CN111974335A - 重金属钝化剂生产装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种重金属钝化剂生产装置，重金属钝化剂生产装置包括反应釜、搅拌件、第一驱动件、刮壁件、第二驱动件、提升件和第三驱动件，反应釜具有反应腔，搅拌件可转动地设在反应腔内，第一驱动件与搅拌件相连以便驱动搅拌件转动，刮壁件可转动地设在反应腔内，其中刮壁件的边沿邻近反应腔的壁面，第二驱动件与刮壁件相连以便驱动刮壁件转动，提升件可上下移动地设在反应腔内，或者提升件可转动地设在反应腔内，提升件为螺旋状，第三驱动件与提升件相连。本发明的重金属钝化剂生产装置具有保证对无论是高粘度物料还是高固量物料的均匀混合，应用范围广的优点。

Description

重金属钝化剂生产装置

技术领域

本发明涉及环境保护技术领域，具体涉及一种重金属钝化剂生产装置。

背景技术

土壤重金属污染是指由于人类活动将砷、镉、汞、铅和铬等重金属物质带入土壤，使土壤重金属含量相较于自然背景值明显较高，进而破坏生态环境的现象。采用重金属固化/稳定化新材料等土壤调理剂(也叫重金属钝化剂或重金属稳定剂)对重金属污染的土壤进行化学稳定修复是较为经济高效的修复技术。然而相关技术中用于生产重金属钝化剂的装置无法对高粘度物料或高固量物料实现均匀的混合，应用范围小。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的实施例提出一种重金属钝化剂生产装置，该重金属钝化剂生产装置具有保证对无论是高粘度物料还是高固量物料的均匀混合，应用范围广的优点。

根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置包括反应釜、搅拌件、第一驱动件、刮壁件、第二驱动件、提升件和第三驱动件。反应釜具有反应腔；所述搅拌件可转动地设在所述反应腔内；所述第一驱动件与所述搅拌件相连以便驱动所述搅拌件转动；所述刮壁件可转动地设在所述反应腔内，其中所述刮壁件的边沿邻近所述反应腔的壁面；所述第二驱动件与所述刮壁件相连以便驱动所述刮壁件转动；所述提升件可上下移动地设在所述反应腔内，或者所述提升件可转动地设在所述反应腔内，所述提升件为螺旋状；所述第三驱动件与所述提升件相连。

根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置，搅拌件可在第一驱动件的驱动下对反应腔内的物料进行搅拌，进而实现物料的混合。刮壁件可在第二驱动件的驱动下将粘附在反应腔的壁面上的物料从反应腔的壁面剥离，同时提升件可在第三驱动件的驱动下将位于反应腔底部的物料提升至搅拌件所在的搅拌区。由此，避免了部分物料因粘附在反应腔的壁面，或沉积在远离搅拌件的反应腔底部而导致无法完成搅拌。也就是说，无论是容易粘附在反应腔的壁面上的高粘度物料，还是在远离搅拌件时不易被带动搅拌的高固量物料，在反应腔内均可被搅拌件进行充分搅拌，有效保证物料的均匀混合。由此，根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置既能完成对高粘度物料的混合，也能完成对高固量物料的混合，应用范围更广。

在一些实施例中，重金属钝化剂生产装置进一步包括第一中心轴，所述第一驱动件为第一电机，所述第一驱动件与所述第一中心轴相连，其中所述第一中心轴的第一部分伸入到所述反应腔内，所述搅拌件安装在所述第一中心轴的所述第一部分上，所述第一中心轴沿上下方向延伸，所述搅拌件为多个，多个所述搅拌件沿上下方向间隔开地设在所述第一中心轴的所述第一部分上。

在一些实施例中，所述搅拌件包括剪切分散盘，所述剪切分散盘包括盘体、多个上锯齿和多个下锯齿，多个所述上锯齿和多个所述下锯齿沿所述盘体的周向交替地设在所述盘体上，所述上锯齿从所述盘体向上向外延伸，所述下锯齿从所述盘体向下向外延伸。

在一些实施例中，所述上锯齿和所述下锯齿均沿所述盘体的转动方向倾斜。

在一些实施例中，重金属钝化剂生产装置还包括第二中心轴，所述第二中心轴套设在所述第一中心轴上，所述第二中心轴的第一部分伸入到所述反应腔内，所述刮壁件安装在所述第二中心轴的所述第一部分上，所述第二驱动件为第二电机，所述第二驱动件通过沿水平方向延伸的传动件与所述第二中心轴相连，所述第一驱动件和所述第二驱动件沿水平方向布置。

在一些实施例中，重金属钝化剂生产装置还包括安装架，所述安装架与所述第二中心轴的外周壁相连，所述刮壁件可拆卸地设在所述安装架上。

在一些实施例中，所述安装架包括架体、第二连接部和第三连接部，所述架体包括第一竖直部、第二竖直部和第一连接部，所述第一连接部的第一端部与所述第一竖直部的下端部相连，所述第一连接部的第二端部与所述第二竖直部的下端部相连，可选地，第一连接部为弧形；所述第二连接部的第一端部与所述第一竖直部的上端部相连，所述第二连接部的第二端部与所述第二中心轴的外周壁相连，所述第三连接部的第一端部与所述第二竖直部的上端部相连，所述第三连接部的第二端部与所述第二中心轴的外周壁相连，其中所述刮壁件包括第一侧刮板、第二侧刮板和底刮板，所述第一侧刮板与所述第一竖直部的上半段相连，所述第二侧刮板与所述第二竖直部的下半段相连，所述底刮板与所述第一连接部相连。

在一些实施例中，所述第三驱动件为所述第二电机，螺旋状的所述提升件安装在所述安装架上。

在一些实施例中，所述提升件为两个并分别为第一提升件和第二提升件，所述第一提升件的下端与所述第一竖直部的下端相连，所述第一提升件的中部与所述第二竖直部的中部相连，所述第一提升件的上端与所述第一竖直部的上端相连，所述第二提升件的下端与所述第二竖直部的下端相连，所述第二提升件的中部与所述第一竖直部的中部相连，所述第二提升件的上端与所述第二竖直部的上端相连。

在一些实施例中，所述提升件为螺带，所述搅拌件位于所述螺带的内侧。

附图说明

图1是根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置的示意图。

附图标记：

重金属钝化剂生产装置100，反应釜1，加料口101，出料口102，第一驱动件2，剪切分散盘3，上锯齿301，下锯齿302，盘体303，第一中心轴4，第二驱动件5，安装架6，第一竖直部601，第二竖直部602，第一连接部603，第二连接部604，第三连接部605，螺带7，第二中心轴8，第一侧刮板9，第二侧刮板10，底刮板11。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合图1来描述根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置100。

如图1所示，根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置100包括反应釜1、搅拌件、第一驱动件2、刮壁件、第二驱动件5、提升件和第三驱动件。反应釜1具有反应腔，搅拌件可转动地设在反应腔内。第一驱动件2与搅拌件相连以便驱动搅拌件转动。刮壁件可转动地设在反应腔内，其中刮壁件的边沿邻近反应腔的壁面。第二驱动件5与刮壁件相连以便驱动刮壁件转动。提升件可上下移动地设在反应腔内，或者提升件可转动地设在反应腔内，提升件为螺旋状。第三驱动件与提升件相连。

根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置100，搅拌件可在第一驱动件2的驱动下对反应腔内的物料进行搅拌，进而实现物料的混合。刮壁件可在第二驱动件5的驱动下将粘附在反应腔的壁面上的物料从反应腔的壁面剥离，同时提升件可在第三驱动件的驱动下将位于反应腔底部的物料提升至搅拌件所在的搅拌区。由此，避免了部分物料因粘附在反应腔的壁面，或沉积在远离搅拌件的反应腔底部而导致无法完成搅拌。也就是说，无论是容易粘附在反应腔的壁面上的高粘度物料，还是在远离搅拌件时不易被带动搅拌的高固量物料，在反应腔内均可被搅拌件进行充分搅拌，有效保证物料的均匀混合。由此，根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置100既能完成对高粘度物料的混合，也能完成对高固量物料的混合，应用范围更广。

而且，根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置100，相比于相关技术中的球磨搅拌方式，体积更小，设备维护维修成本和加工成本更低，工业化、规模放大化更容易。

因此，根据本发明实施例的重金属钝化剂生产装置100具有保证对无论是高粘度物料还是高固量物料的均匀混合，应用范围广等优点。

如图1所示，重金属钝化剂生产装置100可以包括反应釜1、第一驱动件2、第一中心轴4、搅拌件、第二中心轴8、安装架6、第二驱动件5、第三驱动件、刮壁件和提升件。其中，反应釜1具有反应腔，第一驱动件2安装在反应釜1上并通过第一中心轴4与位于反应腔内的搅拌件相连。第二中心轴8套设在第一中心轴4上，安装架6位于反应腔内并与第二中心轴8相连。第二驱动件5和第三驱动件为同一个驱动件，该驱动件安装在反应釜1上并与第二中心轴8相连。刮壁件和提升件均安装在安装架6上。

具体地，第一驱动件2为第一电机，第一驱动件2与第一中心轴4相连，其中第一中心轴4的第一部分伸入到反应腔内。也就是说，第一中心轴4的上段位于反应釜1的上方并与第一电机相连，第一中心轴4的下段形成第一部分。搅拌件安装在第一中心轴4的第一部分上，第一中心轴4沿上下方向延伸，搅拌件为多个，多个搅拌件沿上下方向间隔开地设在第一中心轴4的第一部分上。由此，多个搅拌件能够在反应腔内形成范围更大的搅拌区，进而能够更快地实现对反应腔内物料的搅拌，搅拌效率更高。

需要说明的是，反应釜1内的反应腔大体为圆柱体形，反应釜1的顶板设有连接孔，连接孔的轴线与反应腔的轴线共线。第一电机安装在反应釜1的上方，且第一电机与第一中心轴4的上端相连，第一中心轴4由连接孔部分伸入至反应腔内。

如图1所示，在一些实施例中，搅拌件包括剪切分散盘3，剪切分散盘3包括盘体303、多个上锯齿301和多个下锯齿302，多个上锯齿301和多个下锯齿302沿盘体303的周向交替地设在盘体303上。上锯齿301从盘体303向上向外延伸，下锯齿302从盘体303向下向外延伸。也就是说，盘体303上的上锯齿301和下锯齿302上下错位分布，由此，剪切分散盘3所形成的搅拌区域更大，进而更好地完成对物料的搅拌。而且，剪切分散盘3在第一电机的驱动下高速转动时，上锯齿301和下锯齿302实现对反应腔中物料的搅拌混合的同时，也能够实现对物料的剪切。如上锯齿301和下锯齿302可以对高粘度物料实现强力分散的功能，对高固物料实现破碎和细化的作用，进而进一步增加物料颗粒的表面粗糙度，提高物料比表面积。由此，剪切分散盘3能够更好地实现对物料的均匀混合和充分反应。

具体地，剪切分散盘3的数量可以为两个，两个剪切分散盘3在第一中心轴4的轴向间隔设置。上锯齿301和下锯齿302沿盘体303的周向等间隔分布，并均连接在盘体303的外边沿。

如图1所示，在一些实施例中，上锯齿301和下锯齿302均沿盘体303的转动方向倾斜。也就是说，上锯齿301和下锯齿302的尖角位置(或者说上锯齿301和下锯齿302的剪切部)朝向盘体303的转动方向，盘体303转动时，上锯齿301和下锯齿302中的尖角位置大体正朝向待搅拌的物料上，进而更直接地完成对物料的剪切，剪切效率更高。

需要说明的，盘体303上设有安装孔，剪切分散盘3设有贯穿安装孔的周壁的连接孔，第一中心轴4设有螺纹孔，剪切分散盘3通过安装孔套设在第一中心轴4上，剪切分散盘3通过穿过连接孔并与螺纹孔螺纹配合的螺栓与第一中心轴4相连。

由此，通过设置剪切分散盘3与第一中心轴4可拆卸地相连，方便了剪切分散盘3的维修和更换，进而可以针对不同的待搅拌物料更换相应的剪切分散盘3，以对不同的待搅拌物料实现更快速和更有效地搅拌和剪切。而且，如物料为不需要搅拌的粘度较小的溶液或胶体时，可以将剪切分散盘3从第一中心轴4上拆下，只通过刮壁件和提升件实现对该物料的简单混合，此时没有剪切分散盘3的遮挡，刮壁件和提升件对物料的混合效果更好。

如图1所示，在一些实施例中，重金属钝化剂生产装置100还包括第二中心轴8，第二中心轴8套设在第一中心轴4上，第二中心轴8的第一部分伸入到反应腔内，刮壁件安装在第二中心轴8的第一部分上。第二驱动件5为第二电机，第二驱动件5通过沿水平方向延伸的传动件与第二中心轴8相连，第一驱动件2和第二驱动件5沿水平方向布置。也就是说，第二中心轴8沿上下方向延伸，第二中心轴8的上段位于反应釜1的上方并与第二电机相连，第二中心轴8的下段形成用于与刮壁件相连的第一部分。

由此，通过设置第一中心轴4和第二中心轴8同轴线设置，反应腔内的刮壁件和搅拌件的结构更加紧凑，反应釜1的体积更小，进一步降低了重金属钝化剂生产装置100的制作成本，工业化和规模放大化更加容易。而且，通过设置搅拌件由第一电机驱动，刮壁件由第二电机驱动，搅拌件和刮壁件的转动速度可以灵活调节。如搅拌件保持高速转动，刮壁件可以根据物料在反应腔的壁面上的粘接速度以较低转速转动，由此，保证对物料实现高效搅拌的同时，也能够将反应腔的壁面上的物料持续刮离，降低了加工成本。

具体地，传动件优选为皮带，第二电机安装在反应釜1的上方并位于第一电机的旁侧，第二中心轴8通过轴承与反应釜1的连接孔配合。重金属钝化剂生产装置100还包括减速器、主动轮和从动轮。减速器安装在反应釜1上，第二电机与减速器的输入轴相连，减速器的输出轴与主动轮相连，从动轮配合在第二中心轴8的上段上，皮带连接主动轮和从动轮。由此，保证刮壁件得以低速稳定转动。

在一些实施例中，重金属钝化剂生产装置100还包括安装架6，安装架6与第二中心轴8的外周壁相连，刮壁件可拆卸地设在安装架6上。由此，方便了刮壁件的拆装和更换。

具体地，安装架6优选由强度硬度更高的材料(如金属)制成，挂壁件优选由耐磨性更高，成本更低的材料(如塑料)制成。由此，进一步降低了重金属钝化剂生产装置100的制作成本。

需要说明的是，挂壁件也可以与安装架6一体成型。即安装架6朝向反应腔的壁面延伸，并临近反应腔的壁面。

在一些实施例中，安装架6包括架体、第二连接部604和第三连接部605，架体包括第一竖直部601、第二竖直部602和第一连接部603。第一连接部603的第一端部与第一竖直部601的下端部相连，第一连接部603的第二端部与第二竖直部602的下端部相连。即架体为U型。可选地，第一连接部603为弧形。也就是说，在反应腔的底壁面为弧形面时，第一连接部603的形状与反应腔的底壁面相匹配。

第二连接部604的第一端部与第一竖直部601的上端部相连，第二连接部604的第二端部与第二中心轴8的外周壁相连。第三连接部605的第一端部与第二竖直部602的上端部相连，第三连接部605的第二端部与第二中心轴8的外周壁相连。由此，完成了架体与第二中心轴8的第一部分的连接。

刮壁件包括第一侧刮板9、第二侧刮板10和底刮板11，第一侧刮板9与第一竖直部601的上半段相连，第二侧刮板10与第二竖直部602的下半段相连，底刮板11与第一连接部603相连。也就是说，第一侧刮板9用于刮离粘附在反应腔的上半段侧壁面上的物料，第二侧刮板10用于刮离粘附在反应腔的下半段侧壁面上的物料，底刮板11用于刮离粘附在反应腔的底壁面上的物料。由此实现了对反应腔的壁面的全覆盖，刮壁效果更好，进一步保证物料的均匀混合。而且，通过设置第一侧刮板9和第二侧刮板10左右非对称设置，保证第二中心轴8稳定转动的同时，也降低了刮壁件材料的消耗，进一步降低了重金属钝化剂生产装置100的制作成本。

具体地，第一侧刮板9和第二侧刮板10均为竖向延伸的直板，底刮板11为与反应腔底部壁面相匹配的弧板。第一侧刮板9通过螺栓与第一竖直部601连接，第二侧刮板10通过螺栓与第二竖直部602连接，底刮板11通过螺栓与第一连接部603连接。

在一些实施例中，第三驱动件为第二电机，螺旋状的提升件安装在安装架6上。也就是说第三驱动件和第二驱动件5为同一个电机，螺旋状的提升件通过安装架6与第二中心轴8相连。由此，提升件和刮壁件在第二电机的驱动下同速转动，以共同将远离剪切分散盘3所在搅拌区的物料输送至搅拌区，进而保证反应腔内的物料受到剪切分散盘3搅拌和剪切的概率大体一致，进一步保证了物料的均匀混合。

如图1所示，在一些实施例中，提升件为两个并分别为第一提升件和第二提升件。第一提升件的下端与第一竖直部601的下端相连，第一提升件的中部与第二竖直部602的中部相连，第一提升件的上端与第一竖直部601的上端相连。第二提升件的下端与第二竖直部602的下端相连，第二提升件的中部与第一竖直部601的中部相连，第二提升件的上端与第二竖直部602的上端相连。由此，第一提升件和第二提升件在架体上的安装更加稳定。而且，第一提升件和第二提升件共同完成对位于反应腔的底部的物料的提升，提升效果更好，进而更有效的提高物料的混合效率。

具体地，优选设置第一提升件和第二提升件大小形状相同，且旋向相同，如都为左螺旋，或都为右螺旋。此时，第一提升件的轴线、第二提升件的轴线和第二中心轴8的轴线共线。

在一些实施例中，提升件为螺带7，搅拌件位于螺带7的内侧。螺带7与搅拌件互不干涉，且反应腔的底部的物料经过螺带7提升后大部分被螺带7推向位于螺带7内侧的搅拌区，物料的混合效率更高。

需要说明的是，提升件还可以通过在反应腔内往复上下移动以将反应腔的底部的物料提升至搅拌区。

在一些实施例中，反应釜1的顶板上设有用于向反应腔加料的加料口101，反应釜1的底板上设有用于将混合后的物料排出反应腔的出料口102。

下面描述本发明实施例的重金属钝化剂生产方法，其利用上述的重金属钝化剂生产装置100，包括以下步骤：

将粉状的物料和碱溶液加入到反应腔内，以便利用碱溶液对物料进行改性。控制搅拌件工作，以将物料和碱溶液搅拌形成浆料。控制刮壁件工作，以将反应腔的壁面上的浆料刮离。控制提升件工作，以提升位于反应腔中的底部的浆料。由此，搅拌件、刮壁件和提升件的同时工作，保证物料和碱溶液混合形成更加均匀稳定的浆料，增加了物料的比表面积，增加了活性位点，提高了物料的改性效果。

向反应腔中持续加入改性剂，以对物料进行进一步改性。

停止搅拌件的工作，挂壁件和提升件继续工作，以使浆料进行均匀陈化。由此避免浆料中的密度较大的物料的沉积，方便浆料中的化学结合。

停止刮壁件和提升件的工作，将浆料从反应腔排出，随后进行压滤、洗涤和干燥处理。由此得到重金属钝化剂。

根据本发明实施例的重金属钝化剂生产方法，通过采用上述实施例的重金属钝化剂生产装置100，进而能够实现对无论是高粘度物料还是高固量物料的均匀混合，以生产更多配方的重金属钝化剂，尤其适用更高浓度的配方，进而减少了后续干燥能耗和废水处理量，应用范围广。

需要说明的是，物料可以为天然纤维素原料，天然纤维素原料可以是木屑、稻谷秸秆、小麦秸秆和玉米秸秆等中的任意一种或多种。

或者，物料也可以为环境矿物原料，环境矿物原料可以是膨润土、硅藻土、沸石、海泡石、凹凸棒石、磷灰石、蛭石、电气石、高岭土、石英砂、碳酸钙、累托石、石墨、重晶石、锰矿物、氧化铁矿物、伊利石、白云石、粉煤灰、煤矸石、赤泥、尾矿和废石等中的任意一种或多种。

在一些实施例中，碱溶液为质量浓度为10％-50％的NaOH溶液或KOH溶液，在改性剂加入反应腔前的浆料的固含量为50-360g/L。由此能够形成更加均匀稳定的浆料，保证了对物料的改性效果。

在一些实施例中，搅拌件、刮壁件和提升件在改性剂加入反应腔前的工作时间为15-60min。由此，物料和碱溶液混合形成的浆料更加均匀，物料的比表面积更大，改性效果更好。

在一些实施例中，搅拌件在工作时的转速为300-1700rpm，提升件可转动地设在反应腔内，刮壁件和提升件在工作时的转速均为30-120rpm。由此保证浆料在反应腔内的均匀混合。

在一些实施例中，改性剂为硫酸铝溶液或偏铝酸钠溶液，改性剂的加入量为物料的1％-10％，改性剂的加入时间为15-60min。也就是说，在向反应腔加入改性剂的过程中，搅拌件、刮壁件和提升件均处于工作状态，以保证改性剂在浆料中的均匀扩散，实现改性剂与浆料的均匀混合，保证对其中的物料的改性效果。而且，硫酸铝溶液和偏铝酸钠溶液对物料的改性效果更好。

在一些实施例中，向反应腔中持续加入改性剂的过程中，向反应腔中加入质量浓度为20％的NaOH溶液或KOH溶液，或者,加入质量浓度为95％-98％的硫酸溶液，以使反应腔内的pH控制在7.0-11.0。由此，在浆料的pH位于7.0-11.0之间时，硫酸铝溶液或偏铝酸钠溶液对物料的改性效果更好。

具体地，在向反应腔中加入改性剂的过程中，根据浆料的初始酸碱性来确定加入NaOH溶液或KOH溶液，还是加入硫酸溶液，且优选控制反应腔内的浆料的pH保持为7。

在一些实施例中，重金属钝化剂生产装置100中的反应釜1设有多个加料口101，当向反应腔中加入质量浓度为20％的NaOH溶液或KOH溶液时，质量浓度为20％的NaOH溶液或KOH溶液和改性剂从不同加料口101加入反应腔，当向反应腔中加入质量浓度为95％-98％的硫酸溶液时，质量浓度为95％-98％的硫酸溶液和改性剂从不同的加料口101加入所述反应腔。也就是说，将改性剂与用于调节pH的酸溶液或碱溶液分开并持续地加入反应腔内，相比于一次性全部加入再混合的方式，保证了改性剂和酸溶液或碱溶液在浆料中的均匀扩散，有效避免浆料中局部浓度过高而导致提前沉淀和团聚，使得传质、传热更均匀，操作更精细，产品质量控制更好。

在一些实施例中，搅拌件停止工作后，挂壁件和提升件继续工作15-60min。由此保证浆料中的化学结合更彻底。

下面参考具体实施例，对本发明的重金属钝化剂生产方法进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

将粉状的物料和质量浓度为30％的KOH溶液加入到反应腔内，控制形成的浆料的固含量为100g/L。控制搅拌件以1350rpm的转速，刮壁件和提升件以60rpm的转速工作30min，以形成浆料。随后，向反应腔中持续加入偏铝酸钠溶液，加入时间为60min，且偏铝酸钠溶液的总加入量为物料的2％。在向反应腔加入偏铝酸钠溶液的同时，根据浆料的初始pH，通过不同的加料口101向反应腔中加入质量浓度为20％的NaOH溶液或KOH溶液，或加入质量浓度为95％-98％的硫酸溶液，以将反应腔内的浆料的pH保持为7。随后，控制搅拌件停止转动，刮壁件和提升件继续工作30min后也停止转动。最后，将浆料排出，经过压滤、洗涤和干燥，得到重金属钝化剂。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种重金属钝化剂生产装置，其特征在于，包括：

反应釜，所述反应釜具有反应腔；

搅拌件，所述搅拌件可转动地设在所述反应腔内；

第一驱动件，所述第一驱动件与所述搅拌件相连以便驱动所述搅拌件转动；

刮壁件，所述刮壁件可转动地设在所述反应腔内，其中所述刮壁件的边沿邻近所述反应腔的壁面；

第二驱动件，所述第二驱动件与所述刮壁件相连以便驱动所述刮壁件转动；

提升件，所述提升件可上下移动地设在所述反应腔内，或者所述提升件可转动地设在所述反应腔内，所述提升件为螺旋状；和

第三驱动件，所述第三驱动件与所述提升件相连。

2.根据权利要求1所述的重金属钝化剂生产装置，其特征在于，进一步包括第一中心轴，所述第一驱动件为第一电机，所述第一驱动件与所述第一中心轴相连，其中所述第一中心轴的第一部分伸入到所述反应腔内，所述搅拌件安装在所述第一中心轴的所述第一部分上，所述第一中心轴沿上下方向延伸，所述搅拌件为多个，多个所述搅拌件沿上下方向间隔开地设在所述第一中心轴的所述第一部分上。

3.根据权利要求1或2所述的重金属钝化剂生产装置，其特征在于，所述搅拌件包括剪切分散盘，所述剪切分散盘包括：

盘体；以及

多个上锯齿和多个下锯齿，多个所述上锯齿和多个所述下锯齿沿所述盘体的周向交替地设在所述盘体上，所述上锯齿从所述盘体向上向外延伸，所述下锯齿从所述盘体向下向外延伸。

4.根据权利要求3所述的重金属钝化剂生产装置，其特征在于，所述上锯齿和所述下锯齿均沿所述盘体的转动方向倾斜。

5.根据权利要求2所述的重金属钝化剂生产装置，其特征在于，还包括第二中心轴，所述第二中心轴套设在所述第一中心轴上，所述第二中心轴的第一部分伸入到所述反应腔内，所述刮壁件安装在所述第二中心轴的所述第一部分上，所述第二驱动件为第二电机，所述第二驱动件通过沿水平方向延伸的传动件与所述第二中心轴相连，所述第一驱动件和所述第二驱动件沿水平方向布置。

6.根据权利要求5所述的重金属钝化剂生产装置，其特征在于，还包括安装架，所述安装架与所述第二中心轴的外周壁相连，所述刮壁件可拆卸地设在所述安装架上。

7.根据权利要求6所述的重金属钝化剂生产装置，其特征在于，所述安装架包括：

架体，所述架体包括第一竖直部、第二竖直部和第一连接部，所述第一连接部的第一端部与所述第一竖直部的下端部相连，所述第一连接部的第二端部与所述第二竖直部的下端部相连，可选地，第一连接部为弧形；以及

第二连接部和第三连接部，所述第二连接部的第一端部与所述第一竖直部的上端部相连，所述第二连接部的第二端部与所述第二中心轴的外周壁相连，所述第三连接部的第一端部与所述第二竖直部的上端部相连，所述第三连接部的第二端部与所述第二中心轴的外周壁相连，其中所述刮壁件包括第一侧刮板、第二侧刮板和底刮板，所述第一侧刮板与所述第一竖直部的上半段相连，所述第二侧刮板与所述第二竖直部的下半段相连，所述底刮板与所述第一连接部相连。

8.根据权利要求7所述的重金属钝化剂生产装置，其特征在于，所述第三驱动件为所述第二电机，螺旋状的所述提升件安装在所述安装架上。

9.根据权利要求8所述的重金属钝化剂生产装置，其特征在于，所述提升件为两个并分别为第一提升件和第二提升件，所述第一提升件的下端与所述第一竖直部的下端相连，所述第一提升件的中部与所述第二竖直部的中部相连，所述第一提升件的上端与所述第一竖直部的上端相连，所述第二提升件的下端与所述第二竖直部的下端相连，所述第二提升件的中部与所述第一竖直部的中部相连，所述第二提升件的上端与所述第二竖直部的上端相连。

10.根据权利要求9所述的重金属钝化剂生产装置，其特征在于，所述提升件为螺带，所述搅拌件位于所述螺带的内侧。

Images