言，例如能够采用将膜状物的两端用夹子或针固定、使夹子或针的间隔在行进方向上扩大的方法(拉幅机法)来进行。

[光学膜的物性]

(相位差Ro及Rt)

在本发明的光学膜用作例如VA模式用的相位差膜的情况下，在测定波长550nm、23℃55％RH的环境下所测定的面内方向的相位差Ro优选为20～120nm的范围内，更优选为30～100nm的范围内。光学膜的厚度方向的相位差Rt优选为70～350nm的范围内，更优选为100～320nm的范围内。

光学膜的Ro及Rt分别用下述式定义。

式(2a)：Ro＝(nx-ny)×d

式(2b)：Rt＝((nx+ny)/2-nz)×d

(式中，

nx表示光学膜的面内滞相轴方向(折射率成为最大的方向)的折射率，

ny表示光学膜的与面内滞相轴正交的方向的折射率，

nz表示光学膜的厚度方向的折射率，

d表示光学膜的厚度(nm)。)

所谓光学膜的面内滞相轴，是指膜面中折射率成为最大的轴。光学膜的面内滞相轴能够通过自动双折射率计アクソスキャン(Axo Scan Mueller Matrix Polarimeter：Axometrics公司制造)来确认。

光学膜的Ro及Rt的测定能够采用以下的方法进行。

1)将光学膜在23℃55％RH的环境下调湿24小时。采用阿贝折射计测定该光学膜的平均折射率，使用市售的测微计来测定厚度d。

2)分别使用自动双折射率计アクソスキャン(Axo Scan Mueller MatrixPolarimeter：Axometrics公司制)、在23℃55％RH的环境下测定调湿后的光学膜的、测定波长550nm处的延迟Ro及Rt。

光学膜的相位差Ro及Rt主要能够通过拉伸倍率来进行调整。为了提高光学膜的相位差Ro及Rt，优选提高拉伸倍率。

(厚度)

本发明的光学膜的厚度例如优选5～100μm的范围内，更优选为5～40μm的范围内。

[偏振片]

本发明涉及的偏振片包含起偏器和本发明的光学膜。本发明的光学膜优选配置于起偏器的至少一面(至少是与液晶单元对置的面)。经由粘接剂层将起偏器与光学膜粘接。

＜起偏器＞

起偏器是只使一定方向的偏振面(偏波面)的光通过的元件，为聚乙烯醇系偏振膜。在聚乙烯醇系偏振膜中，有对聚乙烯醇系膜用碘染色而成的偏振膜和用二色性染料染色而成的偏振膜。

就聚乙烯醇系偏振膜而言，可以是对聚乙烯醇系膜进行了单轴拉伸后用碘或二色性染料染色而成的膜(优选进一步用硼化合物实施了耐久性处理的膜)；也可以是将聚乙烯醇系膜用碘或二色性染料染色后进行了单轴拉伸的膜(优选进一步用硼化合物实施了耐久性处理的膜)。起偏器的吸收轴通常与最大拉伸方向平行。

例如，使用日本特开2003-248123号公报、日本特开2003-342322号公报等中记载的乙烯单元(或亚乙基单元)的含量1～4摩尔％、聚合度2000～4000、皂化度99.0～99.99摩尔％的乙烯改性聚乙烯醇(或亚乙基改性聚乙烯醇)。

起偏器的厚度优选为5～30μm，从为了使偏振片薄型化等考虑，更优选为5～20μm的范围内。

＜其他光学膜＞

在将本发明的光学膜只配置于起偏器的一面的情况下，在起偏器的另一面可配置其他光学膜。在其他光学膜的例子中，包含市售的纤维素酯膜(例如コニカミノルタタックKC8UX、KC5UX、KC4UX、KC8UCR3、KC4SR、KC4BR、KC4CR、KC4DR、KC4FR、KC4KR、KC8UY、KC6UY、KC4UY、KC4UE、KC8UE、KC8UY-HA、KC2UA、KC4UA、KC6UAKC、2UAH、KC4UAH、KC6UAH、以上为コニカミノルタ(株)制造、フジタックT40UZ、フジタックT60UZ、フジタックT80UZ、フジタックTD80UL、フジタックTD60UL、フジタックTD40UL、フジタックR02、フジタックR06、以上为富士フイルム(株)制造)等。

对其他保护膜的厚度并无特别限定，优选为10～100μm，更优选为10～60μm，特别优选为20～60μm。

＜偏振片的制造方法＞

本发明涉及的偏振片能够通过将起偏器和本发明的光学膜经由粘接剂贴合而得到。粘接剂可以是完全皂化型聚乙烯醇水溶液(水糊)、活性能量线固化性粘接剂。

其中，从即使是薄膜，强度也高，容易得到平面性优异的偏振片的方面考虑，本发明的光学膜与起偏器优选通过活性能量线固化性粘接剂来贴合。

就活性能量线固化性粘接剂而言，利用光自由基聚合的光自由基聚合型组合物、利用光阳离子聚合的光阳离子聚合型组合物及将光自由基聚合和光阳离子聚合并用的混合型组合物均可。

作为光自由基聚合型组合物，已知日本特开2008-009329号公报中记载的以特定比例包含含有羟基、羧基等极性基团的自由基聚合性化合物及不含极性基团的自由基聚合性化合物的组合物等。特别地，自由基聚合性化合物优选为可自由基聚合的具有烯属不饱和键的化合物。在可自由基聚合的具有烯属不饱和键的化合物的优选的例子中，包含具有(甲基)丙烯酰基的化合物。在具有(甲基)丙烯酰基的化合物的例子中，包含N取代(甲基)丙烯酰胺系化合物、(甲基)丙烯酸酯系化合物等。(甲基)丙烯酰胺意指丙烯酰胺或甲基丙烯酰胺。

作为光阳离子聚合型组合物，可列举出日本特开2011-028234号公报中公开的、包含(α)阳离子聚合性化合物、(β)光阳离子聚合引发剂、(γ)对于比380nm长的波长的光显示出极大吸收的光敏剂及(δ)萘系光敏助剂的各成分的组合物。

就使用活性能量线固化性粘接剂的偏振片的制造方法而言，包含：(i)在起偏器与光学膜的粘接面中的至少一方涂布活性能量线固化性粘接剂的工序；(ii)经由得到的粘接剂层将起偏器与光学膜贴合的工序；(iii)在经由粘接剂层将起偏器和光学膜贴合的状态下照射活性能量线，使粘接剂层固化而得到偏振片的工序；及(iv)将得到的偏振片冲切(切割)为规定的形状的工序。在(i)的工序之前，根据需要，可实施(iv)对光学膜的粘接起偏器的面进行易粘接处理(电晕处理、等离子体处理等)的工序。

(i)的工序中，活性能量线固化性粘接剂的涂布优选以固化后的粘接剂层的厚度成为例如0.01～10μm、优选0.5～5μm的方式进行。

(iii)的工序中，就照射的活性能量线而言，能够使用可见光线、紫外线、X射线及电子束等。从处理容易、固化速度也充分的方面来考虑，一般优选使用紫外线。就紫外线的照射条件而言，只要为可使粘接剂固化的条件即可。例如，紫外线的照射量用累计光量计，优选为50～1500mJ/cm²，更优选为100～500mJ/cm²的范围内。

[液晶显示装置]

本发明涉及的液晶显示装置优选包含液晶单元、在液晶单元的一面配置的第1偏振片、和在液晶单元的另一面配置的第2偏振片。优选第1和第2偏振片中的一者或两者为上述的偏振片。

图1为表示液晶显示装置的基本的构成的一例的示意图。如图1中所示那样，本发明涉及的液晶显示装置10优选包含：液晶单元30、在液晶单元30的一面配置的第1偏振片50、在液晶单元30的另一面配置的第2偏振片70、和夹持第2偏振片70而配置于液晶单元30的相反侧的背光90。

液晶单元30的显示模式可以是例如STN(Super-Twisted Nematic)、TN(TwistedNematic)、OCB(Optically Compensated Bend)、HAN(Hybridaligned Nematic)、VA(Vertical Alignment、MVA(Multi-domain Vertical Alignment)、PVA(PatternedVertical Alignment)、IPS(In-Plane-Switching)等。其中优选VA(MVA，PVA)模式和IPS模式。

第1偏振片50包含：在液晶单元30的一面(视认侧的面)配置的第1起偏器51、在第1起偏器51的与液晶单元30相反侧的面(视认侧的面)配置的保护膜53(F1)、和在第1起偏器51的液晶单元30侧的面配置的保护膜55(F2)。

第2偏振片70包含：在液晶单元30的另一面(背光90侧的面)配置的第2起偏器71、在第2起偏器71的液晶单元30侧的面配置的保护膜73(F3)、和在第2起偏器71的与液晶单元30相反侧的面(背光90侧的面)配置的保护膜75(F4)。

优选第1起偏器51的吸收轴与第2起偏器71的吸收轴正交(成为正交尼科耳)。

可使保护膜53(F1)、55(F2)、73(F3)和75(F4)中的至少一者为本发明的光学膜。其中，本发明的光学膜优选用作保护膜55(F2)或73(F3)。包含本发明的光学膜作为保护膜55(F2)或73(F3)的液晶显示装置具有良好的正面对比度，显示不均也减少。

通过使用本发明涉及的偏振片，特别地即使是画面为30型(型)以上的大画面的液晶显示装置，也能够得到显示不均、正面对比度等视认性优异的液晶显示装置。

实施例

以下，列举实施例对本发明具体地说明，但本发明并不限定于这些。应予说明，在下述实施例中，只要无特别说明，操作在室温(25℃)下进行。另外，只要无特别说明，“％”和“份”分别意指“质量％”和“质量份”。

[光学膜1的制作](实施例1)

＜种粒子的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入去离子水1000g，向其中装入甲基丙烯酸甲酯50g、叔十二烷基硫醇6g，一边在搅拌下进行氮置换一边加热到70℃。将内部温度保持在70℃，添加溶解有作为聚合引发剂的过硫酸钾1g的去离子水20g后，使其聚合10小时。得到的乳液中的种粒子的平均粒径为0.05μm。

＜有机微粒1的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入溶解有作为表面活性剂的十二烷基硫酸钠2.4g的去离子水650g，向其中放入作为单体混合物的甲基丙烯酸甲酯(下述表中，表示为MMA)66g、苯乙烯20g和乙二醇二甲基丙烯酸酯64g和作为聚合引发剂的偶氮二异丁腈1g的混合液。

接着，将混合液采用T.K均相混合机(特殊机化工业公司制)搅拌，得到分散液。

在得到的分散液中加入包含上述种粒子的乳液60g，在30℃下搅拌1小时，使种粒子吸收单体混合物。接着，将吸收的单体混合物在氮气流下50℃下加热5小时而使其聚合后，冷却到室温(约25℃)，得到包含聚合物微粒(有机微粒)、和在其表面附着的月桂酸钠的复合体的乳液。得到的有机微粒的固体成分浓度为20％。

＜有机微粒1的集合体的制作＞

将上述乳液采用作为喷雾干燥机的坂本技研公司制的喷雾干燥器(样式：雾化器导出方式、型号：TRS-3WK)在以下的条件下喷雾干燥，得到有机微粒的集合体。

供给速度：25mL/分钟

雾化器转数：11000rpm

风量：2m³/分钟

喷雾干燥机的浆料入口温度：100℃

聚合物粒子集合体出口温度：50℃

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理1＞

将去离子水95质量份投入到有机微粒分散罐中，接着，投入5质量份的上述有机微粒1，一边用溶解器搅拌30分钟一边搅拌混合后，用マントンゴーリン进行分散。

将该分散液用オムニポ膜滤器(最大孔径0.2μm)过滤，得到包含5质量份的有机微粒和5质量份的去离子水的湿饼。过滤时间为60分钟。

将该湿饼再次投入到分散液罐，投入去离子水90质量份，一边用溶解器搅拌30分钟一边搅拌混合，得到分散液。

将该分散液再次用オムニポ膜滤器(最大孔径0.2μm)过滤，得到包含5质量份的有机微粒和5质量份的去离子水的湿饼。

通过将该湿饼在50℃下真空干燥，得到将表面活性剂除去了的有机微粒。

对于除去处理后的有机微粒，采用下述的方法进行折射率及平均粒径的测定。另外，有机微粒的制造中所使用的活性剂的溶解性也采用下述方法来测定。

＜折射率的测定＞

对得到的有机微粒进行模压成型，采用激光折射计测定该成型体的平均折射率，将其值作为有机微粒的折射率。

应予说明，在本实施方式中，所谓折射率，是指23℃下的对于550nm的波长的光的折射率。

＜平均粒径的测定＞

对于得到的有机微粒，通过使用MICROTRAC UPA150(日机装株式会社制)的动态光散射法而求出平均粒径。

＜溶解度的测定＞

针对上述有机微粒的制作中所使用的表面活性剂的对于乙醇、二氯甲烷和水的溶解度，在23℃下溶解于各种溶剂，通过目视进行判定。

具体地，例如，对于23℃水100g，一点点地加入表面活性剂进行，在10.0g溶解、如果为10.1g则观察到不溶解物的情况下，对于水的溶解度成为10/(100+10)＝9.1质量％。予以说明，将溶解度的测定结果示于下述表中。

＜由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物的合成＞

将作为具有极性基团的脂环式烃单体(降冰片烯系单体)的下述化合物100质量份、作为分子量调节剂的1-己烯3.6质量份和甲苯200质量份装入到氮置换了的反应容器中，加热到80℃。向其中加入作为聚合催化剂的三乙基铝((C₂H₅)₃Al)1.5摩尔/L的甲苯溶液0.17质量份、包含用叔丁醇及甲醇改性的六氯化钨(WCl₆)并且叔丁醇：甲醇：钨＝0.35：0.3：1(摩尔比)的WCl₆溶液(浓度0.05摩尔/l)1.0质量份，在80℃下加热搅拌3小时来使其开环聚合反应，得到聚合物溶液。该聚合反应中的聚合转化率为98％。

【化7】

将得到的聚合物溶液的4000质量份放入到高压釜，在该聚合物溶液中加入RuHCl(CO)[P(C₆H₅)₃]₃0.48质量份，在氢气压10MPa、反应温度160℃的条件下加热搅拌3小时，进行氢化反应。

将得到的反应溶液冷却后，将氢气放压，将该反应溶液注入到大量的甲醇中，将凝固物分离回收。将回收的凝固物干燥，得到环烯烃系聚合物(下述表中表示为COP)。

测定得到的由脂环式烃单体形成的聚合物的重均分子量，结果重均分子量为140000。另外，采用与上述的有机微粒的折射率的测定方法同样的方法测定得到的由脂环式烃单体形成的聚合物的折射率。

＜有机微粒添加液的制备＞

用溶解器将下述材料搅拌混合50分钟后，用マントンゴーリン进行分散。用日本精线(株)制的ファインメットNM5P-2400将其过滤，制备有机微粒含量为3.0质量％的有机微粒添加液。

上述除去处理后的有机微粒1：3质量份

二氯甲烷：97质量份

＜含有有机微粒的胶浆的制备＞

首先，将二氯甲烷和乙醇投入到加压溶解罐中。其次，一边搅拌上述得到的包含脂环式烃单体的聚合物一边投入到上述加压溶解罐，进而添加3质量％的上述有机微粒添加液，制备下述组成的胶浆。使用安积滤纸(株)制的安积滤纸No.244(过滤精度7μm)以过滤流量300L/m²·h、滤压1.0×10⁶Pa将其过滤。

(胶浆的组成)

上述由脂环式烃单体形成的聚合物：98.5质量份

二氯甲烷：250.0质量份

乙醇：20.0质量份

3质量％有机微粒添加液：50.0质量份(微粒量：1.5质量份)

上述胶浆中的固体物具有包含脂环式烃单体的聚合物(98.5质量％)、有机微粒(1.5质量％)的组成。

＜成膜＞

使用齿轮泵将上述制备的胶浆从加压溶解罐送液至加压模头，在流延基材(不锈钢制环形支承体)上流延(cast)。使溶剂蒸发直至流延的胶浆中的残留溶剂量成为40质量％后，将得到的膜状物从流延基材(不锈钢制环形支承体)上用剥离张力130N/m剥离。一边将剥离了的膜状物干燥一边输送至拉幅机拉伸装置，在宽度方向上以拉伸倍率50％(1.5倍)在拉幅机中输送。此时，调整从剥离到拉幅机的干燥条件以使得拉伸时的残留溶剂量成为11质量％。另外，使拉幅机拉伸装置的温度为160℃，使拉伸速度为200％/分钟。

接着，一边在干燥装置内用大量的辊输送，一边完成干燥。干燥温度为130℃，使输送张力为100N/m。然后，将得到的光学膜的两端部切开后，实施压花加工，制作了干燥膜厚为40μm的光学膜1。

[光学膜2的制作](实施例2)

使用上述光学膜1的制作中使用的有机微粒1，采用下述的方法进行了表面活性剂的除去处理，除此以外同样地制作了光学膜2。

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理2＞

将乙醇95质量份投入到有机微粒分散罐中，接着，投入5质量份的上述有机微粒1，一边用溶解器搅拌30分钟一边搅拌混合后，用マントンゴーリン进行分散。将该分散液用オムニポ膜滤器(最大孔径0.2μm)过滤，得到包含5质量份的有机微粒1和5质量份的乙醇的湿饼。过滤时间为70分钟。将该湿饼再次投入到分散液罐，投入乙醇90质量份，一边用溶解器搅拌30分钟一边搅拌混合，得到分散液。将该分散液再次用オムニポ膜滤器(最大孔径0.2μm)过滤，得到包含5质量份的有机微粒1和5质量份的乙醇的湿饼。通过将该湿饼在50℃下真空干燥，得到将表面活性剂除去的有机微粒1。

[光学膜3的制作](实施例3)

使用上述光学膜1的制作中使用的有机微粒1，采用下述的方法进行了表面活性剂的除去处理，除此以外同样地制作了光学膜3。

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理3＞

将去离子水20质量份投入到有机微粒分散罐中，接着，投入5质量份的上述有机微粒1，一边用溶解器搅拌30分钟一边搅拌混合后，用マントンゴーリン进行分散。在该分散液中添加75质量份的NaCl的10％溶液，搅拌混合，得到有机微粒凝聚的分散液。

将该分散液用オムニポ膜滤器(最大孔径0.2μm)过滤，得到包含5质量份的有机微粒1和5质量份的去离子水的湿饼。过滤时间为10分钟。将该湿饼再次投入到分散液罐，投入去离子水90质量份，一边用溶解器搅拌30分钟一边搅拌混合，得到分散液。将该分散液再次用オムニポ膜滤器(最大孔径0.2μm)过滤，得到包含5质量份的有机微粒1和5质量份的去离子水的湿饼。通过将该湿饼在50℃下真空干燥，得到将活性剂除去的有机微粒1。

[光学膜4的制作](实施例4)

使用上述光学膜1的制作中使用的有机微粒1，采用下述的方法进行了表面活性剂的除去处理，除此以外同样地制作了光学膜4。

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理4＞

在具有细孔径10nm(截留分子量5万(分画分子量))的UF膜的过滤器的、陶瓷膜过滤系统(标准(M-1)试验机、NGKフィルテック制(株))的送液罐中投入上述有机微粒1的制作中得到的、包含有机微粒1和月桂酸钠的复合体的乳液25质量份，投入去离子水75质量份，制成了有机微粒分散液。

使循环泵工作，使过滤器内的分散液流速为3m/秒，一边对分散液施加0.1MPa的压力，一边使分散液循环，由此将分散液浓缩到25质量份。浓缩后，在送液罐中追加去离子水75质量份，再次将分散液浓缩直至成为25质量份。对于该分散液，采用作为喷雾干燥机的坂本技研公司制的喷雾干燥器(样式：雾化器导出方式、型号：TRS-3WK)(下述表中表示为SD)在以下的条件下喷雾干燥，使有机微粒干燥。

供给速度：10mL/分钟

雾化器转数：11000rpm

风量：2m³/分钟

喷雾干燥机的浆料入口温度：100℃

聚合物粒子集合体出口温度：50℃

[光学膜5的制作](实施例5)

使用上述光学膜1的制作中使用的有机微粒1，采用下述的方法进行了表面活性剂的除去处理，除此以外同样地制作了光学膜5。

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理5＞

在具有细孔径10nm(截留分子量5万)的UF膜的过滤器的、陶瓷膜过滤系统(标准(M-1)试验机、NGKフィルテック制(株))的送液罐中投入上述有机微粒1的制作中得到的、包含有机微粒1和月桂酸钠的复合体的乳液20质量份，投入乙醇80质量份，制成了有机微粒分散液。

使循环泵工作，使过滤器内的分散液流速为3m/秒，一边对分散液施加0.2MPa的压力，一边使分散液循环，由此将分散液浓缩到20质量份。浓缩后，在送液罐中追加乙醇80质量份，再次将分散液浓缩直至成为20质量份。对于该分散液，采用作为喷雾干燥机的坂本技研公司制的喷雾干燥器(样式：雾化器导出方式、型号：TRS-3WK)在以下的条件下喷雾干燥，使有机微粒干燥。

供给速度：10mL/分钟

雾化器转数：11000rpm

风量：2m³/分钟

喷雾干燥机的浆料入口温度：100℃

聚合物粒子集合体出口温度：50℃

[光学膜6的制作](实施例6)

使用上述光学膜1的制作中得到的包含有机微粒1和月桂酸钠的复合体的乳液，采用下述的方法进行了表面活性剂的除去处理和有机微粒添加液的制备，除此以外同样地制作了光学膜6。

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理6＞

在具有细孔径10nm(截留分子量5万)的UF膜的过滤器的、陶瓷膜过滤系统(标准(M-1)试验机、NGKフィルテック制(株))的送液罐中投入上述有机微粒1的制作中得到的、包含有机微粒1和月桂酸钠的复合体的乳液20质量份，投入乙醇80质量份，制成了有机微粒分散液。

使循环泵工作，使过滤器内的分散液流速为3m/秒，一边对分散液施加0.2MPa的压力，一边使分散液循环，由此将分散液浓缩到20质量份。浓缩后，在送液罐中追加乙醇80质量份，再次将分散液浓缩直至成为20质量份。

＜有机微粒添加液的制备＞

用溶解器将下述材料搅拌混合50分钟后，用マントンゴーリン进行分散。用日本精线(株)制的ファインメットNM5P-2400将其过滤，制备了有机微粒含量为3.0质量％的有机微粒添加液。

上述浓缩有机微粒分散液：15质量份

二氯甲烷：85质量份

[光学膜7的制作](实施例7)

使用上述光学膜1的制作中使用的有机微粒1，采用下述的方法进行了表面活性剂的除去处理和有机微粒添加液的制备，除此以外同样地制作了光学膜7。

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理7＞

在具有细孔径10nm(截留分子量5万)的UF膜的过滤器的、陶瓷膜过滤系统(标准(M-1)试验机、NGKフィルテック制(株))的送液罐中投入上述有机微粒1的制作中得到的、包含有机微粒1和月桂酸钠的复合体的乳液20质量份，投入乙醇80质量份，制成了有机微粒分散液。

使循环泵工作，使过滤器内的分散液流速为3m/秒，一边对分散液施加0.2MPa的压力，一边使分散液循环，由此将分散液浓缩到20质量份。浓缩后，在送液罐中追加乙醇80质量份，再次将分散液浓缩直至成为20质量份。浓缩后，在送液罐中接着追加80质量份的二氯甲烷，将分散液浓缩直至成为20质量份，将其再重复1次。

＜有机微粒添加液的制备＞

用溶解器将下述材料搅拌混合50分钟后，用マントンゴーリン进行分散。用日本精线(株)制的ファインメットNM5P-2400将其过滤，制备了有机微粒含量为3.0质量％的有机微粒添加液。

上述浓缩有机微粒分散液：15质量份

二氯甲烷：85质量份

[光学膜8的制作](实施例8)

使用上述光学膜1的制作中使用的有机微粒1，采用下述的方法进行了表面活性剂的除去处理，除此以外同样地制作了光学膜8。

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理8＞

通过将上述有机微粒1在120℃下加热24小时，进行了将表面活性剂分解、除去的处理。

[光学膜9的制作](实施例9)

使用上述光学膜1的制作中使用的有机微粒1，采用下述的方法进行了表面活性剂的除去处理，除此以外同样地制作了光学膜9。

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理9＞

通过将上述有机微粒1在60℃下老化3个月，进行了将表面活性剂分解、除去的处理。

[光学膜10的制作](实施例10)

使用上述光学膜1的制作中使用的有机微粒1，采用下述的方法进行了表面活性剂的除去处理，除此以外同样地制作了光学膜10。

＜有机微粒1的表面活性剂的除去处理10＞

通过对上述有机微粒1在80℃、90％RH下进行24小时湿热处理，进行了将表面活性剂分解、除去的处理。

[光学膜11的制作](实施例11)

如下所述改变上述光学膜1中的有机微粒添加液的制备。除此以外与上述光学膜1同样地制作了光学膜11。

＜有机微粒添加液的制备＞

在有机微粒混合罐中将下述材料用溶解器搅拌混合50分钟。

表面活性剂的除去处理前的有机微粒1：3质量份

二氯甲烷：96质量份

去离子水：1质量份

在混合后，通过静置24小时，二氯甲烷与水进行相分离，在上层形成水相，在下层形成二氯甲烷的相。作为表面活性剂的十二烷基硫酸钠在水中溶解，在二氯甲烷中不溶，因此被提取到水相。从设置于混合罐的底部的混合液排出口将混合液取出时，将混合液残留10质量份而取出，将上层的水相中所含的表面活性剂除去。

将该混合液放入到有机微粒分散罐中，用マントンゴーリン进行分散。用日本精线(株)制的ファインメットNM5P-2400将其过滤，制备了有机微粒含量为3.0质量％的有机微粒添加液。

[光学膜12的制作](实施例12)

在上述光学膜6的制作中，将由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物变为下述的由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物，除此以外同样地制作了光学膜12。另外，对于该由丙烯酸系单体形成的聚合物的折射率，采用与上述的有机微粒的折射率的测定方法同样的方法进行了测定。

ダイヤナールBR85(Mw＝280000)(三菱ケミカル株式会社制)(丙烯酸类树脂中的分子的(甲基)丙烯酸系单体的比例：90质量％以上)

[光学膜13的制作](比较例1)

将上述光学膜1的制作中使用的有机微粒1没有进行表面活性剂的除去处理而直接使用，除此以外同样地制作了光学膜13。

[光学膜14的制作](比较例2)

在上述光学膜6的制作中，将有机微粒1变为下述的有机微粒2，除此以外同样地制作了光学膜14。

＜种粒子的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入去离子水1000g，向其中装入甲基丙烯酸甲酯50g、叔十二烷基硫醇6g，一边在搅拌下进行氮置换一边加热到70℃。将内部温度保持在70℃，添加溶解有作为聚合引发剂的过硫酸钾1g的去离子水20g后，使其聚合10小时。得到的乳液中的种粒子的平均粒径为0.05μm。

＜有机微粒2的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入溶解有作为表面活性剂的二甘油单月桂酸酯(理研ビタミン制(株)、ポエムDL-100)2.4g的去离子水650g，向其中放入作为单体混合物的甲基丙烯酸甲酯66g、苯乙烯20g和乙二醇二甲基丙烯酸酯64g与作为聚合引发剂的偶氮二异丁腈1g的混合液。接着，将混合液采用T.K均相混合机(特殊机化工业公司制)搅拌，得到分散液。

在得到的分散液中加入包含上述种粒子的乳液60g，在30℃下搅拌2小时，使种粒子吸收单体混合物。接着，将吸收了的单体混合物在氮气流下50℃下加热6小时而使其聚合后，冷却到室温(约25℃)，得到包含聚合物微粒(有机微粒2)和在其表面附着的二甘油单月桂酸酯(理研ビタミン制(株)、ポエムDL-100)的复合体的乳液。得到的有机微粒2的固体成分浓度为20％。

[光学膜15的制作](比较例3)

在上述光学膜6的制作中，将有机微粒1变为下述的有机微粒3，除此以外同样地制作了光学膜15。

＜种粒子的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入去离子水1000g，向其中装入甲基丙烯酸甲酯50g、叔十二烷基硫醇6g，一边在搅拌下进行氮置换一边加热到70℃。将内部温度保持在70℃，添加溶解有作为聚合引发剂的过硫酸钾1g的去离子水20g后，使其聚合10小时。得到的乳液中的种粒子的平均粒径为0.05μm。

＜有机微粒3的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入溶解有作为表面活性剂的脂肪酸钾(第一工业制药(株)、DKカリソープGT)2.4g的去离子水650g，向其中放入作为单体混合物的甲基丙烯酸甲酯66g、苯乙烯20g和乙二醇二甲基丙烯酸酯64g与作为聚合引发剂的偶氮二异丁腈1g的混合液。接着，将混合液采用T.K均相混合机(特殊机化工业公司制)搅拌，得到分散液。

在得到的分散液中加入包含上述种粒子的乳液60g，在30℃下搅拌30分钟，使种粒子吸收单体混合物。接着，将吸收了的单体混合物在氮气流下50℃下加热4小时而使其聚合后，冷却到室温(约25℃)，得到包含聚合物微粒(有机微粒3)和在其表面附着的脂肪酸钾(第一工业制药(株)、DKカリソープGT)的复合体的乳液。得到的有机微粒3的固体成分浓度为20％。

[光学膜16的制作](比较例4)

在上述光学膜11的制作中，将有机微粒1变为下述的有机微粒4，除此以外同样地制作了光学膜16。

＜种粒子的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入去离子水1000g，向其中装入甲基丙烯酸甲酯50g、叔十二烷基硫醇6g，一边在搅拌下进行氮置换一边加热到70℃。将内部温度保持在70℃，添加溶解有作为聚合引发剂的过硫酸钾1g的去离子水20g后，使其聚合10小时。得到的乳液中的种粒子的平均粒径为0.05μm。

＜有机微粒4的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入溶解有作为表面活性剂的季铵盐(第一工业制药(株)、カチオーゲンTML)2.4g的去离子水650g，向其中放入作为单体混合物的甲基丙烯酸甲酯66g、苯乙烯20g和乙二醇二甲基丙烯酸酯64g与作为聚合引发剂的偶氮二异丁腈1g的混合液。接着，将混合液采用T.K均相混合器(特殊机化工业株式会社制)搅拌，得到分散液。

在得到的分散液中加入包含上述种粒子的乳液60g，在30℃下搅拌1小时，使种粒子吸收单体混合物。接着，将吸收了的单体混合物在氮气流下50℃下加热5小时而使其聚合后，冷却到室温(约25℃)，得到包含聚合物微粒(有机微粒4)和在其表面附着的季铵盐(第一工业制药(株)、カチオーゲンTML)的复合体的乳液。得到的有机微粒4的固体成分浓度为20％。

＜有机微粒4的集合体的制作＞

将上述乳液采用作为喷雾干燥机的坂本技研公司制的喷雾干燥器(样式：雾化器导出方式、型号：TRS-3WK)在以下的条件下喷雾干燥，得到有机微粒4的集合体。

供给速度：25mL/分钟

雾化器转数：11000rpm

风量：2m³/分钟

喷雾干燥机的浆料入口温度：100℃

聚合物粒子集合体出口温度：50℃

[光学膜17的制作](比较例5)

在上述光学膜1的制作中，将有机微粒1变为下述的有机微粒5，除此以外同样地制作了光学膜17。

＜种粒子的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入去离子水1000g，向其中装入甲基丙烯酸甲酯50g、叔十二烷基硫醇6g，一边在搅拌下进行氮置换一边加热到70℃。将内部温度保持在70℃，添加溶解有作为聚合引发剂的过硫酸钾1g的去离子水20g后，使其聚合10小时。得到的乳液中的种粒子的平均粒径为0.05μm。

＜有机微粒5的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入溶解有作为表面活性剂的聚氧乙烯烷基苯基醚(第一工业制药(株)ノイゲンEA-87)2.4g的去离子水650g，向其中放入作为单体混合物的甲基丙烯酸甲酯66g、苯乙烯20g和乙二醇二甲基丙烯酸酯64g与作为聚合引发剂的偶氮二异丁腈1g的混合液。接着，将混合液采用T.K均相混合机(特殊机化工业公司制)搅拌，得到分散液。

在得到的分散液中加入包含上述种粒子的乳液60g，在30℃下搅拌3小时，使种粒子吸收单体混合物。接着，将吸收了的单体混合物在氮气流下50℃下加热7小时而使其聚合后，冷却到室温(约25℃)，得到包含聚合物微粒(有机微粒5)和在其表面附着的聚氧乙烯烷基苯基醚(第一工业制药(株)ノイゲンEA-87)的复合体的乳液。得到的有机微粒5的固体成分浓度为20％。

＜有机微粒5的集合体的制作＞

将上述乳液采用作为喷雾干燥机的坂本技研公司制的喷雾干燥器(样式：雾化器导出方式、型号：TRS-3WK)在以下的条件下喷雾干燥，得到有机微粒5的集合体。

供给速度：25mL/分钟

雾化器转数：11000rpm

风量：2m³/分钟

喷雾干燥机的浆料入口温度：100℃

聚合物粒子集合体出口温度：50℃

[光学膜18的制作](比较例6)

在上述光学膜8的制作中，将上述有机微粒1变为上述有机微粒5，除此以外同样地制作了光学膜18。

[光学膜19的制作](比较例7)

在上述光学膜6的制作中，将有机微粒1变为下述的有机微粒7，除此以外同样地制作了光学膜19。

＜有机微粒7的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入溶解有作为表面活性剂的十二烷基硫酸钠2.4g的去离子水650g，向其中放入作为单体混合物的苯乙烯50g和乙二醇二甲基丙烯酸酯100g与作为聚合引发剂的偶氮二异丁腈1g的混合液。接着，将混合液采用T.K均相混合机(特殊机化工业公司制)搅拌，得到分散液。

在得到的分散液中加入包含上述有机微粒1的制作中使用的上述种粒子的乳液60g，在30℃下搅拌1小时，使上述种粒子吸收单体混合物。接着，将吸收了的单体混合物在氮气流下50℃下加热5小时而使其聚合后，冷却到室温(约25℃)，得到包含聚合物微粒(有机微粒7)和在其表面附着的月桂酸钠的复合体的乳液。得到的有机微粒7的固体成分浓度为20％。

[光学膜20的制作](比较例8)

在上述光学膜6的制作中，将上述由具有极性基团的脂环式烃系单体形成的聚合物变为乙酰基取代度为2.80的数均分子量Mn70000的三乙酸纤维素(TAC)，除此以外同样地制作了光学膜20。

[光学膜21的制作](实施例13)

在上述光学膜6的制作中，将有机微粒1变为下述的有机微粒13，除此以外同样地制作了光学膜21。

＜种粒子的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入去离子水1000g，向其中装入甲基丙烯酸甲酯50g、叔十二烷基硫醇6g，一边在搅拌下进行氮置换一边加热到70℃。将内部温度保持在70℃，添加溶解有作为聚合引发剂的过硫酸钾1g的去离子水20g后，使其聚合10小时。得到的乳液中的种粒子的平均粒径为0.05μm。

＜有机微粒13的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入溶解有表面活性剂的聚氧乙烯聚氧丙烯二醇(エパン750、第一工业制药(株)制)2.4g的去离子水650g，向其中放入作为单体混合物的甲基丙烯酸甲酯66g、苯乙烯20g和乙二醇二甲基丙烯酸酯64g与作为聚合引发剂的偶氮二异丁腈1g的混合液。接着，将混合液采用T.K均相混合机(特殊机化工业公司制)搅拌，得到分散液。

在得到的分散液中加入包含上述种粒子的乳液60g，在30℃下搅拌1小时，使种粒子吸收单体混合物。接着，将吸收了的单体混合物在氮气流下50℃下加热5小时而使其聚合后，冷却到室温(约25℃)，得到包含聚合物微粒(有机微粒13)和在其表面附着的聚氧乙烯聚氧丙烯二醇的复合体的乳液。得到的有机微粒13的固体成分浓度为20％。

＜有机微粒13的集合体的制作＞

将上述乳液采用作为喷雾干燥机的坂本技研公司制的喷雾干燥器(样式：雾化器导出方式、型号：TRS-3WK)在以下的条件下喷雾干燥，得到有机微粒13的集合体。

供给速度：25mL/分钟

雾化器转数：11000rpm

风量：2m³/分钟

喷雾干燥机的浆料入口温度：100℃

聚合物粒子集合体出口温度：50℃

[光学膜22的制作](实施例14)

在上述光学膜6的制作中，将有机微粒1变为下述的有机微粒14，除此以外同样地制作了光学膜22。

＜种粒子的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入去离子水1000g，向其中装入甲基丙烯酸甲酯50g、叔十二烷基硫醇6g，一边在搅拌下进行氮置换一边加热到70℃。将内部温度保持在70℃，添加溶解有作为聚合引发剂的过硫酸钾1g的去离子水20g后，使其聚合10小时。得到的乳液中的种粒子的平均粒径为0.05μm。

＜有机微粒14的制作＞

在具备搅拌器、温度计的聚合器中放入溶解有作为表面活性剂的十二烷基硫酸钠2.4g的去离子水650g，向其中放入作为单体混合物的甲基丙烯酸甲酯56g、苯乙烯25g和乙二醇二甲基丙烯酸酯69g与作为聚合引发剂的偶氮二异丁腈1g的混合液。接着，将混合液采用T.K均相混合机(特殊机化工业公司制)搅拌，得到分散液。

在得到的分散液中加入包含上述种粒子的乳液60g，在30℃下搅拌1小时，使种粒子吸收单体混合物。接着，将吸收了的单体混合物在氮气流下50℃下加热5小时而使其聚合后，冷却到室温(约25℃)，得到包含聚合物微粒(有机微粒14)和在其表面附着的月桂酸钠的复合体的乳液。得到的有机微粒14的固体成分浓度为20％。

[光学膜23的制作](实施例15)

在上述光学膜1中的有机微粒1的制作中，调整叔十二烷基硫醇的量、聚合温度、搅拌时间，制作了平均粒径为8nm的有机微粒15。除此以外，与上述光学膜6同样地制作了光学膜23。

[光学膜24的制作](实施例16)

在上述光学膜1中的有机微粒1的制作中，调整叔十二烷基硫醇的量、聚合温度、搅拌时间，制作了平均粒径为550nm的有机微粒16。除此以外，与上述光学膜6同样地制作了光学膜24。

[光学膜25的制作](实施例17)

在上述光学膜1中的含有有机微粒的胶浆的制备中，如下所述改变胶浆的组成。除此以外，与上述光学膜6同样地制作了光学膜25。

(胶浆的组成)

上述由脂环式烃单体形成的聚合物：99.92质量份

二氯甲烷：250.0质量份

乙醇：20.0质量份

3质量％有机微粒添加液：2.7质量份(微粒量：0.08质量份)

上述胶浆中的固体物具有由脂环式烃单体形成的聚合物(98.92质量％)、有机微粒(0.08质量％)的组成。

[光学膜26的制作](实施例18)

如下所述改变上述光学膜1中的有机微粒添加液的制备和含有有机微粒的胶浆的制备。除此以外，与上述光学膜6同样地制作了光学膜26。

＜有机微粒添加液的制备＞

用溶解器将下述材料搅拌混合50分钟后，用マントンゴーリン进行分散。用日本精线(株)制的ファインメットNM5P-2400将其过滤，制备了有机微粒含量为20.0质量％的有机微粒添加液。

上述有机微粒1：20质量份

二氯甲烷：80质量份

＜含有有机微粒的胶浆的制备＞

首先，将二氯甲烷和乙醇投入到加压溶解罐中。其次，一边搅拌包含脂环式烃单体的聚合物一边投入到上述加压溶解罐，进而添加20质量％的上述有机微粒添加液，制备了下述组成的胶浆。使用安积滤纸(株)制的安积滤纸No.244(过滤精度7μm)以过滤流量300L/m²·h、滤压1.0×10⁶Pa将其过滤。

(胶浆的组成)

上述包含脂环式烃单体的聚合物：78.0质量份

二氯甲烷：190.0质量份

乙醇：20.0质量份

20质量％有机微粒添加液：110.0质量份(微粒量：22.0质量份)

上述胶浆中的固体物具有由脂环式烃单体构成的聚合物(78.0质量％)、有机微粒(22.0质量％)的组成。

[光学膜中的表面活性剂的含量的测定]

将得到的光学膜冻结干燥、粉碎后，用甲醇进行超声波提取，离心分离后，将甲醇可溶分进行干固，测定质量。

然后，在添加有1，4-双(三甲基甲硅烷基)苯-d4作为内部标准的重甲醇中将上述干固物溶解，对于上述的溶解了的溶液，采用NMR装置：ECZ-400S(JEOL RESONANCE公司制400MHz)、在下述条件下测定，由来自表面活性剂的结构的质子的强度和内部标准的强度，算出表面活性剂的含量，示于下述表中。

观测核：1H

脉冲宽度：5.6μs(45°脉冲)

脉冲延迟时间：15s

测定累计次数：64次

＜有机微粒与聚合物的折射率差的计算＞

对于各光学膜中使用的有机微粒和聚合物，由上述测定的折射率的值算出折射率差，示于下述表中。

[评价]

＜基材污垢＞

在各光学膜的成膜结束后在流延基材(不锈钢制环形支承体)上通过目视观察污垢状况，按照下述标准对基材污垢进行了评价。

◎：完全没有污垢。

○：如果是通常的光源照明，则看不到，但如果用绿色的点光源照明照射，可看到污垢。

△：有少量的污垢。

×：从成膜中开始，污垢明显。

＜内部雾度＞

在制作的各光学膜的两面滴下数滴甘油，用厚度1mm的玻璃板(ミクロスライドガラス产品编号S 9111、MATSUNAMI公司制)2张从两面侧夹持。使将两面用玻璃板夹持的光学膜与2张玻璃板光学上完全地密合，在该状态下，对于雾度(Ha)，按照JIS K-7136，使用NDH-2000(日本电色工业株式会社制)，光源使用5V9W的卤素电灯泡，使受光部为硅光电池(带有相对发光度滤波器)，在23℃·55％RH的条件下进行了雾度测定。其次，在2张玻璃板之间只滴下数滴甘油而夹持来测定玻璃雾度(Hb)。然后，通过从雾度(Ha)的值减去玻璃雾度(Hb)的值，算出内部雾度值。

为了用作光学膜，如果内部雾度变得比0.1％大，则从透明性的观点考虑雾度差，因此不优选。优选为0.05％以下，更优选为0.02％以下。

＜嘎吱声(きしみ)＞

(动摩擦系数μ的测定)

从制作的各光学膜的宽度方向两边缘，将15cm宽度分别切开而除去，从切开后的光学膜的宽度方向中央部，各自切出膜的卷取方向80mm×宽度方向200mm的尺寸的试验片1张。按照JIS K7125(1987)，在水平面上将两张试验片重叠，在其上放置200g的砝码，在移动速度100mm/分钟、接触面积80mm×200mm的条件下将重叠的试验片中的上侧的试验片水平地拉伸，测定该上侧的试验片在移动中的平均载荷F，由下述式求出光学膜的宽度方向两边缘部的动摩擦系数μ，示于下述表中。

动摩擦系数μ＝F(g)/砝码的重量(g)

上述动摩擦系数μ为0.7以下时，认为在实用上没有问题。

＜起偏器密合性＞

(起偏器的制作)

对厚度120μm的聚乙烯醇膜进行单轴拉伸(温度110℃、拉伸倍率5倍)。将其在由碘0.075g、碘化钾5g、水100g组成的水溶液中浸渍了60秒。接着，在由碘化钾6g、硼酸7.5g、水100g组成的68℃的水溶液中浸渍。将其水洗、干燥，得到厚度5μm的起偏器。

(粘接剂的制备)

将下述的各成分混合后，进行脱泡，制备紫外线固化型粘接剂。予以说明，三芳基锍六氟磷酸盐作为50质量％碳酸亚丙酯溶液来使用，在下述的构成中，将三芳基锍六氟磷酸盐表示为固体成分量。

3，4-环氧环己基甲基-3，4-环氧环己烷羧酸酯：45质量份

エポリードGT-301(ダイセル化学公司制的脂环式环氧树脂)：40质量份

1，4-丁二醇二缩水甘油醚：15质量份

三芳基锍六氟磷酸盐：2.3质量份

9，10-二丁氧基蒽：0.1质量份

1，4-二乙氧基萘：2.0质量份

(偏振片的制作)

对上述制作的光学膜的表面实施电晕放电处理。应予说明，电晕放电处理的条件设为电晕输出强度2.0kW、线速度18m/分钟。接着，在偏振片保护膜的电晕放电处理面，用棒涂器涂布上述制备的紫外线固化型粘接剂以使得固化后的膜厚成为约3μm而形成紫外线固化型粘接剂层。在得到的紫外线固化型粘接剂层，将上述制作的起偏器贴合。

另外，对コニカミノルタタックKC2UA(厚度25μm、コニカミノルタ公司制)在与上述同样的条件下实施电晕放电处理。接着，在上述KC2UA的电晕放电处理面，采用棒涂器涂布上述制备的紫外线固化型粘接剂液以使得固化后的膜厚成为约3μm而形成紫外线固化型粘接剂层。

然后，将上述KC2UA的紫外线固化型粘接剂层与上述制作的将光学膜贴合于单面的起偏器进行贴合，得到具有上述制作的光学膜/紫外线固化型粘接剂层/起偏器/紫外线固化型粘接剂层/上述KC2UA的层叠结构的层叠物。

从得到的层叠物的两面侧，使用带有带式输送机的紫外线照射装置(灯使用フュージョンUVシステムズ公司制的D灯泡)，以累计光量成为750mJ/cm²的方式照射紫外线，使各个紫外线固化型粘接剂层固化，得到偏振片。

对于光学膜与起偏器的密合性，按照下述评价标准进行了评价。

◎：完全没有剥离。

○：少量剥离，但膜立即破裂。

△：非常有阻力，但只要很细心地剥离，则勉强地剥离。

×：容易地剥离。

＜起偏器耐久性＞

将上述得到的偏振片在80℃、90％RH的条件下暴露于湿热环境500小时后，将偏振片取出，在23℃、55％RH下调温、调湿24小时。然后，目视观察起偏器的褪色，按照下述的标准进行起偏器的耐久性的评价。

◎：在起偏器中没有发现色调变化。

○：在起偏器中发现很少的褪色，但为良好的品质。

△：在起偏器中发现褪色，但为在实用上所容许的品质。

×：通过氙光的照射，起偏器的颜色几乎没有残留。

【表3】

表III

如上述结果中所示那样，可知：就本发明的光学膜而言，与比较例的光学膜相比，内部雾度没有劣化，膜的输送性良好，制成偏振片时能够防止光学膜与起偏器的剥离，并且能够防止湿热耐久条件下的起偏器的劣化。

Claims (7)

1.一种光学膜，是含有有机微粒、和至少由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物的光学膜，其特征在于，

含有0.01～1ppm的范围内的表面活性剂，

所述有机微粒含有至少由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物，

所述表面活性剂在23℃对于乙醇的溶解度为0.2～10质量％，对于二氯甲烷的溶解度不到7质量％，且对于水的溶解度为7质量％以上。

2.根据权利要求1所述的光学膜，其特征在于，所述表面活性剂为阴离子性的表面活性剂。

3.根据权利要求1或2所述的光学膜，其特征在于，所述由具有极性基团的脂环式烃单体形成的聚合物或由(甲基)丙烯酸系单体形成的聚合物与所述有机微粒的折射率差为0.01以下。

4.根据权利要求1或2所述的光学膜，其特征在于，所述有机微粒的平均粒径为10～500nm的范围内。

5.根据权利要求1或2所述的光学膜，其特征在于，相对于光学膜的总质量，所述有机微粒的含量为0.1～20质量％的范围内。

6.一种光学膜的制造方法，是制造权利要求1至5中任一项所述的光学膜的光学膜的制造方法，其特征在于，

作为所述有机微粒，使用：实施了将在周围存在的表面活性剂除去的处理的有机微粒。

7.根据权利要求6所述的光学膜的制造方法，其特征在于，使用：采用乳液聚合而合成了所述有机微粒后的乳液中的、将所述表面活性剂通过醇而除去了的有机微粒。

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