CN111971472B - 流量控制装置的部件以及燃料喷射阀 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种提高了气孔产生的抑制效果的流体控制装置。为此，本发明的流量控制装置的部件具备：第1部件(140)(A)；第2部件(107)(B)，其通过压入部(802)与第1部件固定；以及对焊部(803)，其连接第1部件与第2部件，并且具备形成于第1部件与第2部件的相互的对置面之间的第1间隙(1001)及第2间隙(1002)。第1间隙在压入部与对焊部之间相对于第2间隙而言设置在压入部的一侧，并且是沿与压入方向交叉的方向形成。第2间隙在压入部与焊接部之间相对于第1间隙而言设置在对焊部的一侧，并且是沿与第1间隙交叉的方向形成。

Description

流量控制装置的部件以及燃料喷射阀

技术领域

本发明涉及一种控制流量的流量控制装置。

背景技术

作为流量控制装置的现有技术的一例，有日本专利特开平11-193762号公报(专利文献1)中记载的电磁式燃料喷射阀装置以及日本专利特开2013-160083号公报(专利文献2)中记载的电磁式燃料喷射阀。

专利文献1的电磁式燃料喷射阀装置中，以原材料组成不同的电磁铁心及可动阀针部来形成可动阀，将两构件焊接接合在一起。可动阀中，对电磁铁心端面部与可动阀针部进行了对焊，形成有焊接熔透深度比对接面的长度大的熔融部(例如参考图2)。

专利文献2的燃料喷射阀是一种电磁式燃料喷射阀，具备：喷嘴筒，其在顶端具有喷出燃料的喷孔；固定铁心，其具有压入至喷嘴筒的内周部而与该内周部形成嵌合部的外周部；可动铁心，其配置在喷嘴筒内，与固定铁心相对，并且能够在所述喷嘴筒内往复移动；阀芯，其由可动铁心驱动，对喷孔进行开闭；以及电磁线圈，其配置在喷嘴筒的外周，以电磁方式驱动可动铁心，在嵌合部的一部分形成圆环状的非嵌合部(圆环状间隙)，在该非嵌合部对喷嘴筒与固定铁心进行焊接结合，由此，消除了因润滑剂的蒸发而发生的焊接缺陷(例如参考摘要以及图4、9)。圆环状间隙通过其容积来缓和蒸气压力，有助于抑制焊接缺陷的发生(参考段落0053)。再者，在专利文献2的燃料喷射阀中，通过在喷嘴筒的内周部涂布润滑剂，在压入时利用嵌合部将润滑剂刮落，抑制润滑剂浸入至圆环状间隙(参考段落0055)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平11-193762号公报

专利文献2：日本专利特开2013-160083号公报

发明内容

发明要解决的问题

专利文献1的电磁式燃料喷射阀装置以及专利文献2的电磁式燃料喷射阀为流量控制装置的一例。下面，将专利文献1的电磁式燃料喷射阀装置以及专利文献2的电磁式燃料喷射阀简称为燃料喷射阀来进行说明。

在专利文献1中，通过使焊接熔透深度大于对焊部的对接面长度来考虑了耐久性的提高，但没有考虑到因润滑剂附着或侵入至焊接预定部而导致焊接时润滑剂发生气化而产生气孔这一情况。

专利文献2的燃料喷射阀是虽然考虑了抑制润滑剂浸入至设置焊接部的圆环状间隙、但附着有润滑剂的嵌合部会接触设置焊接部的喷嘴筒的内周面的构成，也不是能应对对焊的构成。

要进行对焊的2个部件在焊接前加以压入嵌合而固定。在压入前对压入嵌合部位涂布润滑剂，但若是润滑剂附着或浸入至焊接预定部，则会像专利文献2记载的那样在焊接时发生润滑剂的气化而产生气孔。

专利文献2的燃料喷射阀是虽然考虑了抑制润滑剂浸入至设置焊接部的圆环状间隙、但为附着有润滑剂的嵌合部会接触设置焊接部的喷嘴筒的内周面的构成，业界期望进一步提高气孔产生的抑制效果的技术。

本发明的目的在于提供一种提高了气孔产生的抑制效果的流体控制装置的部件。

解决问题的技术手段

为了达成上述目的，本发明为一种流量控制装置，具备：第1部件；第2部件，其通过压入部与所述第1部件相嵌合；碰触面，其在所述第1部件与所述第2部件的对置面之间相互接触；以及焊接部，其在所述第1部件与所述第2部件的所述碰触面以沿着所述碰触面的方式形成，该流量控制装置的特征在于，在所述第1部件和第2部件的压入嵌合部与碰触、焊接部之间由所述第1部件和所述第2部件形成第1空隙，在所述第1空隙与所述碰触、焊接部之间由所述第1部件和所述第2部件形成第2空隙，所述第1空隙形成与压入方向交叉的方向上，所述第2空隙形成在与所述碰触方向交叉的方向上，所述第1间隙比所述第2间隙大。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种提高了气孔产生的抑制效果的流体控制装置。上述以外的课题、构成及效果将通过以下实施方式的说明来加以明确。

附图说明

图1A为表示本发明的实施例的燃料喷射阀1和燃料管道211的一部分的截面图。

图1B为针对本发明的实施例的燃料喷射阀1与燃料管道211的连接结构而展示不同于图1A的连接结构的截面图。

图2为表示燃料喷射阀内部的燃料压力与作用于燃料喷射阀1的中心轴线1a方向的负荷(计算值)的关系的图表。

图3为表示构成燃料喷射阀1的连接器140与固定铁心107的组合体的截面图。

图4为与本发明的比较例1的、固定铁心407与喷孔杯支承体401的焊接部的放大截面图。

图5A为与本发明的比较例2的、第1部件A与第2部件B的焊接部的放大截面图。

图5B为与本发明的比较例3的、第1部件A与第2部件B的焊接部的放大截面图。

图5C为与本发明的比较例4的、第1部件A与第2部件B的焊接部的放大截面图。

图6为表示与本发明的比较例5的、固定铁心607与连接器640的压入前的状态的放大截面图。

图7为与本发明的比较例6的、第1部件A与第2部件B的焊接部的放大截面图。

图8为本发明的实施例的、连接器140与固定铁心107的焊接部的放大截面图。

图9为表示本发明的实施例的、固定铁心107与连接器140的压入前的状态的放大截面图。

图10为本发明的实施例的、连接器140与固定铁心107的焊接部的放大截面图。

图11为与本发明的比较例7的、连接器140与固定铁心107的焊接部的放大截面图。

图12为本发明的变更例的连接器140与固定铁心107的焊接部的放大截面图。

图13为说明第1间隙1001及第2间隙1002的结构的概念图。

具体实施方式

下面，使用附图，对本发明的具体实施方式进行说明。

下面，使用附图，对本发明的流量控制装置的实施例进行说明。在本实施例中，作为流量控制装置的一例，对燃料喷射阀(燃料喷射装置)进行说明，但本发明并不限定于此。例如，流量控制装置也可为因高压的燃料压力而在焊接部产生较大应力的高压燃料泵。再者，附图中，为了使得功能易于理解，部件的大小和间隙的大小相较于实际的比率而言有时进行了夸大，并且，有时省略了在功能的说明上不需要的部件。在以下说明的实施例及比较例中，对同种构成要素标注的是同一符号。在本发明的实施例及比较例中，重点说明存在差异的部分，重复的说明从略。

首先，使用图1，对本实施例的燃料喷射阀的构成的概要进行说明。图1A为表示本实施例的燃料喷射阀1和燃料管道211的一部分的截面图。

在以下的说明中，是根据图1A来定义上下方向而进行说明，但该上下方向并不限定燃料喷射阀1的实际安装状态下的上下方向。燃料喷射阀1在上端部设置有燃料供给口，在下端部设置有燃料喷射孔117。有时将设置燃料供给口的一侧称为基端、将设置燃料喷射孔117的一侧称为顶端来进行说明。

如图1所示，在燃料喷射阀1中，例如，可动件部114是包含圆筒状的可动铁心(可动件)102和位于该可动铁心102的中心部的针阀114A(阀芯)而构成的。在中心部具有引导燃料的燃料导入孔的固定铁心(固定件)107的端面与可动铁心102的端面之间设置有间隙。配备有对包含该间隙的磁路供给磁通的电磁线圈105(螺线管)。换句话说，固定铁心107像图1所示那样配置成与可动铁心102相对。

构成为在因穿过间隙的磁通而在可动铁心102的端面与固定铁心107的端面之间产生的磁吸引力下，朝固定铁心107侧吸引可动铁心102而驱动可动铁心102，使得针阀114A离开阀座部39(阀座)而打开阀座部39上设置的燃料通道。换句话说，可动铁心102驱动针阀114A(阀芯)。

喷射的燃料量主要取决于燃料的压力与燃料喷射阀1的喷口部的环境压力的差压、以及将针阀114A维持在打开状态来喷射燃料的时间。

当停止对电磁线圈105的通电时，作用于可动铁心102的磁吸引力消失，朝闭锁方向对针阀114A施力的弹性构件110的作用力和因在针阀114A与阀座部39之间流动的燃料的流速而产生的压降使得针阀114A及可动铁心102朝闭锁方向移动，针阀114A落座在阀座部39上，由此将燃料通道关闭。针阀114A与阀座部39的抵接使得燃料得以密封，防止燃料在意外的时刻从燃料喷射阀1漏出。

在内燃机中，已经在尝试使燃料的喷射压力从以往的20MPa例如增加至35MPa左右、从而减小从燃料喷射阀喷射的燃料的液滴粒径而促进气化。

在增加燃料压力的情况下，燃料喷射阀的保持内部的燃料压力的构件(燃料压力保持构件)上产生的应力增加。要使燃料压力保持构件对于高燃料压力下产生的应力具有强度的裕度，选定屈服应力及拉伸强度大的材料是比较有效的。

另一方面，燃料喷射阀1的固定铁心107构成了电磁螺线管的一部分，因此要使用磁特性优异的材料。磁特性优异的材料通常在屈服应力及拉伸强度上较小。因此，用于固定铁心107的材料不适合用于要求减小壁厚和要求高刚性的、与燃料管道211的连接部。

因而，在应对高燃料压力的燃料喷射阀1中，以区别于固定铁心107的别的部件即连接器140来构成与燃料管道211的连接部，分割为固定铁心107和连接器140这2个部件。在连接器140的与固定铁心107侧相反的一侧的端部形成有燃料供给口。连接器140使用屈服应力及拉伸强度比固定铁心107大的材料，固定铁心107使用磁特性优异的材料。2个部件在阀轴方向(沿着中心轴线1a的方向)上相压入后，在403a进行全周焊接而加以固定。

因而，可以在对于燃料压力的增加而确保强度的情况下以抑制成本上升的方式制作不会使固定铁心107的磁特性变差的燃料喷射阀。

由于同样的理由，固定铁心107与喷孔杯支承体(喷嘴架)101被分割为2个部件，喷孔杯支承体101使用屈服应力及拉伸强度比固定铁心107大的材料，固定铁心107使用磁特性优异的材料。2个部件在以沿径向进行压接的方式在中心轴线1a方向上相压入后，在403b进行全周焊接而加以固定。

在图1A的上部以箭头214示意性地展示有因燃料压力而作用于燃料喷射阀1的中心轴线1a方向的负荷。燃料喷射阀1与燃料管道211相连，通过O形圈212将燃料密封，因此，燃料管道211的内部213和燃料喷射阀1的内部被高压燃料充满。燃料管道211的内径φR决定燃料管道211的截面积，将燃料管道211的截面积与燃料压力的积定义为燃料压力负荷。

燃料管道211固定在未图示的发动机上，因此，燃料喷射阀1在箭头214的方向上受到燃料压力负荷。燃料喷射阀1例如以壳体103的锥面215与未图示的发动机接触，因此，前文所述的燃料压力负荷经由构成燃料喷射阀1的连接器140、固定铁心107、喷孔杯支承体101以及壳体103而传递。

图1B为针对本发明的实施例的燃料喷射阀1与燃料管道211的连接结构而展示不同于图1A的连接结构的截面图。

在图1B所示的燃料喷射阀1中，作为不同于图1A所示的燃料喷射阀1与燃料管道211的连接结构的另一形态，展示了经由板体251将燃料喷射阀1吊挂在燃料管道211上的形态。

图2为表示燃料喷射阀内部的燃料压力与作用于燃料喷射阀1的中心轴线1a方向的负荷(计算值)的关系的图表。

以往，最高燃料压力例如为20MPa，20MPa的燃料压力下施加于燃料喷射阀1的中心轴线1a方向上的负荷(轴向负荷)例如为1800N。燃料压力有可能进一步提高至35MPa，该情况下的轴向负荷大致变为1.5倍即3200N。此外，在燃料压力为35MPa的系统中，考虑到安全的裕度，例如须将结构强度保持到燃料压力55MPa为止，该情况下的轴向负荷大致达到了7700N。由于燃料压力所引起的轴向负荷会传递至构成燃料喷射阀1的部件，因此，各部件产生的应力随着燃料压力的增加而增加。在相较于以往而言不变更构成燃料喷射阀1的部件的形状、材料以及焊接形状的情况下，强度的裕度减少。另一方面，使用强度大的材料或者复杂的焊接方法会导致成本的增加。图3为表示构成燃料喷射阀1的连接器140与固定铁心107的组合体的截面图。

连接器140因为O形圈安装部250的厚度较小，所以以强度优先来选定材料。连接器140可以承受燃料压力35MPa下产生的应力。固定铁心107是构成磁路的部件，没有O形圈安装部250程度的薄壁部。因而，固定铁心107选定磁性优异的材料。固定铁心107由于壁厚大，所以即便选定强度小的材料，也能承受燃料压力35MPa下产生的应力。

换句话说，固定铁心107(固定件)的饱和磁通密度比连接器140(管体)的饱和磁通密度大。连接器140由区别于固定铁心107的另一构件构成，直接压入、固定至固定铁心107。由此，例如可以在确保固定铁心107的磁特性的情况下降低连接器140的制造成本。

此处，固定铁心107(固定件)的拉伸强度比连接器140(管体)的拉伸强度小。由此，例如可以在确保连接器140的强度的情况下在固定铁心107的形状较为复杂时也容易地进行其加工。

在本实施例中，第1部件即连接器140与第2部件即固定铁心107的焊接部是具有对接接缝结构的对焊部。连接器140与固定铁心107的对接部须防止燃料喷射阀内部所充满的高压燃料的泄露。

燃料喷射阀的连接器140的安装部301与固定铁心107的安装部302以在径向上接触的方式相压入，并通过对焊部303进行全周对焊，以密封燃料。由于连接器140的安装部301与固定铁心107的安装部302在焊接前就进行了压入固定，所以能抑制因焊接时发生的形变而发生的连接器140的歪倒。

换句话说，固定铁心107(固定件)在燃料的流动方向上在上游侧具有安装部(固定件侧安装部)302，连接器140(管体)在下游侧具有安装部(连接器侧安装部或管体侧安装部)301。安装部302及安装部301以在径向上直接接触的方式相压入。安装部302及安装部301可以通过切削加工等来容易地制造，此外，通过借助压入及对焊来固定安装部302及安装部301，高压燃料的密封性提高。

此外，以安装部301的下游侧顶端部301a与安装部302的上表面(上游侧那一面)接触的方式进行对接，在该接触部进行对焊。详细而言，安装部301相较于安装部302而言位于外周侧(径向外侧)，安装部301的下游侧顶端部301a在中心轴线1a方向上接触固定铁心107，在该接触部进行对焊。

由此，可以实现安装部302及安装部301的对焊，能够廉价且牢固地将双方固定。用于连接器140的材料在强度上比固定铁心107大，因此配置在应力高的外周侧是合理的。此外，在强度大的材料的情况下，可以减薄壁厚，来自外周侧的焊接也易于进行。

此处，固定铁心107在安装部302的下游侧(与连接器140侧相反的一侧，连接器140相反侧)具有朝外周侧突出的突出部107a(凸缘部)。突出部107a一体地形成于构成固定铁心107的构件上。

突出部107a(凸缘部)构成与相对的壳体103的端部(上端)之间的磁路，构成磁路140M(参考图1A)。

如图1B所示，在燃料喷射阀经由板体251连接至燃料管道211的情况下，燃料喷射阀内部的燃料压力所引起的燃料压力负荷使得固定铁心107相对于连接器140而言朝下游侧被拉拽。在图1A的情况和图1B的情况下，在燃料喷射阀1中都是使连接器140及固定铁心107这2个部件在径向上相压入后进行全周焊接来加以固定。施加至该焊接固定部的负荷随燃料压力而增加，因此，须通过必要最小限度的焊接来确保能承受高燃料压力的焊接强度、提供廉价的燃料喷射阀1。

接着，使用图1A，对燃料喷射阀的动作进行说明。

喷孔杯支承体101具备直径较小的小径筒状部101A和直径较大的大径筒状部101B。在小径筒状部101A的顶端部分的内部插入或压入有具备引导部115、燃料喷射孔117的喷孔杯(燃料喷射孔形成构件)116，喷孔杯116的顶端面的外周的缘部全周焊接在小径筒状部101A上。由此，喷孔杯116得以固定在小径筒状部22上。引导部115具有在构成可动件部114的针阀114A的顶端上设置的阀芯顶端部114B沿燃料喷射阀1的中心轴线1a方向上下运动时对阀芯顶端部114B的外周进行引导的功能。

喷孔杯116上，在引导部115的下游侧形成有圆锥状的阀座部39。针阀114A的顶端上设置的阀芯顶端部114B在该阀座部39上抵接或离开，由此来切断燃料的流动或者引导至燃料喷射孔。在喷孔杯支承体101的外周形成有槽，在该槽内嵌入有以树脂材料制造的片式密封件131为代表的燃烧气体的密封构件。

在固定铁心107的内周下端部设置有对构成可动件的针阀114A进行引导的针阀引导部113。针阀114A上设置有引导部127，虽未图示，但引导部127上设置有局部倒角部，倒角部形成了燃料通道。细长形状的针阀114A由针阀引导部113规定径向的位置，而且以沿中心轴线1a方向笔直地往复运动的方式受到引导。再者，开阀方向是朝向中心轴线1a方向中的上的方向，闭阀方向是朝向中心轴线1a方向中的下的方向。

在针阀114A的与设置有阀芯顶端部114B的端部相反的一侧的端部设置有具有带台阶部129的头部114C，所述带台阶部129具有比针阀114A的直径大的外径。在带台阶部129的上端面设置有朝闭阀方向对针阀114A施力的弹簧(第1弹簧)110的落座面。

可动件部114具有在中央具备供针阀114A贯通的通孔102A的可动铁心102。在可动铁心102与针阀引导部113之间保持有朝开阀方向对可动铁心102施力的零位弹簧(第2弹簧)112。

通孔102A的直径比头部114C的带台阶部129的直径小，因此，在朝喷孔杯116的阀座部39推压针阀114A的弹簧110的作用力的作用下，由零位弹簧112保持的可动铁心102的上侧面与针阀114A的带台阶部129的下端面抵接，两者卡合在一起。

由此，相对于抵抗零位弹簧112的作用力的朝上方的可动铁心102的运动或者沿着零位弹簧112的作用力的朝下方的针阀114A的运动而言，可动铁心102及针阀114A协同地进行运动。但是，在使针阀114A朝上方运动的力或者使可动铁心102朝下方运动的力独立地作用于两者而与零位弹簧112的作用力无关时，两者可以朝各自的方向运动。

在喷孔杯支承体101的大径筒状部101B的内周部压入有固定铁心107，在压入接触位置上进行了焊接接合。通过该焊接接合，喷孔杯支承体101的大径筒状部101B的内部与外部空气之间所形成的间隙得以密闭。固定铁心107在中心设置有直径φCn的通孔107D作为燃料导入通道。

换句话说，在连接器140的下表面(下游侧那一面)与固定铁心107的上表面(上游侧那一面)因压入而直接接触的状态下将连接器140与固定铁心107固定。

弹簧110的下端抵接在针阀114A的带台阶部129的上端面上形成的弹簧承受面上，弹簧110的另一端被调整件54挡住。

由此，弹簧110得以保持在头部114C与调整件54之间。通过调整中心轴线1a方向上的调整件54的固定位置，可以调整弹簧110朝阀座部39推压针阀114A的初始负荷。

在喷孔杯支承体101的大径筒状部101B的外周固定有杯状的壳体103。在壳体103的底部，在中央设置有通孔，通孔内插通有喷孔杯支承体101的大径筒状部101B。壳体103的外周壁的部分形成了与喷孔杯支承体101的大径筒状部101B的外周面相对的外周磁轭部。

在由壳体103形成的筒状空间内配置有以成环状的方式缠绕而成的电磁线圈105。电磁线圈105由环状的线圈架104和卷绕在线圈架104上的铜线形成。在电磁线圈105的卷绕开始、卷绕结束端部固定有具有刚性的导体109，并从固定铁心107的突出部107a上设置的通孔引出。

从壳体103的上端开口部内周注入绝缘树脂而加以模塑成型，使得导体109、固定铁心107以及喷孔杯支承体101的大径筒状部101B的外周被树脂成型体121覆盖。

形成于导体109的顶端部的连接器43A上连接有从高电压电源、电池电源供给电力的插头，由未图示的控制器来控制通电、不通电。在对电磁线圈105通电中，因通过磁路140M的磁通而在磁吸引间隙内在可动件部114的可动铁心102与固定铁心107之间产生磁吸引力，可动铁心102被超过弹簧110的设定负荷的力吸引，从而朝上方运动。

此时，可动铁心102与针阀114A的头部114C卡合而与针阀114A一起朝上方移动，直至可动铁心102的上端面抵接至固定铁心107的下端面为止。结果，针阀114A的阀芯顶端部114B离开阀座部39，燃料通过阀芯顶端部114B与阀座部39之间所形成的燃料通道，从处于喷孔杯116的顶端的燃料喷射孔117喷出至内燃机的燃烧室内。

在针阀114A的阀芯顶端部114B离开阀座部39而朝上方被拉起的期间内，细长形状的针阀114A被针阀引导部113和喷孔杯116的引导部115这2个部位以沿中心轴线1a方向笔直地往复移动的方式加以引导。

当对电磁线圈105的通电被切断时，磁通消失，磁吸引间隙内的磁吸引力也消失。在该状态下，弹簧110的弹簧力胜过零位弹簧112的力而作用于整个可动件部114(可动件102、针阀114A)。结果，可动件部114被弹簧110的弹簧力回推至阀芯顶端部114B接触阀座部39的闭阀位置。

在阀芯顶端部114B接触阀座部39而处于闭阀位置的期间内，针阀114A仅受到针阀引导部113的引导，与喷孔杯116的引导部115不接触。

此时，头部114C的带台阶部129抵接至可动铁心102的上表面而使得可动铁心102胜过零位弹簧112的力而朝下侧(闭阀方向)移动。当阀芯顶端部114B撞到阀座部39时，可动铁心102由于与针阀114A为不同个体，因此在惯性力下继续朝下侧(闭阀方向)移动。此时，在针阀114A的外周与可动铁心102的内周之间产生流体的摩擦，从阀座部39再次朝开阀方向回弹的针阀114A的能量被吸收。

由于惯性质量较大的可动铁心102与针阀114A割离开来，因此回弹能量自身也较小。此外，吸收了针阀114A的回弹能量的可动铁心102中，自身的惯性力相应地减少，压缩零位弹簧112后受到的推斥力也较小，因此不易发生因可动铁心102自身的回弹现象而导致针阀114A再次朝开阀方向运动的现象。如此，针阀114A的回弹被抑制在最小限度，在对电磁线圈105的通电被切断后阀门打开而不作为地喷射燃料的、所谓的二次喷射现象得到抑制。

(比较例)

接着，使用图4至图7，对与本发明的比较例中的燃料喷射阀的问题进行说明。

图4为本发明的比较例1的固定铁心407与喷孔杯支承体401的焊接部的放大截面图。再者，图4为图1A的IV部放大后的图。

固定铁心407在压入到喷孔杯支承体401后，通过搭焊接合在喷孔杯支承体401上。

燃料压力使得喷孔杯支承体401在径向外侧和燃料喷射阀1的中心轴线1a下方向上受到负荷，而由于固定铁心407是沿中心轴线1a方向固定的，因此，主要作用于搭焊部402的负荷是喷孔杯支承体401在燃料喷射阀1的中心轴线1a下方向上受到的负荷404。

在将固定铁心407与喷孔杯支承体401的搭焊中的交界面设为403时，在交界面403产生剪切负荷。剪切负荷使得交界面403的上端403A产生较高的应力。其原因在于，即便增大搭焊中的交界面403的长度，当燃料喷射阀1的中心轴线1a下方向的负荷作用于喷孔杯支承体401时，应力也会集中在上端403A。

在燃料压力为20MPa的情况下，如图2所示，轴向负荷较小，因此交界面403的上端403A处产生的应力相对较小，能够确保充分的强度。

另一方面，在燃料压力比以往大的例如35MPa下加以使用时，如图2所示，轴向负荷增加。因而，搭焊由于负荷方向与母材交界平行，所以，因剪切力而在母材和焊接交界部产生的应力也较大，可能无法确保充分的强度。图5A为与本发明的比较例2的、固定铁心B与连接器A的焊接部的放大截面图。图5A中展示了对固定铁心B与连接器A的对接部进行了对焊的情况下的熔融并再凝固后的部分(以下称为熔融部)的形状。在固定铁心B及连接器A这两个部件的对接中，以对接面501密接的方式像图示那样掏挖固定铁心B的角部或者虽未图示但对连接器A的角部实施倒角等来形成间隙502。在焊接对接部的情况下，为了利用熔融金属将间隙502全部填埋，以熔融部成为503B所示那样的形状的方式实施激光焊接。

利用熔融金属将间隙502全部填埋的原因在于，在图中箭头方向的负荷作用于部件B的情况下，间隙部的形状会导致应力变大，有可能降低焊接部的强度。也就是说，即便是对焊，也有挤出到碰触间隙内的焊接部形状504引起应力集中之虞。例子示于图5B。

图5B为本发明的比较例3的、第1部件A与第2部件B的焊接部的放大截面图。

在图5B那样的焊接部形状的情况下，熔融、再凝固后的金属503E的一部分504有可能局部地膨胀而挤出到第1部件A与第2部件B的间隙502内。该间隙形状对于燃料压力所引起的轴向负荷而言，由于焊接部形状504所成的角θ1较小，因此应力会集中而提高应力，从而降低焊接部503E的强度。

相对于此，像图5A的对焊部503B、503C、503D那样，以焊接方向(焊接深度方向)的顶端部(最深部)相对于压入部(第1部件A的压入部内周面A1与第2部件B的压入部外周面B1的交界部)而言更位于焊接方向的纵深侧(图5A中为右方向侧)的方式形成。并且，焊接部503B、503C、503D形成为将焊接前第1部件A与第2部件B之间所形成的间隙全部填埋。由此，能够抑制因间隙部502的形状而导致应力变大、焊接部503B、503C、503D的强度降低这一情况。

再者，焊接的熔透深度WD1在制造工序中相对于定下的目标而言具有偏差。即便以503B的熔透形状为目标来进行焊接，实际上也可能成为比它小的熔透形状503A而在焊接后留下间隙502。因而，要利用熔融金属将间隙502全部填埋，就要以焊接形状503C为目标，做到即便产生偏差而导致熔透深度变小，也能确保熔透形状503B。

另一方面，燃料喷射阀要求同轴精度，因此有希望尽量减小焊接时的热输入量这一要求。在图5A所示的焊接形状的情况下，即便是以503C的熔透形状为目标，考虑到上述偏差的产生，也认为要采用熔透大一些的503D。但是，在熔透部件B的厚度T1的2/3以上这样的情况下，焊接时的变形量增大，燃料喷射阀的同轴精度有可能变差。

图5C为本发明的比较例4的、第1部件A与第2部件B的焊接部的放大截面图。

图5C是为了抑制同轴精度变差而将对焊的熔透深度设为WD2的情况下的焊接部形状。在碰触长度以下的熔透深度WD2的情况下，显然，对于箭头所示的负荷方向而言，焊接部形状的端部505会引起应力集中。因而，在对焊中，在相对于对接长度而言缩短了焊接熔透形状的情况下，对于因高燃料压力而产生的负荷而言有可能无法确保充分的刚性、强度。

通常，在压入2个部件时，为了防止卡咬、降低压入时的负荷、使2个部件的碰触部可靠地接触，会使用润滑剂。使用图6及图5A，对润滑剂的影响进行说明。

图6为表示本发明的比较例5的、固定铁心607与连接器640的压入前的状态的放大截面图。

润滑剂可以涂布在连接器(第1部件)640的内径或者固定铁心(第2部件)607的外径中的任一方，但是，如图6所示，在工业上，将润滑剂涂布在固定铁心607的外径部的以601表示的范围内要容易一些、廉价一些。虽然会尽量减小压入连接器640与固定铁心607之前的两个部件的轴错位E1，但完全减小到0在工业上比较困难。因而，在固定铁心607的压入部的上游侧(上端侧)设置外径比压入直径D1略小的窥探部(小径部)602。关于该窥探部602，即便在有2个部件的轴错位E1的情况下，2个部件也会相互引导，由此，可以使轴错位量达到压入直径D1与窥探直径D2的差以下，在工业上得到广泛使用。然而，窥探部602与压入部603的阶差较小(例如0.04mm左右)，因此，在压入之前，两个部件的轴错位量E1的一方大一些。在该情况下，有窥探部602上附着的润滑剂在碰触后附着到要焊接的部分604之虞。焊接时，熔融金属会变为图5A的503A、503B、503C、503D那样的形状，因此，当附着的润滑剂被激光直接加热时，加热后的润滑剂变为气体而产生气孔。

当压入图6的固定铁心607与连接器640时，变为图5A所示的状态。

再者，连接器640相当于图5A的第1部件A，固定铁心607相当于图5A的第2部件B。在固定铁心607与连接器640的压入时，润滑剂朝附图下方向被下推而积攒在间隙502内。焊接时，熔融金属会变为503A、503B、503C、503D那样的形状，因此会直接加热积攒在间隙502内的润滑剂。加热后的润滑剂变为气体而产生气孔。

图7为本发明的比较例6的、第1部件A与第2部件B的焊接部的放大截面图。

如图7所示，即便为了避免润滑剂侵入至焊接部而在第一部件A上设置倒角701来设置比以往大的间隙702，焊接时，熔融金属也会变为703那样的形状，因此，积攒在间隙702内的润滑剂会被直接加热，加热后的润滑剂变为气体，从而有可能产生气孔。此外，即便在润滑剂不接触焊接部703而不会产生气孔的情况下，母材与焊接部703所成的角θ2也小于90度，从而存在应力增加、强度降低的可能。再者，704为对接面(对焊部)，705为对焊部704的与焊接深度方向(图7的右侧方向)正交的方向(图7的上下方向)上的中心部。

如以上所说明，比较例那样的结构是在对焊部难以使装配时的轴错位完全变为0、容易因涂布的润滑剂而产生气孔的结构。即便在不会产生气孔的情况下，母材与焊接部所成的角也小于90度，是强度容易降低的结构。在本实施例中，提出一种不易产生润滑剂造成的气孔、而且强度不易降低的焊接部的结构(形状)。

图8为本发明的实施例的、连接器140与固定铁心107的焊接部的放大截面图。

在本实施例中，将连接器140与固定铁心107对接并进行对焊。

在连接器140的下端部(固定铁心107侧的端部)形成有安装部301。安装部301的外周面301A的直径与连接器140的外周面140A相同。安装部301的第1内周面301B以具有比连接器140的上游侧的内径φCn大的内径的方式相对于连接器140的上游侧的内周面140B而言进行了扩径。即，在安装部301的第1内周面301B与连接器140的内周面140B之间形成有径向的阶差面301G。

进而，在安装部301的下端部形成有直径形成得比第1内周面301B大的第2内周面301C。第2内周面301C相对于第1内周面301B而言进行了扩径，在第1内周面301B与第2内周面301C之间形成有径向的阶差面301D。

在固定铁心107的上端部(连接器140侧的端部)形成有安装部302。安装部302的内周面302A的直径与固定铁心107的内周面107F相同。安装部302的第1外周面302B以具有比固定铁心107的下游侧的外径小的外径的方式相对于固定铁心107的下游侧的外周面107E而言进行了缩径。即，在安装部302的第1外周面302B与固定铁心107的外周面107E之间形成有径向的阶差面302F及302D。

进而，在安装部302的下端部形成有直径形成得比第1外周面302B大的第2外周面302C。第2外周面302C相对于第1外周面302B而言进行了扩径，在第1外周面302B与第2外周面302C之间形成有径向的阶差面302D。

安装部301的下端面301F与安装部302的阶差面302F相对，安装部301的阶差面301G与安装部302的上端面302G相对。虽然安装部301的下端面301F与安装部302的阶差面302F抵接在一起，但在安装部301的阶差面301G与安装部302的上端面302G之间设置有间隙。进而，安装部302的第1外周面302B、阶差面302D以及第2外周面302C分别与安装部301的第1内周面301B、阶差面301D以及第2内周面301C相对。

再者，在安装部301的第1内周面301B与阶差面301D之间设置有倒角301E。此外，在安装部302的第1外周面302B的上端部设置有窥探部302E。倒角301E及窥探部302E具有与比较例中说明过的倒角701及窥探部602同样的功能。

在安装部301的倒角301E与安装部302的第1外周面302B于径向上相对的部位，安装部301的倒角301E的内径比安装部302的第1外周面302B的外径大，并朝下方扩径。此外，在安装部301的第2内周面301C与安装部302的第2外周面302C于径向上相对的部位，安装部301的第2内周面301C的内径比安装部302的第2外周面302C的外径大。

803表示因焊接而熔融的金属再凝固而成的焊接部的形状。也就是说，本实施例的燃料喷射阀1具备相互压入而加以对焊的连接器(第1部件)140和固定铁心(第2部件)107。此外，在第1部件140的安装部301的下端面301F与第2部件107的安装部302的阶差面302F之间形成有相互接触的碰触面(对接面)801，在该碰触面801以沿着碰触面的方式形成对焊部803。

连接器140的安装部301与固定铁心107的安装部302以在径向上受到压接的方式相压入，形成压入嵌合部802。也就是说，连接器140的安装部301与固定铁心107的安装部302除了该压入部802以外还通过对焊部803牢固地加以固定。

在图4所示的结构的情况下，由于应力集中，有固定强度不足之虞，而在本实施例中，连接器140与固定铁心107的对接面801相对于箭头所示的主要负荷方向而言呈直角。因而，是在整个对接面801上大致均等地承受负荷，所以产生的最大应力比图4的搭焊小。因此，本实施例能够提高固定强度。

由此，对焊部803以具有对于高燃料压力负荷都能承受的强度的方式得到焊接。对焊相对于以往的燃料喷射阀中实施的搭焊而言接合效率高，相同熔透量下强度提高。

图9展示本实施例中的润滑剂的涂布例。图9为表示本发明的实施例的、固定铁心107与连接器140的压入前的状态的放大截面图。

润滑剂可以涂布在第1部件140的内径(内周)或者第2部件107的外径(外周)中的任一方，但在工业上，将润滑剂涂布在第2部件107的外径要容易一些、廉价一些。在本实施例中，是将润滑剂涂布在901所示的部分。即，润滑剂涂布在第2部件107的安装部302的第1外周面302B而且是包含窥探部302E的上端部。

虽然在压入第1部件140与第2部件107之前会尽量减小两个部件的轴错位E1，但完全减小到0在工业上比较困难。因而，在第2部件107的压入部302的上端部设置外径比压入直径略小的窥探部302E。在本实施例中，在连接器140的压入嵌合部802与焊接部803之间设置有比压入之前的两个部件的轴错位E1大的阶差面301D(例如径向上为0.5mm左右)。因而，窥探部302E上涂布的润滑剂在碰触后不会附着至要焊接的部分803。因而，能够抑制在润滑剂被激光加热的焊接时产生气孔这一情况。

参考图9和图10来进行说明。图10为本发明的实施例的、连接器140与固定铁心107的焊接部的放大截面图。再者，图10为图8的X部放大后的图。

在第1部件140和第2部件107的压入嵌合部802与对焊部803之间由第1部件140和第2部件107形成第1空隙1001，在第1空隙1001与对焊部803之间由第1部件140和第2部件107形成第2空隙1002。即，第1空隙1001及第2空隙1002形成于安装部301的倒角301E、阶差面301D以及第2内周面301C与安装部302的第1外周面302B、阶差面302D以及第2外周面302C之间。

再者，在安装部301的第1内周面301B与阶差面301D之间设置有倒角301E。

图10中，作为一例，第1空隙1001是沿与压入嵌合部802的方向(中心轴线1a方向)交叉的方向(径向)形成，第2空隙1002是沿与第1空隙1001交叉的方向(中心轴线1a方向)形成。此外，第1间隙1001的体积比第2间隙1002的体积大。

在连接器140与固定铁心107的压入时，润滑剂朝附图下方向被推下，但由于第一间隙1001的体积比附着在窥探部512及压入嵌合部802上的润滑剂的体积大，因此润滑剂流入至第二间隙1002的可能性较低。即便会流入，通过相对于第一间隙1001而言减小第二间隙1002的间隔，也增加了流路阻力，因此润滑剂越过第二间隙1002而浸入至碰触部801的可能性非常低。附着在窥探部302E及压入嵌合部802上的润滑剂的体积可以通过对涂布面积乘以润滑剂的膜厚来计算。润滑剂的膜厚可以预先通过实验测量出来。该膜厚的具体数值例如为5μm左右。

在制造工序中，通过设为与图9所示的方向相反的方向(上下颠倒)，可以防止润滑剂因重力而侵入至碰触部801。在本实施例中，在连接器140与固定铁心107的压入时，润滑剂不会附着至碰触部801，能够抑制焊接时的气孔产生。

接着，使用图10，对本实施例的焊接部803的强度变大的原因进行说明。

在本实施例中，高压燃料与大气的交界由包含第1部件A及第2部件B的2个部件以上构成。第1部件A及第2部件B利用在外径侧(外周侧)设置有带台阶部的第2部件B的小径侧外径302B和在内径侧(内周侧)设置有带台阶部的第1部件A的大径侧内径301B加以嵌合、压入，在碰触面801接触而得以定位。第1部件A的带台阶部与第2部件B的带台阶部在相互之间设置间隔，并且形成为形成两带台阶部的表面彼此沿着。第1部件A对应于连接器140或者连接器140的安装部401，第2部件B对应于固定铁心107或者固定铁心107的安装部402。从与第1部件A与第2部件B之间的碰触面801平行或者接近平行的方向进行对焊，形成对焊部803。

以焊接结合长度L2比第1部件A与第2部件B的碰触长度L1大的方式形成对焊部803。此外，对焊部803的焊接熔透深度L4以到达第2部件B的阶差部302C的方式设为固定铁心107的外周面起到安装部302的第2外周面302C为止的长度L3以上。焊接时的熔透深度也存在工业上的偏差，因此，实际上要熔化到L4的位置为止。焊接熔透中心803a相较于碰触面801而言位于压入部802中配置在外周侧的部件侧。也就是说，与对焊部803的焊接方向(图10的右侧方向)正交的方向(图6的上下方向)上的中心部803a相较于碰触面801而言位于第1部件A侧。

使用图11，对焊接熔透中心1103a相对于之前的目标位置而言偏移到图中的第2部件B侧的情况进行说明。图11为本发明的比较例7的、连接器140与固定铁心107的焊接部的放大截面图。

在比较例7中，焊接后的熔融、再凝固金属即对焊部1103与第1部件A所成的角θ4较小。因此，焊接部1103产生的应力较大，导致焊接部1103的强度降低。出于以上原因，焊接熔透中心1103a相较于碰触面801而言须位于第1部件A侧。

再次返回至图10进行说明。将在熔融、再凝固后的金属即对焊部803的表面803b与第1构件A相交的位置1003也就是对焊部803的表面803b上焊接结合长度L2的端部位置1003或者说对焊部803的表面803b与形成第2空隙1002的第2内周面301C的交点1003上接触对焊部803的表面803b的切线1004与沿第2内周面301C划出的切线1005所成的角设为θ3。

相对于图7所示的比较例6的角θ2而言，本实施例的角θ3的一方更大，因此应力集中造成的应力的增加得以减少，能够保持焊接部803的强度。再者，该角θ3例如只要为90度以上，就能在燃料喷射阀1中保持所期望的固定强度，角θ3大于90度。使用图12，对本实施例的变更例进行说明。图12为本发明的变更例的连接器140与固定铁心107的焊接部的放大截面图。

要尽量增大对焊部803的上表面部1201b的切线1202与形成第二间隙1002的第2内周面301C或者第2内周面301C的切线1203所成的角θ5，优选切线1203与碰触面801所成的角θ6较小。但是，须减小第二间隙1002以抑制润滑剂向焊接部1201的侵入，此外，要压入嵌合第1部件A与第2部件B，相互的部件便不得干涉，所以θ5及θ6设为90度左右。

使用图13，对第1间隙1001及第2间隙1002进行说明。图13为说明第1间隙1001及第2间隙1002的结构的概念图。再者，图13是包含中心轴线1a而且与中心轴线1a平行的平面图。

图13中，像图中记载的那样定义y轴及x轴。y轴与中心轴线1a处于同一平面上，与中心轴线1a平行。x轴与y轴及中心轴线1a处于同一平面上，与径向平行。

在本实施例的情况下，图13上，在形成第1间隙1001的阶差面301D及阶差面302D各方上构成有直线部。在该情况下，延长阶差面302D的直线部1303得到的直线线段1301成为划分第1间隙1001与第2间隙1002的交界。即，从直线线段1301起压入部802侧为第1间隙1001，从直线线段1301起碰触部(碰触面)801侧或对焊部803侧为第2间隙1002。

在无法确定阶差面302D的直线部1303的情况下，可根据穿过第1间隙1001及第2间隙1002的中心的中心线300来确定第1间隙1001与第2间隙1002的交界。图13上，中心线300是以最短距离连结第1部件A即连接器140与第2部件B即固定铁心107的直线线段中连结距连接器140的距离与距固定铁心107的距离相等的点的线段，是像图13所示那样曲折的线段。在本实施例的情况下，第1间隙1001及第2间隙1002内存在2处曲折部。再者，处于对焊部803内部的第2间隙1002被熔融后的金属填埋，不以间隙的形式存在。在中心线300上的点P1～P6上设定接触中心线300的单位向量V1～V6。在各点P1～P6各方上，单位向量V1～V6的x轴分量和y轴分量大小发生变化。在点P3上，y轴分量变为零，x轴分量的大小变为1。即，可知在点P3上形成有径向的间隙。另一方面，在点P6上，x轴分量变为零，y轴分量的大小变为1。即，可知在点P6上形成有中心轴线1a方向的间隙。在点P2及P4上，x轴分量的大小与y轴分量的大小相等。在该情况下，能够以径向的间隙向中心轴线1a方向的间隙变化的P4为基准来确定第1间隙1001与第2间隙1002的交界。即，将穿过P4而以最短距离连结连接器140与固定铁心107的直线线段LnP4作为交界。从直线线段LnP4起压入部802侧为第1间隙1001，从直线线段LnP4起碰触部(碰触面)801侧或对焊部803侧为第2间隙1002。

或者，在本实施例中，在形成第2间隙1002的第2内周面301C及第2外周面302C各方上构成有直线部。在无法确定阶差面302D的直线部1303的情况下，可根据第2外周面302C的直线部1304来确定第1间隙1001与第2间隙1002的交界。在该情况下，图13上，确定延长直线部1304得到的直线线段1302与中心线300的交点P5，将穿过交点P5而以最短距离连结连接器140与固定铁心107的直线线段LnP5定义为划分第1间隙1001与第2间隙1002的交界。从直线线段LnP5起压入部802侧为第1间隙1001，从直线线段LnP5起碰触部(碰触面)801侧或对焊部803侧为第2间隙1002。

如以上所说明，本实施例的部件具备：第1部件140(A)；第2部件107(B)，其通过压入部802与第1部件140(A)加以固定；以及焊接部803，其连接第1部件140(A)与第2部件107(B)，并且具备形成于第1部件140(A)与第2部件107(B)的相互的对置面之间的第1间隙1001及第2间隙1002。第1间隙1001在压入部802与焊接部803之间相对于第2间隙1002而言设置在压入部802的一侧，并且是沿与压入方向交叉的方向形成。第2间隙1002在压入部802与焊接部803之间相对于第1间隙1001而言设置在焊接部803的一侧，并且是沿与第1间隙1001交叉的方向形成。

焊接部803是具有对接接缝结构的对焊部，第1间隙1001与压入部802相连，第2间隙1002与对焊部803相连。

第1部件140(A)在内周侧具备具有大径内周面301C和小径内周面301B的第1部件侧带台阶部。第2部件107(B)在外周侧具备具有大径外周面107E、中径外周面302C以及小径外周面302B的第2部件侧带台阶部。压入部802构成于第1部件140(A)的小径内周面301B与第2部件107(B)的小径外周面302B之间。对焊部803构成于第1部件端面301F与第2部件第1阶差面302F之间，所述第1部件端面301F形成于第1部件140(A)的外周面140A与大径内周面301C之间，所述第2部件第1阶差面302F形成于第2部件107(B)的大径外周面107E与中径外周面302C之间。

第1间隙1001构成于第1部件阶差面301D与第2部件第2阶差面302D之间，所述第1部件阶差面301D形成于第1部件140(A)的大径内周面301C与小径内周面301B之间，所述第2部件第2阶差面302D形成于第2部件107(B)的中径外周面302C与小径外周面302B之间。第2间隙1002构成于第1部件140(A)的大径内周面301C与第2部件107(B)的中径外周面302C之间。

第1间隙1001的压入方向(中心轴线1a方向)的最小间隔L5构成为比第2间隙1002的与压入方向交叉的方向(径向)的最小间隔L6大。第1间隙1001的体积构成为比第2间隙1002的体积大。对焊部的焊接深度方向最深部L4构成为相对于第2间隙1002而言位于焊接深度变深的一侧。

第1间隙1001构成为与压入方向交叉的方向(径向)的长度比第1部件140(A)与第2部件107(B)的相互的对置面之间所形成的间隔L5长的细长形状。第2间隙1002构成为压入方向(中心轴线1a方向)的长度比第1部件140(A)与第2部件107(B)的相互的对置面之间所形成的间隔长的细长形状。

本实施例的燃料喷射阀具备：固定铁心107；可动铁心102及阀芯114A，它们由固定铁心107的磁吸引力驱动；燃料喷射孔117，其通过阀芯114A离开阀座39来喷射燃料；以及连接器140，其连接于固定铁心107而构成燃料供给口。固定铁心107由第2部件A构成，此外，连接器140由第1部件A构成。

只要是图10所示的本实施例的焊接形状，便不对第1部件A及第2部件B要求复杂的形状，具有不会使部件的制造成本上升的优点。此外，无须在激光焊接中变更熔透中心803a的位置、角度，因此有不会使焊接设备的成本上升的优点。此外，由于无须在激光焊接中变更熔透中心803a的位置、角度，因此能缩短焊接时间。

根据以上内容，通过本发明的实施例，在使用润滑剂进行压入的部位可以抑制焊接时的气孔的产生、使对焊部的熔透量达到最小。此外，在本实施例中，可以减少焊接时间、焊接设备费用。进而，在本实施例中，可以实现对于负荷能够抑制过度的应力集中的对焊结构。

再者，本发明包含各种变形例，并不限定于上述实施例。

例如，上述实施例是为了以易于理解的方式说明本发明所作的详细说明，并非一定限定于具备说明过的所有构成。此外，可以将实施例的构成的一部分删除或者替换为其他构成，此外，也可以对实施例的构成加入其他构成。

符号说明

39阀座

102可动铁心

107固定铁心

107E大径外周面

114A阀芯

117燃料喷射孔

140连接器

301B小径内周面

301C大径内周面

301B、301C第1部件侧带台阶部

301D第1部件阶差面

301F第1部件端面

302B小径外周面

302C中径外周面

302D第2部件第2阶差面

302B、302C、302E第2部件侧带台阶部

302F第2部件第1阶差面

802压入部

803对焊部

1001第1间隙

1002第2间隙

A第1部件

B第2部件。

Claims (10)

1.一种流量控制装置的部件，其具备：第1部件；第2部件，其通过压入部与所述第1部件固定；以及焊接部，其连接所述第1部件与所述第2部件，在所述第1部件与所述第2部件的相互的对置面之间涂布有润滑剂，

该流量控制装置的部件的特征在于，

具备形成于所述第1部件与所述第2部件的相互的对置面之间的第1间隙以及第2间隙，

所述第1间隙在所述压入部与所述焊接部之间相对于所述第2间隙而言设置在所述压入部的一侧，并且是沿与压入方向交叉的方向形成，

所述第2间隙在所述压入部与所述焊接部之间相对于所述第1间隙而言设置在所述焊接部的一侧，并且是沿与所述第1间隙交叉的方向形成。

2.根据权利要求1所述的流量控制装置的部件，其特征在于，

所述焊接部是具有对接结构的对焊部，

所述第1间隙与所述压入部相连，所述第2间隙与所述对焊部相连。

3.根据权利要求2所述的流量控制装置的部件，其特征在于，

所述第1部件在内周侧具备具有大径内周面和小径内周面的第1部件侧带台阶部，

所述第2部件在外周侧具备具有大径外周面、中径外周面以及小径外周面的第2部件侧带台阶部，

所述压入部构成于所述第1部件的所述小径内周面与所述第2部件的小径外周面之间，

所述对焊部构成于第1部件端面与第2部件第1阶差面之间，所述第1部件端面形成于所述第1部件的外周面与所述大径内周面之间，所述第2部件第1阶差面形成于所述第2部件的大径外周面与中径外周面之间。

4.根据权利要求3所述的流量控制装置的部件，其特征在于，

所述第1间隙构成于第1部件阶差面与第2部件第2阶差面之间，所述第1部件阶差面形成于所述第1部件的所述大径内周面与所述小径内周面之间，所述第2部件第2阶差面形成于所述第2部件的所述中径外周面与所述小径外周面之间，

所述第2间隙构成于所述第1部件的所述大径内周面与所述第2部件的所述中径外周面之间。

5.根据权利要求1所述的流量控制装置的部件，其特征在于，

所述第1间隙的压入方向的最小间隔构成为比所述第2间隙的与压入方向交叉的方向的最小间隔大。

6.根据权利要求1所述的流量控制装置的部件，其特征在于，

所述第1间隙的体积构成为比所述第2间隙的体积大。

7.根据权利要求2所述的流量控制装置的部件，其特征在于，

所述对焊部的焊接深度方向最深部构成为相对于所述第2间隙而言位于焊接深度变深的一侧。

8.根据权利要求1所述的流量控制装置的部件，其特征在于，

所述第1间隙构成为与压入方向交叉的方向的长度比所述第1部件与所述第2部件的相互的对置面之间所形成的间隔长的细长形状。

9.根据权利要求1所述的流量控制装置的部件，其特征在于，

所述第2间隙构成为压入方向的长度比所述第1部件与所述第2部件的相互的对置面之间所形成的间隔长的细长形状。

10.一种燃料喷射阀，其特征在于，具备：

固定铁心；

可动铁心及阀芯，它们由所述固定铁心的磁吸引力驱动；

燃料喷射孔，其通过所述阀芯离开阀座来喷射燃料；以及

连接器，其连接于所述固定铁心而构成燃料供给口，

由根据权利要求1所述的流量控制装置的部件构成所述固定铁心及所述连接器，具备所述固定铁心作为所述第2部件，并且具备所述连接器作为所述第1部件。

Images