CN104107980A - 搭接焊接头、燃料喷射阀及激光焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种搭接焊接头、燃料喷射阀及激光焊接方法，该搭接焊接头在深熔深式激光焊接中能防止被焊接件发生焊接裂纹。通过把喷嘴板（1）与喷嘴主体（2）叠合、从喷嘴板（1）侧照射激光、使喷嘴板（1）与喷嘴主体（2）蒸发来进行深熔深式焊接，焊缝的截面形状构成为：（i）形成喷嘴板（1）与喷嘴主体（2）的界面的边界线（4）与焊缝（3A）跟边界线（4）的交点（P1）处的焊缝（3A）的切线（TL1）所形成的角度大于90°，而且，（ii）边界线（4）处的焊缝（3A）的熔深宽度（L1）与从边界线（4）到焊缝（3A）的底部（3a）为止的熔深深度（D1）的比率（D1/L1）小于等于1.0。

Description

搭接焊接头、燃料喷射阀及激光焊接方法

技术领域

本发明涉及搭接接合了多个部件的搭接焊接头、具备此搭接焊接头的燃料喷射阀及激光焊接方法。

背景技术

激光焊接，由于成为热源的激光的能量密度高，而能获得变形少、速度高、高精度的焊接接头，所以被用于各方面。在机动车领域中，对于不锈钢、碳素钢等钢铁材料、铝合金、镍合金等金属材料，把多个被焊接件叠合来进行焊接。

然而，如图9所示，在热传递型激光焊接中，在被焊接件101与被焊接件102重叠形成的接头中，当从被焊接件101侧的表面照射激光104时，激光104被被焊接件101、102吸收，激光104被变换成热而导致热能传递到被焊接件101、102的内部，将被焊接件101、102熔融。在此热传递型激光焊接中，熔融金属的温度比熔点稍高，但是由于比金属进行蒸发的温度低，所以，焊接现象稳定，难以产生气孔、飞溅等焊接缺陷。这样，由于是焊缝103的焊缝宽度W100比熔深深度H100宽的样式的焊接，所以，无法加大熔深深度H100，一般情况下热传递型激光焊接大多被用于薄板部件。但是，在把热传递型激光焊接用于对进行燃料喷射的燃料喷射阀（喷射器）这样的回转物的整周焊接的情况下，存在在焊接部产生焊接裂纹的问题。

那么，作为用来防止这样的焊接裂纹的发生的方法，例如，在专利文献1中，提出了把辅助气体的氧气含量调整成5～50容量％，使焊缝的表面宽与多个部件的接合部（边界面）的宽度的比率几乎接近1。专利文献1:日本特开平10－85974号公报

发明内容

但是，在专利文献1记载的热传递型激光焊接中，由于焊缝103的焊缝宽度W100比熔深深度H100大，所以，存在对厚板进行焊接时无法取得足够的熔深深度H100的问题。而且，尽管有可能能够通过增加入热、减少焊接速度来增加熔深深度H100，但是，容易出现焊接变形、裂纹等缺陷。进而，在燃料喷射阀等精密的中小制品中，焊缝宽度W100受到限制，无法使用热传递型激光焊接。

那么，通过使用深熔深式（小孔式）的激光焊接方法，可以取得深的熔深深度。图10（a）是表示深熔深式（小孔式）的激光焊接的概要的图。在此激光焊接方法中，当被照射到被焊接件111的表面的激光114的功率密度（每单位面积的激光功率）大于等于10⁶W/cm²时，被焊接件111、112的金属表面的温度大于等于金属的沸点，产生等离子的同时，金属蒸气116从激光114的照射点剧烈飞溅，其金属蒸气116的反力造成熔融金属表面凹入，而且激光114一边反复地被小孔115反射一边进行入射，又深、又细的深熔深式（小孔式）激光焊接。这样，与基于热传递型激光焊接的焊缝103（参照图9）的形状相比较，在深熔深式激光焊接中，可以进行熔深深度H101加深了的焊接，还可以使熔深深度H101比焊缝宽度W101大数倍以上。

但是，如图10（b）所示，在深熔深式激光焊接的情况下，以焊接金属（焊缝113）与被焊接件111、112的边界面119的交叉部P100作为起点，直至焊接金属（焊缝113）的内部，产生了焊接裂纹118。以下针对这样的焊接裂纹发生的机制参照图11进行说明。图11是被焊接件的边界面附近的树枝状晶体组织（树枝状的组织）的成长方向及对焊接部施加的应力分布的概要图。

如图11所示，一般情况下，在熔深深度H101（参照图10（a））比焊缝113的焊缝宽度W101（参照图10（a））深的样式的焊接方法中，随着熔融金属的冷却凝固会在焊接金属的纵向（深度方向、图示上下方向）上产生拉深应力σ。而且，被焊接件111、112的尺寸与材质、熔融的区域等的差异，还会在熔融金属的冷却过程中在沿着边界面119的方向（图示左右方向）上产生剪切应力τ。一般情况下，焊接部的组织相对于固液相界面垂直地成长，因此，在焊接部的界面117与被焊接件111、112的边界面119的角度为90°的情况下，作为凝固组织的树枝状晶体110的成长方向与边界面119平行。即，树枝状晶体110的成长方向与剪切应力τ平行，与拉深应力σ垂直。其结果，作为树枝状晶体110的组织，会在相对于焊接裂纹的抵抗力最弱的树枝状晶体的晶粒边界产生焊接裂纹118。

本发明用来解决上述现有技术的问题，课题是，提供一种能够在深熔深式激光焊接中防止在被焊接件上产生焊接裂纹的搭接焊接头、燃料喷射阀及激光焊接方法。

本发明为一种搭接焊接头，其特征在，：通过把2个被焊接件叠合、从上述被焊接件的叠合面的一面侧照射激光、使各个上述被焊接件蒸发来进行深熔深式焊接，焊缝的截面形状被构成为：（i）形成上述被焊接件的界面的边界线与上述焊缝跟上述边界线的交点处的上述焊缝的切线所形成的角度大于90°，而且，（ii）上述边界线处的上述焊缝的熔深宽度L与从上述边界线到上述焊缝的底部为止的熔深深度D的比率D/L小于等于1.0。

发明效果

根据本发明，在深熔深式激光焊接中，可以提供能够防止在被焊接件上发生焊接裂纹的搭接焊接头、燃料喷射阀及激光焊接方法。

附图说明

图1是表示具备本实施方式涉及的搭接焊接头的燃料喷射阀的图，图1（a）为纵截面图、图1（b）为从端头侧看到的俯视图。

图2是表示第1实施方式涉及的搭接焊接头的截面图。

图3是说明搭接焊接头的强度试验方法的图。

图4是示意地表示焊缝的内部的组织结构的截面图。

图5（a）表示比较例1涉及的焊缝截面形状、图5（b）表示比较例2涉及的焊缝截面形状。

图6是表示第2实施方式涉及的搭接焊接头的截面图。

图7是表示熔融池的温度与表面张力的关系的图表。

图8是说明本实施方式涉及的效果的图。

图9是表示通过热传递型激光焊接形成的焊缝的截面图。

图10是表示深熔深式（小孔式）激光焊接的概要的截面图。

图11是表示由现有的深熔深式激光焊接造成的裂纹发生的机制的示意图。

具体实施方式

以下，对本实施方式涉及的搭接焊接头，参照附图进行说明。另外，本实施方式涉及的搭接焊接头，例如，可以适用于在机动车的内燃机中使用的燃料喷射阀（也称作喷射器）F的喷嘴。图1表示具备本实施方式涉及的搭接焊接头的燃料喷射阀的喷嘴，图1（a）为纵截面图、图1（b）为从端头侧看到的俯视图。

如图1（a）所示，燃料喷射阀F，把喷嘴板（日文：ノズルプレート）1（被焊接件）与喷嘴主体2（被焊接件）通过深熔深式（小孔式）激光焊接进行接合而成。另外，在图1中，仅图示了燃料喷射阀F的端头部的喷嘴，作为燃料喷射阀F的其它的部分的阀针、活塞、螺线管等，由公知的技术来构成，省略其说明。

喷嘴板1由奥氏体类的不锈钢等材料形成，例如板厚为0.35mm。喷嘴主体2由马氏体类的不锈钢等材料形成为大致筒状。

而且，喷嘴板1为具有喷射燃料的喷射孔1a的圆盘状。喷嘴主体2，在其内部的连通路中具有与阀针（弁体）抵接的阀座2a，在端头中心部形成有与上述喷射孔1a连通的连通孔2b。

如图1（b）所示，在喷嘴板1上，在与喷嘴主体2的连通孔2b对应的位置形成有多个喷射孔1a。也就是说，被形成为，使所有的喷射孔1a位于连通孔2b的内侧。另外，此喷射孔1a的个数不限于4个，也可以为小于等于3个或大于等于5个。而且，喷射孔1a的形状不限于圆形，也可以适当变更为椭圆形、多边形、长孔形状、圆弧状等。而且，喷射孔1a的位置、直径也可以适当改变。

而且，燃料喷射阀F被构成为，通过深熔深式（小孔式）激光焊接，把喷嘴板1与喷嘴主体2叠合，从其叠合面的喷嘴板1侧(一侧)沿着喷嘴板1的周缘部（连通孔2b的周围）照射激光进行整周焊接（全周焊接，参照图1（b）），由此来具备搭接焊接头10A。这样，通过整周焊接，将喷嘴板1与喷嘴主体2的边界面的间隙封闭，从而能可靠防止燃料从边界面漏出。

在此深熔深式激光焊接中，例如，可以使用波长1070～1080nm的光纤激光，但是，也可以使用其它的波长的激光。而且，从未图示的激光发射器产生激光、经由转送路径、由聚光透镜（未图示）聚光、向燃料喷射阀F的喷嘴板1的表面照射激光。

另外，在本实施方式的深熔深式激光焊接中，为了防止熔融金属的氧化，可以使用氮作为保护气体。另外，作为保护气体，不限于氮，也可以使用Ar（氩）、He（氦）、CO₂、空气或它们的混合气体。顺带说一下，通过使保护气体中含有规定量（例如，50质量％）的空气，可以降低焊接部冷却凝固时发生的收缩力。

作为焊接条件，例如，可以适当地把激光功率设定成100W～600W、把焊接速度设定成4.0mm/s～100mm/s、把喷嘴板1朝表面照射的激光的光斑直径设定成0.05mm～0.3mm。另外，在此激光焊接中，使用连续波或脉冲波都可以。

图2是表示第1实施方式涉及的搭接焊接头的截面图。另外，图2表示的是截面图，但是为了便于说明，省略了剖面线的图示。在第1实施方式中，如上所述，通过使照射到喷嘴板1的表面的激光114（参照图10（a））的功率密度（每单位面积的激光功率）例如大于等于10⁶W/cm²，从而，使喷嘴板1及喷嘴主体2的金属表面的温度大于等于金属的沸点，在发生等离子的同时，金属蒸气116（参照图10（a））从激光114的照射点剧烈飞溅，在其金属蒸气116的反力作用下，使熔融金属表面凹入，而且激光114一边反复由小孔115（参照图10（a））反射一边入射，可以获得又深、又细的焊接部。

如图2所示，通过深熔深式（小孔式）激光焊接，得到了具备焊缝3A的搭接焊接头10A。在此搭接焊接头10A中，例如，形成在喷嘴板1的表面上的焊缝3A的截面形状的表面宽W1为0.35mm，从喷嘴板1的表面到焊缝3A的底部3a为止的整体的熔深深度H1为0.5mm。而且，在形成喷嘴板1与喷嘴主体2的边界的边界线4（边界面）的深度位置处的焊缝3A的熔深宽度L1为0.2mm。而且，如上所述，喷嘴板1的厚度t为0.35mm，从边界线4（边界面）到焊缝3A的底部3a为止的深度D1（边界面以下的喷嘴主体2侧的熔深深度）为0.15mm。

其结果，边界线4处的焊缝3A的熔深宽度L1与从边界线4到焊缝3A的底部3a为止的熔深深度D1的比率D1/L1（比率D/L）为0.75，其小于等于1.0。而且，形成喷嘴板1与喷嘴主体2的界面的边界线4与焊缝3A跟边界线4的交点P1处的焊缝3A的切线TL1所形成的角度θ1（角度θ）为110°，其大于90°。

对于具有这样的焊缝3A（焊缝截面形状）的搭接焊接头10A，用显微镜对焊接部的组织及缺陷进行了观察。其结果，在焊接部没有发现焊接裂纹、气孔、接合不良等焊接缺陷。

而且，进行了搭接焊接头10A的强度试验的结果为，由于母材断裂，所以，确认了搭接焊接头10A的强度比母材高。图3是说明搭接焊接头的强度试验方法的图。如图3所示，在把具备搭接焊接头10A的燃料喷射阀F固定了的状态下，把推压销P从喷嘴主体2的连通孔2b（参照图1）插入，把推压销P与喷嘴板1抵接，对推压销P施加规定的载荷F1。另外，施加到推压销P上的规定的载荷F1，被设定成经得住燃料喷射阀F的燃料喷射压力的压力。

图4是示意地表示焊缝的内部的组织结构的截面图。顺带说一下，焊接裂纹（焊接缺陷）的发生原因之一是，如在图11中说明了的那样，树枝状晶体110的成长方向与剪切应力τ平行，而且与拉深应力σ垂直。那么，在第1实施方式中，如图4所示，通过把树枝状晶体10的成长方向R与剪切应力τ的角度从0°设定成某个程度的角度，即，把边界线4与切线TL1所形成的角度θ1设定成比90°大，从而，可以使对焊接裂纹的抵抗力最弱的树枝状晶体的晶粒边界的路径方向（树枝状晶体10的成长方向R）相对于剪切应力τ倾斜，而难以发生焊接裂纹。

进而，在第1实施方式涉及的搭接焊接头10A中，边界线4处的焊缝3A的熔深宽度L1与从边界线4到焊缝3A的底部3a为止的熔深深度D1的比率D1/L1被设定成小于等于1.0。这样把比率D1/L1设定成小于等于1.0的理由是，当D1/L1超过1.0时，在焊缝3A（焊缝截面形状）的纵向（焊缝3A的深度方向）产生的拉深应力σ变得过大，即便焊缝3A的切线TL1与边界线4的角度θ1大于90°，焊接裂纹发生的可能性也变高。

图5（a）为比较例1涉及的焊缝截面形状，图5（b）为比较例2涉及的焊缝截面形状。另外，对于与实施方式相同的结构，采用相同的附图标记并省略重复说明。

作为图5（a）所示比较例1的搭接焊接头100A，图示了焊缝103A的截面形状，为边界线4与焊缝103A跟边界线4的交点P10处的焊缝103A的切线TL10所形成的角度θ10为90°的情形。另外，熔深宽度L10与熔深深度D10（＝H10－t）的比率D10/L10，被设定成小于等于1.0。但是，即便在比率D10/L10被设定成小于等于1.0的情况下，如果把焊缝103A处的角度θ10设定成90°，也从焊缝103A与边界线4的交点P10到焊缝103A（焊接金属）的内部发生焊接裂纹。这是由于，如在图11中说明了的那样，在角θ10为90°的情况下，树枝状晶体110的成长方向与剪切应力τ平行，与拉深应力σ垂直，因此，作为树枝状晶体110的组织，在对焊接裂纹的抵抗力最小弱的树枝状晶体的晶粒边界发生焊接裂纹108。

作为图5（b）所示的比较例2的搭接焊接头100B，图示了焊缝103B的截面形状为熔深宽度L20与熔深深度D20（＝H20－t）的比率D20/L20（比率D/L）大于1.0的情形（D20/L20＞1）。另外，边界线4与焊缝103B跟边界线4的交点P20处的焊缝103B的切线TL20所形成的角度θ20被设定成大于90°。但是，即便在把角度θ20设定成大于90°的情况下，如果把焊缝103B的截面形状中的比率D20/L20设定成大于1.0，则从焊缝103B与边界线4的交点P20到焊缝103B（焊接金属）的内部发生焊接裂纹。这是由于，如上所述，在D20/L20超过1.0的情况下，在焊缝3B（焊缝截面形状）的纵向（焊缝3A的深度方向）产生的拉深应力σ变得过大。

如以上说明了的那样，根据第1实施方式涉及的搭接焊接头10A，通过把焊缝3A的截面形状形成为使角度θ1大于90°，而且使比率D1/L1小于等于1.0，从而，在深熔深式激光焊接中，可以防止焊接裂纹的发生。而且，通过在燃料喷射阀F（参照图1）中使用搭接焊接头10A，可以在把喷嘴板1与喷嘴主体2焊接时防止焊接裂纹的发生。

而且，通过把第1实施方式涉及的搭接焊接头10A用于燃料喷射阀（喷嘴）F（参照图1），仅仅适当改变喷嘴板1的喷射孔1a的孔形状，就可以取得多种类的燃料喷射阀F。例如，燃料喷射阀F可以相应于车中、排气量等进行适当改变。

图6是表示第2实施方式涉及的搭接焊接头的截面图。另外，图6表示截面图，但是为了便于说明，省略了剖面线的图示。对于第2实施方式，也如在图10（a）中说明了的那样，通过使照射到喷嘴板1的表面上的激光114的功率密度（每单位面积的激光功率）例如大于等于10⁶W/cm²，从而使喷嘴板1及喷嘴主体2的金属表面的温度大于等于金属的沸点，在发生等离子的同时，金属蒸气116从激光114的照射点剧烈飞溅，在其金属蒸气116的反力作用下使熔融金属表面凹入，而且激光114一边反复由小孔115反射一边进行入射，可以得到又深、又细的焊接部。

作为焊接条件，例如，使激光功率为150W～800W、使焊接速度为4.0mm/s～100mm/s、使照射到喷嘴板1的表面的激光的光斑直径为0.15mm～0.6mm。另外，在第2实施方式中，未使用保护气体。而且，使用连续波或脉冲波都可以。

那么，通过在不使用保护气体的情况下进行的深熔深式（小孔式）激光焊接，取得了图6所示的具有焊缝3B的搭接焊接头10B。例如，形成在喷嘴板1的表面的焊缝3B的截面形状的表面宽W2为0.3mm、从喷嘴板1的表面到焊缝3B的底部为止的整个熔深深度H2为0.43mm。而且，形成喷嘴板1与喷嘴主体2的边界的边界线4（边界面）的深度位置处的焊缝3B的熔深宽度L2为0.25mm。而且，喷嘴板1的厚度t为0.35mm，因此从边界线4（边界面）到焊缝3B的底部3a为止的深度D2（边界面以下的喷嘴主体2侧的熔深深度）为0.08mm。

其结果，边界线4处的焊缝3B的熔深宽度L2与从边界线4到焊缝3B的底部3a为止的熔深深度D2的比率D2/L2（比率D/L）为0.32，其小于等于1.0。而且，形成喷嘴板1跟喷嘴主体2的界面的边界线4与焊缝3B跟边界线4的交点P2处的焊缝3B的切线TL2所形成的角度θ2（角度θ）为120°，其大于90°。

那么，下面对取得图6所示的截面形状的焊缝3B的理由进行说明。第2实施方式涉及的焊缝3B，在不使用保护气体的情况下取得，或者在使用了包含能与Fe（铁）等金属元素发生氧化反应的气体（例如，氧、CO₂）的保护气体后取得。即，在不使用保护气体的情况下，在使用上述那样的保护气体的情况下，需要选择适当的被焊接件，如实施方式那样，可以适用于包含大量铁（Fe）的不锈钢等。

一般情况下，在使用保护气体（氮等）的情况下，如图7的图表A（实线）所示，熔融铁（Fe）的表面张力随着温度T的上升而下降，因此，熔融池的表面的液体流（金属的流动）从温度高的中央部朝温度低的外周部流动，其结果，焊接宽度形成得宽。对此，如果使保护气体中含有氧、CO₂，则熔融金属的氧量变多，如图7的图表B（虚线）所示，熔融金属的表面张力与图表A相反，随着温度的上升而增加。其结果，熔融池的表面的液体流从温度低的熔融池的外周朝温度高的中央部流动。这样，朝中央部流动的结果，使熔融池的宽度变窄，凝固后形成的焊缝3B的表面宽W2（参照图6）变得比焊缝3A的表面宽W1（参照图2）狭窄。另外，即使在不使用保护气体的情况下，也会通过空气中含有的氧使熔融金属的氧量变多，因此，与上述相同地，得到表面宽W2狭窄的焊缝3B。

这样，通过在不使用保护气体的情况下进行焊接，或者使用包含与喷嘴板1及喷嘴主体2发生氧化反应的气体的保护气体进行焊接来得到焊缝3B，从而能够得到细的焊缝3B，可以良好适用于燃料喷射阀F的喷嘴那样的不能加大焊接宽度的部分的焊接。

对于具有这样的焊缝3B（焊缝截面形状）的搭接焊接头10B，与第1实施方式同样地，用显微镜对焊接部的组织及缺陷进行了观察。其结果，在焊接部没有发现焊接裂纹、气孔、接合不良等焊接缺陷。而且，通过图3所示的方法实施搭接焊接头10B的强度试验，结果是母材断裂，因此，可确认搭接焊接头10B的强度比母材高。

图8表示以上结果的总和。图8是说明本实施方式涉及的效果的图。另外，对于所有的焊接样品，在进行研磨和蚀刻作业之后，用光学显微镜进行观察，检查焊接金属的内部是否存在裂纹。图8中记载的“裂纹”表示发现了焊接裂纹，“良好”表示未发现焊接裂纹，“接合不良”表示喷嘴板1与喷嘴主体2无法接合。

如图8所示，在第1实施方式的搭接焊接头10A及第2实施方式的搭接焊接头10B中，在D/L≦1.0，而且θ＞90°的情况下，能进行不会发生焊接缺陷（焊接裂纹）的良好的焊接。另外，在D/L＞1.0的情况下，发生了焊接裂纹，即使在θ＝90°的情况下也发生了焊接裂纹。

在搭接焊接头10A及搭接焊接头10B中，优选地设定成0.1＜D/L≦1.0，而且90°＜θ≦130°。另外，在D/L≦0.1的情况下，发生了接合不良，在θ＞130°的情况下，发生了焊接裂纹。另外，在θ超过130°的情况下，为了确保固定的熔深宽度，而显著增加焊缝的表面宽。这样，在焊缝的表面宽与熔深宽度之差大的情况下，也从焊缝与边界线的交点朝焊缝的内部发生焊接裂纹。另外，图6所示的D/L的下限值（＞0.1）及θ的上限值（≦130°）为一例，不限于本实施方式，相应于喷嘴板1及喷嘴主体2中使用的金属材料的种类、焊接条件等进行变动。因此，把D/L的下限值设定成不会发生接合不良的比率（值），把θ的上限值设定成不会发生焊接裂纹的角度。

附图标记说明

1   喷嘴板（被焊接件）

2   喷嘴主体（被焊接件）

3A，3B 焊缝

3a  底部

4   边界线

10A、10B 搭接焊接头

D1，D2 熔深深度

F   燃料喷射阀

L1，L2  熔深宽度

P1，P2  交点

TL1，TL2 切线

θ1，θ2  角度

Claims (5)

1.一种搭接焊接头，其特征在于：通过把2个被焊接件叠合、从上述被焊接件的叠合面的一面侧照射激光、使各个上述被焊接件蒸发来进行深熔深式焊接，焊缝的截面形状被构成为：

（i）形成上述被焊接件的界面的边界线与上述焊缝跟上述边界线的交点处的上述焊缝的切线所形成的角度大于90°，而且，

（ii）上述边界线处的上述焊缝的熔深宽度L与从上述边界线到上述焊缝的底部为止的熔深深度D的比率D/L小于等于1.0。

2.如权利要求1所述的搭接焊接头，其特征在于，上述焊缝，在不使用保护气体的情况下进行焊接，或者，使用包括与上述被焊接件发生氧化反应的气体的保护气体进行焊接。

3.一种燃料喷射阀，该燃料喷射阀具备喷射燃料的喷嘴，其特征在于：

上述喷嘴具备形成有喷射孔的喷嘴板，和叠合上述喷嘴板并具有与上述喷射孔连通的连通路的喷嘴主体，

上述喷嘴板与上述喷嘴主体，通过从上述喷嘴板侧照射激光而对权利要求1或权利要求2所述的搭接焊接头进行整周焊接来构成。

4.一种激光焊接方法，其特征在于：通过把2个被焊接件叠合、从上述被焊接件的叠合面的一面侧照射激光、使各个上述被焊接件蒸发来进行深熔深式焊接，使焊缝的截面形状为：

（i）形成上述被焊接件的界面的边界线与上述焊缝跟上述边界线的交点处的上述焊缝的切线所形成的角度大于90°，而且，

（ii）上述边界线处的上述焊缝的熔深宽度L与从上述边界线到上述焊缝的底部为止的熔深深度D的比率D/L小于等于1.0。

5.如权利要求4所述的激光焊接方法，其特征在于，在不使用保护气体的情况下进行焊接，或者使用包括与上述被焊接件发生氧化反应的气体的保护气体进行焊接。