CN111971489A - 阻尼器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种载荷响应特性优异的阻尼器。该阻尼器(10)具有：缸筒(20)、顶端具有第一卡合部(34)的杆(30)以及由弹性树脂材料构成的活塞(50)，该阻尼器(10)配置为：活塞(50)具有凸部(53)，该凸部(53)突出设置于位于杆的基端侧的基端部，始终压接于缸筒(20)的内周，在阻尼器进行制动时，杆(30)的第一卡合部(34)与活塞(50)的另一端部(52)抵接，在第一卡合部(34)与压接于缸筒(20)的内周的凸部(53)之间，轴向压缩力作用于活塞(50)。

Description

阻尼器

技术领域

本发明涉及一种阻尼器，例如用于汽车的手套箱的开闭动作等的制动。

背景技术

例如，汽车的手套箱中有时会使用阻尼器，以便抑制盖部突然打开，使其缓慢地打开。

作为这样的阻尼器，在下述专利文献1中记载了一种阻尼器，其具有基端侧开口的缸筒、插入该缸筒内的杆以及设于杆的顶端的活塞。活塞具有：固定于杆顶端的接合器(adapter)、装接于接合器的顶端侧外周的第一密封构件以及装接于接合器外周且与第一密封构件相邻地装接于靠近缸筒基端的位置的第二密封构件。此外，第一密封构件形成为截面呈V字唇状的环状，始终压接于缸筒内周。另一方面，第二密封构件形成为在外周设有多个沿轴向延伸的槽的大致圆筒状。并且，第二密封构件在杆被压入缸筒的顶端侧时受到空气压力而扩径，压接于缸筒内周，与第一密封构件配合并施加制动力，另一方面，在杆从缸筒的开口被拉出时缩径，缸筒内的空气排出，解除制动力。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:美国专利第8348028号说明书(US8348028B2)。

发明内容

发明所要解决的问题

另外，期望在手套箱等的开闭中，在用手缓慢打开时减弱制动力，在由于手套箱内的物品的重量等而迅猛地打开时增强制动力，不损害便利性地减弱打开时的冲击力。因此，需要一种根据杆的移动速度来使制动力变动的载荷响应特性优异的阻尼器。

对于这一需求，在上述的专利文献1的阻尼器中，由于第一密封构件与第二密封构件是分体的，因此在被施加制动力时，形成为大致圆筒状的第二密封构件的全周会一下子扩径而压接于缸筒内周，因此难以具有上述那样的载荷响应特性。

因此，本发明的目的在于提供一种载荷响应特性优异的阻尼器。

用于解决问题的方案

为了实现上述目的，本发明提供一种阻尼器，其装配在相互接近、背离的一对构件之间，在这一对构件接近或背离时施加制动力，其特征在于，具有：筒状的缸筒，端部形成开口部；杆，穿过所述缸筒的所述开口部以可移动的方式插入，具有卡合部；活塞，沿着所述杆的轴向以规定长度延伸，以包围所述杆的方式装接，由弹性树脂材料构成，所述活塞具有设于轴向的一端侧并始终被压接于所述缸筒的内周的凸部，所述阻尼器配置为：在所述阻尼器进行制动时，所述杆的卡合部与所述活塞的另一端抵接，在该卡合部与压接于所述缸筒的内周的所述凸部之间，轴向压缩力作用于所述活塞。

发明效果

根据本发明，当杆相对于缸筒向制动方向移动时，杆的卡合部与活塞的另一端抵接，活塞被卡合部按压。而在活塞的一端，由于凸部始终被压接于缸筒内周，因此轴向压缩力会作用于活塞，活塞从另一端侧被压缩而被压接于缸筒内周，由此制动力增大。在这种情况下，由于杆向制动方向的移动速度越快则对活塞施加的轴向压缩力越高，活塞的压接面积扩大，因此能进一步提高制动力。这样，能实现制动力根据杆的移动速度而变动的载荷响应特性优异的阻尼器。

附图说明

图1是表示本发明的阻尼器的第一实施方式的分解立体图。

图2表示构成第一实施方式的阻尼器的杆，(a)为其立体图，(b)为俯视图，(c)为侧视图。

图3表示构成第一实施方式的阻尼器的活塞，(a)为其立体图，(b)为从与(a)不同方向观察的情况的立体图。

图4表示构成第一实施方式的阻尼器的活塞，(a)为俯视图，(b)为侧视图，(c)为(a)中A－A剖面线处的剖视图，(d)为(b)中B－B剖面线处的剖视图，(e)为(b)中C－C剖面线处的剖视图。

图5是表示构成第一实施方式的阻尼器的活塞中，杆朝着与制动方向相反侧的返回方向移动时的状态的立体图。

图6表示用于成型出构成第一实施方式的阻尼器的活塞的模具构造，(a)为其俯视图，(b)是主视图。

图7表示构成第一实施方式的阻尼器的顶盖，(a)为其组装立体图，(b)为分解立体图。

图8表示第一实施方式的阻尼器的使用状态，(a)为杆静止的状态的说明图，(b)为阻尼器的制动力起作用的状态的说明图。

图9表示第一实施方式的阻尼器的使用状态，是阻尼器的制动力解除的状态的说明图。

图10是第一实施方式的阻尼器的主要部分放大说明图。

图11是表示组装第一实施方式的阻尼器时向缸筒内插入装接有活塞的杆时的状态的立体图。

图12表示在图11的状态下构成环状凸部的多个第一凸部的变形状态，(a)是表示一个第一凸部被插入到缸筒内而另一个第一凸部与缸筒的开口部内周抵接时的压接部的变形状态的说明图，(b)是表示在(a)的状态的基础上另一个第一凸部也完全插入缸筒内时的压接部的变形状态的说明图。

图13中，(a)是杆静止的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图14中，(a)是在图13的(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图15中，(a)是在图14的(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图16中，(a)是在图15的(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图17中，(a)是在图16的(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图18表示杆向阻尼器返回方向移动时的活塞的第一状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图19表示杆向阻尼器返回方向移动时的活塞的第二状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图20表示杆向阻尼器返回方向移动时的活塞的第三状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图21表示杆向阻尼器返回方向移动时的活塞的第四状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图22表示杆向阻尼器返回方向移动时的活塞的第五状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图23表示本发明的阻尼器的第二实施方式，是构成第二实施方式的阻尼器的活塞的立体图。

图24中，(a)是杆静止的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图25中，(a)是在图24的(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图26中，(a)是在图25的(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图27中，(a)是在图26的(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图28中，(a)是在图27(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图29表示杆向阻尼器返回方向移动时的活塞的初始状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图30表示杆向阻尼器返回方向移动而活塞恢复原来的形状时的状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图31表示本发明的阻尼器的第三实施方式，是构成第三实施方式的阻尼器的活塞的立体图。

图32中，(a)是杆静止的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图33中，(a)是在图32的(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图34表示杆向阻尼器返回方向移动时的活塞的初始状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图35表示杆向阻尼器返回方向移动而活塞恢复原来的形状时的状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图36表示本发明的阻尼器的第四实施方式，是构成第四实施方式的阻尼器的活塞的立体图。

图37中，(a)是杆静止的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图38中，(a)是在图37的(a)的基础上杆向阻尼器制动方向移动了的状态的主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图39表示杆向阻尼器返回方向移动时的活塞的初始状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图40表示杆向阻尼器返回方向移动而活塞恢复原来的形状时的状态，(a)为其主要部分放大剖视图，(b)是对(a)中活塞对缸筒内周的压接状态进行说明的主要部分放大说明图。

图41是相对于上述实施方式的阻尼器将阻尼器的制动方向设为相反方向的阻尼器的主要部分放大说明图。

具体实施方式

以下，参照图1～图22，对本发明的阻尼器的第一实施方式进行说明。

图1所示的阻尼器10装配于相互接近、背离的一对构件，在这一对构件接近或背离时施加制动力，能用于例如可开闭地装配于设置在汽车的仪表盘上的收纳部的开口部的手套箱、盖部等的制动。需要说明的是，以下的实施方式中，以一方的构件来作为仪表盘的收纳部等固定体，以另一方的构件来作为可开闭地装配于固定体的开口部的手套箱、盖部等开闭体进行说明，但只要一对构件能相互接近、背离即可，并不特别限定。

如图1所示，本实施方式的阻尼器10主要由形成为大致圆筒状的缸筒20、可移动地插入该缸筒20内的杆30、装接于该杆30的轴向顶端侧的由弹性树脂材料制成的活塞50以及装接于缸筒20的开口部22的顶盖80构成。

如图1、图8所示，本实施方式的缸筒20具有以规定长度延伸的大致圆筒状的壁部21，其轴向的一端侧开口而形成开口部22。此外，壁部21的另一端侧被端部壁23封闭。在该端部壁23的外侧设置有形成为环状的装配部24，经由该装配部24，缸筒20安装于仪表盘等一方的构件。而且，在壁部21的一端侧，以在周向上对置的方式形成有圆形的嵌合孔25、25(参照图1)。需要说明的是，也可以使壁部21的另一端侧开口并装接设有节流孔的顶盖，而且，还可以将装配部设在壁部21外周的轴向规定部位。此外，缸筒20的外径优选为12mm以下，更优选为8mm以下。

如图7的(a)、(b)所示，本实施方式中的所述顶盖80具有形成为对半圆筒状的一对半切体81、81，通过经由卡定片88、与之卡定的被卡定部90将这一对半切体81、81相互卡定从而使两者一体化。在各半切体81的基端外周设有凸缘部83，此外，在轴向中途的外周突出设置有嵌合突部84。并且，顶盖80从其顶端侧插入缸筒20的开口部22内，使各凸缘部83卡定于缸筒20的基端面，并且使各嵌合突部84嵌合于缸筒20的嵌合孔25、25由，此装接于缸筒20的基端侧(参照图8和图9)。

如图11所示，上述杆30穿过上述缸筒20的开口部22，从其顶端侧可移动地插入缸筒20内，具有形成为圆柱状的轴部31和连设于轴部31的顶端侧并装接有活塞50的活塞装接部32。在所述轴部31的基端侧设置有形成为环状的装配部33，经由该装配部33，杆30安装于手套箱等另一方的构件。

一并参照图2的(a)～(c)，所述活塞装接部32具有：第一卡合部34，设置于杆30的轴向的最顶端，形成为大致圆板状；以及止动部35，相对于该第一卡合部34隔开规定间隔地设置在杆基端侧，形成为大致圆形突起状。

在杆30于作为阻尼器施加制动力的方向的制动方向上移动时，所述第一卡合部34如图14～图17所示成为与活塞50卡合的部分(在此，第一卡合部34与活塞50的另一端侧卡合)。即，该第一卡合部34形成本发明中的“卡合部”。需要说明的是，本实施方式中的阻尼器制动方向是指第一卡合部34远离缸筒20的端部壁23而杆30从缸筒20的开口部22的拉出量增大的方向(参照图8、图13的箭头F1)。

此外，止动部35整体形成为大致圆形突起状，并且在其周向两侧且在第一卡合部34侧的位置分别形成有将壁部切割而成的切割部35a、35a。在各切割部35a设有与设于后述的第二柱部39的平坦面40连续的平坦面(参照图2的(a))。需要说明的是，第一卡合部34和止动部35形成为外径比活塞50的内径大，而且第一卡合部34与止动部35的距离形成为比活塞50的轴向长度长，活塞50以能在轴向上伸缩的方式装接于第一卡合部34与止动部35之间。

而且，活塞装接部32具有：大致圆柱状的第一柱部36，从第一卡合部34的内面侧向杆基端侧延伸；形成为大致圆形突起状的第二卡合部37，与该第一柱部36的延伸方向顶端相连地设置，并且在杆30向与阻尼器制动方向相反的返回方向移动时(参照图18～图22的箭头F2)与活塞50卡合；以及形成为大致圆柱状的第二柱部39，从该第二卡合部37的基端侧经由凹部38向杆基端侧延伸，与所述止动部35连结。

需要说明的是，本实施方式中与阻尼器制动方向相反的返回方向(以下，也简称为“返回方向”)是指杆30向下述的方向移动：第一卡合部34接近缸筒20的端部壁23，杆30向缸筒20内的压入量增大的方向(参照图9、图18～图22的箭头F2)。

此外，所述第二卡合部37如图10、图18的(a)、图19的(a)、图20的(a)、图21的(a)、图22的(a)所示，配置于比活塞50的后述的凸部53靠阻尼器返回方向侧。而且，第二卡合部37和第二柱部39的直径比第一柱部36的直径大且比第一卡合部34、止动部35的直径小，并且形成为第二柱部39比第一柱部36长。

需要说明的是，在本实施方式中，杆30向阻尼器返回方向移动时，如图18的(a)、图19的(a)、图20的(a)、图21的(a)、图22的(a)所示，所述第二卡合部37与活塞50的后述的被卡合部61卡合。此外，当在上述的图15所示的状态的基础上进一步使杆30向阻尼器返回方向移动时，在轴向上收缩而压接于缸筒内周的状态的活塞50弹性恢复为伸展的状态(参照图19～图22)，如同一图22所示，在活塞50伸展至最长的状态下，所述止动部35与活塞50的另一端侧卡合，活塞50的伸展被限制。

此外，如图2的(a)所示，在第一卡合部34、止动部35、第一柱部36以及第二柱部39的外周且在其周向上的两处形成有沿着杆30的轴向切割成平面状而成的平坦面40、40，平坦面40、40相互平行。需要说明的是，形成于第二柱部39的平坦面40与设于止动部35的切割部35a、35a的平坦面共面。通过该平坦面40，与缸筒20内周、活塞50内周形成间隙。

而且，如图2的(a)所示，在杆30的比第一卡合部37靠阻尼器制动方向侧的外周，以在轴向上延伸且在周向上隔开规定间隔地排列的方式形成有多个与活塞50的内周抵接的凸条41。具体地，在本实施方式中，如图2的(c)所示，在第二柱部39的外周且在所述平坦面40的周向两侧，以从杆30的靠第二卡合部37侧的顶端部分起到止动部35的跟前部分为止的长度突出设置有沿杆30的轴向延伸的凸条41、41(本实施方式中在合计四处设有凸条41)。通过该凸条41，在活塞50内周与第二柱部39外周之间形成间隙。

而且，如图2的(a)、图2的(b)所示，从第一卡合部34的内面的周向一处起沿着第一柱部36的轴向以规定深度形成有槽部43。如图2的(b)所示，该槽部43处于设于第一卡合部34的平坦面40、40之间，设于两者的中点。通过该槽部43，如图14的(a)、15的(a)、16的(a)、17的(a)所示，即使在活塞50的另一端面与第一卡合部34的内面抵接的状态下，也能在第一卡合部34的内面与活塞50的另一端面之间确保间隙，并且能在第一柱部36的外周与活塞50的被卡合部61(参照图4的(c))的内周之间确保间隙。

此外，在轴部31的顶端侧外周即轴部31与止动部35的连结部分的外周，形成有向杆30的基端侧逐渐缩径的倾斜部44。而且，在第一柱部36的顶端侧外周也形成有向杆30的基端侧逐渐缩径的倾斜部45。

需要说明的是，形成为上述构造的杆30如上所述被配置为从顶端的第一卡合部34侧插入缸筒20内并能在缸筒20内移动，而此时如图8、图9所示，以杆30的第一卡合部34为界形成有杆30的位于阻尼器返回方向侧的第一室R1和杆30的位于阻尼器制动方向侧的第二室R2。在本实施方式中，在缸筒20的端部壁23侧形成有第一室R1，在同一缸筒20的开口部22侧形成有第二室R2。此外，以上说明的杆30与轴部31、装配部33、第一卡合部34、止动部35、第二卡合部37，此外与第一柱部36、第二柱部39、多个凸条41等所有构件一体地形成。

接着，参照图3～图6，对沿杆30的轴向以规定长度延伸并以包围杆30的方式装接于杆30的第一卡合部34的基端侧的由弹性树脂材料制成的活塞50进行说明。该活塞50例如由橡胶或高弹体等橡胶弹性材料、海绵等树脂材料形成，在活塞50被轴向压缩的情况下扩径，在活塞50被轴向拉伸的情况下缩径。需要说明的是，上述活塞50在杆30向阻尼器制动方向移动时随之向阻尼器制动方向移动，另一方面，在杆30向阻尼器返回方向移动时也随之向阻尼器返回方向移动。

本实施方式的活塞50具有：主体51，形成为大致圆筒状，以规定长度延伸，外周形成为圆周形状；以及凸部(也称为“压接部”)53，以向外径方向突出的方式设置于该主体51的轴向规定部位即主体51的轴向的一端侧，始终压接于缸筒20的内周。

本实施方式中的主体51形成为大致圆筒状，以规定长度延伸，其外周形成为圆周形状。该主体51的与阻尼器制动方向相反侧(阻尼器返回方向侧)的另一端部52(在活塞50装接于杆30的状态下位于第一卡合部34侧的端部)的外周形成为朝向主体51的轴向的另一端面逐渐缩径的锥状。而且，活塞50具有在向与阻尼器制动方向相反侧的返回方向移动时与杆30卡合的被卡合部61。

此外，所述凸部53设置于所述主体51的阻尼器制动方向侧的一端部(在活塞50装接于杆30的状态下位于止动部35侧的端部)的外周，除了后述的缺口部54之外始终压接于缸筒20的内周，在杆30移动时(阻尼器的移动方向和阻尼器返回方向这两个方向)对活塞50施加制动力。

需要说明的是，在以下的说明中，将活塞中的阻尼器制动方向侧的一端部或一端简称为“一端部”或“一端”并将与阻尼器制动方向相反侧(阻尼器返回方向侧)的另一端部或另一端简称为“另一端部”或“另一端”进行说明。

此外，如图4的(c)、图4的(d)所示，活塞50的外周形成为从活塞50的另一端侧向一端侧扩径的锥状。在本实施方式中，构成活塞50的主体51的外周形成为从呈锥状的另一端部52的一端侧向所述凸部53逐渐扩径的锥状。

而且，在主体51的外周形成有从呈锥状的另一端部52的一端侧沿轴向延伸的缺口部54。该缺口部54在缸筒内周与活塞外周(主体51、凸部53)之间形成空气的逃逸路线，容易使活塞50伸缩变形且能实现活塞50对阻尼器制动力的调整。如图4的(e)所示，该缺口部54形成为在从活塞50的轴向观察时将主体51的外周的圆周形状的一部分用一个平面切割而成的形状，以相互平行的方式形成于主体51的周向上的两处。而且，如图3所示，本实施方式中的缺口部54以在轴向上贯穿所述凸部53的方式形成至主体51的一端。通过设置这样的缺口部54，在阻尼器的制动力不起作用的状态下，在主体51的从凸部53至另一端侧的外周部分与缸筒20的内周之间形成间隙。此外，通过在凸部53形成缺口部54，在杆30或活塞50静止时、阻尼器进行制动时、阻尼器解除制动时的任一情况下，凸部53的缺口部54都不紧贴于缸筒20的内周，在缸筒20内周之间形成间隙。

需要说明的是，本实施方式中的缺口部54从主体51的另一端部52的一端侧形成至主体51的一端，但在主体51的另一端部52不呈锥状的情况下，也可以将缺口部从主体51的另一端形成至一端。但是，缺口部也可以从主体51的另一端形成至轴向中途，还可以不形成于主体51的外周而仅设置于主体51的另一端侧的凸部53。即，缺口部只要从一端朝向另一端侧至少形成至中途或者从另一端朝向一端侧至少形成至中途形成即可。

而且，如图3的(a)、(b)所示，本实施方式中的所述凸部53具有向活塞50的主体51的外径方向突出且沿主体51的周向细长地延伸的形成为环状的一对环状凸部56、56。这一对环状凸部56、56分别配置于主体51的一端部外周且配置于设置在凸部53的周向两处的缺口部54、54之间(参照图4的(e))。具体而言，凸部53具有：多个第一凸部57、58，沿着主体51的周向延伸，在主体51的轴向上并列配置；以及第二凸部59，通过将相邻的第一凸部57、58之间的周向规定部位相互连结，与第一凸部57、58一起形成环状凸部56。即，凸部53具有由沿着主体51的周向延伸的多个第一凸部57、58和以将多个第一凸部57、58的周向两端相互连结的方式与第一凸部57、58交叉地配置的第二凸部59构成的环状凸部56。

更具体而言，所述环状凸部56包括：第一凸部57，配置于主体51的一端外周，沿主体51的周向延伸；另一个第一凸部58，与该第一凸部57隔开规定间隔地平行地配置于活塞50的另一端侧，并且沿主体51的周向延伸；以及第二凸部59、59，沿着主体51的轴向延伸且以与第一凸部57、58正交的方式配置，将在主体51的轴向上相邻的一对第一凸部57、58的周向两端部彼此连结，所述环状凸部56整体上形成为沿主体51的周向细长地延伸的环状。

此外，在构成环状凸部56、56的凸部57、58、59的内侧，沿着主体51的周向以规定深度延伸地形成有由凸部57、58、59包围的规定深度的凹槽状的凹部60。而且，各凸部57、58、59的最外径形成为比缸筒20的内径大，各凸部57、58、59始终压接于缸筒20的内周。

此外，如图4的(c)、(d)所示，在主体51的另一端侧内周设有沿其周向突出成环状的被卡合部61。该被卡合部61如上所述配置于比设于活塞50的凸部53靠阻尼器返回方向侧。而且，该该被卡合部61如图8的箭头F2所示，在杆30向阻尼器返回方向移动时如图18的(a)、图19的(a)、图20的(a)、图21的(a)、图22的(a)所示与杆30的第二卡合部37卡合(参照图14的(a))。此外，此时，如图14的(b)所示，在杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端之间形成间隙。此外，此时，在杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端之间形成间隙(参照图18的(b)、图19的(b)、图20的(b)、图21的(b)、图22的(b))。

而且，在活塞50插入缸筒20的内周的状态下，凸部53的环状凸部56紧贴于缸筒20的内周，由此如图12的(b)所示，在它们的内侧即缸筒20的内周与构成环状凸部56的各凸部57、58、59以及凹部60之间形成密闭空间R3。

这样，在环状凸部56、56的内侧设有由各凸部57、58、59包围的凹部60，由此在其与缸筒20的内周之间形成图12的(b)所示的密闭空间R3，由此，在向缸筒20内插入活塞50而凸部53压接于缸筒20的内周的状态下，在凸部53上产生对缸筒20内周的吸附效果。

即，当要通过开口部22将活塞50从另一端部52侧插入缸筒20内时，构成环状凸部56的在轴向上并列的第一凸部57、58中，首先，另一端部52侧的第一凸部58被按压于缸筒20的内周，在图12的(a)的双点划线所示的初始形状如实线所示被压扁而挠曲变形的同时被插入，与此同时，凹部60内的空气被挤出。之后，活塞50的一端侧的第一凸部57紧贴于缸筒20的内周，由此形成密闭空间R3。当进一步压入活塞50时，第一凸部57被缸筒20的内周强力挤压，如图12的(b)的实线所示，第一凸部57、58变形，密闭空间R3也被压扁而容积变小。这样，当被压扁而变形的第一凸部57、58如图12的(b)的双点划线所示要恢复原来的形状时，被压扁的密闭空间R3呈稍微扩大而被减压的状态，因此呈凸部53被吸附于缸筒20的内周的状态。

需要说明的是，用图12的(a)的双点划线示出的第一凸部58与缸筒20内周的重叠面积等于图12的(b)的双点划线所示的第一凸部58和第一凸部57与缸筒20内周的重叠面积，但在图12的(b)所示的一对第一凸部57、58均插入缸筒20内的状态下，凸部53向活塞内侧的挠曲变形量大于图12的(a)所示的仅有活塞50的另一端侧的第一凸部58被插入缸筒20内的状态下的凸部53向活塞内侧的挠曲变形量。

此外，沿着活塞50的外周的周向配置有多个环状凸部56。在本实施方式中，如图4的(e)所示，从轴向观察活塞50时，上述的环状凸部56由配置于凸部53的周向上对应的两处的一对环状凸部构成。更具体而言，各环状凸部56形成为以相同的周向长度且以相同的轴向长度形成的同一形状的环状凸状，这一对环状凸部56、56配置为相对于穿过活塞50的主体51的中心O的线段L呈线对称(参照图4的(e))。需要说明的是，也可以沿着活塞50的外周的周向配置三个以上环状凸部，其配置个数没有特别限定。

而且，在该阻尼器10中，在形成一个环状凸部56的第二凸部59和与该第二凸部59在主体51的周向上相邻并形成另一个环状凸部56的另一个第二凸部59之间，设置有形成为将呈圆周形状的主体51的圆周形状的一部分用一个平面切割而成的形状的缺口部54、54。具体而言，在凸部53的一方的环状凸部56的第二凸部59与另一方的环状凸部56的第二凸部59之间，如图4的(e)所示，在凸部53的周向上的两处以相互平行的方式形成有在从轴向观察活塞50时形成为将主体51的圆周形状的一部分用一个平面切割而成的形状的缺口部54、54。即，本实施方式中的缺口部54、54由设于一对环状凸部56、56之间的一对环状凸部构成，以在从轴向观察活塞50时与所述一对环状凸部56、56正交的方式配置(参考图4的(e))。

上述缺口部54在缸筒内周与活塞外周(主体51、凸部53)之间形成空气的逃逸路线，容易使活塞50伸缩变形，并且能实现活塞50对阻尼器制动力的调整。需要说明的是，构成凸部53的一对环状凸部56、56紧贴于缸筒20的内周，另一方面这些缺口部54、54在杆30或活塞50静止时、阻尼器进行制动时、阻尼器解除制动时的任一情况下都不紧贴于缸筒20的内周，在其与缸筒20内周之间形成间隙。

此外，设于凸部53的各缺口部54朝向主体51的阻尼器返回方向的另一端延伸，在本实施方式中，延伸至主体51的形成为锥状的另一端部52。需要说明的是，各缺口部54以相互平行的方式形成于主体51的周向上的两处。通过设置这样的缺口部54，在阻尼器的制动力不起作用的状态下，在主体51的从凸部53至另一端侧的外周部分与缸筒20的内周之间形成有间隙。

需要说明的是，本实施方式中的缺口部54从主体51的凸部53形成至主体51的另一端部52，但在主体51的另一端部52不呈锥状的情况下，也可以从凸部53形成至主体51的另一端。但是，缺口部也可以从主体51的另一端形成至轴向中途，还可以不形成于主体51的外周而仅设置于主体51的另一端侧的凸部53。即，缺口部只要从一端朝向另一端侧至少形成至中途或者从另一端朝向一端侧至少形成至中途即可。而且，缺口部54也可以不设置于凸部53而设置于主体51的凸部53以外的部位。

需要说明的是，作为以上说明的环状凸部，只要形成为由多个第一凸部和连结于该第一凸部的周向规定部位的第二凸部构成的环状即可，例如，可以并列设置三个以上第一凸部，此外，可以有三个以上第二凸部。总之，只要第一凸部和第二凸部一起形成环状凸部并在第一凸部和第二凸部之间形成凹部并在其与缸筒内周之间形成密闭空间，可以是任何形状。

而且，如图3的(b)、图4的(c)、(d)所示，在主体51的内周且在与所述一对缺口部54、54对应的位置形成有从主体51的另一端朝向一端侧沿着轴向延伸的形成为凹槽状的空气流通槽62、62。如图10所示，该空气流通槽62形成为从主体51的另一端起越过杆30的第二卡合部37、凹部38到第二柱部39的一端为止的长度。而且，该空气流通槽62在其与杆30的第一柱部36、第二卡合部37、第二柱部39的一端侧的外周之间形成间隙，成为使空气在杆30与活塞50之间流通的部分。需要说明的是，上述空气流通槽只要形成于杆30的外周与活塞50的内周之间即可，例如也可以形成于杆的外周侧。

此外，如图3、图4的(a)所示，在设于主体51的外周的一方的缺口部54，从活塞50的另一端朝向一端跨于活塞50的轴向整个区域地形成有切痕55。如图4的(d)、图4的(e)所示，该切痕55与形成于活塞50的内周的一对空气流通槽62、62中的一个空气流通槽62连通。而且，该切痕55配置为：在活塞50向阻尼器制动方向移动时，为了使空气流通槽62、62内减压而关闭(参照图8)，另一方面，在活塞50向阻尼器返回方向移动时，被从空气流通槽62流入的空气按压而打开(参照图5和图9)。

此外，通过设置于主体51的切痕55，能将主体51沿轴向对半分离，因此能从杆30的外径侧向活塞装接部32装接活塞50。需要说明的是，切痕55也可以不形成于从主体51的另一端到一端的轴向整个区域而从主体51的另一端朝向一端侧以到轴向中途为止的长度形成。

而且，在杆30、活塞50不向阻尼器制动方向、返回方向移动而静止的状态下即活塞50不伸缩的平常时，如图10所示，在杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端之间形成有间隙，并且在杆30的止动部35与活塞50的一端之间也通过设置于止动部35的切割部35a而形成有间隙。

此外，形成为上述构造的活塞50例如能通过图6的(a)、(b)所示的可拆分模具100来形成。该可拆分模具100具有能相互接近、背离的一对模具101、103，其分割线PL(分模线)即在将一对模具101、103闭合时相互抵接的面设置为位于活塞50的所述一对缺口部54、54处(参照图6的(a)、(b))。

而且，形成为上述结构的阻尼器10配置为：在阻尼器进行制动时，杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端部52抵接，在第一卡合部34与始终压接于缸筒20的内周的凸部53的环状凸部56、56之间，轴向压缩力作用于活塞50。关于这一点，参照图13～图17进行详细叙述。

如图13的(a)所示，在未对阻尼器施加制动力的状态即杆30静止而其第一卡合部34未向远离缸筒20的端部壁23的方向移动的状态下，如图13的(b)中点绘的阴影线所示，活塞50的一对环状凸部56、56压接于缸筒20的内周。此外，在该状态下，如图13的(a)所示，杆30的止动部35抵接于活塞50的一端侧，且杆30的第二卡合部37与活塞50的被卡合部61卡合。需要说明的是，在以下的说明中(也包括其他实施方式)，对活塞50的外周中的除了凸部53以外压接于缸筒20的内周的部分S(以下，也称为“缸筒压接部分S”也赋予点绘的阴影线来表现。此外，在上述状态下，形成于活塞50的凸部53的缺口部54、54不紧贴于缸筒20的内周(在图14～图17中也同样)。

而且，当在图13的(a)所示的状态的基础上例如使手套箱等从开口部打开等，在箭头F1方向上作用载荷，第一卡合部34向远离缸筒20的端部壁23的方向移动，即杆30相对于缸筒20向制动方向移动时，如图14的(a)所示，杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端部52抵接，因此活塞50被同一个第一卡合部34向一端部侧(凸部53侧)按压。需要说明的是，在该状态下，如图14的(a)所示，杆30的止动部35从活塞50的一端侧背离，在止动部35与活塞50的一端侧之间形成间隙(图15～图17所示的情况也同样)。

此时，活塞50的一端部中，一对环状凸部56、56始终压接于缸筒20的内周，由此呈缸筒20内的活塞50的移动被抑制的状态，但在该状态下，由于活塞50的另一端部52被朝向一端部侧按压，因此压缩力(轴向压缩力)在活塞50的轴向上作用，活塞50从另一端部52侧被压缩而扩径(需要说明的是，活塞50的内径侧缩径)。其结果是，除了始终压接于缸筒20的内周的一对环状凸部56、56之外，活塞50的外周也从其另一端部52的一端侧压接于缸筒20的内周，因此阻尼器的制动力增大。

若施加与图14的状态相比更大的打开载荷，活塞50要更早地向远离缸筒20的端部壁23的方向移动(参照图15的(a))，则来自第一卡合部34的对活塞50的另一端部52的按压力变大，对活塞50的轴向压缩力增大。其结果是，活塞50的压缩量增大，因此如图15的(b)所示，活塞50的外周的缸筒压接部分S的面积与图14的(b)所示的情况相比增大，并且活塞50外周的一部分(从另一端部52的基端侧起规定范围部)的全周压接于缸筒20的内周，因此阻尼器的制动力增大，抑制手套箱等的打开速度的增大，防止手套箱猛力打开。需要说明的是，设置于活塞50的缺口部54的顶端侧呈压接于缸筒20的内周的状态，因此从活塞另一端侧穿过缺口部54与缸筒20的内周的间隙的空气的出入被切断(后述的图16、图17所示的情况也同样)。

若施加与图15的状态相比更大的打开载荷，活塞50更早地向远离缸筒20的端部壁23的方向移动(参照图16的(a))，则来自第一卡合部34的对活塞50的另一端部52的按压力进一步变大，对活塞50的轴向压缩力进一步增大。其结果是，活塞50的压缩量增大，因此如图16的(b)所示，活塞50对缸筒20的内周的全周压接部分(以下，也简称为“活塞的全周压接部分”)与图15的(b)所示的情况相比增大，阻尼器的制动力进一步增大。

若施加与图16的状态相比更大的打开载荷，活塞50更早地向远离缸筒20的端部壁23的方向移动(参照图17的(a))，则来自第一卡合部34的对活塞50的另一端部52的按压力进一步变大，对活塞50的轴向压缩力进一步增大，活塞50的压缩量增大，因此如图17的(b)所示，活塞50的全周压接部分与如图16的(b)所示的情况相比增大，阻尼器的制动力进一步增大。

如上所述，在本实施方式中，如图13～图17所示，根据活塞50远离缸筒20的端部壁23的速度，活塞50对缸筒20的内周的压接量从活塞另一端侧起逐渐增大，阻尼器的制动力增大。此外，在本实施方式中，在阻尼器进行制动时，通过轴向压缩力，活塞50的轴向上的至少一部分的全周压接于缸筒20的内周，另一方面，形成于凸部53的缺口部54不紧贴于缸筒20的内周(参照图14的(b)、图15的(b)、图16的(b)、图17的(b))。由此，停留在压接部分S与凸部53之间的空气穿过形成于凸部53的缺口部54向外部逃逸。

此外，本实施方式中，作为用于使空气通过活塞50的通路，阻尼器10在缸筒20内设有：(1)杆30的第一卡合部34的平坦面40与缸筒20内周之间的间隙、(2)杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端之间的间隙、(3)杆30的槽部43与活塞50内周之间的间隙、(4)杆30外周与活塞50的空气流通槽62之间的间隙、(5)杆30的凹部38与活塞50内周之间的间隙、(6)由凸条41实现的杆30的第二柱部39与活塞50内周之间的间隙、(7)杆30的止动部35的切割部35a与活塞50的一端之间的间隙、(8)杆30的止动部35的平坦面40与缸筒20内周之间的间隙。

并且，在如图10所示杆30静止而阻尼器未施加制动力的状态下，能确保上述(1)～(8)的间隙。此外，如图14～图16所示，在杆30向阻尼器制动方向移动时，杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端抵接，因此虽然上述(2)的间隙消失，但能确保上述(1)和(3)～(8)的间隙。而且，如图18所示，在杆30向阻尼器返回方向移动时，杆30的第一卡合部34再次远离活塞50的另一端，因此能确保上述(1)～(8)的间隙。

此外，在该阻尼器10中，配置为：通过设置于活塞50的凸部53与配置于比该凸部53靠阻尼器返回方向侧的被卡合部61的关系，如图18～图22所示，在杆30和活塞50向阻尼器返回方向移动时，在被卡合部61与凸部53之间，轴向拉伸力作用于活塞50。

而且，在该阻尼器10中，采用了如下结构：在从阻尼器进行制动的状态切换为阻尼器解除制动力的状态时，即，当杆30在如图17所示轴向压缩力作用于活塞50而活塞50扩径从而对缸筒20内周的摩擦力增大的状态的基础上向阻尼器返回方向移动时，通过进行如下的动作，使活塞50容易回到规定位置。

即，当杆30从图17所示的状态向阻尼器返回方向移动时，如图18的(a)所示，杆30的第二卡合部37与活塞50的被卡合部61卡合，将活塞50向阻尼器返回方向侧压入。此时，活塞50的凸部53呈压接于缸筒20的内周的状态，因此如图18的(b)所示，活塞50的一端侧的移动被抑制，并且另一端侧被向远离一端侧的方向按压，在被卡合部61与凸部53之间，轴向拉伸力作用于活塞50，呈缩径状态的由弹性树脂材料构成的活塞50沿轴向伸展而缩径，对缸筒20的内周压接力降低。此外，杆30的第一卡合部34远离活塞50的另一端侧。

其结果是，如图19的(a)、图20的(a)、图21的(a)所示，通过自身的弹性恢复力，由弹性树脂材料构成的活塞50的一端侧以接近止动部35的方式伸展，随之，如图19的(b)、图20的(b)、图21的(b)所示，缸筒压接部分S减小。特别是如图21的(a)所示，在活塞50的一端来到止动部35跟前时，活塞50的缸筒压接部分S在活塞50的轴向上贯穿，产生空气的流通路径。当活塞进一步伸展时，如图22所示，活塞50的一端侧与杆30的止动部35抵接，限制活塞50的伸展，活塞50保持于杆30的活塞装接部32的规定位置。

这样，在该阻尼器10中，当杆30在阻尼器10进行制动的状态的基础上向阻尼器返回方向移动时，杆30的第二卡合部37与活塞50的被卡合部61卡合，在被卡合部61与凸部53之间，轴向拉伸力作用于活塞50，活塞50的另一端侧相对于被凸部53限制移动的一端侧伸展，因此能使活塞50缩经为原来的形状，其结果是，能降低活塞50对缸筒20的内周的摩擦力，使活塞50容易返回。

接着，对由上述结构构成的阻尼器10的作用效果进行说明。

如上所述，该阻尼器10中，在阻尼器进行制动时，杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端部52抵接，在第一卡合部34与压接于缸筒20的内周的凸部53的一对环状凸部56、56之间，轴向压缩力作用于活塞50。因此，当杆30相对于缸筒20向制动方向移动时，杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端部52抵接，如图14的(a)、图15的(a)、图16的(a)、图17的(a)所示，活塞50被按压，另一方面，在活塞50的基端部，一对环状凸部56、56始终压接于缸筒20的内周，因此如图14的(b)、图15的(b)、图16的(b)、图17的(b)所示，当轴向压缩力作用于活塞50而活塞50在轴向上被压缩时，活塞50对缸筒内周的压接量增大，缸筒压接部分S增大，因此能增大阻尼器的制动力。

在这种情况下，杆30向阻尼器制动方向的移动速度越快，则对活塞50的轴向压缩力越高，活塞50被更多地压缩，因此缸筒压接部分S进一步增大，能迅速地提高阻尼器的制动力。另一方面，在杆30向阻尼器制动方向的移动速度慢的情况下，对活塞50的轴向压缩力变弱，因此缸筒压接部分S的面积也变小，制动力的增大也变得慢。因此，能提供一种制动力根据杆30的移动速度而变动的载荷响应特性优异的阻尼器10。

对上述的载荷响应特性进行详细叙述，在该阻尼器10中，相对于像上述的专利文献1所记载的阻尼器那样第一密封构件与第二密封构件分体的构造，具有通过弹性树脂材料一体形成有始终压接于缸筒20的内周的凸部53(在此为一对环状凸部56、56)和对缸筒20的内周的压接量根据杆30的移动速度而增大的部分(活塞50的比凸部53靠另一端侧的部分)的活塞50，因此能迅速地应对杆30的移动速度，使活塞50对缸筒20的内周的压接量迅速地变动，载荷响应性能优异。

此外，在本实施方式中，如上所述，活塞50在其外周具有缺口部54，该缺口部54从一端向另一端侧至少形成至中途或者从另一端向一端侧至少形成至中途(在此，从主体51的另一端部52的一端侧形成至主体51的一端)。因此，在杆30移动而该第一卡合部34与活塞50的另一端部52抵接从而轴向压缩力在第一卡合部34与始终压接于缸筒内周的凸部53之间作用于活塞50时，能将空气向第一室R1侧或第二室R2侧释放，因此能容易地压扁活塞50(如果没有空气的逃逸路线，则活塞难以在缸筒内变形)。

需要说明的是，本实施方式中，作为用于使空气通过活塞50的通路，阻尼器10在缸筒20内设置有上述那样的(1)～(8)的间隙，因此在如图14～图17所示阻尼器进行制动时(在此，是在杆30的第一卡合部34向远离缸筒20的端部壁23的方向移动时)，即使呈主体51的一部分的全周压接于缸筒20内周的状态，空气也会通过上述(1)～(8)的各间隙向第一室R1侧移动，因此不会妨碍杆30的移动(在空气不向第一室R1侧移动的情况下，第一室R1的内压会过度降低而妨碍杆30的移动)。

此外，在本实施方式中，活塞50的外周形成为圆周形状(在此，主体51的外周形成为圆周形状)，如图4的(e)所示，在从轴向观察活塞50时，缺口部54形成为将圆周形状的一部分用一个平面切割而成的形状。因此，在活塞50被压缩而扩径时，容易使活塞50的外周与缸筒20的内周抵接(由于活塞50被压缩的截面积变小)，因此能进一步提高阻尼器的载荷响应特性。

而且，在本实施方式中，缺口部54在轴向上贯穿凸部53而延伸，在阻尼器进行制动时，通过轴向压缩力，活塞50的轴向上的至少一部分的全周压接于缸筒20的内周，另一方面，形成于凸部53的缺口部54不紧贴于缸筒20的内周(参照图14的(b)、图15的(b)、图16的(b)、图17的(b))。因此，即使在活塞50的全周压接于缸筒20的内周的部分(活塞的全周压接部分)与凸部53之间留有空气，也能使该空气通过形成于凸部53的缺口部54与缸筒20内周之间的间隙而释放，因此能避免因轴向压缩力而导致活塞50的扩径受阻(若不能排出空气，则活塞50的移动被限制，扩径容易受阻)。

此外，在本实施方式中，活塞50的外周形成为从一端侧向另一端侧缩径的形状。在此，如图4的(c)、图4的(d)所示，活塞50的主体51的外周形成为从凸部53的另一端朝向形成为锥状的另一端部52侧逐渐缩径的形状。因此，在阻尼器进行制动时，在活塞50被压缩而扩径时，活塞50的外周与缸筒20内周的接触面积逐渐增大(活塞50被压缩的截面积逐渐变大)，因此能容易地调整阻尼器的制动力。

另一方面，在杆30向阻尼器制动方向移动而活塞50被压缩从而对缸筒内周的压接量增大的状态(参照图17)的基础上，相对于仪表盘等构件将开闭体等构件关闭，如图9的箭头F2所示，当杆30向阻尼器返回方向移动时，阻尼器10以如下方式作用。

即，该阻尼器10中，在杆30向阻尼器制动方向移动而活塞50压缩从而扩径的状态(参照图17)的基础上，相对于仪表盘等构件将开闭体等构件关闭，如图9的箭头F2所示，当杆30向阻尼器返回方向移动时，杆30的第二卡合部37与活塞50的被卡合部61卡合(参照图18的(a))，将活塞50向阻尼器返回方向侧压入。此时，由于活塞50的凸部53呈压接于缸筒20的内周的状态，因此活塞50的一端侧的移动被抑制，并且另一端侧被向远离一端侧的方向按压，在被卡合部61与凸部53之间，轴向拉伸力作用于活塞50，呈缩径状态的由弹性树脂材料构成的活塞50在轴向上被拉伸而缩径，如图19、图20、图21所示，活塞50通过弹性恢复力而以接近原来的长度的方式伸展，最终如图22所示，活塞50的另一端侧与杆30的止动部35抵接，被限制进一步的伸展，活塞50被保持在杆30的活塞装接部32的规定位置。其结果是，活塞50缩经成原来的形状，活塞50外周的凸部53以外的部分呈不压接于缸筒20的内周的状态，因此能降低活塞50对缸筒20的内周的摩擦力，使活塞50容易在缸筒20内返回规定位置。

如上所述，在该阻尼器10中，在杆30向阻尼器返回方向移动时，比活塞50的凸部53更位于阻尼器返回方向侧的第二卡合部37与活塞50的被卡合部61卡合，使活塞50移动，在被卡合部61与凸部53之间使轴向拉伸力作用于活塞50，由此，由弹性树脂材料构成的活塞50在轴向上被拉伸，因此能使该活塞50迅速缩经为原来的形状，能降低对缸筒内周的摩擦力，使活塞50容易返回。

此外，在杆30向阻尼器返回方向移动时，杆30的卡合部34远离活塞50的另一端侧，因此如图10的箭头所示，第一室R1内的空气通过上述(1)的杆30的卡合部34的平坦面40与缸筒20内周的间隙，从上述(2)的杆30的第一卡合部34与活塞50的另一端之间的间隙流入杆30外周与活塞50的空气流通槽62之间的间隙，闭合状态的切痕55如图5、图9所示被空气压力按压而打开，因此能将杆30外周与活塞50内周之间的空气向活塞50的一端侧排出，能使该空气通过上述(7)的杆30的止动部35的切割部35a与活塞50的一端的间隙、上述(8)的杆30的止动部35的平坦面40与缸筒20内周之间的的间隙而向杆30的活塞装接部32的外侧排出(参照图10)，容易解除阻尼器的制动力，能使活塞50容易返回。

此外，如图3、图4所示，在本实施方式中，设于活塞50的凸部53为向活塞50的外径方向突出的凸部(在此为由多个凸部57、58、59构成环状凸部56)，因此能包含凸部53在内一体成型出活塞50，活塞50的制造变得容易。

而且，如图2所示，在本实施方式中，以在轴向上延伸且在周向上隔开规定间隔地排列的方式，从杆30的第二卡合部37侧朝向基端侧形成有多个与活塞50的内周抵接的凸条41。因此，在杆30向阻尼器返回方向移动而活塞50被拉伸时，能减小杆30的外周与活塞50的内周的接触面积，使活塞50容易恢复原来的形状。

此外，如图3、图4所示，在本实施方式中，在活塞50的外周，从阻尼器返回方向侧的另一端部52侧朝向阻尼器制动方向侧的一端部侧形成有缺口54部，该缺口54部与缸筒20的内周之间形成有间隙。因此，能在活塞50的阻尼器返回方向侧减小活塞50对缸筒20的内周的接触面积，在杆30向阻尼器返回方向移动而活塞50被拉伸时，能使活塞50更容易恢复原来的形状。

而且，如图4的(c)、图4的(d)所示，在本实施方式中，活塞50的外周(在此为主体51的外周)形成为从阻尼器返回方向侧的另一端部52侧朝向阻尼器制动方向侧的一端部侧扩径的锥状。因此，能在杆30向阻尼器返回方向移动时使活塞50的阻尼器返回方向侧难以压接于缸筒20的内周，能将活塞50拉伸而更容易恢复原来的形状。

此外，在向缸筒20内插入活塞50时，如下所述地进行。即，如图11所示，将在活塞装接部32上装接有活塞50的杆30从其顶端侧插入缸筒20的开口部22，压入缸筒20内。此时，使活塞50的缺口部54、54与缸筒20的一对嵌合孔25、25对位，在该状态下将杆30压入。

于是，如上所述，如图12的(a)、(b)所示，在环状凸部56的轴向上并列的第一凸部57、58按照从另一端部52侧的第一凸部58到一端侧的第一凸部57的顺番被压扁，被插入缸筒20内，因此一边将环状凸部56的内侧的凹部60内的空气挤出一边进行插入，进而第一凸部57、58有在缸筒20内恢复原来的形状的倾向，由此，被压扁的密闭空间R3扩展而成为被减压的状态，由此，凸部53被吸附于缸筒20的内周。

这样，在该阻尼器10中，在从缸筒20的开口部22将装接有活塞50的杆30从其顶端侧插入时，在环状凸部56的轴向上并列的第一凸部57、58依次被一边压扁一边插入缸筒20的内周，因此能降低活塞50的插入阻力，能提高活塞50相对于缸筒20的插入作业性。

此外，在本实施方式中，在构成活塞50的凸部53的一对环状凸部56、56的于主体51的周向上相邻的第二凸部59、59之间，如图4的(e)所示，设置有在从轴向观察活塞50时形成为将主体51的圆周形状的一部分用一个平面切割而成的形状的缺口部54、54。因此，在像本实施方式中的缸筒20那样于开口部22附近形成有顶盖装接用的嵌合孔25、25的情况等下，在向缸筒20内插入活塞50时，如图11所示，通过将设置于活塞50的凸部53的缺口部54、54与缸筒20的嵌合孔25、25对位后进行插入，能抑制凸部53的环状凸部56被缸筒20的嵌合孔25、25损伤(当嵌合孔25的内周缘部与由弹性树脂材料构成的活塞50的环状凸部56接触时，环状凸部56容易损伤)。其结果是，能有效地抑制因凸部53的环状凸部56而导致活塞50对缸筒20的内周的摩擦力降低。

而且，在本实施方式中，活塞50的凸部53设置于主体51的阻尼器制动方向的另一端侧，设置于凸部53的缺口部54朝向主体51的阻尼器返回方向的另一端延伸。因此，如图6的(a)、(b)所示，例如，在利用一对模具101、103将活塞50成型之后，利用分割线PL将一对模具101、103分割来进行脱模时，会在活塞50的外周产生毛刺，但由于能将因该分模而产生的毛刺设置于活塞50的缺口部54、54，因此，能抑制因毛刺与缸筒20的内周抵接产生间隙而导致活塞50对缸筒20的内周的摩擦力降低。

此外，在该阻尼器10中，如上所述，通过活塞50向缸筒20内的插入，凸部53被吸附于缸筒20的内周，因此能增大活塞50在缸筒20内移动时对缸筒20内周的摩擦阻力，能提高阻尼器的制动力，并且在缸筒20内的活塞50移动时容易保持活塞50的姿势，能获得稳定的制动力。

此外，在本实施方式中，沿着活塞50的外周的周向配置有多个环状凸部56。在此，如图4的(e)所示，从轴向观察活塞50时，在凸部53的周向上对应的两处配置有一对环状凸部56。这样，由于在活塞50的外周配置有多个环状凸部56，因此即使某个环状凸部56发生了密封失效(空气从凹部60逃逸，环状凸部56上不产生吸附效果)，也能通过其他环状凸部56来抑制阻尼器的制动力降低。

而且，在本实施方式中，如图4的(e)所示，设置于凸部53的环状凸部56由在从轴向观察活塞50时配置于周向上对应的两处的一对环装凸部构成，缺口部54由设置于一对环状凸部56、56之间的一对缺口部构成，因此如上所述，能容易地使活塞50成型时的分模线PL位于缺口部54、54，此外，能均衡地对缸筒20的内周施加一对环状凸部56、56的摩擦力。

在图23～图30中示出本发明的阻尼器的第二实施方式。需要说明的是，对与前述实施方式实质上相同的部分标注相同的附图标记并省略其说明。

本实施方式的阻尼器10A的活塞的构造与前述实施方式不同。如图23所示，本实施方式的活塞50A在凸部53未形成缺口部54，凸部53的全周压接于缸筒20的内周。此外，在主体51的外周的两处，从凸部53的另一端侧到主体51的轴向的另一端面分别形成有以规定深度形成为凹槽状的缺口部63、63。

并且，在本实施方式中，当第一卡合部34在图24所示的杆30静止状态的基础上向阻尼器制动方向移动时，如图25的(a)所示，第一卡合部34与活塞50的另一端部52抵接，活塞50A被按压，轴向压缩力起作用，活塞50A对缸筒内周的压接量增大，阻尼器的制动力增大(参照图25的(b))。而且，如图26的(a)、图27的(a)、图28的(a)所示，当第一卡合部34更快地向阻尼器制动方向移动时，如图26的(b)、图27的(b)、图28的(b)所示，活塞50A的缸筒压接部分S的面积逐渐增大，因此阻尼器的制动力根据移动速度而增大。

这样，在本实施方式中，杆30向阻尼器制动方向的移动速度越快，对活塞50A的轴向压缩力越高，活塞50A被更多地压缩，因此能迅速地提高阻尼器的制动力，载荷响应特性优异。

此外，在本实施方式中，在凸部53不形成缺口部，在阻尼器制动时，凸部53的全周压接于缸筒20的内周，另一方面，活塞50A的设置有形成为凹槽状的缺口部63的部分不紧贴于缸筒20的内周，在其与该内周之间形成有间隙。因此，即使在活塞50A的凸部53与缸筒压接部分S(活塞50A的扩径的部分)之间留有空气，也能将该空气从活塞50A的缺口部63与缸筒20的内周之间的间隙排出(在此，能向第一室R1侧排出)，由此，能避免活塞50A的扩径受阻。

另一方面，在如图28所示杆30向阻尼器制动方向移动而活塞50A呈压缩扩径的状态的基础上，如图29所示，当杆30向阻尼器返回方向移动时，杆30的第二卡合部37与活塞50的被卡合部61卡合，在被卡合部61与凸部53之间，轴向拉伸力作用于活塞50，活塞50A在轴向上被拉伸。然后，如图30所示，活塞50A的一端与杆30的止动部35抵接，活塞50A缩经为原来的形状，因此能降低活塞50A对缸筒20内周的摩擦力，使活塞50A容易回到规定位置。

需要说明的是，在本实施方式中，配置为：在杆30向阻尼器返回方向移动时，活塞50A的设有缺口部63的部分不紧贴于缸筒20的内周，与该内周之间形成有间隙(参照图29的(b))，因此能从该间隙将空气向第一室R1侧排出。

在图31～图35中示出本发明的阻尼器的第三实施方式。需要说明的是，对于与前述实施方式实质上相同的部分标注相同的附图标记并省略其说明。

本实施方式的阻尼器10B的活塞的构造与前述实施方式不同。如图31所示，本实施方式中的活塞50B在主体51的外周的比凸部53靠另一端侧部分未形成缺口部，全周形成为圆周形状。

并且，在本实施方式中，当第一卡合部34在图32所示的杆30静止的状态的基础上向阻尼器制动方向移动时，如图33的(a)所示，第一卡合部34与活塞50的另一端部52抵接，活塞50B被按压，轴向压缩力起作用，活塞50B对缸筒内周的压接量增大，阻尼器的制动力增大(参照图33的(b))，因此能提供载荷响应性能优异的阻尼器10B。需要说明的是，停留在活塞50B的凸部53与缸筒压接部分S之间的空气通过形成于凸部53的缺口部54与缸筒20内周之间的间隙向阻尼器制动方向侧排出。

另一方面，在如图33所示杆30向阻尼器制动方向移动而活塞50A呈压缩扩径的状态的基础上，如图34所示，当杆30向阻尼器返回方向移动时，杆30的第二卡合部37与活塞50A的被卡合部61卡合，在被卡合部61与凸部53之间，轴向拉伸力作用于活塞50，活塞50A在轴向上被拉伸。然后，如图35所示，活塞50A的一端侧与杆30的止动部35抵接，活塞50A缩经为原来的形状，因此能降低活塞50A对缸筒20内周的摩擦力，使活塞50A容易回到规定位置。

在图36～图40中示出本发明的阻尼器的第四实施方式。需要说明的是，对与前述实施方式实质上相同的部分标注相同的附图标记并省略其说明。

本实施方式的阻尼器10C的活塞的构造与前述实施方式不同。即，虽然活塞50C的主体51的外周形状形成为与第一实施方式中的活塞50相同的形状(参照图36的(a))，但如图36的(b)所示，在主体51的内周，沿着主体51的轴向形成有多个形成为沿周向延伸的凹槽状的槽部63。通过这些槽部63，在活塞50C的主体51的内周与杆30的第二卡合部37、第二柱部39之间形成间隙。

并且，在本实施方式中，当第一卡合部34在图37所示的杆30静止的状态的基础上向阻尼器制动方向移动时，如图38的(a)所示，第一卡合部34与活塞50C的另一端部52抵接，活塞50C被按压，轴向压缩力起作用，活塞50C对缸筒内周的压接量增大，阻尼器的制动力增大(参照图38的(b))，因此能提供载荷响应性能优异的阻尼器10C。此外，在本实施方式中，在主体51的内周，沿轴向形成有多个凹槽状的槽部63，因此能在阻尼器进行制动时确保活塞50C的内周与杆30的外周之间的间隙较大，能容易地排出空气。

另一方面，在如图38所示杆30向阻尼器制动方向移动而活塞50C呈压缩扩径的状态的基础上，如图39所示，当杆30向阻尼器返回方向移动时，杆30的第二卡合部37与活塞50A的被卡合部61卡合，在被卡合部61与凸部53之间，轴向拉伸力作用于活塞50，活塞50C在轴向上被拉伸。然后，如图40所示，活塞50C的一端侧与杆30的止动部35抵接，活塞50C缩经为原来的形状，因此能降低活塞50C对缸筒20内周的摩擦力，使活塞50C容易回到规定位置。

此外，在本实施方式中，如上所述，在活塞50C的内周于活塞50C的轴向上设置多个沿周向的凹部64，因此能使活塞50C容易变形，能更有效地进行向阻尼器制动方向移动时的活塞50C的扩径、向阻尼器返回方向移动时由活塞50的拉伸实现的缩径。

需要说明的是，虽然在以上说明的各实施方式中，配置为：在杆30的第一卡合部34向远离缸筒20的端部壁23的方向移动时，施加由阻尼器产生的制动力，在该第一卡合部34向接近缸筒20的端部壁23的方向移动时，由阻尼器产生的制动力被解除，但反之也可以配置为：在杆的第一卡合部向接近缸筒的端部壁(也包含装接于缸筒端部的顶盖的含义)接近的方向移动时，施加由阻尼器产生的制动力，在向背离的方向移动时解除制动力。

例如，虽然在图41中示出了将阻尼器制动方向设为相反方向的阻尼器10D的主要部分放大说明图，但该阻尼器10D的杆的形状和活塞的装接方向与前述实施方式不同。杆30形成为第一柱部36比第二柱部39更长地延伸的形状。此外，在活塞50的另一端部52朝向杆30的止动部35、活塞50的凸部53朝向杆30的第一卡合部34的状态下，在杆30的活塞装接部32装接有活塞50，活塞50的安装方向与上述各实施方式的阻尼器相反。并且，在杆30的第一卡合部34向与缸筒20的未图示的端部壁(图中左侧)接近的方向移动时，即，向图41的箭头F1所示的方向移动时，杆30的止动部35(构成本发明中的“卡合部”)与活塞50的另一端部52抵接，在止动部35与凸部53之间，轴向压缩力起作用，因此会被施加由阻尼器产生的制动力。另一方面，在杆30的第一卡合部34向背离缸筒20的未图示的端部壁的方向移动时，即，向图41的箭头F2所示的方向移动时，杆30的第二卡合部37与活塞50的被卡合部61卡合，使轴向拉伸力作用于活塞50，因此阻尼器的制动力被解除。

需要说明的是，本发明不限定于上述的实施方式，能在本发明的技术精神的范围内进行各种变形实施方式，这样的实施方式也包含在本发明的范围内。

附图标记说明

10、10A、10B、10C、10D 阻尼器

20 缸筒

30 杆

31 轴部

32 活塞装接部

34 第一卡合部(卡合部)

50、50A、50B、50C 活塞

51 主体

52 另一端部

53 凸部

54、63 缺口部

55 切痕

56、56 环状凸部

61 被卡合部

80 顶盖

81、81 半切体

83 卡合部。

Claims (14)

1.一种阻尼器，装配在相互接近、背离的一对构件之间，在这一对构件接近或背离时施加制动力，其特征在于，具有：

筒状的缸筒，端部形成开口部；

杆，穿过所述缸筒的所述开口部以可移动的方式插入，具有卡合部；以及

活塞，沿着所述杆的轴向以规定长度延伸，以包围所述杆的方式装接，由弹性树脂材料构成，

所述活塞具有设于轴向的一端侧并始终被压接于所述缸筒的内周的凸部，

所述阻尼器配置为：在所述阻尼器进行制动时，所述杆的卡合部与所述活塞的另一端抵接，在该卡合部与压接于所述缸筒的内周的所述凸部之间，轴向压缩力作用于所述活塞。

2.根据权利要求1所述的阻尼器，其特征在于，

所述活塞配置为：具有所述凸部和被卡合部，在向与制动方向相反侧的返回方向移动时，所述被卡合部与所述杆卡合，所述被卡合部配置于比所述活塞的所述凸部靠所述返回方向侧，在向所述返回方向移动时，在所述被卡合部与所述凸部之间，轴向拉伸力作用于所述活塞。

3.根据权利要求1或2所述的阻尼器，其特征在于，

所述活塞具有：主体，沿着所述杆的轴向以规定的长度延伸，以包围所述杆的方式配置；以及所述凸部，从该主体的外周向外径方向突出，压接于所述缸筒的内周，

所述凸部具有：多个第一凸部，沿所述主体的周向延伸，在所述主体的轴向上并列配置；以及第二凸部，通过将相邻的第一凸部之间的周向规定部位相互连结，与所述第一凸部一起地形成环状凸部，

所述凸部的所述环状凸部紧贴于所述缸筒的内周，在它们的内部形成有密闭空间。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的阻尼器，其特征在于，

所述活塞在其外周具有缺口部，该缺口部从一端朝向另一端侧至少形成至中途或者从另一端朝向一端侧至少形成至中途。

5.根据权利要求4所述的阻尼器，其特征在于，

所述活塞的外周形成为圆周形状，在从轴向观察所述活塞时，所述缺口部形成为将圆周形状的一部分用一个平面切割而成的形状。

6.根据权利要求4或5所述的阻尼器，其特征在于，

所述缺口部以在轴向上贯通所述凸部的方式延伸，

在所述阻尼器进行制动时，通过所述轴向压缩力，所述活塞的轴向上的至少一部分的全周被压接于所述缸筒的内周，但形成于所述凸部的缺口部不紧贴于所述缸筒的内周。

7.根据权利要求4或5所述的阻尼器，其特征在于，

在所述凸部不形成所述缺口部，在阻尼器进行制动时，所述凸部的全周被压接于所述缸筒的内周，但设有所述缺口部的部分不紧贴于所述缸筒的内周，与该内周之间形成间隙。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的阻尼器，其特征在于，

所述活塞的外周形成为从一端侧向另一端侧缩径的形状。

9.根据权利要求1至8中任意一项所述的阻尼器，其特征在于，

在所述活塞的内周，在所述活塞的轴向上设有多个沿周向的凹部。

10.根据权利要求1至9中任意一项所述的阻尼器，其特征在于，

所述杆具有与所述活塞的所述被卡合部卡合的卡合部，在所述杆的比所述卡合部靠所述制动方向侧的外周，以在轴向上延伸且在周向上隔开规定间隔地排列的方式形成有多个与所述活塞内周抵接的凸条。

11.根据权利要求3所述的阻尼器，其特征在于，

沿着所述活塞的外周的周向配置有多个所述环状凸部。

12.根据权利要求11所述的阻尼器，其特征在于，

所述主体的外周形成为圆周形状，

所述第二凸部将相邻的所述第一凸部的周向两端部连结，在周向上相邻的所述第二凸部彼此之间设有缺口部，所述缺口部在从轴向观察所述活塞时形成为将圆周形状的一部分用一个平面切割而成的形状。

13.根据权利要求12所述的阻尼器，其特征在于，

所述凸部设于所述主体的所述阻尼器的制动方向的一端侧，设于所述凸部的所述缺口部朝向所述主体的所述阻尼器的返回方向的另一端延伸。

14.根据权利要求3、11至13中任意一项所述的阻尼器，其特征在于，

所述环状凸部由从轴向观察所述活塞时配置于周向上对应的两处的一对环状凸部构成，所述缺口部由设于所述一对环状凸部之间的一对缺口部构成。

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