CN1119576A

CN1119576A - 竹胶合板

Info

Publication number: CN1119576A
Application number: CN 95103394
Authority: CN
Inventors: 郡元夫; 小野正己
Original assignee: Japanese Type Of Industrial Corp; Nissin Co Ltd
Current assignee: Japanese Type Of Industrial Corp; Nissin Co Ltd
Priority date: 1994-08-24
Filing date: 1995-05-17
Publication date: 1996-04-03
Also published as: JPH0857810A

Abstract

一种不易产生扭曲和翘曲的竹胶合板40，由下述方法制成；将原竹2切割成具有复数个节膜3的规定长度，在圆周方向分割切断的原竹2，形成复数根细条14；将细条14加工成板材24，使所得的多块板材24叠合，形成胶合板坯料34；与叠合面垂直地锯割胶合板坯料34，形成薄板34A。将多块薄板34A方向互相交叉地层叠成上下3～5层，然后粘接。

Description

竹胶合板

本发明涉及一种适用于混凝土模板材料等建筑材料的多层胶合板，具体地说，涉及使用复数块板材的竹胶合板，所述板材系将粗大厚实的孟宗竹等锯成细条，再由细条加工而成。

模板材料一般使用柳安木的胶合板，但由于对这种胶合板的需求飞速增长，存在着引起森林资源迅速枯竭和地球环境遭到破坏的危险，因此，迫切需要保护和合理利用森林资源。

竹子与树木比较，具有可短时间内再生产(约3年即成熟)、植林及其后的管理容易、强度大、耐久性、耐冲击强度大等优点，然而目前的情况是，竹子、尤其是孟宗竹尚未得到很好地利用。

而要利用竹材料制作胶合板，需要进行除去竹子中含有的糖分等防虫、防变质处理。若为此在将原竹锯成细条后进行防虫、防变质处理，则由于细条会发生扭曲或翘曲等，对加工造成困难。而若将由多条细条加工而成的、板宽度比原竹壁厚更宽的板材层叠，使板面互相重合而制成竹胶合板，则存在着放置一段时间后会发生翘曲的问题。

本发明的主要目的在于，鉴于上述问题，提供一种由板材复合而成的、没有扭曲或翘曲的竹胶合板，所述板材由分割原竹而成的细条形成。

为达到上述目的，本发明系在切成规定长度的原竹的圆周方向进行分割，用所得的细条形成比原竹的壁厚更薄、原竹的分割面出现在板面的薄板，然后将多块薄板方向互相交叉地层叠成上下3～5层，进行粘接。

根据本发明，将由细条制成的多块板材沿板厚方向拢齐、叠合，制成与板材的宽度等厚的、具有规定宽度的胶合板坯料。与叠合面垂直地将胶合板坯料纵向锯割(与表面平行地锯薄)，形成多块薄板。将多块薄板方向互相交叉地层叠成上下3～5层，然后胶合，制成竹胶合板。

通过与叠合面垂直地纵向锯割胶合板坯料，可使原竹的切口表面出现在薄板的表面即竹胶合板的叠合面和表面。即，由于相当于木材直木纹的面出现在叠合面和表面，并且，薄板是被沿原竹的径向锯割的，因此，不易发生成形后的扭曲和翘曲。

图1为原竹的平面截面图，图2为将原竹分割而成的细条的立体图，图3为由细条制成的板材的平面截面图。为将原竹2制成细条，将原竹2切成规定长度(1～2m)，在原竹的全长度，以规定的周向间隔w(约25～40mm)用锯子于竹壁4的部分朝轴心O方向设置多个切口5。切口5的深度c比竹壁4的厚度t深，比原竹2的半径r浅。经上述处理的原竹2具有多个切口5，并通过多个节膜3保持原形，因此不会因放置一段时间后竹壁4发生扭曲、翘曲等变形。将具有切口5的原竹2用水煮沸约1小时，除去竹子中的糖分等(戊聚糖和脂质成分)，进行防虫处理。再根据需要，浸渍于防虫液、防腐液、润滑液或浸透性反应性树脂液等合适药液中。

将经过上述预处理的原竹2自然干燥约1星期。再将原竹2搬入干燥室内，于约100～150℃的温度下干燥约24小时，使原竹2形状稳定化和减轻重量。从干燥室取出原竹2，自然冷却约24小时。

如图2所示，通过在原竹2的空心内部攻入除节膜棒等方法，除去节膜3，将各竹壁4互相分离，制成细条14。由于在由规定长度的原竹2制成细条14之前，在细条14不分离、通过节膜3互相联接的原形状态下对原竹进行了脱糖、防虫等预处理，因此，形状稳定，可防止细条14扭曲、翘曲等变形。

如图3所示，首先，用自动单面刨盘(与端面铣刀相似的圆盘形回转铣刀)对按上述方法制得的细条14进行加工，铣削出平坦且互相平行的内表面24a和外表面24b，再铣削出平坦的两侧面24c，制成宽w1、厚t1的细长板材24。这里，板材24的厚度t1可以是任意的。

本发明系用由上述方法制得的、如图3所示的板材24形成如图4所示的胶合板坯料34，将胶合板坯料34锯割成多块薄板34A，再将多块薄板34A方向互相交叉地叠合成3～5层后用粘接剂粘合，完成如图5所示的竹胶合板。

为此，将如图3所示的多块(10～50块)厚t1、宽w1的板材24以内外表面24a、24b为互相叠合面拢齐，再用粘接剂粘合，制造如图4所示的胶合板坯料34。然后，用涂胶辊在多块板材24的内外表面24a、24b涂布耐水性粘接剂，例如酚醛树脂、密胺树脂、尿素树脂等热固性树脂或其他用于胶合板制造的粘接剂，将多块板材24排列成规定的宽度B(50～200mm)，使板面互相叠合，再从两侧加压，使其粘合。为使粘合完全，将多块板材24于加压状态下装入高频加热炉内，用120～150℃的温度加热3～60分钟。通过上述处理，制成具有规定长度L和宽度B、厚度w1的胶合板坯料34。也可以使用热压机使粘接剂硬化，代替高频加热。

接着，如图4中点划线所示，与叠合面24a、24b垂直地锯割胶合板坯料34，制造具有规定厚度T(约2～5mm)的薄板34A。用砂带抛光机将所得的多块薄板34A的两面抛光。

然后，如图5所示，将多块细长的薄板34A排列，使其左右不要产生间隙，形成具有规定宽度B的第1层，在第1层的上面，排列多块细长的薄板34A，使其前后不要产生间隙，形成具有规定长度L的第2层。以下按同样的方向，使薄板34A的方向互相交叉，层叠成上下3～5层，再用与前述相同的粘接剂粘合。

在使多块薄板34A的方向互相交叉、层叠，进行粘合时，预先用涂胶辊在各层薄板34A的表面涂布粘接剂，然后叠合，用冷压机加压17～30分钟，进行定位粘合。然后，将竹胶合板40夹入多段热压机的加热板之间，加压加热约5～15分钟，制成竹胶合板40。

一般地，板材24易向原竹2的轴心O扭曲，向原竹2的外表面24b翘曲。但是本发明的竹胶合板40由于板材24的侧面24c(将锯割原竹2时的切口5加工过的面)出现在各薄板34A的叠合面和表面，且薄板34A的厚度T比原竹2的壁厚t薄，因此，不易产生翘曲，能长期保持形状的稳定。

此外，在上述实施例中，除了将锯割原竹2而得的多块板材24层叠成片块状，形成厚的胶合板坯料34，再将胶合板坯料34锯薄，制成多块薄板34A以外，也可以与内外表面24a、24b垂直地锯割各板材24，形成具有规定厚度T(约2～5mm)的细条板，将该细条板横排，使其侧面(被分割开来的如图2所示的内外表面24a、24b)互相粘合，制成比原竹2的壁厚t薄、原竹2的分割面(如图2所示的侧面24c)出现在板面的薄板34A。

本发明系如上所述，在切成规定长度的原竹的圆周方向进行分割，用所得的细条形成比原竹的壁厚更薄、原竹的分割面出现在板面的薄板，然后将多块薄板方向互相交叉地层叠成上下3～5层再进行粘接。由于锯割原竹时的切口面(与原竹的外表面垂直的面)出现在薄板的互相叠合的面上，且薄板的板厚比原竹的壁厚更薄，因此，可得到不易产生翘曲、能长期保持形状稳定的竹胶合板。

即，由于将多块薄板方向交叉地叠合，因此，竹胶合板的翘曲得到抑制，另外，由于薄板的厚度远远小于原竹的壁厚度，因此，竹胶合板的扭曲得到抑制。

图1为制造用于本发明的竹胶合板的板材所使用的原竹的平面截面图。

图2为将原竹锯割后所得的细条的立体图。

图3为由细条制得的板材的平面截面图。

图4为由板材制得的胶合板坯料的立体图。

图5为将由胶合板坯料制得的薄板层叠而成的竹胶合板的立体图。

符号说明：

2：原竹3：节膜4：竹壁5：切口14：细条24：板材34：胶合板坯料34A：薄板40：竹胶合板

Claims

1.一种竹胶合板，其特征在于，所述竹胶合板由下述方法制得：在切成规定长度的原竹的圆周方向进行分割，用所得的细条形成比原竹的壁厚更薄、原竹的分割面出现在板面的薄板，然后将多块薄板方向交叉地层叠成上下3～5层，进行粘接。

2.一种竹胶合板，其特征在于，所述竹胶合板由下述方法制得：在切成规定长度的原竹的圆周方向进行分割，形成宽度比原竹的壁厚更宽的复数根细条，将各细条加工成板，使所得的多块板材的板面互相叠合，进行粘合，形成胶合板坯料，与叠合面垂直地锯割该胶合板坯料，形成复数块薄板，将多块薄板方向互相交叉地层叠成上下3～5层，进行粘接。

3.如权利要求2所述的竹胶合板，其特征在于，所述细条由将原竹切成具有复数个节膜的规定长度，用锯在切断的原竹的竹壁部分以规定的周向间隔设置复数个纵向切口，将具有切口的原竹用水煮沸后自然干燥，除去节膜、分离而得。