JP2020190686A - 光学フィルム及び光学フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】偏光板保護フィルムとして用いた際の偏光子の剥がれや、湿熱耐久条件下における偏光子の劣化、フィルムの搬送性に影響する滑り性及びヘイズの劣化（特に、内部ヘイズ）を防止することができる光学フィルム及び光学フィルムの製造方法を提供する。【解決手段】有機微粒子と、少なくとも極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体と、を含有する光学フィルムであって、０．０１〜１ｐｐｍの範囲内の界面活性剤を含有し、前記有機微粒子が、少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体を含有し、前記界面活性剤の、２３℃における、エタノールに対する溶解度が０．２〜１０質量％であり、ジクロロメタンに対する溶解度が７質量％未満であり、かつ、水に対する溶解度が７質量％以上であることを特徴とする。【選択図】なし

Description

本発明は、光学フィルム及び光学フィルムの製造方法に関し、特に、偏光板保護フィルムとして用いた際の偏光子の剥がれや、湿熱耐久条件下における偏光子の劣化、フィルムの搬送性に影響する滑り性及びヘイズ（特に、内部ヘイズ）の劣化を防止することができる光学フィルム及び光学フィルムの製造方法に関する。

液晶表示装置は、テレビ、ノートパソコン及びスマートフォンなどの表示装置として広く用いられている。液晶表示装置は、通常、液晶セルと、それを挟持する一対の偏光板とを含み；偏光板は、偏光子と、それを挟持する一対の保護フィルムとを含む。
このような保護フィルムには、吸湿による寸法変動、位相差の湿度依存性、湿熱耐久時の偏光子劣化の防止などの観点から、耐水性が要求されている。そのため、保護フィルムとしては、シクロオレフィン系樹脂フィルムやアクリル系樹脂フィルムが用いられている。
また、フィルムの搬送性や巻取り性のために、微粒子をフィルム中に添加することが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。

このような微粒子について、無機微粒子を用いた場合、親水性のため、シクロオレフィン樹脂などの疎水性樹脂中での分散が難しかったり、屈折率が合わないなどで、主に内部ヘイズを目標値にすることができない。そのため、無機微粒子に代えて、有機微粒子を使用することが知られている。
例えば、特許文献２に開示されている技術では、有機微粒子を乳化重合で作製するために界面活性剤を使用している。

一方、フィルムの製造方法としては、フィルムの面品質や生産性、処方のロバスト性（溶媒組成、添加剤）の観点から溶液流延を行う方法が知られている。
しかしながら、乳化重合で作製した有機微粒子には、界面活性剤を多く含有しており、このような界面活性剤を塗料中で分散安定化させることは、特許文献３に開示されているが、溶液流延に用いる成膜用のドープに少量含有する場合については触れられていない。
溶液流延でシクロオレフィン樹脂やアクリル樹脂を成膜して光学フィルムを作製する際に、有機微粒子を添加すると、意図せずに界面活性剤が含有されるため、その含有量を適切に制御できない上、好ましくない物性の界面活性剤も含有されてしまうという問題があった。その結果、前記光学フィルムを偏光板保護フィルムとして用いた際に、偏光子の剥がれや、湿熱耐久条件下での偏光子の劣化、フィルムの搬送性に影響する滑り性及びヘイズの劣化などの問題があった。
一方で、有機微粒子の作製において、単量体（モノマー）を分散して重合する上で、界面活性剤は欠かすことができなかった。

特開２００６−２９３３３１号公報 特開２００６−２３３０５５号公報 特開２００９−２０３３７８号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、偏光板保護フィルムとして用いた際の偏光子の剥がれや、湿熱耐久条件下における偏光子の劣化、フィルムの搬送性に影響する滑り性及びヘイズの劣化（特に、内部ヘイズ）を防止することができる光学フィルム及び光学フィルムの製造方法を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、光学フィルムの作製時におけるドープに有機微粒子を添加する前に、事前に界面活性剤を除去する処理を施すことにより、ドープや光学フィルムに持ち込まれる界面活性剤の量を適切に制御でき、これによって有機微粒子の分散性が安定し、フィルム特性に優れた光学フィルム及び光学フィルムの製造方法を提供することができることを見いだし本発明に至った。
すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

１．有機微粒子と、少なくとも極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体と、を含有する光学フィルムであって、
０．０１〜１ｐｐｍの範囲内の界面活性剤を含有し、
前記有機微粒子が、少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体を含有し、
前記界面活性剤の、２３℃における、エタノールに対する溶解度が０．２〜１０質量％であり、ジクロロメタンに対する溶解度が７質量％未満であり、かつ、水に対する溶解度が７質量％以上であることを特徴とする光学フィルム。

２．前記界面活性剤が、アニオン性の界面活性剤であることを特徴とする第１項に記載の光学フィルム。

３．前記極性基を有する脂環式炭化水素単量体を含む重合体又は（メタ）アクリル系単量体を含む重合体と、前記有機微粒子の屈折率差が０．０１以下であることを特徴とする第１項又は第２項に記載の光学フィルム。

４．前記有機微粒子の平均粒径が、１０〜５００ｎｍの範囲内であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の光学フィルム。

５．前記有機微粒子の含有量が、光学フィルムの総質量に対して０．１〜２０質量％の範囲内であることを特徴とする第１項から第４項までのいずれか一項に記載の光学フィルム。

６．第１項から第５項までのいずれか一項に記載の光学フィルムを製造する光学フィルムの製造方法であって、
前記有機微粒子として、周囲に存在した界面活性剤を除去する処理を施された有機微粒子を用いることを特徴とする光学フィルムの製造方法。

７．前記有機微粒子を乳化重合で合成した後のエマルジョン中の、前記界面活性剤をアルコールにより除去した有機微粒子を用いることを特徴とする第６項に記載の光学フィルムの製造方法。

本発明の上記手段により、偏光板保護フィルムとして用いた際の偏光子の剥がれや、湿熱耐久条件下における偏光子の劣化、フィルムの搬送性に影響する滑り性及びヘイズの劣化（特に、内部ヘイズ）を防止することができる光学フィルム及び光学フィルムの製造方法を提供することができる。
本発明の効果の発現機構又は作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。
光学フィルム中に界面活性剤の含有量が多すぎると、界面活性剤がフィルム表面に配向するので、光学フィルムの表面状態が変化し、偏光子との密着性が低下する。そして、経時での偏光子接着面の剥がれが発生しやすい。また、界面活性剤は親水性のため、偏光子との接着面に水分が入りやすい。水分が入ると、偏光子は一般的にはポリビニルアルコール（ＰＶＡ）で水に弱いため、湿熱耐久条件下で接着面に水が入ると偏光子の劣化が起こりやすい。
さらに、光学フィルム作製時におけるドープに持ち込まれる界面活性剤が多いと、光学フィルム作製の工程を汚染するため連続生産性が悪くなる。これは、ドープ中に遊離した界面活性剤が汚れの原因となるためである。すなわち、界面活性剤は有機微粒子の表面にある程度付着するが、過剰にあると有機微粒子の表面から遊離し、界面活性剤は金属支持体等の流延基材表面と親和性が大きいことから、当該金属支持体等の流延基材表面に付着しやすくなるためである。また、界面活性剤は、表面エネルギーが低い場所にいる方が安定なため、ドープ中に存在すると、金属支持体等の流延基材とフィルムの界面に移行しやすいためである。その結果、一度、界面活性剤が金属支持体等の流延基材表面に付着すると、再びドープに回収されにくくなる。また、界面活性剤の流延溶媒への溶解性によってはさらに汚染しやすいという問題がある。特に、金属支持体等の流延基材表面に、界面活性剤が付着、蓄積し、これがフィルムに再転写することでフィルムの表面性や均一性（ムラ）、光学特性（ヘイズ）が劣化し、光学フィルムでは致命的な欠陥となってしまう。このように、付着及び蓄積した界面活性剤を除去するためには、製造工程を一旦停止しての清掃が必要となり、非常に効率が悪いという問題がある。
一方、界面活性剤の含有量が少なすぎると、ドープ中での有機微粒子の分散が不安定となり、凝集が発生するため、内部ヘイズ及び滑り性が劣化するという問題がある。

そこで、本発明では、光学フィルムの作製時におけるドープに有機微粒子を添加する前に、事前に界面活性剤を除去する処理を施すことにより、ドープや光学フィルムに持ち込まれる界面活性剤の量を適切に制御することができる。その結果、ドープや光学フィルム中における有機微粒子の分散性が安定し、凝集が発生することなく、また、光学フィルム作製時の工程を汚染することなく、フィルム特性に優れた光学フィルム及び光学フィルムの製造方法を提供することができると推察される。

本発明に係る液晶表示装置の構成の一例を示す模式図である。

本発明の光学フィルムは、有機微粒子と、少なくとも極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体と、を含有する光学フィルムであって、０．０１〜１ｐｐｍの範囲内の界面活性剤を含有し、前記有機微粒子が、少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体を含有し、前記界面活性剤の、２３℃における、エタノールに対する溶解度が０．２〜１０質量％であり、ジクロロメタンに対する溶解度が７質量％未満であり、かつ、水に対する溶解度が７質量％以上であることを特徴とする。界面活性剤の含有量が１ｐｐｍ以下であるので、溶液流延の場合に金属支持体等の流延基材の汚れを抑制することができる。その結果、フィルム表面への汚れの転写を防止でき、光学フィルムとしての品質が向上する。また、界面活性剤の含有量が０．０１ｐｐｍ以上であるので、ドープやフィルム中での有機微粒子の凝集を防止でき、有機微粒子の分散性が安定し、内部ヘイズ及び滑り性が良好となる。さらに、界面活性剤のエタノール、ジクロロメタン及び水に対する溶解度を前記範囲とすることで、洗浄などの界面活性剤を除去する処理により、界面活性剤の含有量を制御しやすく、金属支持体等の流延基材の汚れを防止でき、また、ドープやフィルム中での有機微粒子の分散性がより向上する。
この特徴は、下記各実施形態に共通又は対応する技術的特徴である。

本発明の実施態様としては、前記界面活性剤は、アニオン性の界面活性剤であることが、有機微粒子を製造する際に（メタ）アクリル系単量体を乳化し、重合しやすい点で好ましい。

また、前記極性基を有する脂環式炭化水素単量体を含む重合体又は（メタ）アクリル系単量体を含む重合体と、前記有機微粒子の屈折率差が０．０１以下であることが、内部ヘイズの発生を抑制できる点で好ましい。

前記有機微粒子の平均粒径は、１０〜５００ｎｍの範囲内であることが好ましい。５００ｎｍ以下であると、光学フィルムの表面の凹凸を低減でき、外部ヘイズの発生を抑制することができ、１０ｎｍ以上であると、光学フィルムの表面の凹凸が不足することにより滑り性が悪くなることを防止することができる。

さらに、前記有機微粒子の含有量が、光学フィルムの総質量に対して０．１〜２０質量％の範囲内であることが、適切な添加量となり、ヘイズの発生防止と滑り性が良好となる点で好ましい。

本発明の光学フィルムの製造方法は、有機微粒子と、少なくとも極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体と、を含有する光学フィルムの製造方法であって、前記有機微粒子として、周囲に存在した界面活性剤を除去する処理を施された有機微粒子を用いることを特徴とする。これにより、ドープや光学フィルムに持ち込まれる界面活性剤の量を適切に制御することができ、光学フィルム作製時の工程を汚染することなく、フィルム特性に優れた光学フィルムを製造することができる。

また、前記有機微粒子を乳化重合で合成した後のエマルジョン中の、前記界面活性剤をアルコールにより除去した有機微粒子を用いることが、有機微粒子表面に付着している界面活性剤の除去能力が水の場合に比べて大きい点で好ましい。すなわち、界面活性剤は疎水基で有機微粒子表面に付着しており、水は界面活性剤の反対側の親水基に作用するのに対して、アルコールは有機微粒子に付着している疎水基にも作用することができるため、界面活性剤の除去能力が大きい。

以下、本発明とその構成要素及び本発明を実施するための形態・態様について説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

［光学フィルム］
本発明の光学フィルムは、有機微粒子と、少なくとも極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体と、を含有する光学フィルムであって、０．０１〜１ｐｐｍの範囲内の界面活性剤を含有し、前記有機微粒子が、少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体を含有し、前記界面活性剤の、２３℃における、エタノールに対する溶解度が０．２〜１０質量％であり、ジクロロメタンに対する溶解度が７質量％未満であり、かつ、水に対する溶解度が７質量％以上であることを特徴とする。

＜界面活性剤＞
本発明に係る界面活性剤は、光学フィルム中に０．０１〜１ｐｐｍの範囲内で含有される。すなわち、界面活性剤は、前記有機微粒子の乳化重合で用いられるものであって、後述する除去方法や、界面活性剤の種類等を適宜選択することにより光学フィルム中に０．０１〜１ｐｐｍの範囲内で含有される。
当該界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性イオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の界面活性剤をすることができる。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、コハクスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。

ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。

カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。
これらの界面活性剤は単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。特に、本発明では、前記アニオン性界面活性剤であることが有機微粒子を製造する際に（メタ）アクリル系単量体を乳化し、重合しやすい点で好ましい。

前記界面活性剤の２３℃におけるエタノールに対する溶解度は、０．２〜１０質量％の範囲内であり、好ましくは、０．５〜５質量％の範囲内である。前記溶解度が０．２質量％以上であると、有機微粒子を洗浄した時の洗浄効率が良好で、界面活性剤の含有量を制御しやすい。前記溶解度が１０質量％以下であると、エタノールに溶解しすぎることなく、金属支持体等の流延基材汚れの発生を防止することができる。すなわち、金属支持体等の流延基材上でドープが乾燥する際には、沸点の低いジクロロメタンがドープの表面から揮発していく。そのため、ドープの厚み方向にエタノール／ジクロロメタンの濃度勾配ができ、金属支持体等の流延基材側がエタノールリッチになる。活性剤のエタノールの溶解度が大きいと金属支持体等の流延基材側のエタノールリッチの部分に活性剤が偏在するので、金属支持体等の流延基材上に付着、蓄積して汚れとなってしまう。溶解度が前記以下の場合は、活性剤の偏在がなく、金属支持体等の流延基材汚れの発生を防止できる。
前記界面活性剤の２３℃におけるジクロロメタンに対する溶解度は７質量％未満であり、好ましくは、３質量％の範囲内である。前記溶解度が７質量％未満であると、含水ジクロロメタンで界面活性剤を分散することにより、相分離で活性剤を除去することができる。また、ドープのメイン溶媒であるジクロロメタンに溶解しすぎることもなく、有機微粒子の分散性が良好となる。
前記界面活性剤の２３℃における水に対する溶解度は７質量％以上であり、好ましくは、９質量％の範囲内である。前記溶解度が７質量％以上であると、乳化重合する際に、エマルジョンを好適に作ることができる。また、有機微粒子を洗浄したときの、界面活性剤の洗浄効率が良好となり、界面活性剤の含有量を制御しやすい。加熱及び加湿により界面活性剤を加水分解するためには、水への溶解性つまり、水に界面活性剤がなじむことで表面に吸着した水分により分解することができる。
以上のように、界面活性剤のエタノール、ジクロロメタン及び水に対する溶解度のバランスが重要である。

前記界面活性剤の含有量の測定は、まず、光学フィルムを凍結乾燥、粉砕後、メタノールで超音波抽出し、遠心分離後、メタノール可溶分を乾固し、当該乾固物の質量を測定する。その後、１，４−ビス（トリメチルシリル）ベンゼン−ｄ４を内部標準として添加した重メタノールに上記乾固物を溶解し、前記の溶解した溶液をＮＭＲ装置：ＥＣＺ−４００Ｓ（ＪＥＯＬ ＲＥＳＯＮＡＮＣＥ社製 ４００ＭＨｚ）で、下記条件で測定し、界面活性剤の構造由来のプロトンの強度と内部標準の強度から、界面活性剤の含有量を算出する。
観測核：１Ｈ
パルス幅：５．６μｓ（４５°パルス）
パルス遅延時間：１５ｓ
測定積算回数：６４回

前記界面活性剤の溶解度は、２３℃で各種溶媒に溶解して目視で判定する。具体的には例えば、２３℃水１００ｇに対し、界面活性剤を少しづつ加えて行き、１０．０gは溶解し、１０．１ｇでは不溶解物が観察された場合は水に対する溶解度は１０／（１００＋１０）＝９．１質量％となる。

＜有機微粒子＞
本発明に係る有機微粒子は、後述するように界面活性剤の除去処理が施された後に、光学フィルム作製に用いられ、光学フィルムに滑り性を付与する機能を有する。
本発明に係る有機微粒子は、（メタ）アクリル系単量体に由来する構造単位を含む重合体からなる粒子（重合体粒子）であることが好ましく、また、有機微粒子はゴム状（ゴム粒子）であってもよいし、非ゴム状であってもよい。ゴム粒子とすることで、脆くて割れやすい（メタ）アクリル系単量体からなる重合体を含有するフィルムの場合には、しなやかな可撓性を付与することができる。
なお、本発明におけるゴム状とは、ある材料が有する強度よりも大きな応力を作用させた場合に、材料が破壊されるまでに著しい伸びや縮みが伴う状態のことである。

本発明に係る有機微粒子は、コア・シェル構造（多層構造）とすることが好ましい。コア・シェル構造は、コア層とシェル層からなる２層でも良いし、コア層／中間層／シェル層の３層構造、種粒子層／コア層／シェル層の３層でもよい。ただし、シェル層は最外層のことである。
本発明に係る有機微粒子の含有量は、光学フィルム総質量に対して０．１〜２０質量％の範囲内であることが、適切な含有量とすることができ、ヘイズと滑り性の両立ができる点で好ましい。

本発明に係る有機微粒子は、後述する極性基を有する脂環式炭化水素単量体を含む重合体又は（メタ）アクリル系単量体を含む重合体との屈折率差が、０．０１以下であることが、内部ヘイズの発生を抑制できる点で好ましく、０〜０．００５の範囲内であることがより好ましい。
上記屈折率条件を満たすための方法としては、前記極性基を有する脂環式炭化水素単量体を含む重合体又は（メタ）アクリル系単量体を含む重合体の各単量体の単位組成比を調整する方法、及び／又は、有機微粒子に使用される重合体及び／又は単量体の組成比を調整する方法等が挙げられる。

（屈折率差の測定方法）
まず、有機微粒子については、有機微粒子をプレス成形し、当該成形体の平均屈折率をレーザー屈折計にて測定しその値を有機微粒子の屈折率とする。
同様に、極性基を有する脂環式炭化水素単量体を含む重合体又は（メタ）アクリル系単量体を含む重合体については、当該重合体を成形し、当該成形体の平均屈折率をレーザー屈折計にて測定し、その値を前記重合体の屈折率とする。
上記により測定された前記重合体及び有機微粒子の屈折率の値の差を算出することにより屈折率差を求めることができる。
なお、本実施の形態において、屈折率とは、２３℃における５５０ｎｍの波長の光に対する屈折率をいう。

本発明に係る有機微粒子は、平均粒径が１０〜５００ｎｍの範囲内であることが好ましく、８０〜２００ｎｍの範囲内であることがより好ましい。５００ｎｍ以下であると、光学フィルムの表面の凹凸を低減でき、外部ヘイズの発生を抑制することができ、１０ｎｍ以上であると、光学フィルムの表面の凹凸が不足することで滑り性が悪くなることを防止することができる。

（平均粒径の測定方法）
前記平均粒径は、例えば、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製）を用いる動的光散乱法により求めることができる。

有機微粒子は、（メタ）アクリル系単量体に由来する構造単位を含む重合体からなる粒子（重合体粒子）であることが好ましい。
（メタ）アクリル系単量体の例には、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸エステル類が含まれる。中でも、（メタ）アクリル酸メチルやエチレングリコールジ（メタ）アクリレートが好ましい。なお、（メタ）アクリルとは、アクリルまたはメタクリルを意味する。
（メタ）アクリル系単量体に由来する構造単位を含む重合体における（メタ）アクリル系単量体に由来する構造単位の含有率は、重合体を構成する全構造単位の合計１００質量％に対して２０〜９９質量％であることが好ましく、３０〜９０質量％であることがより好ましく、５０〜９０質量％であることがさらに好ましい。

（メタ）アクリル系単量体に由来する構造単位を含む重合体は、必要に応じて（メタ）アクリル系単量体と共重合可能な他の単量体に由来する構造単位をさらに含んでもよい。
他の単量体の例には、イタコン酸ジエステル類、マレイン酸ジエステル類、ビニルエステル類、オレフィン類、スチレン類、（メタ）アクリルアミド類、アリル化合物、ビニルエーテル類、ビニルケトン類、不飽和ニトリル類、及び不飽和カルボン酸類が含まれる。

イタコン酸ジエステル類の例には、イタコン酸ジメチル、イタコン酸ジエチル、イタコン酸ジプロピルなどが含まれる。マレイン酸ジエステル類の例には、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、マレイン酸ジプロピルなどが含まれる。
ビニルエステル類の例には、ビニルアセテート、ビニルプロピオネート、ビニルブチレート、ビニルイソブチレート、ビニルカプロエート、ビニルクロロアセテート、ビニルメトキシアセテート、ビニルフェニルアセテート、安息香酸ビニル、サリチル酸ビニルなどが含まれる。
オレフィン類の例には、ジシクロペンタジエン、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、イソプレン、クロロプレン、ブタジエン、２，３−ジメチルブタジエンなどが含まれる。
スチレン類の例には、スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、クロルメチルスチレン、メトキシスチレン、アセトキシスチレン、クロルスチレン、ジクロルスチレン、ブロムスチレン、トリフルオロメチルスチレン、ビニル安息香酸メチルエステル、ジビニルベンゼンなどが含まれる。
（メタ）アクリルアミド類の例には、（メタ）アクリルアミド、メチル（メタ）アクリルアミド、エチル（メタ）アクリルアミド、プロピル（メタ）アクリルアミド、ブチル（メタ）アクリルアミド、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリルアミド、フェニル（メタ）アクリルアミド、ジメチル（メタ）アクリルアミド、メチレンビスアクリルアミドなどが含まれる。
アリル化合物の例には、酢酸アリル、カプロン酸アリル、ラウリン酸アリル、安息香酸アリルなどが含まれる。
ビニルエーテル類の例には、メチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、ヘキシルビニルエーテル、メトキシエチルビニルエーテル、ジメチルアミノエチルビニルエーテルなどが含まれる。
ビニルケトン類の例には、メチルビニルケトン、フェニルビニルケトン、メトキシエチルビニルケトンなどが含まれる。
不飽和ニトリル類の例には、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどが含まれる。不飽和カルボン酸類の例には、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、イタコン酸モノエステル、マレイン酸、マレイン酸モノエステルなどが含まれる。

中でも、シクロオレフィン系樹脂との親和性が良好である観点などから、他の単量体は、ビニルエステル類、スチレン類、オレフィン類からなる群より選ばれる１以上であることが好ましく、スチレン類がより好ましい。すなわち、（メタ）アクリル系単量体に由来する構造単位を含む重合体は、（メタ）アクリル酸エステル類に由来する構造単位と、スチレン類に由来する構造単位とを含む共重合体であることがより好ましい。
このような重合体からなる粒子（重合体粒子）は、任意の方法、例えば乳化重合、懸濁重合、分散重合、シード重合などの方法により製造されうる。中でも、粒子径が揃った重合体粒子が得られやすい観点などから、水性媒体下でのシード重合や乳化重合が好ましい。

前記重合体粒子の製造方法としては、例えば、
・単量体混合物を水性媒体に分散させた後、重合させる１段重合法、
・単量体を水性媒体中で重合させることで種粒子を得た後、単量体混合物を種粒子に吸収させた後、重合させる２段重合法、
・２段重合法の種粒子を製造する工程を繰り返す多段重合法
などが挙げられる。これらの重合法は、重合体粒子の所望する平均粒径に応じて適宜選択できる。なお、種粒子を製造するための単量体は、特に限定されず、重合体粒子用の単量体をいずれも使用できる。

乳化重合の乳化剤として、前記したアニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性イオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の界面活性剤をすることができる。
これら乳化剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよいが、得られる粒子の径と重合時の分散安定性を考慮して、乳化剤の選択や使用量を適宜調整して使用される。

有機微粒子は、コア・シェル構造を有する粒子であってもよい。そのような有機微粒子の例には、（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体又は共重合体を含む低Ｔｇのコア層と、高Ｔｇのシェル層とを有するコア・シェル粒子などが含まれる。
前記コア・シェル粒子は、中心の部分（コア）のみに多官能性化合物由来の構造を有し、中心の部分を囲む部分（シェル）には、光学フィルムを構成する樹脂との相溶性が高い構造を有することが好ましい。これより、有機微粒子は上記樹脂中でより均一に分散することができ、有機微粒子の凝集などによって生じる異物の副生をより抑制することができる。
以下、上記コア・シェル構造のシェル部及びコア部について説明する。

《シェル部》
前記シェル部としては、光学フィルムを構成する樹脂との相溶性が高い構造であれば特には限定されない。

《コア部》
前記コア部としては、光学フィルムを構成する樹脂の可撓性を改善する効果を発現する構造であれば特には限定されず、例えば、架橋を有する構造が挙げられる。また、架橋を有する構造としては、架橋ゴム構造であることが好ましい。
前記架橋ゴム構造とは、ガラス転移点が−１００℃から２５℃の範囲内である重合体を主鎖とし、多官能性化合物によって、その主鎖間を架橋することによって弾性を持たせたゴムの構造を意味する。架橋ゴム構造としては、例えばアクリル系ゴム、ポリブタジエン系ゴム、オレフィン系ゴムの構造（繰り返し構造単位）が挙げられる。これらの中でも、平均粒径が０．３μｍ以下にコントロールし易く、樹脂中に均一に分散した場合にフィルムの透明性等の光学特性が良いことから、アクリル系ゴムが好ましい。

前記コア・シェル型の有機微粒子の合成方法としては、コア・シェル型の有機微粒子を合成し得る任意の適切な方法を採用することができる。
例えば、コア層を構成するゴム状重合体を形成する重合性モノマーを懸濁又は乳化重合させて、ゴム状重合体粒子を含む懸濁又は乳化分散液を製造し、続いて、該懸濁液又は乳化分散液にシェル層を構成するガラス状重合体を形成する重合性モノマーを加えてラジカル重合させ、ゴム状重合体粒子の表面をガラス状重合体が被覆してなる多層構造を有するコア・シェル型弾性体を得る方法が挙げられる。
ここで、ゴム状重合体を形成する重合性モノマー、及び、ガラス状重合体を形成する重合性モノマーは、一段で重合しても良いし、組成比を変更して２段以上で重合してもよい。

＜極性基を有する脂環式炭化水素単量体を含む重合体＞
本発明の光学フィルムに含有される極性基を有する脂環式炭化水素単量体を含む重合体（極性基を有するシクロオレフィン系樹脂ともいう。）としては、極性基を有するノルボルネン系単量体に由来する構造単位を含む重合体であることが好ましい。

極性基の例には、極性基の例には、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基、アリルオキシカルボニル基、アミノ基、アミド基、シアノ基、これらの基がメチレン基などの連結基を介して結合した基、カルボニル基、エーテル基、シリルエーテル基、チオエーテル基、イミノ基など極性を有する２価の有機基が連結基となって結合している炭化水素基などが含まれる。
これらの中では、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基又はアリルオキシカルボニル基が好ましく、特にアルコキシカルボニル基又はアリルオキシカルボニル基が、溶液製膜時の溶解性を確保する観点で好ましい。

極性基を有するノルボルネン系単量体は、下記式（Ａ−１）又は（Ａ−２）で表されるノルボルネン系単量体であることが好ましい。

式（Ａ−１）のＲ^１及びＲ^２は、それぞれ水素原子、炭素原子数１〜５の炭化水素基、又は極性基を表す。ただし、Ｒ^１及びＲ^２の少なくとも一方は、極性基である。

炭素原子数１〜５の炭化水素基の例には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基などの炭素原子数１〜５のアルキル基が含まれる。

式（Ａ−１）のｐは、０〜２の整数を示す。光学フィルムの耐熱性を高める観点では、ｐは、１〜２であることが好ましい。ｐが１〜２であると、得られる樹脂が嵩高くなり、ガラス転移温度が向上しやすいからである。

式（Ａ−２）で表されるノルボルネン系単量体は、分子の対称性が低いため、極性基を有するシクロオレフィン系樹脂の溶媒揮発時の樹脂の拡散運動を促進しやすい。

式（Ａ−２）のＲ^３及びＲ^４は、それぞれ水素原子、炭素原子数１〜５の炭化水素基、又は極性基を表す。ただし、Ｒ^３及びＲ^４の少なくとも一方は、極性基である。極性基及び炭素数１〜５の炭化水素基は、式（Ａ−１）の極性基及び炭素数１〜５の炭化水素基とそれぞれ同義である。

式（Ａ−２）のｐは、式（Ａ−１）のｐと同義である。

極性基を有するノルボルネン系単量体の例には、以下の化合物が含まれる。

極性基を有するノルボルネン系単量体由来の構成単位の含有割合は、シクロオレフィン系樹脂を構成する全構成単位に対して例えば５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは１００モル％としうる。
極性基を有するノルボルネン系単量体由来の構成単位を一定以上含むと、樹脂の極性が高まりやすく、シクロオレフィン系樹脂を溶媒に溶解させやすくし得るので、溶液製膜法（キャスト法）での製膜がより容易となる。

シクロオレフィン系樹脂は、極性基を有するノルボルネン系単量体に由来する構造単位以外にも、極性基を有しないノルボルネン系単量体や、極性基を有するノルボルネン系単量体と共重合可能な単量体に由来する構造単位をさらに含んでいてもよい。

極性基を有しないノルボルネン系単量体は、前述の式（Ａ−１）において、Ｒ^１及びＲ^２が、それぞれ水素原子、炭素原子数１〜５の炭化水素基、又はハロゲン原子であるか、又は前述の式（Ａ−２）において、Ｒ^３及びＲ^４が、それぞれ水素原子、炭素原子数１〜５の炭化水素基又はハロゲン原子であるものでありうる。

極性基を有しないノルボルネン系単量体の例には、以下の化合物が含まれる。

極性基を有するノルボルネン系単量体と共重合可能な単量体の例には、極性基を有するノルボルネン系単量体と開環共重合可能な単量体や、極性基を有するノルボルネン系単量体と付加共重合可能な単量体が含まれる。

極性基を有するノルボルネン系単量体と開環共重合可能な単量体の例には、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテン、ジシクロペンタジエンなどの他のシクロオレフィンモノマーが含まれる。

極性基を有するノルボルネン系単量体と付加共重合可能な単量体の例には、不飽和二重結合含有化合物、ビニル系環状炭化水素化合物、（メタ）アクリレートが含まれる。不飽和二重結合含有化合物の例には、炭素原子数２〜１２（好ましくは２〜８）のオレフィン系化合物であり、その例には、エチレン、プロピレン、ブテンが含まれる。ビニル系環状炭化水素化合物の例には、４−ビニルシクロペンテン、２−メチル−４−イソプロペニルシクロペンテンなどのビニルシクロペンテン系モノマーが含まれる。（メタ）アクリレートの例には、メチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレートなどの炭素原子数１〜２０のアルキル（メタ）アクリレートが含まれる。

極性基を有するシクロオレフィン系樹脂は、式（Ａ−１）又は（Ａ−２）で表されるノルボルネン系単量体の単独重合体又はそれと他の単量体との共重合体であり、例えば以下のものが挙げられ、（１）〜（３）及び（５）が好ましく、（３）及び（５）がより好ましい。
（１）式（Ａ−１）又は（Ａ−２）で表されるノルボルネン系単量体の開環重合体
（２）式（Ａ−１）又は（Ａ−２）で表されるノルボルネン系単量体と他の単量体との開環共重合体
（３）上記（１）又は（２）の開環（共）重合体の水素添加（共）重合体
（４）上記（１）又は（２）の開環（共）重合体をフリーデルクラフト反応により環化したのち、水素添加した（共）重合体
（５）式（Ａ−１）又は（Ａ−２）で表されるノルボルネン系単量体と不飽和二重結合含有化合物との共重合体
（６）式（Ａ−１）又は（Ａ−２）で表されるノルボルネン系単量体の付加型（共）重合体及びその水素添加（共）重合体
（７）式（Ａ−１）又は（Ａ−２）で表されるノルボルネン系単量体とメタクリレート、又はアクリレートとの交互共重合体

極性基を有するシクロオレフィン系樹脂は、下記式（Ｂ−１）又は（Ｂ−２）で表される構造単位のうち少なくとも一方を有するものが挙げられる。中でも、極性基を有するシクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度を高めやすく、かつ透過率の高い光学フィルムが得られやすい観点から、式（Ｂ−２）で表される構造単位を含む単独重合体又は式（Ｂ−２）で表される構造単位と他の単量体に由来する構造単位とを有する共重合体が好ましい。

式（Ｂ−１）のＸは、−ＣＨ＝ＣＨ−で表される基、又は−ＣＨ_２ＣＨ_２−で表される基である。Ｒ^１、Ｒ^２及びｐは、式（Ａ−１）のＲ^１、Ｒ^２及びｐとそれぞれ同一である。

式（Ｂ−２）のＸは、−ＣＨ＝ＣＨ−で表される基、又は−ＣＨ_２ＣＨ_２−で表される基である。式（Ｂ−２）のＲ^３、Ｒ^４及びｐは、式（Ａ−２）のＲ^３、Ｒ^４及びｐとそれぞれ同一である。

極性基を有するシクロオレフィン系樹脂は、１種単独で、又は２種以上を併用することができる。

極性基を有するシクロオレフィン系樹脂のＳＰ（Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ Ｐａｒａｍｅｔｅｒ；溶解度パラメータ）値は、１６．５〜１７．５でありうる。

極性基を有するシクロオレフィン系樹脂のＳＰ値は、分子構造と高分子材料の物性値との相関を統計的に解析して得られる回帰式に基づくＢｉｃｅｒａｎｏ法によって算出する。具体的には、市販のパーソナルコンピュータにインストールしたソフトウェア「Ｓｃｉｇｒｅｓｓ Ｖｅｒｓｉｏｎ ２．６」（富士通社製）において、それぞれの化合物の構造を代入し、Ｂｉｃｅｒａｎｏ法によって算出される値を採用する。

極性基を有するシクロオレフィン系樹脂の固有粘度〔η〕ｉｎｈは、例えば０．２〜５ｃｍ^３／ｇ、好ましくは０．３〜３ｃｍ^３／ｇ、より好ましくは０．４〜１．５ｃｍ^３／ｇである。シクロオレフィン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、例えば２００００〜３０００００、より好ましくは３００００〜２５００００、さらに好ましくは４００００〜２０００００である。重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によりポリスチレン換算にて測定することができる。

固有粘度〔η〕ｉｎｈ、重量平均分子量が上記範囲にあると、極性基を有するシクロオレフィン系樹脂の耐熱性、耐水性、耐薬品性、機械的特性と、フィルムとしての成形加工性が良好となる。

極性基を有するシクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、通常、１１０℃以上、好ましくは１１０〜３５０℃、さらに好ましくは１２０〜２５０℃、特に好ましくは１２０〜２２０℃の範囲内である。Ｔｇが１１０℃以上の場合が、高温条件下での使用、又はコーティング、印刷などの二次加工により変形が起こりにくいため好ましい。一方、Ｔｇが３５０℃以下とすることで、成形加工が困難になる場合を回避し、成形加工時の熱によって樹脂が劣化する可能性を抑制することができる。

また、極性基を有するシクロオレフィン系樹脂は、市販品を好ましく用いることができ、市販品の例としては、ＪＳＲ（株）からアートン（ＡＲＴＯＮ：登録商標）Ｇ、アートンＦ、アートンＲ、及びアートンＲＸという商品名で発売されており、これらを使用することができる。

＜（メタ）アクリル系単量体を含む重合体＞
本発明の光学フィルムに含有される（メタ）アクリル系単量体を含む重合体（アクリル樹脂ともいう。）としては、例えば、ポリメタクリル酸メチルなどのポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂など）、脂環族炭化水素基を有する重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体など）が挙げられる。
より詳細には、後述例示するモノマー等から任意に選ばれた組み合わせで単独重合又は共重合された樹脂、さらにその樹脂に対して環化反応、脱水縮合反応、水素付加反応、保護官能基の脱離反応などの後反応を施した樹脂のうち、（メタ）アクリル酸エステルを重量比で５０％以上有するものである。

（モノマー種）
前記モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｉ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−アミル、（メタ）アクリル酸ｓ−アミル、（メタ）アクリル酸ｔ−アミル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシルメチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸アダマンチル、（メタ）アクリル酸トリシクロデカニル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸２−メトキシエチル、（メタ）アクリル酸２−エトキシエチル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸β−メチルグリシジル、（メタ）アクリル酸β−エチルグリシジル、（メタ）アクリル酸（３，４−エポキシシクロヘキシル）メチル、（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル、α−ヒドロキシメチルアクリル酸メチル、α−ヒドロキシメチルアクリル酸エチルなどの（メタ）アクリル酸エステル類等が挙げられる。

メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−メチルブチル、メタクリル酸２−エチルブチル、メタクリル酸２−イソプロピルブチル、メタクリル酸２−イソプロピル−４−メチルブチル、メタクリル酸２，３−ジメチルブチル、メタクリル酸２−メチルペンチル、メタクリル酸２−エチルペンチル、メタクリル酸２−プロピルペンチル、メタクリル酸２−イソプロピルペンチル；

メタクリル酸ｓ−ブチル、メタクリル酸１−メチルブチル、メタクリル酸１−メチルペンチル、メタクリル酸１，３−ジメチルブチル、メタクリル酸１，２−ジメチルプロピル、メタクリル酸１，２−ジメチルブチル、メタクリル酸１，２−ジメチルペンチル、メタクリル酸１，２，３−トリメチルブチル、メタクリル酸２−エチル−１−メチルブチル、メタクリル酸２−エチル−１−メチルペンチル、メタクリル酸２−エチル−１，３−ジメ
チルブチル、メタクリル酸１−メチル−２−プロピルペンチル、メタクリル酸２−イソプロピル−１−メチルペンチル、メタクリル酸２−イソプロピル−１，３−ジメチルブチル、メタクリル酸１−エチルプロピル、メタクリル酸１−エチルブチル、メタクリル酸１−エチルペンチル、メタクリル酸１−エチル−３−メチルブチル、メタクリル酸１−エチル−２−メチルプロピル、メタクリル酸１−エチル−２−メチルブチル、メタクリル酸１−エチル−２−メチルペンチル、メタクリル酸１−エチル−２，３−ジメチルブチル、メタクリル酸１，２−ジエチルブチル、メタクリル酸１，２−ジエチルペンチル、メタクリル酸１，２−ジエチル−３−メチルブチル、メタクリル酸１−エチル−２−プロピルペンチル、メタクリル酸２−イソプロピル−１−エチルペンチル、メタクリル酸１−エチル−２−イソプロピル−３−メチルブチル、メタクリル酸１−プロピルブチル；

メタクリル酸１−プロピルペンチル、メタクリル酸３−メチル−１−プロピルブチル、メタクリル酸１−イソプロピルブチル、メタクリル酸２−メチル−１−プロピルブチル、メタクリル酸２−メチル−１−プロピルペンチル、メタクリル酸２，３−ジメチル−１−プロピルブチル、メタクリル酸２−エチル−１−プロピルブチル、メタクリル酸２−エチル−１−プロピルペンチル、メタクリル酸２−エチル−３−メチル−１−プロピルブチル、メタクリル酸１，２−ジプロピルペンチル、メタクリル酸２−イソプロピル−１−プロピルペンチル、メタクリル酸２−イソプロピル−３−メチル−１−プロピルブチル、メタクリル酸１−イソプロピルペンチル、メタクリル酸１−イソプロピル−３−メチルブチル、メタクリル酸１−イソプロピル−２−メチルプロピル、メタクリル酸１−イソプロピル−２−メチルブチル、メタクリル酸１−イソプロピル−２−メチルペンチル、メタクリル酸１−イソプロピル−２，３−ジメチルブチル、メタクリル酸２−エチル−１−イソプロピルブチル、メタクリル酸２−エチル−１−イソプロピルペンチル、メタクリル酸２−ジエチル−１−イソプロピル−３−メチルブチル、メタクリル酸１−イソプロピル−２−プロピルペンチル、メタクリル酸１，２−ジイソプロピルペンチル、メタクリル酸１，２−イソプロピル−３−メチルブチル；

メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸１，１−ジメチルプロピル、メタクリル酸１−エチル−１−メチルプロピル、メタクリル酸１，１−ジエチルプロピル、メタクリル酸１，１−ジメチルブチル、メタクリル酸１−エチル−１−メチルブチル、メタクリル酸１，１−ジエチルブチル、メタクリル酸１−メチル−１−プロピルブチル、メタクリル酸１−エチル−１−プロピルブチル、メタクリル酸１，１−ジプロピルブチル、メタクリル酸１，１，２−トリメチルプロピル、メタクリル酸１−エチル−１，２−ジメチルプロピル、メタクリル酸１，１−ジエチル−２−メチルプロピル、メタクリル酸１−イソプロピル−１−メチルブチル、メタクリル酸１−エチル−１−イソプロピルブチル、メタクリル酸１−イソプロピル−１−プロピルブチル、メタクリル酸１−イソプロピル−１，２−ジメチルプロピル、メタクリル酸１，１−ジイソプロピルプロピル、メタクリル酸１，１−ジイソプロピルブチル、メタクリル酸１，１−ジイソプロピル−２−メチルプロピル；

メタクリル酸４−メチルシクロヘキシル、メタクリル酸２−メチルシクロヘキシル、メタクリル酸４−イソプロピルシクロヘキシル、メタクリル酸２−イソプロピルシクロヘキシル、メタクリル酸４−ｔ−ブチルシクロヘキシル、メタクリル酸２−ｔ−ブチルシクロヘキシル；

メタクリル酸２−ノルボルニル、メタクリル酸２−メチル−２−ノルボルニル、メタクリル酸２−エチル−２−ノルボルニル、メタクリル酸２−イソボルニル、メタクリル酸２−メチル−２−イソボルニル、メタクリル酸２−エチル−２−イソボルニル、メタクリル酸８−トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカニル、メタクリル酸８−メチル−８−トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカニル、メタクリル酸８−エチル−８−トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカニル、メタクリル酸２−アダマンチル、メタクリル酸２−
メチル−２−アダマンチル、メタクリル酸２−エチル−２−アダマンチル、メタクリル酸１−アダマンチル、メタクリル酸２−フェンキル、メタクリル酸２−メチル−２−フェンキル、メタクリル酸２−エチル−２−フェンキル、メタクリル酸デカリン−１−イル、メタクリル酸デカリン−２−イルなどが挙げられる。

（共重合可能なモノマー）
共重合可能なモノマーとしては、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド類；（メタ）アクリル酸、クロトン酸、けい皮酸、ビニル安息香酸等の不飽和モノカルボン酸類；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸等の不飽和多価カルボン酸類；コハク酸モノ（２−アクリロイルオキシエチル）、コハク酸モノ（２−メタクリロイルオキシエチル）等の不飽和基とカルボキシ基の間が鎖延長されている不飽和モノカルボン酸類；無水マレイン酸、無水イタコン酸などの不飽和酸無水物類；スチレン、α−メチルスチレン、α−クロロスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｏ−クロロスチレン、２，５−ジクロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ビニルトルエン、メトキシスチレン等の芳香族ビニル類；メチルマレイミド、エチルマレイミド、イソプロピルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド、フェニルマレイミド、ベンジルマレイミド、ナフチルマレイミドなどのＮ置換マレイミド類；１，３−ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等の共役ジエン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、２−エチルヘキシルビニルエーテル、ｎ−ノニルビニルエーテル、ラウリルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル、メトキシエチルビニルエーテル、エトキシエチルビニルエーテル、メトキシエトキシエチルビニルエーテル、メトキシポリエチレングリコールビニルエーテル、２−ヒドロキシエチルビニルエーテル、４−ヒドロキシブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類；Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルモルフォリン、Ｎ−ビニルアセトアミド等のＮ−ビニル化合物類；（メタ）アクリル酸イソシアナトエチル、アリルイソシアネート等の不飽和イソシアネート類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化ビニル類；などが挙げられる。

（アクリル樹脂の製造方法）
本発明に係るアクリル樹脂を製造する方法としては、例えばキャスト重合、塊状重合、懸濁重合、溶液重合、乳化重合、アニオン重合等の一般に行われている重合方法を用いることができる。中でも、光学用途としては不都合な微小異物の混入を低減することが可能であるため、懸濁剤や乳化剤を用いない塊状重合や溶液重合が好ましい。

《溶液重合》
溶液重合を行う場合には、単量体の混合物をトルエン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素の溶媒に溶解して調製した溶液を用いることができる。塊状重合により重合させる場合には、通常行われるように加熱により生じる遊離ラジカルや電離性放射線照射により重合を開始させることができる。

重合反応に用いられる開始剤としては、ラジカル重合において用いられる任意の開始剤を使用することができ、例えば、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ化合物；ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート等の有機過酸化物を用いることができる。

特に、９０℃以上の高温下で重合を行う場合には、溶液重合が一般的であるので、１０時間半減期温度が８０℃以上で、かつ用いる有機溶媒に可溶である過酸化物、アゾビス開始剤などが好ましい。具体的には、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、シクロヘキサンパーオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、１，１−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２−（カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル等を挙げることができる。これらの開始剤は、例えば、全体のモノマー１００質量％に対して、０．００５〜５質量％の範囲で用いることが好ましい。

重合反応において、必要に応じて用いられる分子量調節剤としては、ラジカル重合において一般に用いられる任意のものが使用でき、例えば、ブチルメルカプタン、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、チオグリコール酸２−エチルヘキシル等のメルカプタン化合物が特に好ましいものとして挙げられる。これらの分子量調節剤は、アクリル樹脂の分子量が、上記の好ましい範囲内に制御されるような濃度範囲で添加する。

《塊状重合》
塊状重合は、例えば、単量体成分及び重合開始剤等を反応容器の中に連続的に供給しながら、反応容器内に所定時間滞留させて得られる部分重合体を連続的に抜き出すことにより行われ、高い生産性で共重合体を製造することができる。

単量体成分を重合する際に用いられる重合開始剤は、特に制限されるものでなく、例えば、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、１，１−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ベンゾイルパーオキシド、ｐ−クロロベンゾイルパーオキシド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシ（２−エチルヘキサノエート）等の過酸化物など、公知のラジカル重合開始剤を用いることができる。重合開始剤は、１種のみを用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。 また、その使用量は混合物の総量に対して通常０．０１〜５質量％である。熱重合における加熱温度は通常４０〜２００℃であり、加熱時間は通常３０分〜８時間程度である。

単量体成分を重合する際には、必要に応じて、連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤は特に制限されないが、例えば、ｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、２−エチルヘキシルチオグリコレート等のメルカプタ
ン類などが、好適なものとして挙げられる。連鎖移動剤も、１種のみを用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。

《懸濁重合》
懸濁重合の場合、通常の懸濁重合に使用されるものを用いることができ、有機過酸化物、アゾ化合物を挙げることができる。
また、懸濁安定剤としては通常用いられる公知のものを使用することができ、有機コロイド性高分子物質、無機コロイド性高分子物質、無機微粒子及びこれらと界面活性剤との組み合わせを挙げることができる。

単量体混合物を重合させるための水性媒体としては、水、又は水とアルコール（例えば、メタノール、エタノール）のような水溶性溶媒との混合媒体が挙げられる。水性媒体の使用量は、架橋樹脂粒子の安定化を図るために、通常、単量体混合物１００質量部に対して、１００〜１０００質量部である。
また、水系での乳化粒子の発生を抑えるために、亜硝酸塩類、亜硫酸塩類、ハイドロキノン類、アスコルビン酸類、水溶性ビタミンＢ類、クエン酸、ポリフェノール類等の水溶性の重合禁止剤を用いてもよい。

さらに必要に応じて他の懸濁安定剤を添加してもよい。例えば、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛等のリン酸塩、ピロリン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸アルミニウム、ピロリン酸亜鉛等のピロリン酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の難水溶性無機化合物、ポリビニルアルコールの分散安定剤等が挙げられる。

また、上記懸濁安定剤と、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性イオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の界面活性剤とを併用することも可能である。

アニオン性界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、コハクスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。

ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。

カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。

両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。

これら懸濁安定剤や界面活性剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよいが
、得られる粒子の径と重合時の分散安定性を考慮して、懸濁安定剤の選択や使用量を適宜調整して使用される。通常、懸濁安定剤の添加量は、単量体混合物１００質量部に対して、０．５〜１５質量部であり、界面活性剤の添加量は、水性媒体１００質量部に対して０．００１〜１０質量部である。

このようにして調製された水性媒体に単量体混合物を添加して、重合を行う。

単量体混合物の分散方法として、例えば、水性媒体中に単量体混合物を直接添加し、プロペラ翼等の撹拌力によりモノマー滴として水性媒体に分散させる方法、ローターとステーターから構成される高せん断力を利用する分散機であるホモミキサー、又は超音波分散機等を用いて分散させる方法等が挙げられる。
次いで、単量体混合物が球状滴として分散された水性懸濁液を、加熱することにより重合を開始させる。重合反応中は、水性懸濁液を撹拌するのが好ましく、その撹拌は例えば、球状滴の浮上や重合後の粒子の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。

重合温度は３０〜１００℃程度にするのが好ましく、さらに好ましくは、４０〜８０℃程度である。そしてこの重合温度を保持する時間としては、０．１〜２０時間程度が好ましい。

重合後、粒子を吸引ろ過、遠心脱水、遠心分離、加圧脱水等の方法により含水ケーキとして分離し、さらに、得られた含水ケーキを水洗し、乾燥して目的の粒子を得ることができる。ここで、粒子の平均粒径の調整は、単量体混合物と水との混合条件、懸濁安定剤や界面活性剤等の添加量及び上記撹拌機の撹拌条件、分散条件を調整することで可能である。

＜その他の成分＞
本発明の光学フィルムは、本発明の効果を損なわない範囲で、他の成分をさらに含んでいてもよい。他の成分の例には、残留溶媒や紫外線吸収剤、酸化防止剤などが含まれる。

［光学フィルムの製造方法］
本発明の光学フィルムの製造方法は、有機微粒子と、少なくとも極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体と、を含有する光学フィルムの製造方法であって、前記有機微粒子として、周囲に存在した界面活性剤を除去する処理を施された有機微粒子を用いることを特徴とする。
具体的に、本発明の光学フィルムの製造方法は、溶液流延法で製造されることが好ましい。すなわち、（１）有機微粒子から界面活性剤を除去する処理を施す工程と、（２）前記界面活性剤を除去する処理を施された前記有機微粒子と、少なくとも極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体と、溶媒とを含むドープを得る工程と、（３）得られたドープを金属支持体等の流延基材上に流延し、乾燥及び剥離して膜状物を得る工程と、（４）得られた膜状物を乾燥させながら延伸する工程と、を備えることが好ましい。

（１）の工程について
＜界面活性剤を除去する処理を施された有機微粒子＞
有機微粒子は、乳化重合で作製するため、その作製に界面活性剤の使用が必須となり、乳化重合で作製された有機微粒子の周囲には界面活性剤が存在している。具体的には、有機微粒子の表面に界面活性剤が付着している。この界面活性剤を除去する処理として、洗浄と加熱による方法が挙げられる。

（洗浄）
界面活性剤を除去するための洗浄方法としては、後述する乳化重合により得られた有機微粒子の粉体を洗浄溶媒に分散、又は、乳化重合により得られたエマルジョンを洗浄溶媒で希釈し、ろ過、濃縮後、さらに希釈し、ろ過、濃縮を繰り返すことにより界面活性剤を除去する。
前記洗浄方法においては、有機微粒子は乳化重合で作製することから、重合終了後のエマルジョンの状態から、希釈、ろ過、濃縮を繰り返して洗浄することが、エマルジョンを粉体化しないことで手間とコストを削減できる点で好ましい。

（洗浄溶媒）
前記洗浄溶媒としては、水又はアルコールが挙げられるが、水よりアルコールによる洗浄の方が洗浄効果が高い点で好ましい。これは、界面活性剤は、疎水基により有機微粒子の表面に付着しており、水は界面活性剤の反対側の親水基に作用するだけなので、有機微粒子表面に付着している界面活性剤を除去する能力が小さい。一方、アルコールは、有機微粒子に付着している疎水基部分にも作用することができるため、界面活性剤を除去する能力が大きい。

前記洗浄後の有機微粒子を含有するスラリーやウェットケーキの溶媒が水の場合には、スプレードライ又はフリーズドライによって粉体化して水を除去した有機微粒子とし、これを用いて分散液を作製し、当該分散液を、光学フィルムを作製する際のドープに添加することが好ましい。これは、光学フィルムを製造する際に用いるドープの主溶媒はジクロロメタンのため、ドープに水が持ち込まれると、相分離、非相溶になり好ましくないためである。

また、前記濃縮後に希釈に使用する溶媒を水からアルコールに変更してくことが好ましい。これによって、スラリーやウェットケーキの溶媒を水からアルコールに代えていくことができる。アルコールは、ジクロロメタンと相溶するため、このスラリーやウェットケーキをジクロロメタンとアルコールの混合溶媒で分散することにより、スプレードライやフリーズドライによって粉体化しなくとも、光学フィルムを作製する際のドープに添加可能な微粒子の分散液にすることができる。
さらに、前記スラリーの溶媒をアルコールからさらにジクロロメタンに変更してもよい。ジクロロメタンに変更することで、ジクロロメタン主体のドープに導入しやすくなる点で好ましい。スラリーがジクロロメタン溶媒の場合は、ドープのアルコール含有量が少なくすることができるので、乾燥が速く、フィルムの面品質が向上する。

前記洗浄溶媒としての水、アルコール、ジクロロメタンの添加量としては、微粒子１質量部に対し、５〜１００質量部の範囲内である。

（ろ過）
前記ろ過の方法としては、メンブレンフィルターを用いて通常の方法（デッドエンドろ過）で行うことができる。また、ろ過速度を向上させるために、吸引ろ過を行ってもよいし、遠心力を利用してろ過を行ってもよい。
また、本発明においては、前記デッドエンドろ過よりもクロスフローろ過を採用することが、ケーキが形成されにくく、ろ過速度が向上する点で好ましい。

また、前記希釈、ろ過及び濃縮は、循環させながら界面活性剤を含有した溶媒を除去し、濃縮した分だけ溶媒を加えて、界面活性剤の濃度を下げることを繰り返し、最後に濃縮することで、界面活性剤の濃度を下げた有機微粒子を含有するスラリーを得ることができる。

また、遠心沈降分離で有機微粒子と溶媒を分離し、溶媒のデカンテーションを繰り返して有機微粒子を洗浄してもよい。

有機微粒子の粒径が小さく、ろ過効率が悪い場合は塩を添加して、塩析により有機微粒子をある程度凝集させてからろ過することが、ろ過効率が向上する点で好ましい。また、有機微粒子とＳＰ値が離れた分散性の悪い溶媒を加えて、有機微粒子を凝集させてろ過することもできる。
前記塩や、ＳＰ値の離れた溶媒としては水溶性電解質や有機溶剤等、公知のものが使用できるが、ろ過の生産性の面からは、塩化マグネシウム又は硫酸マグネシウム等のマグネシウム塩や、酢酸カルシウムや塩化カルシウム等のカルシウム塩を用いることが好ましい。前記塩や、ＳＰ値の離れた溶媒の添加量としては有機微粒子１重量部に対し、１〜１０重量部が好ましい

（装置）
前記（１）の工程で用いることができる装置としては、ＮＧＫフィルテック株式会社製 メンブレンプロセスシステム標準（Ｍ−１）試験機、三菱化工機株式会社製 三菱ダイナフィルター（回転式セラミックフィルター）等が挙げられる。

（加熱）
界面活性剤を除去するための加熱方法としては、有機微粒子がエマルジョンの状態で加熱を行う方法が挙げられ、これにより界面活性剤を加水分解することができる。
また、有機微粒子が粉体粒子の状態で、加熱、湿熱、エージングを行うことで、界面活性剤を分解することもできる。有機微粒子表面には、ほぼ分子の状態で界面活性剤が付着しているため、わずかに水分が存在すると界面活性剤がさらに加水分解されやすく、加熱によりこの分解反応が加速する。
前記加熱温度としては、加熱する時間にもよるが、４０〜１６０℃で１〜１００時間が好ましい。又は、６０℃で３カ月エージングや２３℃で６カ月以上エージングでも良い。

また、前記加熱方法では、ドープ添加用の有機微粒子分散液に微量の水を添加した状態で加熱を行うことが、界面活性剤を加水分解することができる点で好ましい。なお、前記ドープ添加用の有機微粒子分散液は、ドープに添加するので、当該分散液中の水の含有量は１質量％未満であることが好ましい。
また、有機微粒子及び微量の水を含有するドープの状態で、加熱を行うことで、界面活性剤を加水分解することもできる。

前記ドープ添加用の有機微粒子分散液を作製して、ドープに添加する工程では、有機微粒子をジクロロメタンに分散する際に、分散後又は分散前に水を添加すると、水が上層に分離してその中に界面活性剤が抽出されるので、デカンテーションで除去することができる。

（２）の工程について
（２）の工程では、前記界面活性剤を除去する処理を施された有機微粒子と、少なくとも極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体と、溶媒とを含むドープを得る。
ドープに用いられる溶媒は、少なくとも、前記極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は（メタ）アクリル系単量体からなる重合体を溶解させうる有機溶媒（良溶媒）を含む。

良溶媒の例には、メチレンクロライドなどの塩素系有機溶媒；酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン、テトラヒドロフランなどの非塩素系有機溶媒が含まれる。中でも、メチレンクロライドが好ましい。

ドープに用いられる溶媒は、貧溶媒をさらに含んでいてもよい。貧溶媒の例には、炭素原子数１〜４の直鎖又は分岐鎖状の脂肪族アルコールが含まれる。ドープ中のアルコールの比率が高くなると、膜状物がゲル化しやすく、金属支持体等の流延基材からの剥離が容易になりやすい。炭素原子数１〜４の直鎖又は分岐鎖状の脂肪族アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノールを挙げることができる。これらのうちドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよいことなどからエタノールが好ましい。

ドープの調製は、前述の溶媒に、前記極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は（メタ）アクリル系単量体からなる重合体、前記した界面活性剤を除去する処理を施した有機微粒子（「除去処理後の有機微粒子」ともいう。）をそれぞれ直接添加し、混合して調製してもよいし；前述の溶媒に、極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は（メタ）アクリル系単量体からなる重合体を溶解させた樹脂溶液と、前述の溶媒に、前記除去処理後の有機微粒子を分散させた微粒子分散液とをあらかじめ調製しておき、それらを混合して調製してもよい。

前記除去処理後の有機微粒子の溶媒への添加方法は、特に制限されず、有機微粒子を個別に溶媒に添加してもよいし、有機微粒子の集合体として溶媒に添加してもよい。有機微粒子の集合体は、相互の連結（融着）が抑制された複数の有機微粒子からなる。そのため、取り扱い性に優れ、極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は（メタ）アクリル系単量体からなる重合体や溶媒に、有機微粒子の集合体を分散させれば、容易に有機微粒子に別れるため、有機微粒子の分散性を良好としうる。有機微粒子の集合体は、例えば、有機微粒子と、無機粉末とを含むスラリーを噴霧乾燥させることによって得ることができる。

（３）の工程について
（３）の工程では、得られたドープを、金属支持体等の流延基材上に流延する。ドープの流延は、流延ダイから吐出させて行うことができる。

次いで、金属支持体等の流延基材上に流延されたドープ中の溶媒を蒸発させ、乾燥させる。乾燥されたドープを金属支持体等の流延基材から剥離して、膜状物を得る。金属支持体等の流延基材から剥離する際のドープの残留溶媒量（剥離時の残留溶媒量）は、得られる光学フィルムの位相差ＲｏやＲｔを低減しやすくする点では、１０〜１５０質量％であることが好ましく、２０〜４０質量％であることがより好ましい。剥離時の残留溶媒量が１０質量％以上であると、乾燥又は延伸時に、極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は（メタ）アクリル系単量体からなる重合体が流動しやすく、無配向にしやすいため、得られる光学フィルムのＲｏやＲｔを低減しやすい。剥離時の残留溶媒量が１５０質量％以下であると、ドープを剥離する際に要する力が過剰に大きくなりにくいので、ドープの破断を抑制しやすい。

ドープの残留溶媒量は、下記式で定義される。以下においても同様である。
ドープの残留溶媒量（質量％）＝（ドープの加熱処理前質量-ドープの加熱処理後質量）／ドープの加熱処理後質量×１００
なお、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１２０℃６０分の加熱処理をいう。

（４）の工程について
（４）の工程では、得られた膜状物を、乾燥させながら延伸する。延伸は、求められる光学特性に適合するように行えばよく、少なくとも一方の方向に延伸することが好ましく、互いに直交する二方向に延伸（例えば、膜状物の幅方向（ＴＤ方向）と、それと直交する搬送方向（ＭＤ方向）の二軸延伸）してもよい。

膜状物を二軸延伸する場合、位相差を所定の範囲に調整しやすいだけでなく、有機微粒子の周辺に加わる延伸張力を等方的にすることができるため、有機微粒子の周辺に等方的な空隙を均一に形成しやすい。それにより、有機微粒子の周囲に等方的な空隙を形成できることで、当該空隙に接着剤が染みこみやすくなり、偏光子との接着性が向上しやすい。

延伸倍率は、例えば光学フィルムをＶＡ用の位相差フィルムとして機能させる観点では、１．０１〜３．５倍とすることができ、例えばＩＰＳ用の位相差フィルムとして機能させる観点では、１．０１〜１．３倍とすることができる。延伸倍率が高いほど、得られる光学フィルムの残留応力が大きくなりやすい。延伸倍率は、（延伸後のフィルムの延伸方向大きさ）／（延伸前のフィルムの延伸方向大きさ）として定義される。なお、二軸延伸を行う場合は、ＴＤ方向とＭＤ方向のそれぞれにおいて上記延伸倍率とすることが好ましい。

なお、光学フィルムの面内遅相軸方向（面内において屈折率が最大となる方向）は、通常、延伸倍率が最大となる方向である。

延伸温度は、前記極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は（メタ）アクリル系単量体からなる重合体のガラス転移温度をＴｇとしたとき、（Ｔｇ−６５）℃〜（Ｔｇ＋６０）℃であることが好ましく、（Ｔｇ−５０）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃であることがより好ましく、（Ｔｇ−３０）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃であることがさらに好ましい。延伸温度が（Ｔｇ−３０）℃以上であると、膜状物を延伸に適した柔らかさにしやすいだけでなく、延伸時に膜状物に加わる張力が大きくなりすぎないので、得られる光学フィルムに過剰な残留応力が残りにくく、ＲｏやＲｔも過剰には増大しにくい。延伸温度が（Ｔｇ＋６０）℃以下であると、延伸後の光学フィルムに適度な残留応力が残りやすく、膜状物中の溶媒の気化による気泡の発生も高度に抑制しやすい。延伸温度は、具体的には、１００〜２２０℃としうる。

延伸開始時の膜状物中の残留溶媒量は、２〜５０質量％であることが好ましい。延伸開始時の残留溶媒量が２質量％以上であると、残留溶媒による可塑化効果で、延伸時の膜状物の実質的なＴｇが低くなるため、光学フィルムのＲｏやＲｔが増大しにくい。延伸開始時の残留溶媒量が５０質量％以下であると、膜状物中の溶媒の気化による気泡の発生を高度に抑制できる。

膜状物のＭＤ方向の延伸は、例えば複数のロールに周速差をつけ、その間でロール周速差を利用する方法（ロール法）で行うことができる。膜状物のＴＤ方向の延伸は、例えば膜状物の両端をクリップやピンで固定し、クリップやピンの間隔を進行方向に広げる方法（テンター法）で行うことができる。

［光学フィルムの物性］
（位相差Ｒｏ及びＲｔ）
本発明の光学フィルムが、例えばＶＡモード用の位相差フィルムとして用いられる場合、測定波長５５０ｎｍ、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定される面内方向の位相差Ｒｏは、２０〜１２０ｎｍの範囲内であることが好ましく、３０〜１００ｎｍの範囲内であることがより好ましい。光学フィルムの厚さ方向の位相差Ｒｔは、７０〜３５０ｎｍの範囲内であることが好ましく、１００〜３２０ｎｍの範囲内であることがより好ましい。

光学フィルムのＲｏ及びＲｔは、それぞれ下記式で定義される。
式（２ａ）：Ｒｏ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
式（２ｂ）：Ｒｔ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ）×ｄ
（式中、
ｎｘは、光学フィルムの面内遅相軸方向（屈折率が最大となる方向）の屈折率を表し、
ｎｙは、光学フィルムの面内遅相軸に直交する方向の屈折率を表し、
ｎｚは、光学フィルムの厚さ方向の屈折率を表し、
ｄは、光学フィルムの厚さ（ｎｍ）を表す。）

光学フィルムの面内遅相軸とは、フィルム面において屈折率が最大となる軸をいう。光学フィルムの面内遅相軸は、自動複屈折率計アクソスキャン（Ａｘｏ Ｓｃａｎ Ｍｕｅｌｌｅｒ Ｍａｔｒｉｘ Ｐｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）により確認することができる。

光学フィルムのＲｏ及びＲｔの測定は、以下の方法で行うことができる。
１）光学フィルムを２３℃５５％ＲＨの環境下で２４時間調湿する。この光学フィルムの平均屈折率をアッベ屈折計で測定し、厚さｄを市販のマイクロメーターを用いて測定する。
２）調湿後の光学フィルムの、測定波長５５０ｎｍにおけるリターデーションＲｏ及びＲｔを、それぞれ自動複屈折率計アクソスキャン（Ａｘｏ Ｓｃａｎ Ｍｕｅｌｌｅｒ Ｍａｔｒｉｘ Ｐｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）を用いて、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定する。

光学フィルムの位相差Ｒｏ及びＲｔは、主として延伸倍率によって調整することができる。光学フィルムの位相差Ｒｏ及びＲｔを高くするためには、延伸倍率を高くすることが好ましい。

（厚さ）
本発明の光学フィルムの厚さは、例えば５〜１００μｍの範囲内が好ましく、より好ましくは５〜４０μｍの範囲内である。

［偏光板］
本発明に係る偏光板は、偏光子と、本発明の光学フィルムとを含む。本発明の光学フィルムは、偏光子の少なくとも一方の面（少なくとも液晶セルと対向する面）に配置されていることが好ましい。偏光子と光学フィルムとは、接着剤層を介して接着されている。

＜偏光子＞
偏光子は、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、ポリビニルアルコール系偏光フィルムである。ポリビニルアルコール系偏光フィルムには、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと、二色性染料を染色させたものとがある。

ポリビニルアルコール系偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸した後、ヨウ素又は二色性染料で染色したフィルム（好ましくはさらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよいし；ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素又は二色性染料で染色した後、一軸延伸したフィルム（好ましくは、さらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよい。偏光子の吸収軸は、通常、最大延伸方向と平行である。

例えば、特開２００３−２４８１２３号公報、特開２００３−３４２３２２号公報等に記載のエチレン単位の含有量１〜４モル％、重合度２０００〜４０００、ケン化度９９．０〜９９．９９モル％のエチレン変性ポリビニルアルコールが用いられる。

偏光子の厚さは、５〜３０μｍであることが好ましく、偏光板を薄型化するため等から、５〜２０μｍの範囲内であることがより好ましい。

＜他の光学フィルム＞
本発明の光学フィルムが偏光子の一方の面のみに配置されている場合、偏光子の他方の面には、他の光学フィルムが配置されうる。他の光学フィルムの例には、市販のセルロースエステルフィルム（例えば、コニカミノルタタックＫＣ８ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ８ＵＣＲ３、ＫＣ４ＳＲ、ＫＣ４ＢＲ、ＫＣ４ＣＲ、ＫＣ４ＤＲ、ＫＣ４ＦＲ、ＫＣ４ＫＲ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ６ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ４ＵＥ、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ８ＵＹ−ＨＡ、ＫＣ２ＵＡ、ＫＣ４ＵＡ、ＫＣ６ＵＡＫＣ、２ＵＡＨ、ＫＣ４ＵＡＨ、ＫＣ６ＵＡＨ、以上コニカミノルタ（株）製、フジタックＴ４０ＵＺ、フジタックＴ６０ＵＺ、フジタックＴ８０ＵＺ、フジタックＴＤ８０ＵＬ、フジタックＴＤ６０ＵＬ、フジタックＴＤ４０ＵＬ、フジタックＲ０２、フジタックＲ０６、以上富士フイルム（株）製）などが含まれる。

他の保護フィルムの厚さは、特に限定はないが、１０〜１００μｍであることが好ましく、１０〜６０μｍであることがより好ましく、２０〜６０μｍであることが特に好ましい。

＜偏光板の製造方法＞
本発明に係る偏光板は、偏光子と本発明の光学フィルムを、接着剤を介して貼り合わせて得ることができる。接着剤は、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液（水糊）や活性エネルギー線硬化性接着剤でありうる。

中でも、薄膜でも強度が高く、平面性に優れた偏光板が得られやすい点から、本発明の光学フィルムと偏光子とは、活性エネルギー線硬化性接着剤により貼合されていることが好ましい。

活性エネルギー線硬化性接着剤は、光ラジカル重合を利用した光ラジカル重合型組成物、光カチオン重合を利用した光カチオン重合型組成物、並びに光ラジカル重合及び光カチオン重合を併用したハイブリッド型組成物のいずれであってもよい。

光ラジカル重合型組成物としては、特開２００８−００９３２９号公報に記載のヒドロキシ基やカルボキシ基等の極性基を含有するラジカル重合性化合物及び極性基を含有しないラジカル重合性化合物を特定割合で含む組成物などが知られている。特に、ラジカル重合性化合物は、ラジカル重合可能なエチレン性不飽和結合を有する化合物であることが好ましい。ラジカル重合可能なエチレン性不飽和結合を有する化合物の好ましい例には、（メタ）アクリロイル基を有する化合物が含まれる。（メタ）アクリロイル基を有する化合物の例には、Ｎ置換（メタ）アクリルアミド系化合物、（メタ）アクリレート系化合物などが含まれる。（メタ）アクリルアミドは、アクリアミド又はメタクリアミドを意味する。

光カチオン重合型組成物としては、特開２０１１−０２８２３４号公報に開示されているような、（α）カチオン重合性化合物、（β）光カチオン重合開始剤、（γ）３８０ｎｍより長い波長の光に極大吸収を示す光増感剤、及び（δ）ナフタレン系光増感助剤の各成分を含む組成物が挙げられる。

活性エネルギー線硬化性接着剤を用いた偏光板の製造方法は、（ｉ）偏光子と光学フィルムとの接着面のうち少なくとも一方に、活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布する工程、（ii）得られた接着剤層を介して偏光子と光学フィルムとを貼り合わせる工程、（iii）接着剤層を介して偏光子と光学フィルムとが貼り合わされた状態で、活性エネルギー線を照射して、接着剤層を硬化させて偏光板を得る工程、及び（iv）得られた偏光板を所定の形状に打ち抜く（切断する）工程とを含む。（ｉ）の工程の前に、必要に応じて（iv）光学フィルムの偏光子を接着する面を、易接着処理（コロナ処理やプラズマ処理等）する工程を実施してもよい。

（ｉ）の工程では、活性エネルギー線硬化性接着剤の塗布は、硬化後の接着剤層の厚さが、例えば０．０１〜１０μｍ、好ましくは０．５〜５μｍとなるように行うことが好ましい。

（iii）の工程では、照射する活性エネルギー線は、可視光線、紫外線、Ｘ線及び電子線等を用いることができる。取扱いが容易で硬化速度も十分であることから、一般的には、紫外線を用いることが好ましい。紫外線の照射条件は、接着剤を硬化しうる条件であればよい。例えば、紫外線の照射量は積算光量で５０〜１５００ｍＪ／ｃｍ^２であることが好ましく、１００〜５００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲内であることがさらに好ましい。

［液晶表示装置］
本発明に係る液晶表示装置は、液晶セルと、液晶セルの一方の面に配置された第１偏光板と、液晶セルの他方の面に配置された第２偏光板とを含むことが好ましい。第１及び第２偏光板のうち一方又は両方が、前記した偏光板であることが好ましい。

図１は、液晶表示装置の基本的な構成の一例を示す模式図である。図１に示されるように、本発明に係る液晶表示装置１０は、液晶セル３０と、液晶セル３０の一方の面に配置された第１偏光板５０と、液晶セル３０の他方の面に配置された第２偏光板７０と、第２偏光板７０を挟んで液晶セル３０とは反対側に配置されたバックライト９０とを含むことが好ましい。

液晶セル３０の表示モードは、例えばＳＴＮ（Super-Twisted Nematic）、ＴＮ（Twisted Nematic）、ＯＣＢ（Optically Compensated Bend）、ＨＡＮ（Hybridaligned Nematic）、ＶＡ（Vertical Alignment、ＭＶＡ（Multi-domain Vertical Alignment）、ＰＶＡ（Patterned Vertical Alignment）、ＩＰＳ（In-Plane-Switching）などでありうる。中でも、ＶＡ（ＭＶＡ，ＰＶＡ）モード及びＩＰＳモードが好ましい。

第１偏光板５０は、液晶セル３０の一方の面（視認側の面）に配置された第１偏光子５１と、第１偏光子５１の液晶セル３０とは反対側の面（視認側の面）に配置された保護フィルム５３（Ｆ１）と、第１偏光子５１の液晶セル３０側の面に配置された保護フィルム５５（Ｆ２）とを含む。

第２偏光板７０は、液晶セル３０の他方の面（バックライト９０側の面）に配置された第２偏光子７１と、第２偏光子７１の液晶セル３０側の面に配置された保護フィルム７３（Ｆ３）と、第２偏光子７１の液晶セル３０とは反対側の面（バックライト９０側の面）に配置された保護フィルム７５（Ｆ４）とを含む。

第１偏光子５１の吸収軸と第２偏光子７１の吸収軸とは直交している（クロスニコルとなっている）ことが好ましい。

保護フィルム５３（Ｆ１）、５５（Ｆ２）、７３（Ｆ３）及び７５（Ｆ４）の少なくとも一つを本発明の光学フィルムとしうる。中でも、本発明の光学フィルムは、保護フィルム５５（Ｆ２）又は７３（Ｆ３）として好ましく用いられる。保護フィルム５５（Ｆ２）又は７３（Ｆ３）として本発明の光学フィルムを含む液晶表示装置は、良好な正面コントラストを有し、表示ムラも低減されている。

本発明に係る偏光板を用いることで、特に画面が３０型以上の大画面の液晶表示装置であっても、表示ムラ、正面コントラストなど視認性に優れた液晶表示装置を得ることができる。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、下記実施例において、特記しない限り、操作は室温（２５℃）で行われた。また、特記しない限り、「％」及び「部」は、それぞれ、「質量％」及び「質量部」を意味する。

［光学フィルム１の作製］（実施例１）
＜種粒子の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル５０ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、撹拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の種粒子の平均粒径は、０．０５μｍであった。

＜有機微粒子１の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム２．４ｇを溶解した脱イオン水６５０ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてメタクリル酸メチル（下記表中、ＭＭＡと表記）６６ｇ、スチレン２０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート６４ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて撹拌して、分散液を得た。
得られた分散液に、上記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で１時間撹拌して種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を、窒素気流下で５０℃、５時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子）と、その表面に付着したラウリル酸ナトリウムとを含む複合体のエマルジョンを得た。得られた有機微粒子の固形分濃度は２０％であった。

＜有機微粒子１の集合体の作製＞
前記エマルジョンを噴霧乾燥機としての坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）で次の条件下にて噴霧乾燥して有機微粒子の集合体を得た。
供給速度：２５ｍＬ／ｍｉｎ
アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
風量：２ｍ^３／ｍｉｎ
噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１００℃
重合体粒子集合体出口温度：５０℃

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理１＞
有機微粒子分散タンクに脱イオン水９５質量部を投入し、次いで、上記有機微粒子１を５質量部投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌しながら撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。
この分散液をオムニポアメンブレンフィルター（最大孔径０．２μｍ）でろ過し、５質量部の有機微粒子と５質量部の脱イオン水を含むウェットケーキを得た。ろ過時間は６０分であった。
このウェットケーキを再び分散液タンクに投入し、脱イオン水９０質量部を投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌しながら撹拌混合した分散液を得た。
この分散液を再度オムニポアメンブレンフィルター（最大孔径０．２μｍ）でろ過し、５質量部の有機微粒子と５質量部の脱イオン水を含むウェットケーキを得た。
このウェットケーキを５０℃で真空乾燥することで界面活性剤を除去した有機微粒子を得た。

除去処理後の有機微粒子について、下記の方法で屈折率及び平均粒径の測定を行った。また、有機微粒子の製造に用いた活性剤の溶解性も下記方法で測定した。

＜屈折率の測定＞
得られた有機微粒子をプレス成形し、当該成形体の平均屈折率をレーザー屈折計にて測定しその値を有機微粒子の屈折率とした。
なお、本実施の形態において、屈折率とは、２３℃における５５０ｎｍの波長の光に対する屈折率をいう。

＜平均粒径の測定＞
得られた有機微粒子について、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製）を用いる動的光散乱法により平均粒径を求めた。

＜溶解度の測定＞
前記有機微粒子の作製に用いた界面活性剤のエタノール、ジクロロメタン及び水に対する溶解度について、２３℃で各種溶媒に溶解して目視で判定を行った。
具体的には例えば、２３℃水１００ｇに対し、界面活性剤の少しづつ加えて行き、１０．０gは溶解し、１０．１ｇでは不溶解物が観察された場合は水に対する溶解度は１０／（１００＋１０）＝９．１質量％となる。なお、溶解度の測定結果は下記表に示した。

＜極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体の合成＞
極性基を有する脂環式炭化水素単量体（ノルボルネン系単量体）として、下記化合物を１００質量部と、分子量調節剤である１−ヘキセンを３．６質量部と、トルエンを２００質量部とを窒素置換した反応容器に仕込み、８０℃に加熱した。これに、重合触媒としてトリエチルアルミニウム（（Ｃ_２Ｈ_５）_３Ａｌ）１．５モル／Ｌのトルエン溶液を０．１７質量部と、ｔ−ブタノ−ル及びメタノールで変性した六塩化タングステン（ＷＣｌ_６）を含み、ｔ−ブタノール：メタノール：タングステン＝０．３５：０．３：１（モル比）であるＷＣｌ_６溶液（濃度０．０５モル／ｌ）を１．０質量部とを加え、８０℃で３時間加熱撹拌して開環重合反応させて、重合体溶液を得た。この重合反応における重合転化率は９８％であった。

得られた重合体溶液の４０００質量部をオートクレーブに入れ、この重合体溶液にＲｕＨＣｌ（ＣＯ）［Ｐ（Ｃ_６Ｈ_５）_３］_３を０．４８質量部加え、水素ガス圧を１０ＭＰａ、反応温度１６０℃の条件で３時間加熱撹拌して、水素添加反応を行った。
得られた反応溶液を冷却した後、水素ガスを放圧し、この反応溶液を大量のメタノール中に注いで凝固物を分離回収した。回収した凝固物を乾燥させて、シクロオレフィン系重合体（下記表中、ＣＯＰと表記）を得た。
得られた脂環式炭化水素単量体からなる重合体の重量平均分子量を測定したところ、重量平均分子量は１４００００であった。また、前記した有機微粒子の屈折率の測定方法と同様の方法で、得られた脂環式炭化水素単量体からなる重合体の屈折率を測定した。

＜有機微粒子添加液の調製＞
下記材料をディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＭ５Ｐ−２４００で濾過し、有機微粒子含有量が３．０質量％の有機微粒子添加液を調製した。
前記除去処理後の有機微粒子１：３質量部
ジクロロメタン：９７質量部

＜有機微粒子含有ドープの調製＞
はじめに、加圧溶解タンクにメチレンクロライドとエタノールを投入した。次いで、前記加圧溶解タンクに、前記で得られた脂環式炭化水素単量体を含む重合体を撹拌しながら投入し、さらに３質量％の前記有機微粒子添加液を添加して、下記組成のドープを調製した。これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４（濾過精度７μｍ）を使用して濾過流量３００Ｌ／ｍ^２・ｈ、濾圧１．０×１０^６Ｐａにて濾過した。
（ドープの組成）
前記脂環式炭化水素単量体からなる重合体：９８．５質量部
ジクロロメタン：２５０．０質量部
エタノール：２０．０質量部
３質量％有機微粒子添加液：５０．０質量部（微粒子量：１．５質量部）
上記ドープにおける固形物は、脂環式炭化水素単量体を含む重合体（９８．５質量％）、有機微粒子（１．５質量％）の組成を有する。

＜成膜＞
上記調製したドープを加圧溶解タンクからギヤポンプで加圧ダイスまで送液し、流延基材（ステンレス製無端支持体）上に流延（キャスト）した。流延したドープ中の残留溶媒量が４０質量％になるまで溶媒を蒸発させた後、得られた膜状物を流延基材（ステンレス製無端支持体）上から剥離張力１３０Ｎ／ｍで剥離した。剥離した膜状物を乾燥しながらテンター延伸装置に搬送し、幅方向に延伸倍率５０％（１．５倍）でテンター中を搬送した。このとき、延伸時の残留溶媒量が１１質量％になるように、剥離からテンターまでの乾燥条件を調整した。また、テンター延伸装置の温度は１６０℃にし、延伸速度は２００％／ｍｉｎとした。
次いで、乾燥装置内を多数のローラーで搬送させながら乾燥を終了させた。乾燥温度は１３０℃で、搬送張力は１００Ｎ／ｍとした。その後、得られた光学フィルムの両端部をスリットした後、エンボス加工を施し、乾燥膜厚が４０μｍの光学フィルム１を作製した。

［光学フィルム２の作製］（実施例２）
前記光学フィルム１の作製で用いた有機微粒子１を用い、下記の方法で界面活性剤の除去処理を行った以外は同様にして光学フィルム２を作製した。

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理２＞
有機微粒子分散タンクにエタノール９５質量部を投入し、次いで、前記有機微粒子１を５質量部投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌しながら撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。この分散液をオムニポアメンブレンフィルター（最大孔径０．２μｍ）でろ過し、５質量部の有機微粒子１と５質量部のエタノールを含むウェットケーキを得た。ろ過時間は７０分であった。このウェットケーキを再び分散液タンクに投入し、エタノール９０質量部を投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌しながら撹拌混合した分散液を得た。この分散液を再度、オムニポアメンブレンフィルター（最大孔径０．２μｍ）でろ過し、５質量部の有機微粒子１と５質量部のエタノールを含むウェットケーキを得た。このウェットケーキを５０℃で真空乾燥することで界面活性剤を除去した有機微粒子１を得た。

［光学フィルム３の作製］（実施例３）
前記光学フィルム１の作製で用いた有機微粒子１を用い、下記の方法で界面活性剤の除去処理を行った以外は同様にして光学フィルム３を作製した。

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理３＞
有機微粒子分散タンクに脱イオン水２０質量部を投入し、次いで、前記有機微粒子１を５質量部投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌しながら撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。この分散液にＮａＣｌの１０％溶液を７５質量部添加し、撹拌混合して、有機微粒子が凝集した分散液を得た。
この分散液をオムニポアメンブレンフィルター（最大孔径０．２μｍ）でろ過し、５質量部の有機微粒子１と５質量部の脱イオン水を含むウェットケーキを得た。ろ過時間は１０分であった。このウェットケーキを再び分散液タンクに投入し、脱イオン水９０質量部を投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌しながら撹拌混合した分散液を得た。この分散液を再度、オムニポアメンブレンフィルター（最大孔径０．２μｍ）でろ過し、５質量部の有機微粒子１と５質量部の脱イオン水を含むウェットケーキを得た。このウェットケーキを５０℃で真空乾燥することで活性剤を除去した有機微粒子１を得た。

［光学フィルム４の作製］（実施例４）
前記光学フィルム１の作製で用いた有機微粒子１を用い、下記の方法で界面活性剤の除去処理を行った以外は同様にして光学フィルム４を作製した。

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理４＞
細孔径１０ｎｍ（分画分子量５万）のＵＦ膜のフィルターを有する、セラミック膜ろ過システム（標準（Ｍ−１）試験機、ＮＧＫフィルテック製（株））の送液タンクに、上記有機微粒子１の作製で得られた、有機微粒子１とラウリル酸ナトリウムとを含む複合体のエマルジョンを２５質量部投入し、脱イオン水７５質量部を投入し、有機微粒子分散液とした。
循環ポンプを作動させ、フィルター内の分散液流速を３ｍ／秒とし、分散液に０．１ＭＰａの圧力をかけながら、分散液を循環することで分散液を２５質量部まで濃縮した。濃縮後、送液タンクに脱イオン水７５質量部を追加し、再度分散液を２５質量部になるまで濃縮した。この分散液を噴霧乾燥機として坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）（下記表中、ＳＤと表記）で次の条件下にて噴霧乾燥して有機微粒子を乾燥させた。
供給速度：１０ｍＬ／ｍｉｎ
アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
風量：２ｍ^３／ｍｉｎ
噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１００℃
重合体粒子集合体出口温度：５０℃

［光学フィルム５の作製］（実施例５）
前記光学フィルム１の作製で用いた有機微粒子１を用い、下記の方法で界面活性剤の除去処理を行った以外は同様にして光学フィルム５を作製した。

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理５＞
細孔径１０ｎｍ（分画分子量５万）のＵＦ膜のフィルターを有する、セラミック膜ろ過システム（標準（Ｍ−１）試験機、ＮＧＫフィルテック製（株））の送液タンクに、上記有機微粒子１の作製で得られた、有機微粒子１とラウリル酸ナトリウムとを含む複合体のエマルジョンを２０質量部投入し、エタノール８０質量部を投入し、有機微粒子分散液とした。
循環ポンプを作動させ、フィルター内の分散液流速を３ｍ／秒とし、分散液に０．２ＭＰａの圧力をかけながら、分散液を循環することで分散液を２０質量部まで濃縮した。濃縮後、送液タンクにエタノール８０質量部を追加し、再度分散液を２０質量部になるまで濃縮した。この分散液を噴霧乾燥機として坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）で次の条件下にて噴霧乾燥して有機微粒子を乾燥させた。
供給速度：１０ｍＬ／ｍｉｎ
アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
風量：２ｍ^３／ｍｉｎ
噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１００℃
重合体粒子集合体出口温度：５０℃

［光学フィルム６の作製］（実施例６）
前記光学フィルム１の作製で得られた有機微粒子１とラウリル酸ナトリウムとを含む複合体のエマルジョンを用い、下記の方法で界面活性剤の除去処理及び有機微粒子添加液の調製を行った以外は同様にして光学フィルム６を作製した。

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理６＞
細孔径１０ｎｍ（分画分子量５万）のＵＦ膜のフィルターを有する、セラミック膜ろ過システム（標準（Ｍ−１）試験機、ＮＧＫフィルテック製（株））の送液タンクに、上記有機微粒子１の作製で得られた、有機微粒子１とラウリル酸ナトリウムとを含む複合体のエマルジョンを２０質量部投入し、エタノール８０質量部を投入し、有機微粒子分散液とした。
循環ポンプを作動させ、フィルター内の分散液流速を３ｍ／秒とし、分散液に０．２ＭＰａの圧力をかけながら、分散液を循環することで分散液を２０質量部まで濃縮した。濃縮後、送液タンクにエタノール８０質量部を追加し、再度分散液を２０質量部になるまで濃縮した。

＜有機微粒子添加液の調製＞
下記材料をディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＭ５Ｐ−２４００で濾過し、有機微粒子含有量が３．０質量％の有機微粒子添加液を調製した。
前記濃縮有機微粒子分散液：１５質量部
ジクロロメタン：８５質量部

［光学フィルム７の作製］（実施例７）
前記光学フィルム１の作製で用いた有機微粒子１を用い、下記の方法で界面活性剤の除去処理及び有機微粒子添加液の調製を行った以外は同様にして光学フィルム７を作製した。

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理７＞
細孔径１０ｎｍ（分画分子量５万）のＵＦ膜のフィルターを有する、セラミック膜ろ過システム（標準（Ｍ−１）試験機、ＮＧＫフィルテック製（株））の送液タンクに、上記有機微粒子１の作製で得られた、有機微粒子１とラウリル酸ナトリウムとを含む複合体のエマルジョンを２０質量部投入し、エタノール８０質量部を投入し、有機微粒子分散液とした。
循環ポンプを作動させ、フィルター内の分散液流速を３ｍ／秒とし、分散液に０．２ＭＰａの圧力をかけながら、分散液を循環することで分散液を２０質量部まで濃縮した。濃縮後、送液タンクにエタノールを８０質量部を追加し、再度分散液を２０質量部になるまで濃縮した。濃縮後、送液タンクに次はジクロロメタンを８０質量部を追加し、分散液を２０質量部になるまで濃縮、これをもう１回繰り返した。

＜有機微粒子添加液の調製＞
下記材料をディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＭ５Ｐ−２４００で濾過し、有機微粒子含有量が３．０質量％の有機微粒子添加液を調製した。
前記濃縮有機微粒子分散液：１５質量部
ジクロロメタン：８５質量部

［光学フィルム８の作製］（実施例８）
前記光学フィルム１の作製で用いた有機微粒子１を用い、下記の方法で界面活性剤の除去処理を行った以外は同様にして光学フィルム８を作製した。

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理８＞
前記有機微粒子１を１２０℃で２４時間加熱することで界面活性剤を分解、除去する処理を行った。

［光学フィルム９の作製］（実施例９）
前記光学フィルム１の作製で用いた有機微粒子１を用い、下記の方法で界面活性剤の除去処理を行った以外は同様にして光学フィルム９を作製した。

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理９＞
前記有機微粒子１を６０℃で３ヶ月エージングすることで界面活性剤を分解、除去する処理を行った。

［光学フィルム１０の作製］（実施例１０）
前記光学フィルム１の作製で用いた有機微粒子１を用い、下記の方法で界面活性剤の除去処理を行った以外は同様にして光学フィルム１０を作製した。

＜有機微粒子１の界面活性剤の除去処理１０＞
前記有機微粒子１を８０℃、９０％ＲＨで２４時間湿熱処理することで界面活性剤を分解、除去する処理を行った。

［光学フィルム１１の作製］（実施例１１）
前記光学フィルム１における有機微粒子添加液の調製を下記のとおりに変更した。その他は、前記光学フィルム１と同様にして光学フィルム１１を作製した。

＜有機微粒子添加液の調製＞
有機微粒子混合タンクに下記材料をディゾルバーで５０分間撹拌混合した。
界面活性剤の除去処理前の有機微粒子１：３質量部
ジクロロメタン：９６質量部
脱イオン水：１質量部
混合後、２４時間静置することでジクロロメタンと水が相分離し、上層に水相、下層にジクロロメタンの相が形成される。界面活性剤であるラウリル硫酸ナトリウムは水に溶解、ジクロロメタンに不溶なので水相に抽出される。混合タンクの底に設けられた混合液排出口から、混合液を取り出だす際に、混合液を１０質量部残して取り出し、上層の水相に含まれる界面活性剤を除去する。
この混合液を有機微粒子分散タンクに入れマントンゴーリンで分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＭ５Ｐ−２４００で濾過し、有機微粒子含有量が３．０質量％の有機微粒子添加液を調製した。

［光学フィルム１２の作製］（実施例１２）
前記光学フィルム６の作製において、極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体を、下記の（メタ）アクリル系単量体からなる重合体に変更した以外は同様にして光学フィルム１２を作製した。また、当該アクリル系単量体からなる重合体の屈折率についても、前記した有機微粒子の屈折率の測定方法と同様の方法で測定した。
ダイヤナールＢＲ８５（Ｍｗ＝２８００００）（三菱ケミカル株式会社製）（アクリル樹脂における分子の（メタ）アクリル系単量体の割合：９０質量％以上）

［光学フィルム１３の作製］（比較例１）
前記光学フィルム１の作製で用いた有機微粒子１を、界面活性剤の除去処理を行わずに、そのまま用いた以外は同様にして光学フィルム１３を作製した。

［光学フィルム１４の作製］（比較例２）
前記光学フィルム６の作製において、有機微粒子１を下記の有機微粒子２に変更した以外は同様にして光学フィルム１４を作製した。

＜種粒子の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル５０ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、撹拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の種粒子の平均粒径は、０．０５μｍであった。

＜有機微粒子２の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、界面活性剤としてジグリセリンモノラウレート（理研ビタミン製（株）、ポエムＤＬ−１００）２．４ｇを溶解した脱イオン水６５０ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてメタクリル酸メチル６６ｇ、スチレン２０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート６４ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて撹拌して、分散液を得た。
得られた分散液に、上記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で２時間撹拌して種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を、窒素気流下で５０℃、６時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子２）と、その表面に付着したジグリセリンモノラウレート（理研ビタミン製（株）、ポエムＤＬ−１００）とを含む複合体のエマルジョンを得た。得られた有機微粒子２の固形分濃度は２０％であった。

［光学フィルム１５の作製］（比較例３）
前記光学フィルム６の作製において、有機微粒子１を下記の有機微粒子３に変更した以外は同様にして光学フィルム１５を作製した。

＜種粒子の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル５０ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、撹拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の種粒子の平均粒径は、０．０５μｍであった。

＜有機微粒子３の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、界面活性剤として脂肪酸カリウム（第一工業製薬（株）、ＤＫカリソープＧＴ）２．４ｇを溶解した脱イオン水６５０ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてメタクリル酸メチル６６ｇ、スチレン２０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート６４ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて撹拌して、分散液を得た。
得られた分散液に、上記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で３０分撹拌して種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を、窒素気流下で５０℃、４時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子３）と、その表面に付着した脂肪酸カリウム（第一工業製薬（株）、ＤＫカリソープＧＴ）とを含む複合体のエマルジョンを得た。得られた有機微粒子３の固形分濃度は２０％であった。

［光学フィルム１６の作製］（比較例４）
前記光学フィルム１１の作製において、有機微粒子１を下記の有機微粒子４に変更した以外は同様にして光学フィルム１６を作製した。

＜種粒子の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル５０ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、撹拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の種粒子の平均粒径は、０．０５μｍであった。

＜有機微粒子４の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、界面活性剤として４級アンモニウム塩（第一工業製薬（株）、カチオーゲンＴＭＬ）２．４ｇを溶解した脱イオン水６５０ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてメタクリル酸メチル６６ｇ、スチレン２０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート６４ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて撹拌して、分散液を得た。
得られた分散液に、上記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で１時間撹拌して種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を、窒素気流下で５０℃、５時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子４）と、その表面に付着した４級アンモニウム塩（第一工業製薬（株）、カチオーゲンＴＭＬ）とを含む複合体のエマルジョンを得た。得られた有機微粒子４の固形分濃度は２０％であった。

＜有機微粒子４の集合体の作製＞
前記エマルジョンを噴霧乾燥機としての坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）で次の条件下にて噴霧乾燥して有機微粒子４の集合体を得た。
供給速度：２５ｍＬ／ｍｉｎ
アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
風量：２ｍ^３／ｍｉｎ
噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１００℃
重合体粒子集合体出口温度：５０℃

［光学フィルム１７の作製］（比較例５）
前記光学フィルム１の作製において、有機微粒子１を下記の有機微粒子５に変更した以外は同様にして光学フィルム１７を作製した。

＜種粒子の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル５０ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、撹拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の種粒子の平均粒径は、０．０５μｍであった。

＜有機微粒子５の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル（第一工業製薬（株）ノイゲンＥＡ−８７）２．４ｇを溶解した脱イオン水６５０ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてメタクリル酸メチル６６ｇ、スチレン２０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート６４ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて撹拌して、分散液を得た。
得られた分散液に、上記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で３時間撹拌して種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を、窒素気流下で５０℃、７時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子５）と、その表面に付着したポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル（第一工業製薬（株）ノイゲンＥＡ−８７）とを含む複合体のエマルジョンを得た。得られた有機微粒子５の固形分濃度は２０％であった。

＜有機微粒子５の集合体の作製＞
前記エマルジョンを噴霧乾燥機としての坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）で次の条件下にて噴霧乾燥して有機微粒子５の集合体を得た。
供給速度：２５ｍＬ／ｍｉｎ
アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
風量：２ｍ^３／ｍｉｎ
噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１００℃
重合体粒子集合体出口温度：５０℃

［光学フィルム１８の作製］（比較例６）
前記光学フィルム８の作製において、前記有機微粒子１を前記有機微粒子５に変更した以外は同様にして光学フィルム１８を作製した。

［光学フィルム１９の作製］（比較例７）
前記光学フィルム６の作製において、有機微粒子１を下記の有機微粒子７に変更した以外は同様にして光学フィルム１９を作製した。

＜有機微粒子７の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム２．４ｇを溶解した脱イオン水６５０ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてスチレン５０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート１００ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて撹拌して、分散液を得た。
得られた分散液に、前記有機微粒子１の作製で用いた前記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で１時間撹拌して前記種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を、窒素気流下で５０℃、５時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子７）と、その表面に付着したラウリル酸ナトリウムとを含む複合体のエマルジョンを得た。得られた有機微粒子７の固形分濃度は２０％であった。

［光学フィルム２０の作製］（比較例８）
前記光学フィルム６の作製において、前記極性基を有する脂環式炭化水素系単量体からなる重合体を、アセチル基置換度２．８０である数平均分子量Ｍｎ７００００のセルローストリアセテート（ＴＡＣ）に変更した以外は、同様にして光学フィルム２０を作製した。

［光学フィルム２１の作製］（実施例１３）
前記光学フィルム６の作製において、有機微粒子１を下記の有機微粒子１３に変更した以外は同様にして光学フィルム２１を作製した。

＜種粒子の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル５０ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、撹拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の種粒子の平均粒径は、０．０５μｍであった。

＜有機微粒子１３の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、界面活性剤としてポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール（エパン７５０、第一工業製薬（株）製）２．４ｇを溶解した脱イオン水６５０ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてメタクリル酸メチル６６ｇ、スチレン２０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート６４ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて撹拌して、分散液を得た。
得られた分散液に、上記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で１時間撹拌して種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を、窒素気流下で５０℃、５時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子１３）と、その表面に付着したポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコールとを含む複合体のエマルジョンを得た。得られた有機微粒子１３の固形分濃度は２０％であった。

＜有機微粒子１３の集合体の作製＞
前記エマルジョンを噴霧乾燥機としての坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）で次の条件下にて噴霧乾燥して有機微粒子１３の集合体を得た。
供給速度：２５ｍＬ／ｍｉｎ
アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
風量：２ｍ^３／ｍｉｎ
噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１００℃
重合体粒子集合体出口温度：５０℃

［光学フィルム２２の作製］（実施例１４）
前記光学フィルム６の作製において、有機微粒子１を下記の有機微粒子１４に変更した以外は同様にして光学フィルム２２を作製した。

＜種粒子の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル５０ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、撹拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の種粒子の平均粒径は、０．０５μｍであった。

＜有機微粒子１４の作製＞
撹拌機、温度計を備えた重合器に、界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム２．４ｇを溶解した脱イオン水６５０ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてメタクリル酸メチル５６ｇ、スチレン２５ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート６９ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて撹拌して、分散液を得た。
得られた分散液に、上記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で１時間撹拌して種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を、窒素気流下で５０℃、５時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子１４）と、その表面に付着したラウリル酸ナトリウムとを含む複合体のエマルジョンを得た。得られた有機微粒子１４の固形分濃度は２０％であった。

［光学フィルム２３の作製］（実施例１５）
前記光学フィルム１における有機微粒子１の作製において、ｔ−ドデシルメルカプタンの量、重合温度、撹拌時間を調整して平均粒径が８ｎｍの有機微粒子１５を作製した。その他は、前記光学フィルム６と同様にして光学フィルム２３を作製した。

［光学フィルム２４の作製］（実施例１６）
前記光学フィルム１における有機微粒子１の作製において、ｔ−ドデシルメルカプタンの量、重合温度、撹拌時間を調整して平均粒径が５５０ｎｍの有機微粒子１６を作製した。その他は、前記光学フィルム６と同様にして光学フィルム２４を作製した。

［光学フィルム２５の作製］（実施例１７）
前記光学フィルム１における有機微粒子含有ドープの調製において、ドープの組成を下記に変更した。その他は、前記光学フィルム６と同様にして光学フィルム２５を作製した。

（ドープの組成）
前記脂環式炭化水素単量体からなる重合体：９９．９２質量部
ジクロロメタン：２５０．０質量部
エタノール：２０．０質量部
３質量％有機微粒子添加液：２．７質量部（微粒子量：０．０８質量部）
上記ドープにおける固形物は、脂環式炭化水素単量体からなる重合体（９８．９２質量％）、有機微粒子（０．０８質量％）の組成を有する。

［光学フィルム２６の作製］（実施例１８）
前記光学フィルム１における有機微粒子添加液の調製及び有機微粒子含有ドープの調製を下記のとおりに変更した。その他は、前記光学フィルム６と同様にして光学フィルム２６を作製した。

＜有機微粒子添加液の調製＞
下記材料をディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＭ５Ｐ−２４００で濾過し、有機微粒子含有量が２０．０質量％の有機微粒子添加液を調製した。
前記有機微粒子１：２０質量部
ジクロロメタン：８０質量部

＜有機微粒子含有ドープの調製＞
はじめに、加圧溶解タンクにメチレンクロライドとエタノールを投入した。次いで、前記加圧溶解タンクに、脂環式炭化水素単量体を含む重合体を撹拌しながら投入し、さらに２０質量％の前記有機微粒子添加液を添加して、下記組成のドープを調整した。これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４（濾過精度７μｍ）を使用して濾過流量３００Ｌ／ｍ^２・ｈ、濾圧１．０×１０^６Ｐａにて濾過した。

（ドープの組成）
前記脂環式炭化水素単量体を含む重合体：７８．０質量部
ジクロロメタン：１９０．０質量部
エタノール：２０．０質量部
２０質量％有機微粒子添加液：１１０．０質量部（微粒子量：２２．０質量部）
上記ドープにおける固形物は、脂環式炭化水素単量体を含む重合体（７８．０質量％）、有機微粒子（２２．０質量％）の組成を有する。

［光学フィルム中の界面活性剤の含有量の測定］
得られた光学フィルムを凍結乾燥、粉砕後、メタノールで超音波抽出し、遠心分離後、メタノール可溶分を乾固し、質量を測定した。
その後、１，４−ビス（トリメチルシリル）ベンゼン−ｄ４を内部標準として添加した重メタノールに上記乾固物を溶解し、前記の溶解した溶液をＮＭＲ装置：ＥＣＺ−４００Ｓ（ＪＥＯＬ ＲＥＳＯＮＡＮＣＥ社製 ４００ＭＨｚ）で、下記条件で測定し、界面活性剤の構造由来のプロトンの強度と内部標準の強度から、界面活性剤の含有量を算出し、下記表に示した。
観測核：１Ｈ
パルス幅：５．６μｓ（４５°パルス）
パルス遅延時間：１５ｓ
測定積算回数：６４回

＜有機微粒子と重合体との屈折率差の算出＞
各光学フィルムで用いた有機微粒子と重合体について、前記で測定した屈折率の値から屈折率差を算出して下記表に示した。

［評価］
＜基材汚れ＞
各光学フィルムの成膜終了後に流延基材（ステンレス製無端支持体）上を目視で汚れ状況を観察し、下記基準に従って基材汚れについて評価した。
◎：全く汚れがない。
○：通常光源照明では見えないが、緑色の点光源照明で照らすと汚れが見える。
△：わずかに汚れがある。
×：成膜中から汚れが目立つ。

＜内部ヘイズ＞
作製した各光学フィルムの両面にグリセリンを数滴滴下し、厚さ１ｍｍのガラス板（ミクロスライドガラス品番Ｓ ９１１１、ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ社製）２枚で、両面側より挟み込んだ。両面をガラス板で挟み込んだ光学フィルムを、２枚のガラス板と光学的に完全に密着させ、この状態でヘイズ（Ｈａ）をＪＩＳ Ｋ−７１３６に準拠して、ＮＤＨ−２０００（日本電色工業株式会社製）を用い、光源は、５Ｖ９Ｗのハロゲン球を用い、受光部は、シリコンフォトセル（比視感度フィルター付き）とし、２３℃・５５％ＲＨの条件下にてヘイズ測定を行った。次に、ガラス板２枚の間にグリセリンのみ数滴滴下して挟み込んでガラスヘイズ（Ｈｂ）を測定した。そして、ヘイズ（Ｈａ）の値からガラスヘイズ（Ｈｂ）の値を引くことで内部ヘイズ値を算出した。
光学フィルムとして用いるためには、内部ヘイズが０．１％より大きくなると透明性の観点で劣るため好ましくない。好ましくは０．０５％以下、さらには０．０２％以下が好ましい。

＜きしみ＞
（動摩擦係数μの測定）
作製した各光学フィルムの幅方向両縁から１５ｃｍ幅をそれぞれスリットして除去し、スリット後の光学フィルムの幅方向中央部から、フィルムの巻き取り方向８０ｍｍ×幅方向２００ｍｍのサイズの試験片をそれぞれ１枚ずつ切り出した。ＪＩＳ Ｋ７１２５（１９８７）に準じ、水平面上で２枚の試験片を重ね合わせ、その上に２００ｇの重りを載せ、移動速度１００ｍｍ／分、接触面積８０ｍｍ×２００ｍｍの条件で、重ね合わされた試験片のうち上側の試験片を水平に引っ張り、当該上側の試験片が移動中の平均荷重Ｆを測定し、下記式より光学フィルムの幅方向両縁部の動摩擦係数μを求め、下記表に示した。
動摩擦係数μ＝Ｆ（ｇ）／重りの重さ（ｇ）
前記動摩擦係数μが０．７以下で実用上問題ないとした。

＜偏光子密着性＞
（偏光子の作製）
厚さ１２０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、一軸延伸（温度１１０℃、延伸倍率５倍）した。これをヨウ素が０．０７５ｇ、ヨウ化カリウムが５ｇ、水が１００ｇからなる水溶液に６０秒間浸漬した。次いで、ヨウ化カリウムが６ｇ、ホウ酸が７．５ｇ、水が１００ｇからなる６８℃の水溶液に浸漬した。これを水洗、乾燥して、厚さ５μｍの偏光子を得た。

（接着剤の調製）
下記の各成分を混合した後、脱泡して、紫外線硬化型接着剤を調製した。なお、トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェートは、５０質量％プロピレンカーボネート溶液として使用し、下記の構成では、トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェートを固形分量として表示した。
３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート：４５質量部
エポリードＧＴ−３０１（ダイセル化学社製の脂環式エポキシ樹脂）：４０質量部
１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル：１５質量部
トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェート：２．３質量部
９，１０−ジブトキシアントラセン：０．１質量部
１，４−ジエトキシナフタレン：２．０質量部

（偏光板の作製）
上記作製した光学フィルムの表面に、コロナ放電処理を施した。なお、コロナ放電処理の条件は、コロナ出力強度２．０ｋＷ、ライン速度１８ｍ／分とした。次いで、偏光板保護フィルムのコロナ放電処理面に、上記調製した紫外線硬化型接着剤を、硬化後の膜厚が約３μｍとなるようにバーコーターで塗工して紫外線硬化型接着剤層を形成した。得られた紫外線硬化型接着剤層に、上記作製した偏光子を貼り合わせた。
また、コニカミノルタタックＫＣ２ＵＡ（厚さ２５μｍ、コニカミノルタ社製）に、前述と同様の条件でコロナ放電処理を施した。次いで、上記ＫＣ２ＵＡのコロナ放電処理面に、上記調製した紫外線硬化型接着剤液を、硬化後の膜厚が約３μｍとなるようにバーコーターで塗工して紫外線硬化型接着剤層を形成した。
そして、上記ＫＣ２ＵＡの紫外線硬化型接着剤層と、上記作製した光学フィルムが片面に貼り合わされた偏光子とを貼り合わせて、上記作製した光学フィルム／紫外線硬化型接着剤層／偏光子／紫外線硬化型接着剤層／上記ＫＣ２ＵＡの積層構造を有する積層物を得た。
得られた積層物の両面側から、ベルトコンベヤー付き紫外線照射装置（ランプは、フュージョンＵＶシステムズ社製のＤバルブを使用）を用いて、積算光量が７５０ｍＪ／ｃｍ^２となるように紫外線を照射し、それぞれの紫外線硬化型接着剤層を硬化させて、偏光板を得た。
光学フィルムと偏光子との密着性について、下記評価基準に従って評価した。
◎：全く剥がれない。
○：少し剥がれるが、すぐにフィルムが破れる。
△：非常に抵抗があるが、丁寧に注意深く剥がせばなんとか剥がれる。
×：容易に剥がれる。

＜偏光子耐久性＞
前記で得られた偏光板を８０℃、９０％ＲＨの条件下で５００時間湿熱環境に曝したのち、偏光板を取り出し、２３℃、５５％ＲＨで２４時間調温、調湿した。その後、偏光子の退色を目視観察し、下記の基準に従って偏光子の耐久性の評価を行った。
◎：偏光子に色調変化は認められない。
○：偏光子にわずかな退色が認められるが良好な品質である。
△：偏光子に退色が認められるが、実用上は許容される品質である。
×：キセノン光の照射により、ほとんど偏光子の色が残っていない。

上記結果に示されるように、本発明の光学フィルムは、比較例の光学フィルムに比べて、内部ヘイズが劣化することなく、フィルムの搬送性が良好で、偏光板とした際に光学フィルムと偏光子の剥がれを防止でき、かつ、湿熱耐久条件下での偏光子の劣化を防止できることが分かる。

１０ 液晶表示装置
３０ 液晶セル
５０ 第１偏光板
５１ 第１偏光子
５３ 保護フィルム（Ｆ１）
５５ 保護フィルム（Ｆ２）
７０ 第２偏光板
７１ 第２偏光子
７３ 保護フィルム（Ｆ３）
７５ 保護フィルム（Ｆ４）
９０ バックライト

Claims (7)

1. 有機微粒子と、少なくとも極性基を有する脂環式炭化水素単量体からなる重合体又は少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体と、を含有する光学フィルムであって、
   ０．０１〜１ｐｐｍの範囲内の界面活性剤を含有し、
   前記有機微粒子が、少なくとも（メタ）アクリル系単量体からなる重合体を含有し、
   前記界面活性剤の、２３℃における、エタノールに対する溶解度が０．２〜１０質量％であり、ジクロロメタンに対する溶解度が７質量％未満であり、かつ、水に対する溶解度が７質量％以上であることを特徴とする光学フィルム。
2. 前記界面活性剤が、アニオン性の界面活性剤であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム。
3. 前記極性基を有する脂環式炭化水素単量体を含む重合体又は（メタ）アクリル系単量体を含む重合体と、前記有機微粒子の屈折率差が０．０１以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の光学フィルム。
4. 前記有機微粒子の平均粒径が、１０〜５００ｎｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の光学フィルム。
5. 前記有機微粒子の含有量が、光学フィルムの総質量に対して０．１〜２０質量％の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の光学フィルム。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の光学フィルムを製造する光学フィルムの製造方法であって、
   前記有機微粒子として、周囲に存在した界面活性剤を除去する処理を施された有機微粒子を用いることを特徴とする光学フィルムの製造方法。
7. 前記有機微粒子を乳化重合で合成した後のエマルジョン中の、前記界面活性剤をアルコールにより除去した有機微粒子を用いることを特徴とする請求項６に記載の光学フィルムの製造方法。

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