WO2020027085A1 - 光学フィルム、偏光板、および光学フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の光学フィルムは、（メタ）アクリル系樹脂と、架橋されたゴム状重合体を含むコア部および該コア部を覆うシェル部を有するゴム粒子とを含む、単層の光学フィルムであって、前記ゴム粒子は、前記光学フィルムの厚み方向における前記光学フィルムの表層部に偏在している。

Description

光学フィルム、偏光板、および光学フィルムの製造方法

　本発明は、光学フィルム、偏光板、および光学フィルムの製造方法に関する。

　液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置などの表示装置に用いられる光学フィルムとしては、優れた透明性や寸法安定性、低吸湿性を有することから、ポリメチルメタクリレートなどの（メタ）アクリル系樹脂フィルムが用いられている。

　近年のディスプレイ市場の拡大に伴い、表示装置の大型化、薄膜化やフレキシブル化などが要求されており、偏光板などの各部材の高機能化が進んでいる。特に車用途では、デザイン性を重視した表示装置が求められている。このため、偏光板を、従来の長方形ではなく、角が丸い形状、複雑な曲面を持った形状、または中央部に穴が開いた形状に打ち抜いて製造することがある。このような自由な形状のディスプレイを、異形パネルまたはフリーフォームディスプレイ（ＦＦＤ）ともいう。このようなディスプレイは、自動車のメーターなどへの利用が考えられている。

　図１は、車載用フリーフォームディスプレイの一例を示す概略図である。図１に示されるような自動車のメーターのカーブに合わせた形状の表示装置を得るために、偏光板を、円形などの異形に良好に打ち抜くことができること（異形打ち抜き性の改善）が望まれている。

　一方で、（メタ）アクリル系樹脂フィルムは、一般的に、脆い（しなやかさがない）ことから、ゴム粒子を添加して用いられている。例えば、特許文献１には、（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含む熱可塑性樹脂組成物を延伸して得られる光学フィルムが開示されている。

　特許文献２には、ポリメチルメタクリレート樹脂と、ゴム粒子とを含むコア層と、ポリメチルメタクリレート樹脂を含み、ゴム粒子を含まないスキン層とを含む保護フィルムが開示されている。このような保護フィルムは、良好な表面硬度を有しつつ、偏光子との密着性に優れるとされている。

　特許文献３には、（メタ）アクリル系樹脂を含む第１アクリル系樹脂層と、（メタ）アクリル系樹脂とゴム成分とを含む第２アクリル系樹脂層とを有する光学フィルムが開示されている。このような光学フィルムは、光学特性を損なうことなく、機械的強度（脆さ）を改善できるとされている。なお、特許文献１～３のフィルムは、いずれも溶融流延方式で製造されている。

国際公開第２０１６／１５８９６８号 特開２００８－４０２７５号公報 特表２０１１－５０８２５７号公報

　しかしながら、特許文献１のフィルムは、ゴム粒子がフィルム厚み方向に均一に分散しているため、コシがなく、搬送性に劣っていた。また、当該フィルムは、依然として脆い（しなやかさが不足する）ことから、屈曲性や異形加工性も十分なものではなかった。

　特許文献２のフィルムは、ゴム粒子が、フィルム厚み方向の中央部に偏在している。つまり、フィルムの表層部はゴム粒子が少なく、脆いことから、フィルムを異形に打ち抜き加工する際に、フィルム表層部に刃の先端が入るとフィルムに負荷がかかりやすく、クラック（ひび割れや割れ）が生じやすかった。また、フィルムを屈曲させた際に、応力が集中しやすいフィルムの表層部が脆いため、クラックが生じやすかった。このように、特許文献２のフィルムも、屈曲性や異形加工性が十分なものではなかった。

　特許文献３のフィルムは、ゴム粒子が、フィルム厚み方向の表層部に偏在している。したがって、特許文献３のフィルムは、特許文献１や２のフィルムよりも屈曲性や異形加工性は改善されていると考えられる。しかしながら、特許文献３のフィルムは、第１アクリル系樹脂層の上に、ゴム粒子を含む第２アクリル系樹脂層を積層した積層フィルムであることから、異形に打ち抜き加工した後の高温耐久試験時に、第１アクリル系樹脂層と第２アクリル系樹脂層との間で応力の差が生じやすく、これらの層間で剥離故障が生じやすいという問題があった。

　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、脆性が良好に改善され、異形の打ち抜き加工や屈曲時にクラックや層間剥離などを生じることがなく、かつ搬送性に優れる光学フィルムおよびそれを有する偏光板、ならびに光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

　上記課題は、以下の構成によって解決することができる。

　本発明の光学フィルムは、（メタ）アクリル系樹脂と、架橋重合体を含むコア部および当該コア部を覆うシェル部を有するゴム粒子とを含む、単層の光学フィルムであって、前記ゴム粒子は、前記光学フィルムの厚み方向において、前記光学フィルムの表層部に偏在している。

　また、本発明の光学フィルムは、（メタ）アクリル系樹脂と、架橋重合体を含むコア部および当該コア部を覆うシェル部を有するゴム粒子とを含む光学フィルムであって、前記ゴム粒子の存在密度は、前記光学フィルムの厚み方向において、前記光学フィルムの内部から表層部に向かって連続的に増加しており、前記光学フィルムの一方の面から前記光学フィルムの厚みの２０％以下の領域を領域Ａ１、前記光学フィルムの他方の面から前記光学フィルムの厚みの２０％以下の領域を領域Ａ２、前記光学フィルムの一方または他方の面から前記光学フィルムの厚みの２０％超８０％未満の領域を領域Ｂとしたとき、前記領域Ａ１におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ１の、前記領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ１／Ｒ_Ｂ）、および前記領域Ａ２におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ２の、前記領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）は、それぞれ１．０２～１．５である。

　本発明の偏光板は、偏光子と、前記偏光子の少なくとも一方の面に配置された、本発明の光学フィルムとを含む。

　本発明の光学フィルムの製造方法は、（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子と、溶媒とを含むドープを得る工程と、前記ドープを支持体上に流延した後、乾燥および剥離して、残留溶媒量が２５質量％以上の膜状物を得る工程と、前記膜状物を、前記（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度で延伸する工程と、延伸後の前記膜状物を、前記（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度でさらに乾燥させる工程と、を含む。

　本発明によれば、脆性が良好に改善され、異形の打ち抜き加工や屈曲時にクラックや層間剥離などを生じることがなく、かつ搬送性に優れる光学フィルムおよびそれを有する偏光板、ならびに光学フィルムの製造方法を提供することができる。

図１は、車載用フリーフォームディスプレイの一例を示す概略図である。 図２は、本発明の光学フィルムの一例を示す断面模式図である。 図３は、本発明の偏光板の一例を示す断面模式図である。 図４は、実施例で試験用に異形打抜きを行ったフィルムの形状および寸法を示した概略図である。

　本発明者らは鋭意検討した結果、（メタ）アクリル系樹脂と、コアシェル型のゴム粒子とを含む単層フィルムであって、当該ゴム粒子がフィルムの表層部に偏在した光学フィルムは、異形の打ち抜き加工時にクラックや層間剥離などを生じることがなく、脆性が改善され、かつ搬送性に優れることを見出した。

　この理由は明らかではないが、以下のように推測される。すなわち、ゴム粒子をフィルムの表層部に偏在させることで、フィルム全体に均一に分散させた場合よりもフィルムのコシが損なわれにくいため、搬送性が高まりやすい。また、異形打ち抜き加工時や屈曲時に最も負荷がかかるフィルムの表層部にゴム粒子が偏在しているため、表層部の脆性を大幅に改善することができる。それにより、フィルムの表層部の応力を分散させることができるため、異形打ち抜き加工時や屈曲時に、フィルムの表層部にクラックなどが生じるのを抑制することもできる。さらに、単層フィルムにおいて、コアシェル型のゴム粒子を、フィルムの表層部に偏在させる；すなわち、ゴム粒子の存在密度（光学フィルムの断面における、ゴム粒子の単位面積当たりの含有量）を、フィルムの厚み方向で連続的に変化させることで、従来のような積層フィルムとは異なり、層間での応力差を少なくすることができる。それにより、異形打ち抜き加工時などにおける層間剥離を抑制しうる。

　単層フィルム中でゴム粒子を偏在させる方法は、特に制限されないが、例えば溶液流延方式によるフィルム製膜時において、剥離時の残留溶媒量を高くしたり、延伸後の膜状物の乾燥温度を低くしたり、溶媒の揮発性の良好な（メタ）アクリル系樹脂や溶媒との親和性が高いゴム粒子などを選択したり、有機微粒子や無機微粒子などをさらに添加したりすることによって調整することができる。

　１．光学フィルム
　本発明の光学フィルムは、（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含む。

　１－１．（メタ）アクリル系樹脂
　（メタ）アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、（メタ）アクリル酸エステルとそれと共重合可能な共重合モノマーとの共重合体であってもよい。なお、（メタ）アクリルとは、アクリルまたはメタクリルを意味する。（メタ）アクリル酸エステルは、メタクリル酸メチルであることが好ましい。

　すなわち、（メタ）アクリル系樹脂は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位を含み、メタクリル酸メチル以外の共重合モノマー（以下、単に「共重合モノマー」という）に由来する構造単位をさらに含むことが好ましい。

　共重合モノマーの例には、
　アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸２－フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸アダマンチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、六員環ラクトン（メタ）アクリル酸エステルなどのアルキル基の炭素数が１～２０のアクリル酸エステルまたはアルキル基の炭素数が２～２０のメタクリル酸エステル類；
　スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、α－メチルスチレンなどの芳香族ビニル類；
　ビニルシクロヘキサンなどの脂環式ビニル類；
　（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリロニトリル－スチレン共重合体などの不飽和ニトリル類；
　（メタ）アクリル酸、クロトン酸、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、イタコン酸モノエステル、マレイン酸、マレイン酸モノエステルなどの不飽和カルボン酸類；
　酢酸ビニル、エチレンやプロピレンなどのオレフィン類；
　塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニル類；
　（メタ）アクリルアミド、メチル（メタ）アクリルアミド、エチル（メタ）アクリルアミド、プロピル（メタ）アクリルアミド、ブチル（メタ）アクリルアミド、ｔｅｒｔ－ブチル（メタ）アクリルアミド、フェニル（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリルアミド類；
　（メタ）アクリル酸グリシジルなどの不飽和グリシジル類；
　Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－プロピルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－ｏ－クロロフェニルマレイミドなどのマレイミド類が含まれる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

　中でも、後述する溶液流延方式において、ドープ中の溶媒フィルム製膜時の溶媒の揮発を促進し、ゴム粒子をフィルムの表層部に偏在させやすくする観点では、嵩高い構造を有する共重合モノマーが好ましい。

　嵩高い構造を有する共重合モノマーの例には、
　（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸アダマンチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、六員環ラクトン（メタ）アクリル酸エステルなどのシクロ環を有する（メタ）アクリル酸エステル；ビニルシクロヘキサンなどの脂環式ビニル類；およびＮ－フェニルマレイミドなどのマレイミド類からなる群より選ばれるシクロ環を有する共重合モノマー；
　（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシルなどの分岐アルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステルなどの共重合モノマーが含まれる。
　中でも、嵩高い構造を有する共重合モノマーは、シクロ環を有する（メタ）アクリル酸エステル類、マレイミド類からなる群より選ばれるシクロ環を有する共重合モノマー、分岐アルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル、およびそれらの組み合わせであることが好ましい。

　共重合モノマーに由来する構造単位の含有量（好ましくは嵩高い構造を有する共重合モノマーに由来する構造単位の含有量）は、（メタ）アクリル系樹脂を構成する構造単位の合計１００質量％に対して０～５０質量％であることが好ましく、１０～４０質量％であることがより好ましく、１０～３０質量％であることがさらに好ましい。（メタ）アクリル系樹脂のモノマーの種類や組成は、^１Ｈ－ＮＭＲにより特定することができる。

　（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、１１５～１６０℃であることが好ましい。（メタ）アクリル系樹脂のＴｇが１１５℃以上であると、光学フィルムの耐熱性が高まりやすく、１６０℃以下であると、例えばシクロ環またはマレイミド環を有する共重合モノマーに由来する構造単位の含有量を多くしすぎる必要がないため、光学フィルムの靱性が損なわれにくい。（メタ）アクリル系樹脂のＴｇは、１２５～１６０℃であることが好ましく、１２５～１５０℃であることがより好ましい。

　（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量法）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２１－２０１２に準拠して測定することができる。

　（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、モノマーの種類や組成によって調整することができる。（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）を高めるためには、例えば前述のシクロ環を有する共重合モノマーの含有比率を多くすればよい。

　（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、例えば２０万～２００万であることが好ましい。（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量Ｍｗが上記範囲であると、フィルムに十分な機械的強度（靱性）を付与しつつ、製膜性も損なわれにくい。（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、上記観点から、３０万～２００万であることがより好ましく、５０万～１００万であることがさらに好ましい。重量平均分子量Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によりポリスチレン換算にて測定することができる。

　１－２．ゴム粒子
　ゴム粒子は、光学フィルムに柔軟性や靱性を付与しつつ、光学フィルムの表面に凹凸を形成して滑り性を付与する機能を有しうる。

　ゴム粒子は、ゴム状重合体（架橋重合体）を含むグラフト共重合体、すなわち、ゴム状重合体（架橋重合体）からなるコア部と、それを覆うシェル部とを有するコアシェル型のゴム粒子であることが好ましい。

　ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１０℃以下であることが好ましい。ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）が－１０℃以下であると、フィルムに十分な靱性を付与しやすい。ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、－１５℃以下であることがより好ましく、－２０℃以下であることがさらに好ましい。ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、前述と同様の方法で測定される。

　ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えば構成するモノマー組成などによって調整することができる。ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）を低くするためには、後述するように、例えばコア部のアクリル系ゴム状重合体（ａ）を構成するモノマー混合物（ａ’）における、アルキル基の炭素数が４以上のアクリル酸エステル／共重合可能なモノマーの合計の質量比を多くする（例えば３以上、好ましくは４以上１０以下とする）ことが好ましい。

　ゴム状重合体は、ガラス転移温度が上記範囲内となるものであればよく、特に制限されないが、その例には、ブタジエン系架橋重合体、（メタ）アクリル系架橋重合体、およびオルガノシロキサン系架橋重合体が含まれる。中でも、（メタ）アクリル系樹脂との屈折率差が小さく、光学フィルムの透明性が損なわれにくい観点では、（メタ）アクリル系架橋重合体が好ましく、アクリル系架橋重合体（アクリル系ゴム状重合体）がより好ましい。

　すなわち、ゴム粒子は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含むアクリル系グラフト共重合体、すなわち、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含むコア部と、それを覆うシェル部とを有するコアシェル型の粒子であることが好ましい。当該コアシェル型の粒子は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）の存在下で、メタクリル酸エステルを主成分とするモノマー混合物（ｂ）を少なくとも１段以上重合して得られる多段重合体（または多層構造重合体）である。重合は、乳化重合法で行うことができる。

　（コア部：アクリル系ゴム状重合体（ａ）について）
　アクリル系ゴム状重合体（ａ）は、アクリル酸エステルを主成分とする架橋重合体である。アクリル系ゴム状重合体（ａ）は、アクリル酸エステルを５０～１００質量％と、それと共重合可能な他のモノマー５０～０質量％とを含むモノマー混合物（ａ’）、および、１分子あたり２個以上の非共役な反応性二重結合を有する多官能性モノマー０．０５～１０質量部（モノマー混合物（ａ’）１００質量部に対して）を重合させて得られる架橋重合体である。当該架橋重合体は、これらのモノマーを全部混合して重合させて得てもよいし、モノマー組成を変化させて２回以上で重合させて得てもよい。

　アクリル系ゴム状重合体（ａ）を構成するアクリル酸エステルは、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチルなどのアルキル基の炭素数１～１２のアクリル酸アルキルエステルであることが好ましい。アクリル酸エステルは、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。ゴム粒子のガラス転移温度を－１５℃以下にする観点では、アクリル酸エステルは、少なくとも、炭素数４～１０のアクリル酸アルキルエステルを含むことが好ましい。

　アクリル酸エステルの含有量は、モノマー混合物（ａ’）１００質量％に対して５０～１００質量％であることが好ましく、６０～９９質量％であることがより好ましく、７０～９９質量％であることがさらに好ましい。アクリル酸エステルの含有量が５０重量％以上であると、フィルムに十分な靱性を付与しやすい。

　また、アクリル系ゴム状重合体（ａ）のガラス転移温度を－１０℃以下にしやすくする観点では、前述の通り、モノマー混合物（ａ’）における、アルキル基の炭素数が４以上のアクリル酸アルキルエステル／それ以外の共重合可能なモノマーの合計の質量比は、３以上であることが好ましく、４以上１０以下であることがより好ましい。

　共重合可能なモノマーの例には、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル；スチレン、メチルスチレンなどのスチレン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類なども含まれる。

　多官能性モノマーの例には、アリル（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジビニルアジペート、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコール（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチルロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトロメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレートが含まれる。

　多官能性モノマーの含有量は、モノマー混合物（ａ’）の合計１００質量％に対して０．０５～１０質量％であることが好ましく、０．１～５質量％であることがより好ましい。多官能性モノマーの含有量が０．０５質量％以上であると、得られるアクリル系ゴム状重合体（ａ）の架橋度を高めやすいため、得られるフィルムの硬度、剛性が損なわれすぎず、１０質量％以下であると、フィルムの靱性が損なわれにくい。

　（シェル部：モノマー混合物（ｂ）について）
　モノマー混合物（ｂ）は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）に対するグラフト成分であり、シェル部を構成する。モノマー混合物（ｂ）は、メタアクリル酸エステルを主成分として含むことが好ましい。

　モノマー混合物（ｂ）を構成するメタクリル酸エステルは、メタクリル酸メチルなどのアルキル基の炭素数１～１２のメタクリル酸アルキルエステルであることが好ましい。メタクリル酸エステルは、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。

　メタクリル酸エステルの含有量は、モノマー混合物（ｂ）１００質量％に対して５０質量％以上であることが好ましい。メタクリル酸エステルの含有量が５０質量％以上であると、得られるフィルムの硬度、剛性を低下させにくくしうる。また、メチレンクロライドなどの溶媒との親和性を高める観点では、メタクリル酸エステルの含有量は、モノマー混合物（ｂ）１００質量％に対して７０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらに好ましい。

　モノマー混合物（ｂ）は、必要に応じて他のモノマーをさらに含んでもよい。他のモノマーの例には、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチルなどのアクリル酸エステル；（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチルなどの脂環式構造、複素環式構造または芳香族基を有する（メタ）アクリル系モノマー類（環構造含有（メタ）アクリル系モノマー）が含まれる。

　（コアシェル型のゴム粒子：アクリル系グラフト共重合体について）
　コアシェル型のゴム粒子の例には、（メタ）アクリル系ゴム状重合体（ａ）としてのアクリル系ゴム状重合体５～９０質量部（好ましくは５～７５質量部）の存在下で、メタクリル酸エステルを主成分とするモノマー混合物（ｂ）９５～２５質量部を少なくとも１段階で重合させた重合体が含まれる。

　アクリル系グラフト共重合体は、必要に応じて、アクリル系ゴム状重合体（ａ）の内側に硬質重合体をさらに含んでもよい。そのようなアクリル系グラフト共重合体は、以下の（Ｉ）～（ＩＩＩ）の重合工程を経て得ることができる。
　（Ｉ）メタクリル酸エステル４０～１００質量％と、これと共重合可能な他のモノマー６０～０質量％からなるモノマー混合物（ｃ１）、および多官能性モノマー０．０１～１０質量部（モノマー混合物（ｃ１）の合計１００質量部に対して）を重合して硬質重合体を得る工程
　（ＩＩ）アクリル酸エステル６０～１００質量％と、これと共重合可能な他のモノマー０～４０質量％からなるモノマー混合物（ａ１）、および多官能性モノマー０．１～５質量部（モノマー混合物（ａ１）の合計１００質量部に対して）を重合して軟質重合体を得る工程
　（ＩＩＩ）メタクリル酸エステル６０～１００質量％と、これと共重合可能な他のモノマー４０～０質量％からなるモノマー混合物（ｂ１）、および多官能性モノマー０～１０質量部（モノマー混合物（ｂ１）の合計１００質量部に対して）を重合して硬質重合体を得る工程

　（Ｉ）～（ＩＩＩ）の各重合工程の間に、他の重合工程がさらに含まれてもよい。

　アクリル系グラフト共重合体は、さらに（ＩＶ）の重合工程を経て得られてもよい。
　（ＩＶ）メタクリル酸エステル４０～１００質量％、アクリル酸エステル０～６０質量％、および共重合可能な他のモノマー０～５質量％からなるモノマー混合物（ｂ２）、ならびに多官能性モノマー０～１０質量部（モノマー混合物（ｂ２）１００質量部に対して）を重合して硬質重合体を得る。

　各工程で用いられるメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、共重合可能な他のモノマー、および多官能性モノマーは、前述と同様のものを用いることができる。

　軟質層は、光学フィルムに衝撃吸収性を付与しうる。軟質層の例には、アクリル酸エステルを主成分とするアクリル系ゴム状重合体（ａ）からなる層が含まれる。硬質層は、光学フィルムの靱性を損ないにくくし、かつゴム粒子の製造時に、粒子の粗大化や塊状化を抑制しうる。硬質層の例には、メタクリル酸エステルを主成分とする重合体からなる層が含まれる。

　アクリル系グラフト共重合体のグラフト率（アクリル系ゴム状重合体（ａ）に対するグラフト成分（シェル部）の質量比）は、１０～２５０％であることが好ましく、２５～２００％であることがより好ましく、４０～２００％であることがより好ましく、６０～１５０％であることがさらに好ましい。グラフト率が１０％以上であると、シェル部の割合が少なくなりすぎないため、フィルムの硬度や剛性が損なわれにくい。アクリル系グラフト共重合体のグラフト率が２５０％以下であると、アクリル系ゴム状重合体（ａ）の割合が少なくなりすぎないため、フィルムの靱性や脆性改善効果が損なわれにくい。

　アクリル系グラフト共重合体のグラフト率は、以下の方法で測定される。
　１）アクリル系グラフト共重合体２ｇを、メチルエチルケトン５０ｍｌに溶解させ、遠心分離機（日立工機（株）製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍ、温度１２℃にて１時間遠心し、不溶分と可溶分とに分離する（遠心分離作業を合計３回セット）。
　２）得られた不溶分の重量を下記式に当てはめて、グラフト率を算出する。
　グラフト率（％）＝［｛（メチルエチルケトン不溶分の重量）－（アクリル系ゴム状重合体（ａ）の重量）｝／（アクリル系ゴム状重合体（ａ）の重量）］×１００

　ゴム粒子（アクリル系グラフト共重合体）の平均粒子径は、１００～４００ｎｍであることが好ましく、１５０～３００ｎｍであることがより好ましい。平均粒子径が１００ｎｍ以上であると、フィルムに十分な靱性を付与しやすく、４００ｎｍ以下であると、フィルムの透明性が低下しにくい。

　ゴム粒子（アクリル系グラフト共重合体）の平均粒子径は、フィルム表面および切片のＳＥＭ撮影またはＴＥＭ撮影によって得た粒子１００個の円相当径の平均値として特定される。円相当径は、撮影によって得られた粒子の投影面積を、同じ面積を持つ円の直径に換算することによって求めることができる。この際、倍率５０００倍のＳＥＭ観察および／またはＴＥＭ観察によって観察されるゴム粒子（アクリル系グラフト共重合体）を、平均粒子径の算出に使用する。なお、分散液でのゴム粒子（アクリル系グラフト共重合体）の平均粒子径は、ゼータ電位・粒径測定システム（大塚電子株式会社製　ＥＬＳＺ－２０００ＺＳ）で測定することができる。

　ゴム粒子の含有量は、（メタ）アクリル系樹脂に対して５～４０質量％であることが好ましい。ゴム粒子の含有量が５質量％以上であると、（メタ）アクリル系樹脂フィルムに十分な柔軟性や靱性を付与しやすいだけでなく、表面に凹凸を形成して滑り性も付与しうる。４０質量％以下であると、ヘイズが上昇しすぎない。ゴム粒子の含有量は、上記観点から、（メタ）アクリル系樹脂に対して７～３０質量％であることがより好ましく、８～２５質量％であることがさらに好ましい。

　１－３．微粒子
　本発明の光学フィルムは、光学フィルムの滑り性をさらに高めつつ、フィルムの表層部にゴム粒子をより偏在させやすくする観点などから、無機微粒子または有機微粒子をさらに含むことが好ましい。

　無機微粒子を構成する無機材料の例には、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、およびリン酸カルシウムが含まれる。中でも、得られるフィルムのヘイズの増大を少なくするためには、二酸化ケイ素が好ましい。

　有機微粒子は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上の粒子であることが好ましい。有機微粒子のガラス転移温度が８０℃以上であると、延伸時に有機微粒子が膜状物の表面に出てきやすいため、表面に凹凸を形成しやすい。それにより、得られる光学フィルムの滑り性を高めやすい。有機微粒子のガラス転移温度は、１００℃以上であることがより好ましい。ガラス転移温度は、前述と同様の方法で測定される。

　有機微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、有機微粒子を構成するモノマー組成によって調整されうる。有機微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）を高くするためには、例えば後述する多官能モノマーに由来する構造単位の含有量を多くすることが好ましい。

　有機微粒子を構成する樹脂は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が上記範囲となるようなものであればよく、その例には、（メタ）アクリル酸エステル類、イタコン酸ジエステル類、マレイン酸ジエステル類、ビニルエステル類、オレフィン類、スチレン類、（メタ）アクリルアミド類、アリル化合物、ビニルエーテル類、ビニルケトン類、不飽和ニトリル類、不飽和カルボン酸類、および多官能モノマー類からなる群より選ばれる１以上に由来する構造単位を含む重合体や、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリフェニレンスルフィドなどが含まれる。

　上記重合体を構成する（メタ）アクリル酸エステル類、オレフィン類、スチレン類、（メタ）アクリルアミド類、不飽和ニトリル類、不飽和カルボン酸類および多官能モノマー類は、上記（メタ）アクリル系樹脂や上記アクリル系ゴム状重合体（ａ）を構成するモノマーとして挙げたものと同様のものを用いることができる。イタコン酸ジエステル類の例には、イタコン酸ジメチル、イタコン酸ジエチル、イタコン酸ジプロピルが含まれる。マレイン酸ジエステル類の例には、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、マレイン酸ジプロピルが含まれる。ビニルエステル類の例には、ビニルアセテート、ビニルプロピオネート、ビニルブチレート、ビニルイソブチレート、ビニルカプロエート、ビニルクロロアセテート、ビニルメトキシアセテート、ビニルフェニルアセテート、安息香酸ビニル、サリチル酸ビニルが含まれる。アリル化合物の例には、酢酸アリル、カプロン酸アリル、ラウリン酸アリル、安息香酸アリルなどが含まれる。ビニルエーテル類の例には、メチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、ヘキシルビニルエーテル、メトキシエチルビニルエーテル、ジメチルアミノエチルビニルエーテルなどが含まれる。ビニルケトン類の例には、メチルビニルケトン、フェニルビニルケトン、メトキシエチルビニルケトンなどが含まれる。

　中でも、（メタ）アクリル系樹脂との親和性が高く、応力に対する柔軟性があり、かつガラス転移温度を上記範囲に調整しやすい観点などから、（メタ）アクリル酸エステル類、ビニルエステル類、スチレン類、オレフィン類からなる群より選ばれる１以上に由来する構造単位と、多官能モノマー類に由来する構造単位とを含む共重合体が好ましく、（メタ）アクリル酸エステル類に由来する構造単位と、多官能モノマー類に由来する構造単位とを含む共重合体がより好ましく、（メタ）アクリル酸エステル類に由来する構造単位と、スチレン類に由来する構造単位と、多官能モノマー類に由来する構造単位とを含む共重合体がさらに好ましい。

　有機微粒子が、多官能モノマーに由来する構造単位を含む場合、有機微粒子における多官能モノマーに由来する構造単位の含有量は、通常、ゴム粒子における多官能モノマーに由来する構造単位の含有量よりも多い。具体的には、上記共重合体を構成する多官能モノマー以外のモノマーに由来する構造単位の合計１００質量％に対して、例えば５０～５００質量％でありうる。

　このような重合体からなる粒子（重合体粒子）は、任意の方法、例えば乳化重合、懸濁重合、分散重合、シード重合などの方法により製造されうる。中でも、粒子径が揃った重合体粒子が得られやすい観点などから、水性媒体下でのシード重合や乳化重合が好ましい。

　重合体粒子の製造方法としては、例えば、
　・単量体混合物を水性媒体に分散させた後、重合させる１段重合法、
　・単量体を水性媒体中で重合させることで種粒子を得た後、単量体混合物を種粒子に吸収させた後、重合させる２段重合法、
　・２段重合法の種粒子を製造する工程を繰り返す多段重合法などが挙げられる。これらの重合法は、重合体粒子の所望する平均粒子径に応じて適宜選択できる。なお、種粒子を製造するための単量体は、特に限定されず、重合体粒子用の単量体をいずれも使用できる。

　有機微粒子は、コアシェル型の粒子であってもよい。そのような有機微粒子は、例えば（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体あるいは共重合体を含む低Ｔｇのコア部と、高Ｔｇのシェル部とを有する粒子などでありうる。

　有機微粒子と（メタ）アクリル系樹脂との屈折率差の絶対値Δｎは、得られるフィルムのヘイズ上昇を高度に抑制する観点では、０．１以下であることが好ましく、０．０８５以下であることがより好ましく、０．０６５以下であることがさらに好ましい。

　有機微粒子の平均粒子径は、０．０４～２μｍであることが好ましく、０．０８～１μｍであることがより好ましい。有機微粒子の平均粒子径が０．０４μｍ以上であると、得られるフィルムに十分な滑り性を付与しやすい。有機微粒子の平均粒子径が２μｍ以下であると、ヘイズの上昇を抑制しやすい。有機微粒子の平均粒子径は、ゴム粒子の平均粒子径と同様の方法で測定することができる。

　有機微粒子の平均粒子径は、凝集性の粒子であれば、凝集体の平均大きさ（平均二次粒径）を意味し、非凝集性の粒子であれば、一粒子のサイズを測定した平均値を意味する。

　中でも、光学フィルムのヘイズを増大させにくく、かつ光学フィルムの靱性が損われにくい観点では、光学フィルムは、有機微粒子を含むことがより好ましい。

　微粒子の含有量は、（メタ）アクリル系樹脂に対して０．３～３質量％であることが好ましい。微粒子の含有量が０．０３質量％以上であると、光学フィルムに十分な滑り性を付与しうるだけでなく、溶液流延方式におけるフィルム製膜時に、樹脂同士の間に隙間（ボイド）を形成しやすい。それにより、ドープ中または膜状物中における溶媒の揮発速度を高めやすいため、得られる光学フィルムの表層部にゴム粒子を偏在させやすい。微粒子の含有量が１．０質量％以下であると、ヘイズの上昇を抑制しやすい。微粒子の含有量は、０．５～２質量％であることがより好ましく、０．７～２質量％であることがさらに好ましい。

　１－４．その他の成分
　本発明の光学フィルムは、本発明の効果を損なわない範囲で、他の成分をさらに含んでいてもよい。他の成分の例には、残留溶媒や紫外線吸収剤、酸化防止剤などが含まれる。

　例えば、本発明の光学フィルムは、後述するように溶液流延方式により製造されることから、溶液流延方式で用いられるドープの溶媒に由来する残留溶媒を含んでいてもよい。

　残留溶媒量は、光学フィルムに対して７００ｐｐｍ以下であることが好ましく、３０～７００ｐｐｍであることがより好ましい。残留溶媒の含有量は、後述する光学フィルムの製造工程における、支持体上に流延させたドープの乾燥条件によって調整されうる。

　光学フィルムにおける残留溶媒の含有量は、ヘッドスペースガスクロマトグラフィーにより測定することができる。ヘッドスペースガスクロマトグラフィー法では、試料を容器に封入し、加熱し、容器中に揮発成分が充満した状態で速やかに容器中のガスをガスクロマトグラフに注入し、質量分析を行って化合物の同定を行いながら揮発成分を定量するものである。ヘッドスペース法では、ガスクロマトグラフにより、揮発成分の全ピークを観測することを可能にするとともに、電磁気的相互作用を利用した分析法を用いることによって、高精度で揮発性物質やモノマー等を定量をも併せて行うことができる。

　１－５．層構成・物性
　（Ｒ_Ａ１／Ｒ_ＢおよびＲ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）
　本発明の光学フィルムは、１つの層（単層）で構成された単層フィルムであることが好ましい。単層フィルムとは、具体的には、複数のフィルムや層の貼り合わせや共押出、共流延などの工程を経て得られた積層フィルムとは異なるものである。単層フィルムであるかどうかは、例えば光学フィルムの断面をＴＥＭ観察したときに、フィルムの表面から１～２０μｍの厚みの範囲で、層と層の境界線が確認できないことによって確認することができる。

　そして、本発明の光学フィルムにおいて、ゴム粒子は、光学フィルムの厚み方向において、光学フィルムの表層部に偏在している。ゴム粒子は、光学フィルムの厚み方向において、光学フィルムの一方の表層部のみに偏在していてもよいし、光学フィルムの一方の表層部と他方の表層部にそれぞれ偏在していてもよい。中でも、屈曲性を高めやすくする観点では、ゴム粒子は、光学フィルムの一方の表層部と他方の表層部の両方に偏在していることが好ましい。

　図２は、本発明の光学フィルム１００の一例を示す断面模式図である。

　図２に示されるように、本発明の光学フィルム１００は、その厚み方向において、光学フィルム１００の一方の面から光学フィルム１００の厚みの２０％以下の領域を領域Ａ１、光学フィルム１００の他方の面から光学フィルム１００の厚みの２０％以下の領域を領域Ａ２、光学フィルム１００の一方の面または他方の面から光学フィルム１００の厚みの２０％超８０％未満の領域を領域Ｂ（領域Ａ１とＡ２とで挟まれた領域）としたとき、領域Ａ１におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ１および領域Ａ２におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ２は、領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Bよりも高いことが好ましい。

　領域Ａ１におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ１は、下記式で表される。
　面積率Ｒ_Ａ１（％）＝領域Ａ１におけるゴム粒子の合計面積／領域Ａ１の面積×１００
　領域Ａ２におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ２、および領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂも、それぞれ同様に定義される。

　具体的には、面積率Ｒ_Ａ１の面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ１／Ｒ_Ｂ）、および面積率Ｒ_Ａ２の面積率Ｒ_Bに対する比（Ｒ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）は、それぞれ１．０１以上２．０未満であることが好ましい。Ｒ_Ａ１／Ｒ_ＢおよびＲ_Ａ２／Ｒ_Ｂがそれぞれ１．０１以上であると、ゴム粒子がフィルムの表層部に十分に偏在している。そのため、異形打ち抜き加工や屈曲時に最も応力が加わる光学フィルムの表層部に十分な柔軟性や靱性を付与しうるため、異形打ち抜き加工時や屈曲時のクラックなどを十分に抑制することができる。また、Ｒ_Ａ１／Ｒ_Ｂ（Ｒ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）が２．０未満であると、フィルムの表層部と内部とで靱性の差が大きくなりすぎないため、光学フィルムを屈曲させた時や偏光板の状態でヒートサイクル試験を行った時でも、光学フィルムの内部で応力差が生じにくい。これらの観点から、光学フィルム１００のＲ_Ａ１／Ｒ_ＢおよびＲ_Ａ２／Ｒ_Ｂは、それぞれ１．０２～１．５であることがより好ましく、１．２５～１．４５であることがさらに好ましい。

　得られた光学フィルムのＲ_Ａ１／Ｒ_ＢおよびＲ_Ａ２／Ｒ_Ｂは、以下の方法で測定することができる。
　１）光学フィルムをミクロトームで切断し、光学フィルムの表面に垂直な切断面を得る。得られた光学フィルムの切断面を、ＴＥＭ観察する。観察条件は、加速電圧（試料に照射する電子エネルギー）：３０ｋＶ、作動距離（レンズと試料の間の距離）：８．６ｍｍ×倍率：３．００ｋとしうる。観察領域は、光学フィルムの厚み方向の全部を含む領域とする。
　２）得られたＴＥＭ画像を、ＮｉＶｉｓｉｏｎ（ナショナルインスツルメンツ社製）の画像処理ソフトを用いて輝度傾斜を除去した後、オープニング処理を行い、バルクとゴム粒子とのコントラスト差を検出する。それにより、ゴム粒子の分布状態を特定することができる。
　３）上記２）で得られた画像処理後の画像において、光学フィルムの厚み方向において、光学フィルムの一方の面からフィルム厚みの２０％以下の領域Ａ１におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ１、光学フィルムの他方の面からフィルム厚みの２０％以下の領域Ａ２におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ２、および領域Ａ１と領域Ａ２で挟まれた領域Ｂ（光学フィルムの一方の面または他方の面からフィルム厚みの２０％超８０％未満の領域）におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂをそれぞれ算出する。
　４）上記３）で得られた結果から、領域Ａ１におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ１の、領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ１／Ｒ_Ｂ）を算出する。同様に、領域Ａ２におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ２の、領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）を算出する。

　ゴム粒子を偏在させる方法は、特に制限されないが、主に、溶液流延方式による製膜時において、流延されたドープ中や剥離後の膜状物中のゴム粒子の拡散挙動によって調整することができる。ゴム粒子の拡散挙動は、例えばドープや膜状物の乾燥条件（剥離時の残留溶媒量や乾燥温度、時間など）や（メタ）アクリル系樹脂の種類、ゴム粒子と溶媒との親和性などによって調整できる。したがって、光学フィルムの表層部（領域Ａ１、Ａ２）にゴム粒子を多く偏在させるためには、後述するように、剥離時の膜状物の残留溶媒量を多くし、かつ剥離後の膜状物の乾燥温度をＴｇ以下と低くすることが好ましい。さらには、（メタ）アクリル系樹脂として、溶媒を揮発させやすい嵩高い共重合モノマーに由来する構造単位を含む（メタ）アクリル系樹脂を選択したり、溶媒との親和性が高いゴム粒子を選択したりすることがより好ましい。

　また、光学フィルム１００は、当該フィルムの断面において、ゴム粒子の存在密度が、当該フィルムの厚み方向に連続的に変化している。具体的には、光学フィルム１００は、ゴム粒子の存在密度が、光学フィルムの厚み方向の内部から表層部に向かうにつれて連続的に増加している、つまり、本発明の光学フィルムの断面において、ゴム粒子の単位面積当たりの面積率が、光学フィルムの厚み方向の内部から表層部に向かうにつれて、連続的に増加している。連続的に増加しているとは、直線的に増加する態様、曲線的に増加する態様、多段階的で増加する態様のいずれであってもよい。

　そのため、ゴム粒子を含まない（メタ）アクリル系樹脂層を、ゴム粒子を含む（メタ）アクリル系樹脂層で挟んだ積層フィルムと比べて、層間での応力差を少なくすることができるため、層間剥離なども高度に抑制できる。

　（ヘイズ）
　本発明の光学フィルムは、透明性が高いことが好ましい。光学フィルムのヘイズは、４．０％以下であることが好ましく、２．０％以下であることがより好ましく、１．０％以下であることがさらに好ましい。ヘイズは、試料４０ｍｍ×８０ｎｍを２５℃、６０％ＲＨでヘイズメーター（ＨＧＭ－２ＤＰ、スガ試験機）でＪＩＳＫ－６７１４に従って測定することができる。

　（位相差ＲｏおよびＲｔ）
　本発明の光学フィルムは、例えばＩＰＳモード用の位相差フィルムとして用いる観点では、測定波長５５０ｎｍ、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定される面内方向の位相差Ｒｏは、０～１０ｎｍであることが好ましく、０～５ｎｍであることがより好ましい。本発明の光学フィルムの厚み方向の位相差Ｒｔは、－２０～２０ｎｍであることが好ましく、－１０～１０ｎｍであることがより好ましい。

　ＲｏおよびＲｔは、それぞれ下記式で定義される。
　式（２ａ）：Ｒｏ＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ
　式（２ｂ）：Ｒｔ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ）×ｄ
（式中、
　ｎｘは、フィルムの面内遅相軸方向（屈折率が最大となる方向）の屈折率を表し、
　ｎｙは、フィルムの面内遅相軸に直交する方向の屈折率を表し、
　ｎｚは、フィルムの厚み方向の屈折率を表し、
　ｄは、フィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）

　本発明の光学フィルムの面内遅相軸とは、フィルム面において屈折率が最大となる軸をいう。（メタ）アクリル系樹脂フィルムの面内遅相軸は、自動複屈折率計アクソスキャン（Ａｘｏ Ｓｃａｎ Ｍｕｅｌｌｅｒ Ｍａｔｒｉｘ Ｐｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）により確認することができる。

　ＲｏおよびＲｔは、以下の方法で測定することができる。
　１）本発明の光学フィルムを２３℃５５％ＲＨの環境下で２４時間調湿する。このフィルムの平均屈折率をアッベ屈折計で測定し、厚みｄを市販のマイクロメーターを用いて測定する。
　２）調湿後のフィルムの、測定波長５５０ｎｍにおけるリターデーションＲｏおよびＲｔを、それぞれ自動複屈折率計アクソスキャン（Ａｘｏ Ｓｃａｎ Ｍｕｅｌｌｅｒ Ｍａｔｒｉｘ Ｐｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）を用いて、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定する。

　本発明の光学フィルムの位相差ＲｏおよびＲｔは、例えば（メタ）アクリル系樹脂の種類によって調整することができる。光学フィルムの位相差ＲｏおよびＲｔを低くするためには、延伸によって位相差が出にくい（メタ）アクリル系樹脂を用いる（例えば負の複屈折を有するモノマー由来の構造単位と、正の複屈折を有するモノマー由来の構造単位とで位相差を相殺できるようなモノマー比率にする）ことが好ましい。

　（厚み）
　本発明の光学フィルムの厚みは、例えば５～１００μｍ、好ましくは５～４０μｍとしうる。

　２．光学フィルムの製造方法
　本発明の光学フィルムは、溶液流延方式（キャスト法）で製造されてもよいし、溶融流延方式（メルト）で製造されてもよい。中でも、使用できる材料の制限が少ない観点などから、溶液流延方式（キャスト法）が好ましい。

　すなわち、本発明の光学フィルムは、１）少なくとも前述の（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子と、溶媒とを含むドープを得る工程と、２）得られたドープを支持体上に流延し、乾燥および剥離して、膜状物を得る工程と、３）得られた膜状物を、所定の温度で延伸する工程と、４）延伸後の膜状物を、所定の温度でさらに乾燥させる工程と、を経て製造されうる。

　１）の工程について
　前述の（メタ）アクリル系樹脂とゴム粒子とを、溶媒に溶解または分散させて、ドープを調製する。

　ドープに用いられる溶媒は、少なくとも（メタ）アクリル系樹脂を溶解させうる有機溶媒（良溶媒）を含む。良溶媒の例には、メチレンクロライドなどの塩素系有機溶媒や；酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン、テトラヒドロフランなどの非塩素系有機溶媒が含まれる。中でも、メチレンクロライドが好ましい。

　ドープに用いられる溶媒は、貧溶媒をさらに含んでいてもよい。貧溶媒の例には、炭素原子数１～４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールが含まれる。ドープ中のアルコールの比率が高くなると、膜状物がゲル化しやすく、金属支持体からの剥離が容易になりやすい。炭素原子数１～４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉｓｏ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノールを挙げることができる。これらのうちドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよいことなどからエタノールが好ましい。

　ドープの調製は、前述の溶媒に、（メタ）アクリル系樹脂、およびゴム粒子をそれぞれ直接添加し、混合して調製してもよいし；前述の溶媒に、（メタ）アクリル系樹脂を溶解させた樹脂溶液と、前述の溶媒に、ゴム粒子および必要に応じて有機微粒子を分散させた微粒子分散液とを予め調製しておき、それらを混合して調製してもよい。

　有機微粒子の添加方法は、特に制限されず、有機微粒子を個別に溶媒に添加してもよいし、有機微粒子の集合体として溶媒に添加してもよい。有機微粒子の集合体は、相互の連結（融着）が抑制された複数の有機微粒子の集合体からなる。そのため、取り扱い性に優れ、（メタ）アクリル系樹脂や溶媒に、有機微粒子の集合体を分散させれば、容易に有機微粒子に別れるため、有機微粒子の分散性を良好としうる。有機微粒子の集合体は、例えば、有機微粒子と、無機粉末とを含むスラリーを噴霧乾燥させることによって得ることができる。

　２）の工程について
　得られたドープを、支持体上に流延する。ドープの流延は、流延ダイから吐出させて行うことができる。

　次いで、支持体上に流延されたドープ中の溶媒を蒸発させ、乾燥させる。乾燥されたドープを支持体から剥離して、膜状物を得る。

　支持体から剥離する際のドープの残留溶媒量（剥離時の膜状物の残留溶媒量）は、得られる光学フィルムの表層部にゴム粒子を偏在させやすくする観点では、２５質量％以上であることが好ましく、３０～３７質量％であることがより好ましく、３０～３５質量％であることがさらに好ましい。剥離時の残留溶媒量が２５質量％以上であると、剥離後の膜状物から溶媒を一気に揮発させやすくなるため、光学フィルムの一方の表層部と他方の表層部に、それぞれゴム粒子を偏在させやすい。また、剥離時の残留溶媒量が３７質量％以下であると、剥離による膜状物が伸びすぎるのを抑制できる。

　剥離時のドープの残留溶媒量は、下記式で定義される。以下においても同様である。
　ドープの残留溶媒量（質量％）＝（ドープの加熱処理前質量－ドープの加熱処理後質量）／ドープの加熱処理後質量×１００
　尚、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１４０℃３０分の加熱処理をいう。

　剥離時の残留溶媒量は、支持体上でのドープの乾燥温度や乾燥時間、支持体の温度などによって調整することができる。

　３）の工程について
　剥離して得られた膜状物を、乾燥させながら延伸する。

　延伸は、求められる光学特性に応じて行えばよく、少なくとも一方の方向に延伸することが好ましく、互いに直交する二方向に延伸（例えば、膜状物の幅方向（ＴＤ方向）と、それと直交する搬送方向（ＭＤ方向）の二軸延伸）してもよい。

　延伸倍率は、光学フィルムを、例えばＩＰＳ用の位相差フィルムとして用いる観点では、１．０１～２倍とすることができる。延伸倍率は、（延伸後のフィルムの延伸方向大きさ）／（延伸前のフィルムの延伸方向大きさ）として定義される。なお、二軸延伸を行う場合は、ＴＤ方向とＭＤ方向のそれぞれについて、上記延伸倍率とすることが好ましい。

　なお、光学フィルムの面内遅相軸方向（面内において屈折率が最大となる方向）は、通常、延伸倍率が最大となる方向である。

　延伸温度（乾燥温度）は、（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、主成分となる溶媒の沸点以上かつＴｇ（℃）以下であることが好ましく、（Ｔｇ－６０）℃～Ｔｇ℃であることがより好ましく、（Ｔｇ－６０）℃～（Ｔｇ－３０）℃であることがさらに好ましい。延伸温度が（Ｔｇ－６０）℃以上であると、溶媒が適度に揮発しやすいため、溶媒を膜状物の表層部に拡散させやすくすると共に、（溶媒とともに）ゴム粒子も膜状物の表層部に拡散させやすくしうる。延伸温度がＴｇ以下であると、溶媒が揮発しすぎないため、剥離時の残留溶媒量を一定以上に調整しやすい。延伸温度は、具体的には、３８～９０℃としうる。

　延伸温度は、（ａ）テンター延伸機などのように非接触加熱型で乾燥させる場合は、延伸機内温度または熱風温度などの雰囲気温度、（ｂ）熱ローラーなどの接触加熱型で乾燥させる場合は、接触加熱部の温度、あるいは（ｃ）膜状物（被乾燥面）の表面温度のいずれかの温度として測定することができる。中でも、（ａ）延伸機内温度または熱風温度などの雰囲気温度を測定することが好ましい。

　延伸開始時の膜状物中の残留溶媒量は、剥離時の膜状物中の残留溶媒量と同程度であることが好ましく、例えば２０～３０質量％であることが好ましく、２５～３０質量％であることがより好ましい。

　膜状物のＴＤ方向（幅方向）の延伸は、例えば膜状物の両端をクリップやピンで固定し、クリップやピンの間隔を進行方向に広げる方法（テンター法）で行うことができる。膜状物のＭＤ方向の延伸は、例えば複数のロールに周速差をつけ、その間でロール周速差を利用する方法（ロール法）で行うことができる。

　４）の工程について
　延伸後に得られた膜状物をさらに乾燥させる。具体的には、延伸後に得られた膜状物を、ロールなどで搬送しながらさらに乾燥させた後、例えばロール状に巻き取り、光学フィルムを得る。

　乾燥温度は、上記３）の工程の延伸温度と同様に、（Ｔｇ－６０）℃～Ｔｇ℃であることがより好ましく、（Ｔｇ－６０）℃～（Ｔｇ－３０）℃であることがさらに好ましい。それにより、延伸後の膜状物中で（メタ）アクリル系樹脂が流動しにくいため、形成されたゴム粒子の偏在状態を維持しやすくしうる。乾燥温度は、上記３）の工程の延伸温度と同じであってもよいし、それよりも低い温度であってもよい。

　乾燥温度は、前述と同様に、（ａ）乾燥炉や熱風送風機などのように非接触加熱型の乾燥装置で乾燥させる場合は、炉内温度または熱風温度などの雰囲気温度、（ｂ）熱ローラーなどの接触加熱型で乾燥させる場合は、接触加熱部の温度、あるいは（ｃ）膜状物（被乾燥面）の表面温度のいずれかの温度として測定することができる。中でも、（ａ）延伸機内温度または熱風温度などの雰囲気温度を測定することが好ましい。

　得られる本発明の光学フィルムは、搬送性に優れる。そのため、搬送時のフィルムの滑りも良好であり、得られるフィルムに傷なども付きにくくしうる。

　なお、本発明の光学フィルムは、上記方法以外の他の方法、例えば（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含むベースフィルムの表面に、ゴム粒子との親和性が高い溶媒を塗布した後、乾燥させて（溶媒処理して）得ることもできる。

　ベースフィルムは、溶液流延方式（キャスト法）で製造されたものであってもよいし、溶融流延方式（メルト法）で製造されたものであってもよい。ゴム粒子との親和性が高い溶媒の例には、上記良溶媒と同様のものが挙げられ、好ましくはメチレンクロライドである。

　溶媒の塗布量や静置時間・温度は、ベースフィルム中のゴム粒子が表層部に拡散しうる程度であればよい。溶媒の塗布量は、例えば湿潤厚みでベースフィルムの２０％以下の範囲でありうる。静置温度は、溶媒が揮発しない程度の温度であればよく、溶媒の沸点よりも８℃以上低い温度でありうる。静置時間は、例えば１０～２０分間でありうる。

　乾燥温度は、溶媒が揮発する温度であればよく、例えば（Ｔｇ－６０）～Ｔｇ℃であることがより好ましく、（Ｔｇ－６０）～（Ｔｇ－３０）℃であることがさらに好ましい。例えば、３８～９０℃である。乾燥温度は、上記３）や４）の工程における乾燥温度と同様に定義されうる。

　このように、ゴム粒子を含むベースフィルムの表面に、ゴム粒子との親和性が高い溶媒を塗布および乾燥させる。それにより、ベースフィルム中のゴム粒子を、溶媒との親和性を利用して、フィルムの表層部に偏在させることができる。

　得られる光学フィルムは、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどの各種表示装置における偏光板保護フィルム（位相差フィルムも含む）として好ましく用いられる。

　３．偏光板
　本発明の偏光板は、偏光子と、その少なくとも一方の面に配置された本発明の光学フィルムとを有する。

　図３は、本発明の偏光板２００の一例を示す断面模式図である。

　図３に示されるように、本発明の偏光板２００は、偏光子２１０と、その両面に配置された偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂと、偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂと偏光子２１０との間に配置された接着剤層２３０Ａおよび２３０Ｂとを有する。偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂのうち少なくとも一方が、本発明の光学フィルムである。

　３－１．偏光子２１０
　偏光子２１０は、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、ポリビニルアルコール系偏光フィルムである。ポリビニルアルコール系偏光フィルムには、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと、二色性染料を染色させたものとがある。

　ポリビニルアルコール系偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸した後、ヨウ素または二色性染料で染色したフィルム（好ましくはさらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよいし；ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素または二色性染料で染色した後、一軸延伸したフィルム（好ましくは、さらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよい。偏光子の吸収軸は、通常、最大延伸方向と平行である。

　例えば、特開２００３－２４８１２３号公報、特開２００３－３４２３２２号公報等に記載のエチレン単位の含有量１～４モル％、重合度２０００～４０００、けん化度９９．０～９９．９９モル％のエチレン変性ポリビニルアルコールが用いられる。

　偏光子２１０の厚みは、５～３０μｍであることが好ましく、偏光板を薄型化するため等から、５～２０μｍであることがより好ましい。

　３－２．偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂ
　偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂは、偏光子２１０の両面に、接着剤層２３０Ａおよび２３０Ｂを介してそれぞれ配置されている。偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂの少なくとも一方は、本発明の光学フィルムである。偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂの一方のみが本発明の光学フィルムである場合、他方は、他の光学フィルムであってもよい。

　他の光学フィルムの例には、市販のセルロースエステルフィルム（例えば、コニカミノルタタックＫＣ８ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ８ＵＣＲ３、ＫＣ４ＳＲ、ＫＣ４ＢＲ、ＫＣ４ＣＲ、ＫＣ４ＤＲ、ＫＣ４ＦＲ、ＫＣ４ＫＲ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ６ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ４ＵＥ、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ８ＵＹ－ＨＡ、ＫＣ２ＵＡ、ＫＣ４ＵＡ、ＫＣ６ＵＡ、ＫＣ８ＵＡ、ＫＣ２ＵＡＨ、ＫＣ４ＵＡＨ、ＫＣ６ＵＡＨ、以上コニカミノルタ（株）製、フジタックＴ４０ＵＺ、フジタックＴ６０ＵＺ、フジタックＴ８０ＵＺ、フジタックＴＤ８０ＵＬ、フジタックＴＤ６０ＵＬ、フジタックＴＤ４０ＵＬ、フジタックＲ０２、フジタックＲ０６、以上富士フィルム（株）製）などが含まれる。

　他の光学フィルムの厚みは、偏光板のクラックを抑制する観点では厚いほうが好ましく、例えば５～１００μｍ、好ましくは４０～８０μｍとしうる。

　３－３．接着剤層２３０Ａおよび２３０Ｂ
　接着剤層２３０Ａおよび２３０Ｂは、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液（水糊）、または活性エネルギー線硬化性接着剤の硬化物でありうる。活性エネルギー線硬化性接着剤は、光ラジカル重合を利用した光ラジカル重合型組成物、光カチオン重合を利用した光カチオン重合型組成物、またはそれらの併用物のいずれであってもよい。

　３－３．偏光板の製造方法
　本発明の偏光板２００は、偏光子２１０と、偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂとを、接着剤を介して貼り合わせて得ることができる。接着剤は、前述の接着剤を用いることができる。

　得られた偏光板２００は、用途に応じて任意の形状または大きさに打ち抜き加工される。例えば、偏光板２００は、角が丸い形状、複雑な曲面を持った形状、または中央部に穴が開いた形状などの任意の形状に打ち抜かれる。このように、偏光板２００を異形に打ち抜く際、偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂには、刃の先端の力が集中しやすい。また、偏光板２００を屈曲させた際にも、偏光板保護フィルム２２０Ａや２２０Ｂの表層部に応力が集中しやすい。

　これに対して本発明の偏光板２００は、偏光板保護フィルム２２０Ａおよび２２０Ｂの少なくとも一方が、本発明の光学フィルムである。本発明の光学フィルムは、前述の通り、フィルムの表層部の脆性が良好に改善されているため、偏光板２００を異形に打ち抜き加工する際の光学フィルムのクラックや、それによる偏光板２００のクラックを抑制できる。また、本発明の光学フィルムは、前述の通り、ゴム粒子がフィルムの厚み方向に連続的に変化している。そのため、偏光板２００のヒートサイクル試験（低温保持と高温保持を繰り返す試験）においても、光学フィルムの表層部と内部との間で極端な応力差がないため、光学フィルムの層間剥離も抑制できる。

　４．液晶表示装置
　本発明の液晶表示装置は、液晶セルと、液晶セルの一方の面に配置された第１偏光板と、液晶セルの他方の面に配置された第２偏光板とを含む。

　液晶セルの表示モードは、例えばＳＴＮ（Super-Twisted Nematic）、ＴＮ（Twisted Nematic）、ＯＣＢ（Optically Compensated Bend）、ＨＡＮ（Hybridaligned Nematic）、ＶＡ（Vertical Alignment、ＭＶＡ（Multi-domain Vertical Alignment）、ＰＶＡ（Patterned Vertical Alignment））、ＩＰＳ（In-Plane-Switching）などでありうる。中でも、ＶＡ（ＭＶＡ，ＰＶＡ）モードおよびＩＰＳモードが好ましい。

　第１および第２偏光板のうち一方または両方が、本発明の偏光板である。本発明の偏光板は、本発明の光学フィルムが液晶セル側となるように配置されることが好ましい。

　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

　１．光学フィルムの材料
　（１）（メタ）アクリル系樹脂
　（メタ）アクリル系樹脂Ａ：ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）（ガラス転移温度（Ｔｇ）：１００℃、重量平均分子量Ｍｗ：１００万）
　（メタ）アクリル系樹脂Ｂ：メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）／メタクリル酸アダマンチル（ＭＡＤＭＡ）共重合体（ＭＭＡ／ＭＡＤＭＡ：８５／１５（質量比）、ガラス転移温度（Ｔｇ）：１１０℃、重量平均分子量Ｍｗ：１００万）
　（メタ）アクリル系樹脂Ｃ：メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）／Ｎ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）共重合体（ＭＭＡ／ＰＭＩ：８５／１５（質量比）、ガラス転移温度（Ｔｇ）：１２０℃、重量平均分子量Ｍｗ：１００万）

　（メタ）アクリル系樹脂Ａ～Ｃのガラス転移温度（Ｔｇ）および重量平均分子量（Ｍｗ）は、以下の方法で測定した。

　（ガラス転移温度（Ｔｇ））
　（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量法）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２１－２０１２に準拠して測定した。

　（重量平均分子量（Ｍｗ））
　（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（東ソー社製 ＨＬＣ８２２０ＧＰＣ）、カラム（東ソー社製 ＴＳＫ－ＧＥＬ  Ｇ６０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ４０００ＨＸＬ－Ｇ３０００ＨＸＬ  直列）を用いて測定した。試料２０ｍｇ±０．５ｍｇをテトラヒドロフラン１０ｍｌに溶解し、０．４５ｍｍのフィルターで濾過した。この溶液をカラム（温度４０℃）に１００ｍｌ注入し、検出器ＲＩ温度４０℃で測定し、スチレン換算した値を用いた。

　（２）ゴム粒子
　＜ゴム粒子Ｃ１の調製＞
　撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の化合物を仕込んだ。
　脱イオン水：１７５質量部
　ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸：０．１０４質量部
　ホウ酸：０．４７２５質量部
　炭酸ナトリウム：０．０４７２５質量部

　重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、モノマー混合物（ｃ１）２７質量部（メタクリル酸メチル９７質量％、アクリル酸ブチル３質量％）およびメタクリル酸アリル０．１３５質量部からなる混合物の２６質量％を重合機に一括で追加し、その後、ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレート０．０６４５質量部、エチレンジアミン四酢酸－２－ナトリウム０．００５６質量部、硫酸第一鉄０．００１４質量部、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド０．０２０７質量部を追加し、その１５分後にｔ－ブチルハイドロパーオキサイド０．０３４５質量部を追加し、さらに１５分重合を継続させた。
　次に、水酸化ナトリウム０．００９８質量部を２質量％水溶液の形態で、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸０．０８５２質量部をそのまま追加し、上記混合物の残り７４質量％を６０分かけて連続的に添加した。添加終了３０分後に、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド０．０６９質量部を追加し、さらに３０分重合を継続することにより、重合物を得た。重合転化率は１００．０％であった。

　その後、水酸化ナトリウム０．０２６７質量部を２質量％水溶液の形態で、過硫酸カリウム０．０８質量部を２質量％水溶液の形態で添加し、次いで、モノマー混合物（ａ１）（アクリル酸ブチル８２質量％、メタクリル酸メチル１８質量％）５０質量部およびメタクリル酸アリル０．７５質量部からなる混合物を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム０．０１５質量部を２質量％水溶液の形態で添加し、１２０分重合を継続し、ゴム状重合体を得た。重合転化率は９９．０％であり、平均粒子径は２２５ｎｍであった。

　その後、過硫酸カリウム０．０２３質量部を２質量％水溶液の形態で添加し、モノマー混合物（ｂ１）１５質量部（メタクリル酸メチル９５質量％、アクリル酸ブチル５質量％）を４５分かけて連続的に添加し、さらに３０分重合を継続した。

　その後、モノマー混合物（ｂ２）８質量部（メタクリル酸メチル５２質量％、アクリル酸ブチル４８質量％）を２５分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続することにより、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。

　得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（ゴム粒子Ｃ１）を得た。ゴム粒子Ｃ１のグラフト率は２４．２％であり、ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は－３０℃、平均粒子径は２５０ｎｍであった。 

　＜ゴム粒子Ｃ２の調製＞
　モノマー混合物（ｂ２）の重合時間を長くした以外はゴム粒子Ｃ１と同様にしてグラフト共重合体（ゴム粒子Ｃ２）を得た。ゴム粒子Ｃ２のグラフト率は７８％であり、ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は－３０℃であり、平均粒子径は３００ｎｍであった。 

　（３）微粒子
　Ｐ１：無機微粒子（アエロジル（登録商標）Ｒ８１２、日本アエロジル株式会社製）
　Ｐ２：以下の方法で調製した有機微粒子

　（種粒子の作製）
　攪拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル５０ｇ、ｔ－ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、攪拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の種粒子の平均粒子径は、０．０５μｍであった。

　（有機微粒子の作製）
　攪拌機、温度計を備えた重合器に、ゲル化抑制剤としてラウリル硫酸ナトリウム２．４ｇを溶解した脱イオン水８００ｇを入れ、そこへモノマー混合物としてメタクリル酸メチル６６ｇ、スチレン２０ｇおよびエチレングリコールジメタクリレート６４ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて攪拌して、分散液を得た。

　得られた分散液に、上記種粒子を含むエマルジョン６０ｇを加え、３０℃で１時間攪拌して種粒子にモノマー混合物を吸収させた。次いで、吸収させたモノマー混合物を、窒素気流下で５０℃、５時間加温して重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却して、重合体微粒子（有機微粒子１）のスラリーを得た。得られた有機微粒子の平均粒子径は、０．１４μｍであり、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、２８０℃であった。

　（有機微粒子の集合体の作製）
　このエマルジョンを噴霧乾燥機としての坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ－３ＷＫ）で次の条件下にて噴霧乾燥して、有機微粒子の集合体を得た。有機微粒子の集合体の平均粒子径は、３０μｍであった。
　供給速度：２５ｍｌ／ｍｉｎ
　アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
　風量：２ｍ^３／ｍｉｎ
　噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１００℃
　重合体粒子集合体出口温度：５０℃

　ゴム粒子および有機微粒子の平均粒子径は、以下の方法で測定した。

　（平均粒子径）
　得られた分散液中のゴム粒子または有機微粒子の分散粒径を、ゼータ電位・粒径測定システム（大塚電子株式会社製　ＥＬＳＺ－２０００ＺＳ）で測定した。なお、ゼータ電位・粒径測定システム（大塚電子株式会社製　ＥＬＳＺ－２０００ＺＳ）を用いて測定されるゴム粒子または有機微粒子の平均粒子径は、光学フィルムをＴＥＭ観察して測定されるゴム粒子または有機微粒子の平均粒子径とほぼ一致するものである。

　２．光学フィルムの作製および評価
　＜光学フィルム１の作製＞
　（メタ）アクリル系樹脂Ａのペレットを、乾燥機にて８０℃で４時間乾燥させた後、φ６５ｍｍ単軸押出機に供給した。押出機出口で樹脂温度が２７０℃となるように加熱溶融し、Ｔダイから溶融樹脂を押し出した。Ｔダイ出口における吐出直後の樹脂温度は２７０℃であった。吐出された溶融樹脂を、７０℃に調整したキャストロールと７０℃に調整したタッチロールとで挟み込み、冷却固化して、厚み１４０μｍの原反フィルムを得た。

　得られた原反フィルムを、同時二軸延伸機（熱処理ゾーン長／延伸ゾーン長＝１．０）にて、縦方向と横方向とを同時に２倍、１３２℃（Ｔｇ＋１０℃）の条件で延伸した後、熱処理ゾーンにおいて、１３５℃において熱処理を施し、縦方向および横方向同時に５％緩和させて、Ｔｇ以下まで冷却させた。得られたフィルムの両端を連続的にスリットした後、引き取りロールで引き取りながら巻き取り、厚み４０μｍの光学フィルム１を得た。

　＜光学フィルム２の作製＞
　（ゴム粒子分散液の調製）
　１１．３質量部のゴム粒子Ｃ１と、２００質量部のメチレンクロライドとを、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マイルダー分散機マイルダー分散機（大平洋機工株式会社製）を用いて１５００ｒｐｍ条件下で分散し、ゴム粒子分散液を得た。

　（ドープの調製）
　次いで、下記組成のドープを調製した。まず、加圧溶解タンクにメチレンクロライド、およびエタノールを添加した。次いで、加圧溶解タンクに、（メタ）アクリル系樹脂を撹拌しながら投入した。次いで、上記調製した微粒子分散液を投入して、これを撹拌しながら、完全に溶解させた。得られた溶液の粘度は、１６０００ｍｍＰａ・ｓであり、含水率は０．５０％であった。これを、（株）ロキテクノ製のＳＨＰ１５０を使用して、濾過流量３００Ｌ／ｍ^２・ｈ、濾圧１．０×１０^６Ｐａにて濾過し、ドープを得た。
　（ドープの組成）
　アクリル樹脂：１００質量部
　メチレンクロライド：１５０質量部
　エタノール：３０質量部
　ゴム分散液：２００質量部

　（製膜）
　無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３０℃、１８００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。ステンレスベルトの搬送速度は２０ｍ／ｍｉｎとした。

　ステンレスベルト支持体上で、流延（キャスト）したドープ中の残留溶剤量が３０質量％になるまで溶媒を蒸発させた。次いで、剥離張力１２８Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体から剥離し、膜状物を得た。つまり、剥離時の膜状物の残留溶媒量は３０質量％であった。剥離したフィルムを多数のローラーで搬送させながら、得られた膜状物を、テンターにて６０℃（Ｔｇ－６０℃）の条件下で幅方向に１．２倍延伸した。その後、ロールで搬送しながら、１４０℃（Ｔｇ＋４０℃）でさらに乾燥させ、テンタークリップで挟んだ端部をレーザーカッターでスリットして巻き取り、膜厚４０μｍの光学フィルム２を得た。

　＜光学フィルム３の作製＞
　（メタ）アクリル系樹脂１、ゴム粒子Ｃ１、および無機微粒子Ｐ１を表１で示される量比で含むペレットを、ダブルフライト型一軸押出機（スクリュー有効長さＬとスクリュー径Ｄとの比Ｌ／Ｄ＝２８）に投入し、押出機出口温度２６０℃、押出機のギヤポンプの回転数６ｒｐｍで、溶融樹脂をダイスリップのマルチマニホールドダイの一方に供給した。

　同時に、（メタ）アクリル系樹脂１を含み、ゴム粒子Ｃ１を含まないペレットを、当該ダブルフライト型の一軸押出機に投入し、押出機出口温度２６０℃で溶融樹脂をダイスリップのマルチマニホールドダイの他方に供給した。

　そして、これらの溶融樹脂を、マルチマニホールドダイから２６０℃でそれぞれ吐出（共流延）させ、１３０℃に調整された冷却ロールにキャストし、その後、５０℃に温度調整された冷却ロールに通して巻き取った。それにより、ゴム粒子Ｃ１を含まない（メタ）アクリル系樹脂層／ゴム粒子Ｃ１を含む（メタ）アクリル系樹脂層／ゴム粒子Ｃ１を含まない（メタ）アクリル系樹脂層の３層構造を有する、厚み４０μｍの光学フィルム３（積層フィルム）を得た。

　＜光学フィルム４の作製＞
　（メタ）アクリル系樹脂１を含み、ゴム粒子を含まないペレットの溶融樹脂をダイスリップのマルチマニホールドダイの一方に供給し、（メタ）アクリル系樹脂１とゴム粒子Ｃ１とを含むペレットの溶融樹脂をマルチマニホールドダイの他方に供給し、ゴム粒子Ｃ１を含む（メタ）アクリル系樹脂層／ゴム粒子Ｃ１を含まない（メタ）アクリル系樹脂層／ゴム粒子Ｃ１を含む（メタ）アクリル系樹脂層の３層構造とした以外は光学フィルム３と同様にして光学フィルム４（積層フィルム）を得た。

　＜光学フィルム５の作製＞
　ステンレスベルト支持体からの剥離時の膜状物の残留溶媒量を１０％とし、かつテンターで幅方向に延伸した後の、ロール搬送時の乾燥温度を６０℃（Ｔｇ－６０℃）に変更した以外は光学フィルム２と同様にして、光学フィルム５を得た。

　＜光学フィルム６の作製＞
　剥離時の膜状物の残留溶媒量を表１に示されるように変更し、かつテンターで幅方向に延伸した後のロール搬送時の乾燥温度を６０℃（Ｔｇ－６０）℃に変更した以外は光学フィルム２と同様にして、膜厚４０μｍの光学フィルム６を得た。

　＜光学フィルム７の作製＞
　剥離時の膜状物の残留溶媒量を表１に示されるように変更した以外は光学フィルム６と同様にして、膜厚４０μｍの光学フィルム７を得た。

　＜光学フィルム８、１５の作製＞
　（メタ）アクリル系樹脂の種類を表１に示されるように変更した以外は光学フィルム６と同様にして、膜厚４０μｍの光学フィルム８および１５を得た。

　＜光学フィルム９の作製＞
　（微粒子分散液１の調製）
　１１．３質量部の無機微粒子Ｐ１（アエロジル（登録商標）Ｒ８１２、日本アエロジル株式会社製）と、８４質量部のエタノールとを、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散し、添加液を得た。
　溶解タンク中の十分攪拌されているメチレンクロライド（１００質量部）に、５質量部の上記添加液を、ゆっくりと添加した。さらに、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線株式会社製のファインメットＮＦでろ過し、微粒子分散液１を得た。

　（ドープの調製、製膜）
　得られた微粒子分散液１を、下記組成となるようにさらに添加した以外は光学フィルム８と同様にしてドープを調製し、膜厚４０μｍの光学フィルム９を得た。
　（ドープの組成）
　（メタ）アクリル系樹脂Ｂ：１００質量部
　メチレンクロライド：１５０質量部
　エタノール：３０質量部
　ゴム分散液：２００質量部
　微粒子分散液１：１２５質量部

　＜光学フィルム１０の作製＞
　（ベースフィルムの製膜）
　（メタ）アクリル系樹脂Ｃのペレット、ゴム粒子Ｃ１、および無機微粒子Ｐ１（アエロジル（登録商標）Ｒ８１２）をφ６５ｍｍ単軸押出機に供給し、樹脂温度が２７０℃となるように加熱溶融し、Ｔダイから溶融樹脂を押し出した。Ｔダイ出口における吐出直後の樹脂温度は２７０℃であった。吐出された溶融樹脂を、７０℃に調整したキャストロールと７０℃に調整したタッチロールとで挟み込み、冷却固化して原反フィルムを得た。

　得られた原反フィルムを、同時二軸延伸機（熱処理ゾーン長／延伸ゾーン長＝１．０）にて、縦方向と横方向とを同時に２倍、１３２℃（Ｔｇ＋１０℃）の条件で延伸した後、熱処理ゾーンにおいて、１３５℃において熱処理を施し、縦方向および横方向同時に５％緩和させて、Ｔｇ以下まで冷却させた。得られたフィルムの両端を連続的にスリットした後、引き取りロールで引き取りながら巻き取り、厚み４０μｍのベースフィルムを得た。

　（溶媒処理）
　得られたベースフィルムの両面に、塗工機〔第一理化（株）製のバーコーター〕を用いて、メチレンクロライドを２３℃の雰囲気下で塗工した。溶媒塗布後、室温～３０℃で１０分間静置した後、乾燥炉に１０分間入れて、６０℃で乾燥させて、光学フィルム１０を得た。

　＜光学フィルム１１、１２の作製＞
　（微粒子分散液２の調製）
　１質量部の有機微粒子Ｐ２と、１００質量部のメチレンクロライドとを、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マイルダー分散機（大平洋機工株式会社製）を用いて１５００ｒｐｍ条件下で分散し、微粒子分散液２を得た。

　上記調製した微粒子分散液２を用い、（メタ）アクリル系樹脂およびゴム粒子の種類、およびフィルム組成を表１に示されるようにそれぞれ変更した以外は光学フィルム９と同様にして、膜厚４０μｍの光学フィルム１１および１２を得た。

　＜光学フィルム１３の作製＞
　剥離時の膜状物の残留溶媒量を表１に示されるように変更した以外は光学フィルム１２と同様にして、膜厚４０μｍの光学フィルム１３を得た。

　＜光学フィルム１４の作製＞
　剥離時の膜状物の残留溶媒量および微粒子の含有量を表１に示されるように変更した以外は光学フィルム１１と同様にして、膜厚４０μｍの光学フィルム１４を得た。

　得られた光学フィルム１～１４の、ゴム粒子の偏在状態（Ｒ_Ａ１／Ｒ_Ｂ、またはＲ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）、ＭＩＴ屈曲性、搬送性、および異形打ち抜き性を、それぞれ以下の方法で評価した。

　（Ｒ_Ａ１／Ｒ_ＢまたはＲ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）
　得られた光学フィルムのＲ_Ａ／Ｒ_Ｂは、以下の方法で測定した。
　１）光学フィルムをミクロトームで切断し、光学フィルムの表面に垂直な切断面を得た。得られた光学フィルムの切断面をＴＥＭ観察した。観察条件は、加速電圧：３０ｋＶ、作動距離：８．６ｍｍ×倍率：３．００ｋとした。観察領域は、光学フィルムの厚み方向の全部を含む領域とした。
　２）得られたＴＥＭ画像を、ＮｉＶｉｓｉｏｎ（ナショナルインスツルメンツ社製）の画像処理ソフトを用いて輝度傾斜を除去した後、オープニング処理を行い、バルクとゴム粒子とのコントラスト差を検出した。それにより、ゴム粒子の分布状態を特定した。
　３）上記２）で得られた画像処理後の画像において、光学フィルムの厚み方向において、光学フィルムの一方の面からフィルム厚みの２０％以下の領域Ａ１におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ１、光学フィルムの他方の面からフィルム厚みの２０％以下の領域Ａ２におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ２、および領域Ａ１と領域Ａ２で挟まれた領域Ｂ（光学フィルムの一方の面または他方の面からフィルム厚みの２０％超８０％未満の領域）におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂをそれぞれ算出した。
　４）上記３）で得られた結果から、領域Ａ１におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ１の、領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ１／Ｒ_Ｂ）を算出した。同様に、領域Ａ２におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ２の、領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）を算出した。

　（ＭＩＴ屈曲性）
　得られた光学フィルムを、幅１５ｍｍ×長さ１５０ｍｍに切り出して、試験片とした。この試験片を、温度２５℃、相対湿度６５％ＲＨの状態に１時間以上静置させた後、荷重５００ｇの条件で、ＪＩＳ　Ｐ８１１５：２００１に準拠してＭＩＴ屈曲試験を行い、破断するまでの回数を測定した。ＭＩＴ屈曲試験は、耐折度試験機（テスター産業株式会社製、ＭＩＴ、ＢＥ－２０１型、折り曲げ曲率半径０．３８ｍｍ）を用いて行った。そして、そして、下記の評価基準で評価した。
　◎：２０００回以上
　○：１５００回以上２０００回未満
　△：１０００回以上１５００回未満
　△×：５００回以上１０００回未満
　×：５００回未満
　破断するまでの回数が多いほど屈曲性に優れており、繰り返しの折り曲げ耐性に優れていることを表す。
　△以上であれば、良好と判断した。

　（ブロッキング：搬送性）
　巻き取った光学フィルムを室温で３ヶ月間した後、フィルムを繰り出し、重なり合うフィルム同士のブロッキング（貼付き）状態を目視観察して、以下の基準で評価した。
　◎：ブロッキングなし
　○：ブロッキングほとんどなし
　△：ブロッキング僅かにあり
　×：ブロッキング著しくあり 
　△以上であれば、良好と判断した。

　（異形打ち抜き性）
　図４は、実施例において、試験用に異形打抜きを行ったフィルムの形状および寸法を示した概略図である。得られた光学フィルムを、図４に示される車載メーター用の形状に断裁した。なお、図４においては、上部の凹んだカーブ部は、図形内部の２つの円と接すると想定した半径６０ｍｍの真円の外周に沿うものである。
　異形に断裁したフィルムに破断が生じているか否かを光学顕微鏡にて確認し、発生したクラックの個数および剥がれをカウントした。以下の評価基準に基づき、クラックの発生した偏光板の枚数から異形打抜き性を評価した。
　◎：０～１個、または剥がれ０～１か所
　〇：２～３個、または剥がれ２～３か所
　△：４～５個、または剥がれ４～５か所
　×：６個以上、または剥がれ多数
　△以上であれば、良好と判断した。

　得られた光学フィルム１～１５の評価結果を、表１に示す。

　表１に示されるように、単層フィルムであって、ゴム粒子が光学フィルムの表層部に偏在している（Ｒ_Ａ１／Ｒ_ＢまたはＲ_Ａ２／Ｒ_Ｂが１超）である光学フィルム６～１５は、良好なＭＩＴ屈曲性、搬送性、および異形打ち抜き性を有することがわかる。

　これに対して、ゴム粒子を含まない単層フィルムである光学フィルム１は、ＭＩＴ屈曲性、搬送性および異形打ち抜き性のいずれも低いことがわかる。また、単層フィルムであっても、ゴム粒子が光学フィルムの表層部に偏在していない（Ｒ_Ａ１／Ｒ_ＢまたはＲ_Ａ２／Ｒ_Ｂが１である）光学フィルム２および５は、ゴム粒子を含まない光学フィルム１よりはＭＩＴ屈曲性はいくらか改善されるものの未だ不十分であり、搬送性および異形打ち抜き性も低いことがわかる。また、積層フィルムである光学フィルム３は、表層部の脆性が低いことから、積層フィルムである光学フィルム４は、表層部と内部とで応力差が大きいことから、いずれも異形打ち抜き性が特に低いことがわかる。

　なお、光学フィルム６～１５のヘイズを、ヘイズメーター（ＨＧＭ－２ＤＰ、スガ試験機）を用いて、２５℃６０％ＲＨでＪＩＳＫ－６７１４に従って測定したところ、いずれも０．５％以下と小さく、良好であった。

　本出願は、２０１８年７月３１日出願の特願２０１８－１４４４２５に基づく優先権を主張する。当該出願明細書および図面に記載された内容は、すべて本願明細書に援用される。

　本発明によれば、脆性が良好に改善され、異形の打ち抜き加工や屈曲時にクラックや層間剥離などを生じることがなく、かつ搬送性に優れる光学フィルムおよびそれを有する偏光板、ならびに光学フィルムの製造方法を提供することができる。

　１００　光学フィルム
　Ａ１、Ａ２、Ｂ　領域
　２００　偏光板
　２１０　偏光子
　２２０Ａ、２２０Ｂ　偏光板保護フィルム
　２３０Ａ、２３０Ｂ　接着剤層

Claims (11)

1. 　（メタ）アクリル系樹脂と、架橋重合体を含むコア部および当該コア部を覆うシェル部を有するゴム粒子とを含む、単層の光学フィルムであって、
   　前記ゴム粒子は、前記光学フィルムの厚み方向において、前記光学フィルムの表層部に偏在している、
   　光学フィルム。
2. 　前記光学フィルムの断面において、
   　前記光学フィルムの一方の面から前記光学フィルムの厚みの２０％以下の領域を領域Ａ１、前記光学フィルムの他方の面から前記光学フィルムの厚みの２０％以下の領域を領域Ａ２、前記光学フィルムの一方または他方の面から前記光学フィルムの厚みの２０％超８０％未満の領域を領域Ｂとしたとき、
   　前記領域Ａ１におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ１および前記領域Ａ２におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ２は、前記領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂよりも高い、
   　請求項１に記載の光学フィルム。
3. 　前記面積率Ｒ_Ａ１の前記面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ１／Ｒ_Ｂ）、および前記面積率Ｒ_Ａ２の、前記面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）は、それぞれ１．０２～１．５である、
   　請求項２に記載の光学フィルム。
4. 　前記（メタ）アクリル系樹脂は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位と、それと共重合可能な前記メタクリル酸メチル以外の共重合モノマーに由来する構造単位とを含み、
   　前記共重合モノマーは、シクロ環を有する（メタ）アクリル酸エステルおよびマレイミド類からなる群より選ばれる共重合モノマーを含む、
   　請求項１～３のいずれか一項に記載の光学フィルム。
5. 　前記架橋重合体に対する前記シェル部の質量比は、２５～２００％である、
   　請求項１～４のいずれか一項に記載の光学フィルム。
6. 　無機微粒子またはガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上の有機微粒子をさらに含む、
   　請求項１～５のいずれか一項に記載の光学フィルム。
7. 　前記ガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上の有機微粒子をさらに含む、
   　請求項６に記載の光学フィルム。
8. 　（メタ）アクリル系樹脂と、架橋重合体を含むコア部および当該コア部を覆うシェル部を有するゴム粒子とを含む光学フィルムであって、
   　前記ゴム粒子の存在密度は、前記光学フィルムの厚み方向において、前記光学フィルムの内部から表層部に向かって連続的に増加しており、
   　前記光学フィルムの一方の面から前記光学フィルムの厚みの２０％以下の領域を領域Ａ１、前記光学フィルムの他方の面から前記光学フィルムの厚みの２０％以下の領域を領域Ａ２、前記光学フィルムの一方または他方の面から前記光学フィルムの厚みの２０％超８０％未満の領域を領域Ｂとしたとき、
   　前記領域Ａ１におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ１の、前記領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ１／Ｒ_Ｂ）、および前記領域Ａ２におけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ２の、前記領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ２／Ｒ_Ｂ）は、それぞれ１．０２～１．５である、
   　光学フィルム。
9. 　偏光子と、
   　前記偏光子の少なくとも一方の面に配置された、請求項１～８のいずれか一項に記載の光学フィルムとを含む、偏光板。
10. 　（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子と、溶媒とを含むドープを得る工程と、
    　前記ドープを支持体上に流延した後、乾燥および剥離して、残留溶媒量が２５質量％以上の膜状物を得る工程と、
    　前記膜状物を、前記（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度で延伸する工程と、
    　延伸後の前記膜状物を、前記（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度でさらに乾燥させる工程と、を含む、光学フィルムの製造方法。
11. 　前記（メタ）アクリル系樹脂は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位と、それと共重合可能な前記メタクリル酸メチル以外の共重合モノマーに由来する構造単位とを含み、
    　前記共重合モノマーは、シクロ環を有する（メタ）アクリル酸エステルおよびマレイミド類からなる群より選ばれる共重合モノマーを含む、
    　請求項１０に記載の光学フィルムの製造方法。

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