JP6889330B2 - 流量制御装置の部品及び燃料噴射弁 - Google Patents

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Description

本発明は、流量を制御する流量制御装置に関する。
流量制御装置の従来技術の一例として、特開平11−193762号公報(特許文献1)に記載された電磁式燃料噴射弁装置及び特開2013−160083号公報(特許文献2)に記載された電磁式燃料噴射弁がある。
特許文献1の電磁式燃料噴射弁装置は、可動弁を素材組成の異なる電磁コアおよび可動ニードル部で形成し、両部材を溶接接合している。可動弁は電磁コア端面部と可動ニードル部とが突き合わせ溶接され、溶接溶込み深さが突き合わせ面の長さより大きな溶融部が形成されている(例えば、請求項1,2及び図2参照)。
特許文献2の燃料噴射弁は、先端に燃料を噴出する噴孔を有したノズル筒と、ノズル筒の内周部に圧入され、この内周部と嵌合部を形成する外周部を有する固定コアと、ノズル筒内に配置され、固定コアに対向すると共に前記ノズル筒内で往復動可能な可動コアと、可動コアによって駆動され噴孔を開閉する弁体と、ノズル筒の外周に配置され、可動コアを電磁的に駆動する電磁コイルと、を備えた電磁式燃料噴射弁において、嵌合部の一部に円環状の非嵌合部(円環状隙間)を形成し、この非嵌合部でノズル筒と固定コアとを溶接結合することにより、潤滑剤の蒸発による生じる溶接欠陥をなくしている(例えば、要約、請求項1及び図4,9参照)。円環状隙間はその容積によって蒸気圧力を緩和し、溶接欠陥の発生の抑制に寄与する(段落0053参照)。なお特許文献2の燃料噴射弁では、ノズル筒の内周部に潤滑剤を塗布することにより、圧入時に嵌合部で潤滑剤をこそぎ落とし、潤滑剤が円環状隙間に浸入することを抑制する(段落0055参照)。
特開平11−193762号公報 特開2013−160083号公報
特許文献1の電磁式燃料噴射弁装置及び特許文献2の電磁式燃料噴射弁は流量制御装置の一例である。以下、特許文献1の電磁式燃料噴射弁装置及び特許文献2の電磁式燃料噴射弁を単に燃料噴射弁と呼んで説明する。
特許文献1では、突き合わせ溶接部の突き合わせ面長さより溶接溶込み深さを大きくすることにより耐久性の向上に配慮しているが、溶接予定部に潤滑剤が付着または侵入することにより溶接時に潤滑剤が気化してブローホールが発生することについては配慮されていない。
特許文献2の燃料噴射弁では、溶接部の設けられる円環状隙間に潤滑剤が浸入するのを抑制することに配慮しているものの、潤滑剤の付着した嵌合部が溶接部の設けられるノズル筒の内周面に触れる構成であり、また突合せ溶接に対応可能な構成でもない。
突合せ溶接する2部品は溶接前に圧入嵌合されて固定される。圧入嵌合部位には圧入前に潤滑剤が塗布されるが、潤滑剤が溶接予定部に付着または浸入すると、特許文献2に記載されているように溶接時に潤滑剤が気化しブローホールが発生する。
特許文献2の燃料噴射弁では、溶接部の設けられる円環状隙間に潤滑剤が浸入するのを抑制することに配慮しているものの、潤滑剤の付着した嵌合部が溶接部の設けられるノズル筒の内周面に触れる構成であり、ブローホール発生の抑制効果をさらに向上する技術が望まれる。
本発明の目的は、ブローホール発生の抑制効果を高めた流体制御装置の部品を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明は第1部品と、前記第1部品と圧入部により嵌合される第2部品と、前記第1部品の記一面と前記第2部品の対向面との間において互いに接触する突き当て面と、前記第1部品と前記第2部品との前記突き当て面において、前記突き当て面と沿うように形成された溶接部を備えた流量制御装置において、前記第1部品と第2部品の圧入嵌合部と、突き当て、溶接部の間に、前記第1部品と前記第2部品とで第1の空隙を形成し、前記第1の空隙と、前期突き当て、溶接部の間に、前記第1部品と前記第2部品とで第2の空隙を形成し、前記第1の空隙は圧入方向と交差する方向に形成され、前記第2の空隙は前記突き当て方向と交差する方向に形成され、前記第1の隙間は前記第2の隙間よりも大きいことを特徴とする。
本発明によれば、ブローホール発生の抑制効果を高めた流体制御装置を提供することができる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
本発明の実施例に係る燃料噴射弁1と燃料配管211の一部を示す断面図である。 本発明の実施例に係る燃料噴射弁1と燃料配管211との接続構造について、図1Aとは異なる接続構造を示す断面図である。 燃料噴射弁内部の燃料圧力と燃料噴射弁1の中心軸線1a方向に作用する荷重(計算値)との関係を示すグラフである。 燃料噴射弁1を構成するアダプタ140と固定コア107との組体を示す断面図である。 本発明との比較例1に係る、固定コア407と噴孔カップ支持体401との溶接部の拡大断面図である。 本発明との比較例2に係る、第1部品Aと第2部品Bとの溶接部の拡大断面図である。 本発明との比較例3に係る、第1部品Aと第2部品Bとの溶接部の拡大断面図である。 本発明との比較例4に係る、第1部品Aと第2部品Bとの溶接部の拡大断面図である。 本発明との比較例5に係る、固定コア607とアダプタ640との圧入前の状態を示す拡大断面図である。 本発明との比較例6に係る、第1部品Aと第2部品Bとの溶接部の拡大断面図である。 本発明の実施例に係る、アダプタ140と固定コア107との溶接部の拡大断面図である。 本発明の実施例に係る、固定コア107とアダプタ140との圧入前の状態を示す拡大断面図である。 本発明の実施例に係る、アダプタ140と固定コア107との溶接部の拡大断面図である。 本発明との比較例7に係る、アダプタ140と固定コア107との溶接部の拡大断面図である。 本発明の変更例に係るアダプタ140と固定コア107との溶接部の拡大断面図である。 第1隙間1001及び第2隙間1002の構造を説明する概念図である。
以下、図面を用いて本発明を実施するための具体的な形態について説明する。
以下、図面を用いて、本発明の流量制御装置の実施例について、説明する。本実施例では流量制御装置の一例として、燃料噴射弁(燃料噴射装置)について説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。たとえば流量制御装置は、高圧の燃料圧力によって溶接部に大きな応力が発生する高圧燃料ポンプであってもよい。なお、図面において、機能を分かり易くするために部品の大きさや隙間の大きさは実際の比率よりも誇張されている場合があり、機能を説明するために不要な部品は省略されている場合がある。以下で説明する実施例及び比較例において、同種の構成要素には同一の符号が与えられている。本発明に係る実施例及び比較例においては、相違する部分を重点的に説明し、重複する説明は省略する。
最初に、図1を用いて、本実施例に係る燃料噴射弁の構成の概要を説明する。図1Aは本実施例に係る燃料噴射弁1と燃料配管211の一部を示す断面図である。
以下の説明では、図1Aに基づいて上下方向を定義して説明するが、この上下方向は燃料噴射弁1の実装状態における上下方向を限定するものではない。燃料噴射弁1は、上端部に燃料供給口118が設けられ、下端部に燃料噴射孔117が設けられる。燃料供給口118が設けられる側を基端と呼び、燃料噴射孔117が設けられる側を先端と呼んで説明する場合がある。
図1に示すように、燃料噴射弁1では、例えば、可動子部114が円筒状の可動コア(可動子)102とこの可動コア102の中心部に位置する針弁114A(弁体)とを含んで構成されている。中心部に燃料を導く燃料導入孔を有する固定コア(固定子)107の端面と可動コア102の端面との間に隙間が設けられている。この隙間を含む磁気通路に磁束を供給する電磁コイル105(ソレノイド)が備えられている。換言すれば、固定コア107は、図1に示すように、可動コア102に対向するように配置される。
隙間を通る磁束によって可動コア102の端面と固定コア107の端面との間に生起された磁気吸引力で可動コア102を固定コア107側に引き付けて可動コア102を駆動し、針弁114Aを弁座シート部39(弁座)から引き離して弁座シート部39に設けた燃料通路を開くように構成されている。換言すれば、可動コア102は、針弁114A(弁体)を駆動させる。
噴射される燃料量は、主に燃料の圧力と燃料噴射弁1の噴口部の雰囲気圧力との差圧、並びに針弁114Aを開いた状態に維持して燃料が噴射されている時間により決定される。
電磁コイル105への通電を停止すると可動コア102に作用する磁気吸引力が消失し、針弁114Aを閉鎖方向に付勢する弾性部材110の付勢力と、針弁114Aと弁座シート部39との間を流れる燃料の流速によって生じる圧力降下によって針弁114A及び可動コア102は閉鎖方向へと移動し、針弁114Aが弁座シート部39に着座することで燃料通路が閉じられる。針弁114Aと弁座シート部39との当接により燃料がシールされ、意図しないタイミングで燃料が燃料噴射弁1から漏れ出ることを防いでいる。
内燃機関では、燃料の噴射圧力を従来の20MPaから例えば35MPa程度まで増加させ、燃料噴射弁から噴射される燃料の液滴粒径を低減し、気化を促進させる試みが実施されている。
燃料圧力を増加させる場合、燃料噴射弁の内部の燃料圧力を保持する部材(燃料圧力保持部材)に発生する応力が増加する。高い燃料圧力で発生する応力に対して燃料圧力保持部材に強度の余裕を持たせるには、降伏応力及び引っ張り強さの大きい材料を選定することが有効である。
一方、燃料噴射弁1の固定コア107は電磁ソレノイドの一部を構成しているため、磁気特性に優れた材料が使用される。磁気特性に優れた材料は一般に降伏応力及び引っ張り強さが小さい。このため、固定コア107に使用される材料は、肉厚を小さくすることや、高い剛性が要求される燃料配管211との接続部に使用するには不向きである。
よって高燃圧に対応する燃料噴射弁1では、燃料配管211との接続部を、固定コア107とは別部品のアダプタ140で構成し、固定コア107とアダプタ140との2部品に分割する。アダプタ140の固定コア107側とは反対側の端部に燃料供給口118が形成されている。アダプタ140には固定コア107より降伏応力及び引っ張り強さの大きな材料が使用され、固定コア107には磁気特性の優れた材料が使用される。2部品は弁軸方向(中心軸線1aに沿う方向)に圧入された後、403aで全周溶接され、固定される。
したがって、燃料圧力の増加に対して強度を確保しながら、固定コア107の磁気特性を悪化させることのない燃料噴射弁を、コスト上昇を抑えて製作することができる。
同様の理由で固定コア107と噴孔カップ支持体(ノズルホルダ)101とは2部品に分割され、噴孔カップ支持体101には固定コア107より降伏応力及び引っ張り強さの大きな材料が使用され、固定コア107には磁気特性の優れた材料が使用される。2部品は径方向で圧接するように中心軸線1a方向に圧入された後、403bで全周溶接され、固定される。
図1Aの上部には燃料圧力によって燃料噴射弁1の中心軸線1a方向に作用する荷重を矢印214により模式的に示している。燃料噴射弁1は燃料配管211と接続され、Oリング212によって燃料はシールされているため、燃料配管211の内部213と燃料噴射弁1の内部とは高圧の燃料で満たされている。燃料配管211の内径φRによって燃料配管211の断面積が決まり、燃料配管211の断面積と燃料圧力との積を燃圧荷重と定義する。
燃料配管211は図示していないエンジンに固定されているため、燃料噴射弁1は矢印214の方向に燃圧荷重を受ける。燃料噴射弁1は例えばハウジング103のテーパ面215で図示していないエンジンと接触しているため、燃料噴射弁1を構成するアダプタ140、固定コア107、噴孔カップ支持体101、及びハウジング103を介して前述の燃圧荷重が伝達する。
図1Bは、本発明の実施例に係る燃料噴射弁1と燃料配管211との接続構造について、図1Aとは異なる接続構造を示す断面図である。
図1Bに示す燃料噴射弁1では、図1Aに示す燃料噴射弁1と燃料配管211との接続構造とは別の形態として、プレート251を介して燃料噴射弁1を燃料配管211に吊り下げられる形態を示している。
図2は、燃料噴射弁内部の燃料圧力と燃料噴射弁1の中心軸線1a方向に作用する荷重(計算値)との関係を示すグラフである。
従来、最高燃料圧力は例えば20MPaであり、20MPaの燃圧によって燃料噴射弁1の中心軸線1a方向に印加される荷重(軸方向荷重)は例えば1800Nである。燃料圧力はさらに35MPaに高められる可能性があり、その場合の軸方向荷重はおよそ1.5倍の3200Nとなる。また燃料圧力が35MPaのシステムでは安全の余裕度を考慮して、例えば燃料圧力55MPaまで構造強度を保つ必要があり、その場合の軸方向荷重はおおよそ7700Nにも達する。燃料噴射弁1を構成する部品には、燃圧による軸方向荷重が伝達するため、燃圧の増加に伴い各部品に発生する応力は増加する。燃料噴射弁1を構成する部品の形状、材料、及び溶接形状を従来から変更しない場合、強度の余裕度が減少する。一方で強度の大きい材料や複雑な溶接方法を使用することはコストの増加につながる。 図3は、燃料噴射弁1を構成するアダプタ140と固定コア107との組体を示す断面図である。
アダプタ140はOリング取付部250の厚さが小さいため、強度優先で材料を選定する。アダプタ140は、燃料圧力35MPaで発生する応力に耐えられる。固定コア107は磁気回路を構成する部品であり、Oリング取付部250ほどの薄肉部はない。よって固定コア107には磁性に優れる材料を選定する。固定コア107は肉厚が大きいため、強度の小さい材料を選定しても、燃料圧力35MPaで発生する応力に耐えられる。
換言すれば、固定コア107(固定子)の飽和磁束密度は、アダプタ140(パイプ)の飽和磁束密度よりも大きい。アダプタ140は固定コア107とは別体の部材で構成され、固定コア107に直接圧入されて固定される。これにより、例えば、固定コア107の磁気特性を確保しつつ、アダプタ140の製造コストを低減することができる。
ここで、固定コア107(固定子)の引っ張り強さは、アダプタ140(パイプ)の引っ張り強さよりも小さい。これにより、例えば、アダプタ140の強度を確保しつつ、固定コア107の形状が複雑になった場合でもその加工を容易に行うことが可能となる。
本実施例では、第1部品であるアダプタ140と第2部品である固定コア107との溶接部は突合せ継手構造を有する突合せ溶接部である。アダプタ140と固定コア107との突き合わせ部は、燃料噴射弁内部に満たされている高圧燃料の漏洩を防ぐ必要がある。
燃料噴射弁のアダプタ140の取付部301と固定コア107の取付部302とは径方向で接触するように圧入され、燃料を封止するために突合せ溶接部303で全周突合せ溶接されている。溶接前にアダプタ140の取付部301と固定コア107の取付部302とが圧入固定されているため、溶接時に生じるひずみによって生じるアダプタ140の倒れを抑制できる。
換言すれば、固定コア107(固定子)は燃料の流れる方向において上流側に取付部(固定子側取付部)302を有し、アダプタ140(パイプ)は下流側に取付部(アダプタ側取付部またはパイプ側取付部)301を有する。取付部302及び取付部301は径方向において直接接触して圧入される。取付部302及び取付部301は切削加工等により容易に製造することができ、また取付部302及び取付部301を圧入及び突合せ溶接により固定することにより高圧燃料のシール性が向上する。
また、取付部301の下流側先端部301aが取付部302の上面(上流側の面)と接触するように突き合わされ、この接触部において突合せ溶接がなされる。詳細には、取付部301が取付部302よりも外周側(径方向外側)に位置し、取付部301の下流側先端部301aが中心軸線1a方向に固定コア107に接触し、この接触部において突合せ溶接される。
これにより、取付部302及び取付部301突合せ溶接を可能とし、安価にかつ強固に双方を固定することができる。アダプタ140に使用する材料は固定コア107よりも強度が大きいので、応力の高い外周側に配置するのが理にかなっている。また強度が大きい材料の場合、肉厚を薄くでき、外周側からの溶接もし易い。
ここで、固定コア107は、取付部302よりも下流側(アダプタ140側とは反対側、反アダプタ140側)に外周側に突出する突出部107a(つば部)を有する。突出部107aは固定コア107を構成する部材に一体に形成される。
突出部107a(つば部)は、対向するハウジング103の端部(上端)との間の磁路を構成し、磁気回路140M(図1A参照)を構成する。
図1Bに示すように、燃料噴射弁が燃料配管211にプレート251を介して接続される場合、燃料噴射弁内部の燃料圧力による燃圧荷重によって、固定コア107はアダプタ140に対して下流側に引っ張られる。 図1Aの場合も図1Bの場合も、燃料噴射弁1においてはアダプタ140及び固定コア107の2部品を径方向で圧入させた後、全周溶接して固定される。その溶接固定部に加わる荷重は燃料圧力と共に増加するため、高い燃料圧力に耐えられる溶接強度を、必要最小限の溶接で確保し、安価な燃料噴射弁1を提供する必要がある。
次に図1Aを使用して燃料噴射弁の動作について説明する。
噴孔カップ支持体101は直径が小さい小径筒状部101Aと直径が大きい大径筒状部101Bとを備えている。小径筒状部101Aの先端部分の内部に、案内部115、燃料噴射孔117を備えた噴孔カップ(燃料噴射孔形成部材)116が挿入または圧入され、噴孔カップ116の先端面の外周の縁部が小径筒状部101Aに全周溶接される。これにより、噴孔カップ116は、小径筒状部22に固定される。案内部115は可動子部114を構成する針弁114Aの先端に設けられた弁体先端部114Bが燃料噴射弁1の中心軸線1a方向に上下運動する際に、弁体先端部114Bの外周を案内する機能を有する。
噴孔カップ116には案内部115の下流側に円錐状の弁座シート部39が形成されている。この弁座シート部39には針弁114Aの先端に設けた弁体先端部114Bが当接または離反することで、燃料の流れを遮断したり燃料噴射孔に導いたりする。噴孔カップ支持体101の外周には溝が形成されており、この溝に樹脂材製のチップシール131に代表される燃焼ガスのシール部材が嵌め込まれている。
固定コア107の内周下端部には可動子を構成する針弁114Aをガイドする針弁案内部113が設けられている。針弁114Aには案内部127が設けられており、図示されていないが案内部127には一部面取り部が設けられ、面取り部が燃料通路を形成している。細長い形状の針弁114Aは針弁案内部113によって径方向の位置を規定され、かつ中心軸線1a方向にまっすぐに往復運動するようガイドされる。なお、開弁方向は中心軸線1a方向の上、閉弁方向は中心軸線1a方向の下に向かう方向である。
針弁114Aの弁体先端部114Bが設けられている端部とは反対側の端部には針弁114Aの直径より大きい外径を有する段付き部129を有する頭部114Cが設けられている。段付き部129の上端面には針弁114Aを閉弁方向に付勢するスプリング(第1スプリング)110の着座面が設けられている。
可動子部114は針弁114Aが貫通する貫通孔102Aを中央に備えた可動コア102を有する。可動コア102と針弁案内部113との間に可動コア102を開弁方向に付勢するゼロスプリング(第2スプリング)112が保持されている。
頭部114Cの段付き部129の直径より貫通孔102Aの直径の方が小さいので、針弁114Aを噴孔カップ116の弁座シート部39に向かって押付けるスプリング110の付勢力の作用下においては、ゼロスプリング112によって保持された可動コア102の上側面と針弁114Aの段付き部129の下端面とが当接し、両者は係合している。
これによりゼロスプリング112の付勢力に逆らう上方への可動コア102の動きあるいは、ゼロスプリング112の付勢力に沿った下方への針弁114Aの動きに対して、可動コア102及び針弁114Aは協働して動くことになる。しかし、ゼロスプリング112の付勢力に関係なく針弁114Aを上方へ動かす力、あるいは可動コア102を下方へ動かす力が独立して両者に作用したとき、両者は別々の方向に動くことができる。
噴孔カップ支持体101の大径筒状部101Bの内周部には固定コア107が圧入され、圧入接触位置で溶接接合されている。この溶接接合により噴孔カップ支持体101の大径筒状部101Bの内部と外気との間に形成される隙間が密閉される。固定コア107は中心に直径φCnの貫通孔107Dが燃料導入通路として設けられている。
換言すれば、アダプタ140の下面(下流側の面)と、固定コア107の上面(上流側の面)とが圧入により直接接触した状態で、アダプタ140と固定コア107がと固定される。
針弁114Aの段付き部129の上端面に形成されたスプリング受け面にはスプリング110の下端が当接しており、スプリング110の他端は調整子54で受け止められる。
これにより、スプリング110が頭部114Cと調整子54との間に保持されている。中心軸線1a方向における調整子54の固定位置を調整することでスプリング110が針弁114Aを弁座シート部39に押付ける初期荷重を調整することができる。
噴孔カップ支持体101の大径筒状部101Bの外周にはカップ状のハウジング103が固定されている。ハウジング103の底部には中央に貫通孔が設けられており、貫通孔には噴孔カップ支持体101の大径筒状部101Bが挿通されている。ハウジング103の外周壁の部分は噴孔カップ支持体101の大径筒状部101Bの外周面に対向する外周ヨーク部を形成している。
ハウジング103によって形成される筒状空間内には環状を成すように巻回された電磁コイル105が配置されている。電磁コイル105は環状のコイルボビン104と、コイルボビン104に巻きつけられた銅線で形成される。電磁コイル105の巻き始め、巻き終わり端部には剛性のある導体109が固定されており、固定コア107の突出部107aに設けた貫通孔より引き出されている。
導体109と固定コア107と噴孔カップ支持体101の大径筒部101Bの外周とは、ハウジング103の上端開口部内周から絶縁樹脂を注入してモールド成形され、樹脂成形体121で覆われる。
導体109の先端部に形成されたコネクタ43Aには高電圧電源、バッテリ電源より電力を供給するプラグが接続され、図示しないコントローラによって通電、非通電が制御される。電磁コイル105に通電中は、磁気回路140Mを通る磁束によって磁気吸引ギャップにおいて可動子部114の可動コア102と固定コア107との間に磁気吸引力が発生し、可動コア102がスプリング110の設定荷重を超える力で吸引されることで上方へ動く。
このとき可動コア102は針弁114Aの頭部114Cと係合して、針弁114Aと一緒に上方へ移動し、可動コア102の上端面が固定コア107の下端面に当接するまで移動する。その結果、針弁114Aの弁体先端部114Bが弁座シート部39より離間し、燃料が弁体先端部114Bと弁座シート部39との間に形成された燃料通路を通り、噴孔カップ116の先端にある燃料噴射孔117から内燃機関の燃焼室内に噴出する。
針弁114Aの弁体先端部114Bが弁座シート部39より離間し、上方に引き上げられている間、細長い形状の針弁114Aは針弁案内部113と、噴孔カップ116の案内部115との2箇所によって、中心軸線1a方向に沿ってまっすぐに往復動するようガイドされる。
電磁コイル105への通電が断たれると、磁束が消滅し、磁気吸引ギャップにおける磁気吸引力も消滅する。この状態では、スプリング110のばね力がゼロスプリング112の力に打ち勝って可動子部114全体(可動子102、針弁114A)に作用する。その結果、可動子部114はスプリング110のばね力によって、弁体先端部114Bが弁座シート部39に接触する閉弁位置に押し戻される。
弁体先端部114Bが弁座シート部39に接触し閉弁位置にある間、針弁114Aは針弁案内部113のみによりガイドされており、噴孔カップ116の案内部115とは接触していない。
このとき、頭部114Cの段付き部129が可動コア102の上面に当接して可動コア102を、ゼロスプリング112の力に打ち勝って下側(閉弁方向)へ移動させる。弁体先端部114Bが弁座シート部39に衝突すると、可動コア102は針弁114Aと別体であるため、慣性力によって下側(閉弁方向)への移動を継続する。このとき針弁114Aの外周と可動コア102の内周との間に流体による摩擦が発生し、弁座シート部39から再度開弁方向に跳ね返る針弁114Aのエネルギが吸収される。
慣性質量の大きな可動コア102が針弁114Aから切り離されているので、跳ね返りエネルギ自体も小さくなる。また、針弁114Aの跳ね返りエネルギを吸収した可動コア102は自らの慣性力がその分だけ減少し、ゼロスプリング112を圧縮した後に受ける反発力も小さくなるため、可動コア102自体の跳ね返り現象によって針弁114Aが開弁方向に再び動かされる現象は発生し難くなる。かくして、針弁114Aの跳ね返りは最小限に抑えられ、電磁コイル105への通電が断たれた後に弁が開いて、燃料が不作為に噴射される、いわゆる二次噴射現象が抑制される。
(比較例)
次に、図4から図7を用いて、本発明との比較例における燃料噴射弁の課題を説明する。
図4は、本発明との比較例1に係る固定コア407と噴孔カップ支持体401との溶接部の拡大断面図である。なお、図4は図1AのIV部を拡大した図である。
固定コア407は噴孔カップ支持体401に圧入後、重ね溶接で噴孔カップ支持体401に接合されている。
燃料圧力によって噴孔カップ支持体401は径方向外側と燃料噴射弁1の中心軸線1a方向下向きとに荷重を受けるが、固定コア407は中心軸線1a方向に固定されているため、重ね溶接部402に対して主に作用する荷重は噴孔カップ支持体401が燃料噴射弁1の中心軸線1a方向下向きに受ける荷重404になる。
固定コア407と噴孔カップ支持体401との重ね溶接中の境界面を403とするとき、境界面403にはせん断荷重が生じる。せん断荷重により境界面403の上端403Aには高い応力が発生する。重ね溶接中の境界面403の長さを大きくしても、噴孔カップ支持体401に燃料噴射弁1の中心軸線1a方向下向きの荷重が作用すると上端403Aに応力が集中するためである。
燃料圧力が20MPaの場合、図2に示すとおり軸方向荷重は小さいため、境界面403の上端403Aに発生する応力は比較的小さく、十分な強度を確保することができる。
一方、燃料圧力が従来より大きい、例えば35MPaで使用される際には、図2で示したように軸方向荷重は増加する。よって重ね溶接は荷重方向と母材境界が平行なためせん断力によって母材と溶接境界部に発生する応力も大きくなり、十分な強度を確保することができない可能性がある。 図5Aは、本発明との比較例2に係る、固定コアBとアダプタAとの溶接部の拡大断面図である。図5Aでは、固定コアBとアダプタAとの突合せ部を突合せ溶接した場合の、溶融して再凝固した部分(以下、溶融部と言う)の形状を示している。固定コアB及びアダプタAの二部品の突合せでは突合せ面501が密着するように固定コアBの隅部を図示のように掘り込む、もしくは図示しないがアダプタAの角部に面取りを施すなどして隙間502を形成する。突合せ部を溶接する場合、隙間502を溶融金属で全て埋めるために、溶融部が503Bに示すような形状となるようにレーザ溶接を施す。
隙間502を溶融金属で全て埋めるのは、部品Bに図中矢印方向の荷重が作用した場合、隙間部の形状によっては応力が大きくなり、溶接部の強度を低下させる可能性があるからである。つまり、突合せ溶接でも突き当て隙間にはみ出た溶接部形状504が応力集中を引きこす虞がある。図5Bに例を示す。
図5Bは、本発明との比較例3に係る、第1部品Aと第2部品Bとの溶接部の拡大断面図である。
図5Bのような溶接部形状の場合、溶融、再凝固後の金属503Eの一部504が局所的に膨らんで、第1部品Aと第2部品Bとの隙間502にはみ出す可能性がある。この隙間形状は燃料圧力による軸方向荷重510に対して、溶接部形状504のなす角θ1が小さいため応力が集中して応力を高めることとなり、溶接部503Eの強度を低下させる。
これに対して、図5Aの突合せ溶接部503B、503C、503Dのように、溶接方向(溶接深さ方向)の先端部(最奥部)が圧入部(第1部品Aの圧入部内周面A1と第2部品Bの圧入部外周面B1との境界部)に対して、更に溶接方向の奥側(図5Aにおいて右方向側)に位置するように形成する。そして、溶接部503B、503C、503Dは溶接前に第1部品Aと第2部品Bとの間に形成されていた隙間を全て埋めるように形成される。これにより隙間部502の形状により応力が大きくなり、溶接部503B、503C、503Dの強度が低下するのを抑制することができる。
なお、溶接の溶け込み深さWD1は製造工程において、狙った目標に対してばらつきを有する。503Bの溶け込み形状を目標として溶接を行っても、実際には、それよりも小さな溶け込み形状503Aとなり、溶接後に隙間502が残る可能性がある。よって隙間502を全て溶融金属で埋めるには溶接形状503Cを狙い、ばらつきが発生して溶け込み深さが小さくなっても溶け込み形状503Bを確保できるようにする。
一方で燃料噴射弁には同軸精度が要求されるため、溶接時の入熱量は出来るだけ小さくしたいという要望がある。図5Aに示した溶接形状の場合、503Cの溶け込み形状を狙う場合でも上記したばらつきの発生を考慮して、溶け込みが大き目の608とすることが考えられる。しかし、部品Bの厚みT1の2/3以上を溶かし込むような場合、溶接時の変形量が大きくなり、燃料噴射弁の同軸精度が悪化する可能性がある。
図5Cは、本発明との比較例4に係る、第1部品Aと第2部品Bとの溶接部の拡大断面図である。
図5Cは同軸精度の悪化を抑制するために、突合せ溶接の溶け込み深さをWD2とした場合の溶接部形状ある。突き当て長さ以下の溶け込み深さWD2となる場合、矢印で示す荷重方向に対して溶接部形状の端部505が応力集中を引きこすことは明白である。よって突合せ溶接において、突き合わせ長さに対し溶接溶け込み形状を短くした場合、高い燃料圧力によって生じる荷重に対して十分な剛性、強度を確保することができない可能性がある。
通常、2つの部品を圧入する際に、かじりを防止し、圧入時の荷重を低減させ、2部品の突き当て部が確実に接触するように潤滑剤を使用する。潤滑剤の影響について図6及び図5Aを用いて説明する。
図6は、本発明との比較例5に係る、固定コア607とアダプタ640との圧入前の状態を示す拡大断面図である。
潤滑剤はアダプタ(第1部品)640の内径または固定コア(第2部品)607の外径のどちらかに塗布することが可能であるが、図6A示すように工業的には潤滑剤を固定コア607の外径部の601で示す範囲に塗布する方が容易であり、安価である。アダプタ640と固定コア607とを圧入する前の両部品の軸ずれE1を可能な限り小さくするが、完全に0にすることは工業的に難しい。よって固定コア607の圧入部の上流側(上端側)に、圧入径D1よりもわずかに外径が小さい覗き部(小径部)602を設ける。この覗き部602は2部品の軸ずれE1がある場合でも、2部品がお互いにガイドされることで、軸ずれ量を圧入径D1と覗き径D2の差以下にすることができ、工業的に良く使用される。しかしながら覗き部602と圧入部603の段差は小さい(例えば0.04mm程度)ため、圧入する前には両部品の軸ずれ量E1の方が大きい。この場合、覗き部602に付着した潤滑剤は突き当て後、溶接される部分604にまで付着する恐れがある。溶接時に溶融金属は、図5Aの503A、503B、503C、503Dのような形状となるため、付着した潤滑剤がレーザによって直接加熱されると、加熱された潤滑剤は気体となってブローホールが発生する。
図6の固定コア607とアダプタ640とが圧入されると、図5Aに示す状態となる。
なお、アダプタ640は図5Aの第1部品Aに相当し、固定コア607は図5Aの第2部品Bに相当する。固定コア607とアダプタ640との圧入時に潤滑剤は図面下方向に押し下げられ、隙間502に溜まる。溶接時に溶融金属は503A、503B、503C、503Dのような形状となるため、隙間502に溜まった潤滑剤を直接加熱する。加熱された潤滑剤は気体となってブローホールが発生する。
図7は、本発明との比較例6に係る、第1部品Aと第2部品Bとの溶接部の拡大断面図である。
図7に示すように、潤滑剤が溶接部へ侵入することを避けるために第一部品Aに面取り701を設け、従来よりも大きな隙間702を設ける場合でも、溶接時に溶融金属は703のような形状となるため、隙間702に溜まった潤滑剤は直接加熱され、加熱された潤滑剤は気体となってブローホールが発生する可能性がある。また潤滑剤が溶接部703に接触せず、ブローホールが発生しない場合でも、母材と溶接部703とのなす角θ2が90度よりも小さくなり、応力が増加して強度が低下する可能性がある。なお、704は突合せ面(突合せ溶接部)であり、705は突合せ溶接部704の溶接深さ方向(図7の右側方向)と直交する方向(図7の上下方向)における中心部である。
以上説明したように、比較例のような構造では、突合せ溶接部において、組み付け時の軸ずれを完全に0にすることが難しく、塗布された潤滑剤でブローホールが発生し易い構造であった。ブローホールが発生しない場合でも、母材と溶接部とのなす角が90度よりも小さくなり、強度が低下し易い構造であった。本実施例では潤滑剤によるブローホールが発生し難く、また強度が低下し難い溶接部の構造(形状)を提案する。
図8は、本発明の実施例に係る、アダプタ140と固定コア107との溶接部の拡大断面図である。
本実施例では、アダプタ140と固定コア107とを突合せ、突合せ溶接を行う。
アダプタ140の下端部(固定コア107側の端部)には取付部301が形成されている。取付部301の外周面301Aはアダプタ140の外周面140Aと同径である。取付部301の第1内周面301Bは、アダプタ140の上流側の内径φCnよりも大きな内径を有するように、アダプタ140の上流側の内周面140Bに対して拡径されている。すなわち、取付部301の第1内周面301Bとアダプタ140の内周面140Bとの間に径方向の段差面301Gが形成されている。
さらに、取付部301の下端部には、第1内周面301Bよりも大径に形成された第2内周面301Cが形成されている。第2内周面301Cは第1内周面301Bに対して拡径され、第1内周面301Bと第2内周面301Cとの間に径方向の段差面301Dが形成されている。
固定コア107の上端部(アダプタ140側の端部)には取付部302が形成されている。取付部302の内周面302Aは固定コア107の内周面107Fと同径である。取付部302の第1外周面302Bは、固定コア107の下流側の外径よりも小さな外径を有するように、固定コア107の下流側の外周面107Eに対して縮径されている。すなわち、取付部302の第1外周面302Bと固定コア107の外周面107Eとの間に径方向の段差面302F及び302Dが形成されている。
さらに、取付部302の下端部には、第1外周面302Bよりも大径に形成された第2外周面302Cが形成されている。第2外周面302Cは第1外周面302Bに対して拡径され、第1外周面302Bと第2外周面302Cとの間に径方向の段差面302Dが形成されている。
取付部301の下端面301Fと取付部302の段差面302Fとが対向し、取付部301の段差面301Gと取付部302の上端面302Gとが対向している。取付部301の下端面301Fと取付部302の段差面302Fとは当接しているが、取付部301の段差面301Gと取付部302の上端面302Gとの間には隙間が設けられている。さらに、取付部301の第1内周面301B、段差面301D、及び第2内周面301Cに対して、取付部302の第1外周面302B、段差面302D、及び第2外周面302Cがそれぞれ対向している。
なお、取付部301の第1内周面301Bと段差面301Dとの間には、面取り301Eが設けられている。また、取付部302の第1外周面302Bの上端部には覗き部302Eが設けられている。面取り301E及び覗き部302Eは比較例で説明した面取り701及び覗き部602と同様な機能を有する。
取付部301の面取り301Eと取付部302の第1外周面302Bとが径方向に対向する部位において、取付部301の面取り301Eの内径は、取付部302の第1外周面302Bの外径よりも大きく、下方に向かって拡径している。また、取付部301の第2内周面301Cと取付部302の第2外周面302Cとが径方向に対向する部位において、取付部301の第2内周面301Cの内径は、取付部302の第2外周面302Cの外径よりも大きい。
803は溶接により溶融した金属が再凝固した溶接部の形状を表している。つまり、本実施例の燃料噴射弁1は、互いに圧入されて突合せ溶接されるアダプタ(第1部品)140と固定コア(第2部品)107と、を備える。また、第1部品140の取付部301の下端面301Fと第2部品107の取付部302の段差面302Fとの間において互いに接触する突き当て面(突合せ面)801が形成され、この突き当て面801において、突き当て面と沿うように突合せ溶接部803が形成される。
アダプタ140の取付部301と固定コア107の取付部302とは径方向に圧接されるように圧入され、圧入嵌合部802が形成される。つまり、アダプタ140の取付部301と固定コア107の取付部302とは、この圧入部802に加え、突合せ溶接部803により強固に固定される。
図4に示した構造の場合、応力が集中することで、固定強度が足らなくなる虞があったが、本実施例では、アダプタ140と固定コア107との突合せ面801は矢印で示す主な荷重方向に対して直角となっている。よって荷重を突合せ面801全体でほぼ均等に受けるため、発生する最大応力は図4の重ね溶接に比べて小さくなる。このため、本実施例は固定強度を向上させることが可能である。
これにより、突合せ溶接部803は高い燃圧荷重にも耐えられる強度を有するように溶接される。突合せ溶接は従来の燃料噴射弁で実施されている重ね溶接に対し継ぎ手効率が高く、同じ溶け込み量に対して強度は向上する。
図9に本実施例における潤滑剤の塗布例を示す。図9は、本発明の実施例に係る、固定コア107とアダプタ140との圧入前の状態を示す拡大断面図である。
潤滑剤は第1部品140の内径(内周)または第2部品107の外径(外周)のどちらかに塗布することが可能であるが、工業的には潤滑剤を第2部品107の外径に塗布する方が容易であり、安価である。本実施例では、潤滑剤を901に示す部分に塗布している。すなわち、潤滑剤は第2部品107の取付部302の第1外周面302Bであって、覗き部302Eを含む上端部に塗布している。
第1部品140と第2部品107を圧入する前には両部品の軸ずれE1を可能な限り小さくするが、完全に0にすることは工業的に難しい。よって第2部品107の圧入部302の上端部に、圧入径よりもわずかに外径が小さい覗き部302Eを設ける。本実施例では圧入する前の両部品の軸ずれE1よりも大きい段差301D(例えば径方向に0.5mm程度)をアダプタ140の圧入嵌合部802と溶接部803との間に設けている。よって覗き部302Eに塗布した潤滑剤は突き当て後、溶接される部分803に付着することはない。よって潤滑剤がレーザにより熱せられる溶接時にブローホールが発生することを抑制することができる。
図9と共に図10を参照して、説明する。図10は、本発明の実施例に係る、アダプタ140と固定コア107との溶接部の拡大断面図である。なお、図10は図8のX部を拡大した図である。
第1部品140と第2部品107との圧入嵌合部802と突合せ溶接部803との間に、第1部品140と第2部品107とで第1空隙1001を形成し、第1空隙1001と突合せ溶接部803との間に、第1部品140と第2部品107とで第2空隙1002を形成する。すなわち、第1空隙1001及び第2空隙1002は、取付部301の面取り301E、段差面301D、及び第2内周面301Cと、取付部302の第1外周面302B、段差面302D、及び第2外周面302Cとの間に形成される。
なお、取付部301の第1内周面301Bと段差面301Dとの間には、面取り301Eが設けられている。
図10では一例として、第1空隙1001は圧入嵌合802の方向(中心軸線1a方向)と交差する方向(径方向)に形成され、第2空隙1002は第1空隙1001と交差する方向(中心軸線1a方向)に形成されている。また第1隙間1001の体積は第2隙間1002の体積よりも大きい。
アダプタ140と固定コア107との圧入時に潤滑剤が図面下方向に押し下げられるが、第一隙間411の体積は、覗き部512及び圧入嵌合部802に付着する潤滑剤の体積よりも大きいため、潤滑剤が第二隙間1002に流れ込む可能性は低い。仮に流れ込もうとしても、第一隙間1001に対して第二隙間1002の間隔を小さくすることで流路抵抗を増加させているため、潤滑剤が第二隙間1002を超えて、突き当て部801に浸入する可能性は非常に低い。覗き部302E及び圧入嵌合部802に付着する潤滑剤の体積は塗布面積に潤滑剤の膜厚を乗ずることで計算できる。潤滑剤の膜厚は予め実験的に計測可能である。この膜厚の具体的な数値は、例えば5μm程度である。
製造工程では図9に示す向きとは逆向き(天地逆)とすることで、潤滑剤が重力によって突き当て部801に侵入することを防止できる。本実施例では、潤滑剤はアダプタ140と固定コア107との圧入時に、突き当て部801にまで付着することはなく、溶接時のブローホール発生を抑制することができる。
次に図10を用いて本実施例の溶接部803の強度が大きくなる理由を説明する。
本実施例では、高圧燃料と大気との境界を第1部品A及び第2部品Bを含む2部品以上で構成する。第1部品A及び第2部品Bは、外径側(外周側)に段付き部を設けた第2部品Bの小径側外径302Bと、内径側(内周側)に段付き部を設けた第1部品Aの大径側内径301Bとで嵌合、圧入され、突き当て面801で接触させて位置決めされる。第1部品Aの段付き部と第2部品Bの段付き部とは相互の間に間隔が設けられると共に、両段付き部を形成する面同士が沿うように形成される。第1部品Aがアダプタ140またはアダプタ140の取付部401に対応し、第2部品Bが固定コア107または固定コア107の取付部402に対応する。第1部品Aと第2部品Bとの間の突き当て面801と平行または平行に近い方向から突合せ溶接がなされ、突合せ溶接部803が形成される。
第1部品Aと第2部品Bとの突き当て長さL1より溶接結合長さL2が大きくなるように突合せ溶接部803が形成される。また突合せ溶接部803の溶接溶け込み深さL4は、第2部品Bの段差部302Cに到達するよう、固定コア107の外周面から取付部302の第2外周面302Cまでの長さL3以上とする。溶接時の溶け込み深さにも工業的なばらつきが存在するため、実際にはL4の位置まで溶かす。溶接溶け込み中心803aは、突き当て面507よりも、圧入部802において外周側に配置される部品側に位置させる。つまり、突合せ溶接部803の溶接方向(図10の右側方向)と直交する方向(図6Aの上下方向)における中心部803aが突き当て面801よりも第1部品A側に位置する。
溶接中心位置803aが狙った位置に対して図中の第2部品B側にずれた場合を、図11を用いて説明する。図11は、本発明との比較例7に係る、アダプタ140と固定コア107との溶接部の拡大断面図である。
比較例7では、溶接後の溶融、再凝固金属である突合せ溶接部1103と第1部品Aのなす角θ4が小さい。このため溶接部1103に発生する応力が大きくなり、溶接部1103の強度を低下させる。以上より溶接溶け込み中心1103aは突き当て面801よりも第1部品A側に位置させる必要がある。
再び図10に戻って説明する。溶融、再凝固した金属である突合せ溶接部803の表面803bと第1部材Aとが交わる位置1003、すなわち突合せ溶接部803の表面803b上で、溶接結合長さL2の端部位置1003において、或いは突合せ溶接部803の表面803bと第2空隙1002を形成する第2内周面301Cとの交点1003において、突合せ溶接部803の表面803bに接する接線1004と、第2内周面301Cに引かれる接線1005とがなす角をθ3とする。
図7に示した比較例6の角θ2に対して、本実施例の角θ3の方が大きいため、応力集中による応力の増加は低減され、溶接部803の強度を保つことが可能である。なお、この角θ3は例えば90度以上であれば、燃料噴射弁1において所望の固定強度を保つことが可能であり、角θ3は90度よりも大きい。 図12を用いて、本実施例の変更例について説明する。図12は、本発明の変更例に係るアダプタ140と固定コア107との溶接部の拡大断面図である。
突合せ溶接部803の上面部1201bの接線1202と第二隙間1002を形成する第2内周面301Cまたは第2内周面301Cの接線1203とのなす角θ5を出来るだけ大きくするには、接線1203と突き当て面801とのなす角θ6は小さい方が好ましい。ただし第二の隙間1002は溶接部1201への潤滑剤の侵入を抑制するために小さくする必要があり、また第1部品Aと第2部品Bとを圧入嵌合するために相互の部品が干渉してはいけないため、θ5及びθ6は90度程度とする。
図13を用いて、第1隙間1001及び第2隙間1002について説明する。図13は、第1隙間1001及び第2隙間1002の構造を説明する概念図である。なお、図13は中心軸線1aを含み、且つ中心軸線1aに平行な平面図である。
図13において、y軸及びx軸を図中に記載した様に定義する。y軸は中心軸線1aと同一平面上にあり、中心軸線1aに平行である。x軸はy軸及び中心軸線1aと同一平面上にあり、径方向に平行である。
本実施例の場合、図13上において、第1隙間1001を形成する段差面301D及び段差面302Dのそれぞれに直線部が構成されている。この場合、段差面302Dの直線部1303を延長した直線線分1301が第1隙間1001と第2隙間1002とを分ける境界になる。すなわち、直線線分1301から圧入部802側が第1隙間1001であり、直線線分1301よりも突き当て部(突き当て面)801側或いは突合せ溶接部803側が第2隙間1002である。
段差面302Dの直線部1303を特定できない場合、第1隙間1001及び第2隙間1002の中心を通る中心線300に基づいて、第1隙間1001と第2隙間1002との境界を特定してもよい。中心線300は、図13上において、第1部品Aであるアダプタ140と第2部品Bである固定コア107とを最短距離で結ぶ直線線分において、アダプタ140からの距離と固定コア107からの距離が等しくなる点を結ぶ線分であり、図13に示すように曲折した線分になる。本実施例の場合、第1隙間1001及び第2隙間1002に曲折部が2カ所存在する。なお、突合せ溶接部803の内部にある第2隙間1002は溶融した金属により埋められ、隙間として存在していない。中心線300上の点P1〜P6において、中心線300に接する単位ベクトルV1〜V6を設定する。各点P1〜P6のそれぞれにおいて、単位ベクトルV1〜V6のx軸成分とy軸成分とは大きさが変化する。点P3ではy軸成分はゼロとなりx軸成分の大きさが1になる。すなわち点P3では径方向の隙間が形成されていることが分かる。すなわち点P3では径方向の隙間が形成されていることが分かる。一方、点P6ではx軸成分はゼロとなりy軸成分の大きさが1になる。すなわち点P6では中心軸線1a方向の隙間が形成されていることが分かる。点P2及びP4ではx軸成分の大きさとy軸成分の大きさが等しくなる。この場合、径方向の隙間が中心軸線1a方向の隙間に変わるP4を基準にして、第1隙間1001と第2隙間1002との境界を特定してもよい。すなわち、P4を通りアダプタ140と固定コア107とを最短距離で結ぶ直線線分LnP4を境界とする。直線線分LnP4から圧入部802側が第1隙間1001であり、直線線分LnP4よりも突き当て部(突き当て面)801側或いは突合せ溶接部803側が第2隙間1002である。
あるいは、本実施例では、第2隙間1002を形成する第2内周面301C及び第2外周面302Cのそれぞれに直線部が構成されている。段差面302Dの直線部1303を特定できない場合、第2外周面302Cの直線部1304に基づいて、第1隙間1001と第2隙間1002との境界を特定してもよい。この場合、図13上において、直線部1304を延長した直線線分1302と中心線300との交点P5を定め、交点P5を通りアダプタ140と固定コア107とを最短距離で結ぶ直線線分LnP5を、第1隙間1001と第2隙間1002とを分ける境界として定義する。直線線分LnP5から圧入部802側が第1隙間1001であり、直線線分LnP5よりも突き当て部(突き当て面)801側或いは突合せ溶接部803側が第2隙間1002である。
以上説明したように、本実施例の部品は、第1部品140(A)と、第1部品140(A)と圧入部802により固定される第2部品107(B)と、第1部品140(A)と第2部品107(B)とを接続する溶接部803と、を備え、第1部品140(A)と第2部品107(B)との相互の対向面間に形成される第1隙間1001及び第2隙間1002を備える。第1隙間1001は、圧入部802と溶接部803との間において第2隙間1002に対して圧入部802の側に設けられると共に、圧入方向と交差する方向に形成される。第2隙間1002は、圧入部802と溶接部803との間において第1隙間1001に対して溶接部803の側に設けられると共に、第1隙間1001と交差する方向に形成される。
溶接部803は突合せ継手構造を有する突合せ溶接部であり、第1隙間1001は圧入部802と繋がり、第2隙間1002は突合せ溶接部803と繋がる。
第1部品140(A)は、内周側に大径内周面301Cと小径内周面301Bとを有する第1部品側段付き部を備える。第2部品107(B)は、外周側に大径外周面107Eと中径外周面302Cと小径外周面302Bとを有する第2部品側段付き部を備える。圧入部802は、第1部品140(A)の小径内周面301Bと第2部品107(B)の小径外周面302Bとの間に構成される。突合せ溶接部803は、第1部品140(A)の外周面140Aと大径内周面301Cとの間に形成される第1部品端面301Fと、第2部品107(B)の大径外周面107Eと中径外周面302Cとの間に形成される第2部品第1段差面302Fと、の間に構成される。
第1隙間1001は、第1部品140(A)の大径内周面301Cと小径内周面301Bとの間に形成される第1部品段差面301Dと、第2部品107(B)の中径外周面302Cと小径外周面302Bとの間に形成される第2部品第2段差面302Dと、の間に構成される。第2隙間1002は、第1部品140(A)の大径内周面301Cと第2部品107(B)の中径外周面302Cとの間に構成される。
第1隙間1001の圧入方向(中心軸線1a方向)の最小間隔L5は、第2隙間1002の圧入方向と交差する方向(径方向)の最小間隔L6に比べて大きくなるように構成される。第1隙間1001の体積は、第2隙間1002の体積に比べて大きくなるように構成される。突合せ溶接部の溶接深さ方向最深部L4は第2隙間1002に対して溶接深さが深くなる側に位置するように構成される。
第1隙間1001は、圧入方向と交差する方向(径方向)の長さが、第1部品140(A)と第2部品107(B)との相互の対向面間に形成される間隔L5よりも長い、細長い形状となるように構成される。第2隙間1002は、圧入方向(中心軸線1a方向)の長さが、第1部品140(A)と第2部品107(B)との相互の対向面間に形成される間隔よりも長い、細長い形状となるように構成される。
本実施例の燃料噴射弁は、固定コア107と、固定コア107の磁気吸引力により駆動される可動コア102及び弁体114Aと、弁体114Aが弁座39から離れることにより燃料を噴射する燃料噴射孔117と、固定コア107に接続されて燃料供給口118を構成するアダプタ140と、を備える。固定コア107は第2部品Aにより、またアダプタ140は第1部品Aにより構成する。
図10に示す本実施例の溶接形状であれば、第1部品A及び第2部品Bに複雑な形状を要求せず、部品の製造コストを上昇させないメリットがある。また溶け込み中心803aの位置や角度をレーザ溶接中に変更する必要がないため、溶接設備のコストを上昇させないメリットがある。また溶け込み中心803aの位置や角度をレーザ溶接中に変更しないので、溶接時間を短くできる。
以上より本発明の実施例によって、潤滑剤を使用して圧入する部位において、溶接時のブローホールの発生を抑制し、突合せ溶接部の溶け込み量を最小にすることができる。また本実施例では、溶接時間や溶接設備費用を低減することができる。さらに本実施例では、荷重に対して過度な応力集中を抑制することができる突合せ溶接構造を実現できる。
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。
例えば、上述した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、実施例の構成の一部を削除したり他の構成に置き換えたりすることが可能であり、また、実施例の構成に他の構成を加えることも可能である。
39…弁座、102…可動コア、107…固定コア、107E…大径外周面、114A…弁体、117…燃料噴射孔、118…燃料供給口、140…アダプタ、301B…小径内周面、301C…大径内周面、301B,301C…第1部品側段付き部、301D…第1部品段差面、301F…第1部品端面、302B…小径外周面、302C…中径外周面、302D…第2部品第2段差面、302B,302C,302E…第2部品側段付き部、302F…第2部品第1段差面、802…圧入部、803…突合せ溶接部、1001…第1隙間、1002…第2隙間、A…第1部品、B…第2部品。

Claims (10)

  1. 第1部品と、前記第1部品と圧入部により固定される第2部品と、前記第1部品と前記第2部品とを接続する溶接部と、を備えた流量制御装置の部品において、
    前記第1部品と前記第2部品との相互の対向面間に形成される第1隙間及び第2隙間を備え、
    前記第1隙間は、前記圧入部と前記溶接部との間において前記第2隙間に対して前記圧入部の側に設けられると共に、圧入方向と交差する方向に形成され、
    前記第2隙間は、前記圧入部と前記溶接部との間において前記第1隙間に対して前記溶接部の側に設けられると共に、前記第1隙間と交差する方向に形成される流量制御装置の部品。
  2. 請求項1に記載された流量制御装置の部品において、
    前記溶接部は突合せ継手構造を有する突合せ溶接部であり、
    前記第1隙間は前記圧入部と繋がり、前記第2隙間は前記突合せ溶接部と繋がる流量制御装置の部品。
  3. 請求項2に記載された流量制御装置の部品において、
    前記第1部品は、内周側に大径内周面と小径内周面とを有する第1部品側段付き部を備え、
    前記第2部品は、外周側に大径外周面と中径外周面と小径外周面とを有する第2部品側段付き部を備え、
    前記圧入部は、前記第1部品の前記小径内周面と前記第2部品の小径外周面との間に構成され、
    前記突合せ溶接部は、前記第1部品の外周面と前記大径内周面との間に形成される第1部品端面と、前記第2部品の大径外周面と中径外周面との間に形成される第2部品第1段差面と、の間に構成される流量制御装置の部品。
  4. 請求項3に記載された流量制御装置の部品において、
    前記第1隙間は、前記第1部品の前記大径内周面と前記小径内周面との間に形成される第1部品段差面と、前記第2部品の前記中径外周面と前記小径外周面との間に形成される第2部品第2段差面と、の間に構成され、
    前記第2隙間は、前記第1部品の前記大径内周面と前記第2部品の前記中径外周面との間に構成される流量制御装置の部品。
  5. 請求項1に記載の流量制御装置の部品において、
    前記第1隙間の圧入方向の最小間隔は、前記第2隙間の圧入方向と交差する方向の最小間隔に比べて大きくなるように構成された流量制御装置の部品。
  6. 請求項1に記載の流量制御装置の部品において、
    前記第1隙間の体積は、前記第2隙間の体積に比べて大きくなるように構成された流量制御装置の部品。
  7. 請求項2に記載の流量制御装置の部品において、
    前記突合せ溶接部の溶接深さ方向最深部は前記第2隙間に対して溶接深さが深くなる側に位置するように構成された流量制御装置の部品。
  8. 請求項1に記載の流量制御装置の部品において、
    前記第1隙間は、圧入方向と交差する方向の長さが、前記第1部品と前記第2部品との相互の対向面間に形成される間隔よりも長い、細長い形状となるように構成された流量制御装置の部品。
  9. 請求項1に記載の流量制御装置の部品において、
    前記第2隙間は、圧入方向の長さが、前記第1部品と前記第2部品との相互の対向面間に形成される間隔よりも長い、細長い形状となるように構成された流量制御装置の部品。
  10. 固定コアと、
    前記固定コアの磁気吸引力により駆動される可動コア及び弁体と、
    前記弁体が弁座から離れることにより燃料を噴射する燃料噴射孔と、
    前記固定コアに接続されて燃料供給口を構成するアダプタと、を備え、
    前記固定コア及び前記アダプタを請求項1に記載の流量制御装置の部品で構成し、前記固定コアを前記第2部品として、また前記アダプタを前記第1部品として備える燃料噴射弁。
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