CN111906367A - 一种金属管自动切割装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种金属管自动切割装置，包括底座、支杆、切割机构、推料机构和联动机构，所述推料机构设置在切割机构的一侧，所述切割机构和推料机构通过联动机构连接，所述切割机构包括驱动组件和切割组件，所述推料机构包括固定组件和定位组件，所述联动机构包括转动组件、收紧组件和移动组件，该金属管自动切割装置，通过推料机构实现工件的推出，通过切割机构实现工件的切割，通过联动机构实现推料机构和切割机构的依次运行，与现有的切割装置相比，该切割装置通过一个输出端，实现工件的推料和切割，节约了能源，与现有的联动机构相比，该联动机构采用纯机械机构，避免了传感器等电子元件的使用，提高了装置的稳定性和使用寿命。

Description

一种金属管自动切割装置

技术领域

本发明涉及一种金属管自动切割装置。

背景技术

金属管是现代工业设备连接管线中的重要组成部件，具有耐高温、耐低温、耐老化、耐腐蚀的性能等，因此被广泛使用。

现有的金属管在切割时，一般通过人工先测量长度，做好记号，然后进行切割，该操作较为不便，浪费人力，切割效率不高，在批量生产的情况下并不适用，因此市面上出现了批量产生的切割装置，而现有的切割装置在使用时需要多个输出端对工件进行传送和切割，能源消耗较大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种金属管自动切割装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种金属管自动切割装置，包括底座、支杆、切割机构、推料机构和联动机构，所述切割机构设置在底座上，所述推料机构设置在切割机构的一侧，所述切割机构和推料机构通过联动机构连接；

所述切割机构包括驱动组件和切割组件，所述驱动组件包括电机和蜗杆，所述电机水平设置在底座上，所述蜗杆安装在电机上，所述切割组件蜗轮和切割单元，所述蜗轮设置在蜗杆上方，所述蜗轮与蜗杆啮合，所述切割单元设置在蜗轮的一侧，所述切割单元有三个，相邻的两个切割单元形成的夹角为90°，所述切割单元包括压杆、第一弹簧和刀片，所述蜗轮上设有滑槽，所述滑槽的轴线穿过蜗轮圆心，所述压杆的一端位于滑槽内，所述压杆与滑槽滑动连接，所述刀片设置在压杆远离涡轮的一端，三个切割单元的两个刀片正对设置，所述第一弹簧设置在滑槽内，所述第一弹簧的一端与滑槽连接，所述第一弹簧的另一端与压杆连接；

所述推料机构包括固定组件和定位组件，所述固定组件包括固定杆和固定管，所述固定杆设置在支杆上，所述蜗轮上设有通孔，所述固定管的另一端套设在固定杆上，所述固定管的另一端穿过通孔，所述通孔、固定杆、固定管均与蜗轮同轴设置，所述固定管内设有固定块，所述固定块与固定管固定连接，所述固定杆伸入固定管内的一端与固定块连接，所述定位组件包括定位环、第二弹簧和定位单元，所述定位环套设在固定杆上，所述定位环与固定杆滑动连接，所述定位环与固定管抵靠，所述第二弹簧套设在固定杆上，所述第二弹簧位于固定块和定位环之间，所述第二弹簧的一端与固定块连接，所述第二弹簧的另一端与定位环连接，所述第二弹簧处于压缩状态，所述定位单元有四个，相邻的两个定位单元形成的夹角为90°，所述定位单元包括定位杆和第一拉绳，所述定位杆设置在固定管靠近固定杆的一端，所述定位杆与固定管铰接，所述第一拉绳的一端与定位杆远离固定管的一端连接，所述第一拉绳的另一端与定位环连接；

所述联动机构包括转动组件、收紧组件和移动组件，所述转动组件包括驱动轴、驱动轮、从动轮、转轴和半齿轮，所述驱动轴设置在蜗杆远离电机的一端，所述驱动轴与蜗杆同轴设置，所述驱动轮套设在驱动轴上，所述驱动轮与驱动轴键连接，所述转轴设置在底座上方，所述转轴位于蜗轮靠近固定杆的一侧，所述从动轮套设在转轴上，所述从动轮与转轴键连接，所述从动轮通过皮带与驱动轮传动连接，所述半齿轮套设在转轴上，所述半齿轮与转轴键连接，所述收紧组件包括托板、限位块、第二拉绳、第一齿条、定位轮、限位杆和第三弹簧，所述托板设置在蜗轮上，所述托板位于相邻的两个压杆之间，所述托板与相邻的两个压杆形成的夹角为90°，所述底座上设有限位槽，所述限位杆位于限位槽内，所述限位杆与限位槽滑动连接，所述第一齿条设置在限位杆上，所述第一齿条与半齿轮啮合，所述第三弹簧设置在限位槽内，所述第三弹簧的一端与限位槽连接，所述第三弹簧的另一端与限位杆连接，所述限位块设置在托板的中部，所述定位轮设置在底座上，所述第二拉绳的一端与限位块连接，所述第二拉绳的另一端穿过限位块与限位杆连接，所述第二拉绳依次穿过三个切割单元的三个压杆的中部，所述第二拉绳绕过定位轮，所述移动组件包括第二齿条、移动杆、滑杆、连杆和夹杆，所述第二齿条设置在半齿轮远离第一齿条的一侧，所述滑杆固定在支杆上，所述滑杆与固定杆平行，所述移动杆套设在滑杆上，所述移动杆与滑杆滑动联动，所述第二齿条设置在移动杆上，所述连杆设置在移动杆上，所述夹杆设置在连杆远离移动杆的一端，所述夹杆有两个，两个夹杆分别设置在连杆的两侧，所述夹杆的一端与连杆铰接，所述夹杆与连杆的铰接处于设有扭簧，所述夹杆的截面为弧形，所述夹杆的弧形截面的圆心位于固定管的轴线上，两个夹杆正对设置。

为了对蜗轮进行支撑，所述蜗轮上设有支撑组件，所述支撑组件位于蜗轮远离压杆的一侧，所述支撑组件包括两个支撑单元，两个支撑单元分别设置在蜗轮的两端，所述支撑单元包括支撑杆和卡块，所述支撑杆设置在底座上，所述卡块有两个，两个卡块均设置在支撑杆上，两个卡块对称设置，所述蜗轮上设有环形槽，所述卡块位于环形槽内，所述卡块与环形槽滑动连接。

为了对压杆的移动进行更好的限位，所述压杆位于滑槽内的一端设有滑块，所述滑槽内设有条形槽，所述滑块位于条形槽内，所述滑块与条形槽滑动连接。

为了对压杆的移动进行更好的限位，所述滑块有两个，两个滑块分别设置在压杆的两侧，所述条形槽有两个，两个条形槽分别设置在滑槽的两侧，两个滑块分别位于两个条形槽，所述滑块的截面为燕尾型，所述条形槽为燕尾槽。

为了对移动杆的移动进行更好的限位，所述移动杆的内壁上设有移动块，所述滑杆上设有定位槽，所述移动块位于定位槽内，所述移动块与定位槽滑动连接。

为了对移动杆的移动进行更好的限位，所述移动块有两个，两个移动块分别设置在移动杆的两侧，所述定位槽有两个，两个定位槽分别设置在滑杆的两侧，两个移动块分别位于两个定位槽内。

为了对限位杆的移动进行更好的限位，所述限位杆上设有连接块，所述限位槽内设有凹槽，所述连接块位于凹槽内，所述连接块与凹槽滑动连接，所述连接块的截面为L型，所述凹槽为L槽。

为了使得定位杆更好的回复到初始位置，所述定位杆与固定管的铰接处设有扭簧。

为了使得刀片更好的贴紧工件，所述刀片的截面为弧形，所述刀片的弧形截面的圆心位于蜗轮的轴线上。

为了使得托板更好的贴紧工件，所述托板的截面为弧形，所述托板的弧形截面的圆心位于蜗轮的轴线上。

本发明的有益效果是，该金属管自动切割装置，通过推料机构实现工件的推出，通过切割机构实现工件的切割，通过联动机构实现推料机构和切割机构的依次运行，与现有的切割装置相比，该切割装置通过一个输出端，实现工件的推料和切割，节约了能源，与现有的联动机构相比，该联动机构采用纯机械机构，避免了传感器等电子元件的使用，提高了装置的稳定性和使用寿命。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的金属管自动切割装置的结构示意图；

图2是本发明的金属管自动切割装置的切割组件的结构示意图；

图3是本发明的金属管自动切割装置的推料机构的结构示意图；

图4是本发明的金属管自动切割装置的联动机构的结构示意图；

图5是本发明的金属管自动切割装置的限位杆和底座的连接结构示意图；

图6是本发明的金属管自动切割装置的移动杆和滑杆的连接结构示意图；

图中：1.底座，2.支杆，3.电机，4.蜗杆，5.蜗轮，6.压杆，7.第一弹簧，8.刀片，9.固定杆，10.固定管，11.固定块，12.定位环，13.第二弹簧，14.定位杆，15.第一拉绳，16.驱动轴，17.驱动轮，18.从动轮，19.转轴，20.半齿轮，21.托板，22.限位块，23.第二拉绳，24.第一齿条，25.定位轮，26.限位杆，27.第三弹簧，28.第二齿条，29.移动杆，30.滑杆，31.连杆，32.夹杆，33.支撑杆，34.卡块，35.滑块，36.移动块，37.连接块。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1所示，一种金属管自动切割装置，包括底座1、支杆2、切割机构、推料机构和联动机构，所述切割机构设置在底座1上，所述推料机构设置在切割机构的一侧，所述切割机构和推料机构通过联动机构连接；

该装置通过推料机构实现工件的推送，通过切割机构实现工件的切割，通过联动机构实现切割机构和推料机构的联动，实现工件先推送一段距离，然后进行切割。

如图2所示，所述切割机构包括驱动组件和切割组件，所述驱动组件包括电机3和蜗杆4，所述电机3水平设置在底座1上，所述蜗杆4安装在电机3上，所述切割组件蜗轮5和切割单元，所述蜗轮5设置在蜗杆4上方，所述蜗轮5与蜗杆4啮合，所述切割单元设置在蜗轮5的一侧，所述切割单元有三个，相邻的两个切割单元形成的夹角为90°，所述切割单元包括压杆6、第一弹簧7和刀片8，所述蜗轮5上设有滑槽，所述滑槽的轴线穿过蜗轮5圆心，所述压杆6的一端位于滑槽内，所述压杆6与滑槽滑动连接，所述刀片8设置在压杆6远离涡轮的一端，三个切割单元的两个刀片8正对设置，所述第一弹簧7设置在滑槽内，所述第一弹簧7的一端与滑槽连接，所述第一弹簧7的另一端与压杆6连接；

运行电机3，电机3驱动蜗杆4旋转，蜗杆4驱动蜗轮5旋转，蜗轮5驱动压杆6旋转，压杆6驱动刀片8旋转。

这里的蜗轮5通过支撑杆33固定在底座1上方，蜗轮5旋转时，由于卡块34位于蜗轮5上的环形槽内，从而使得蜗轮5只能绕着四个卡块34旋转，从而对蜗轮5的旋转进行限位，

这里电机3旋转通过联动机构驱动压杆6收缩，压杆6驱动刀片8收缩，从而使得刀片8抵靠在工件上，实现旋转切割，此时第一弹簧7被压缩，第一弹簧7的回复力对压杆6产生向外的推力，当切割完成后，联动机构停止拉动压杆6，在第一弹簧7的回复力作用下，就会向外移动，从而使得刀片8向外移动，从而使得刀片8张开，回复到初始位置。

这里的压杆6移动驱动滑块35移动，滑块35位于燕尾槽内，从而使得滑块35只能沿着燕尾槽轴线方向移动，从而对滑块35的移动进行限位，从而对压杆6的移动进行限位，从而对刀片8的移动进行限位。

这里的工件安装完成后，工件位于托板21上，托板21对工件实现了辅助支撑。

为了对蜗轮5进行支撑，所述蜗轮5上设有支撑组件，所述支撑组件位于蜗轮5远离压杆6的一侧，所述支撑组件包括两个支撑单元，两个支撑单元分别设置在蜗轮5的两端，所述支撑单元包括支撑杆33和卡块34，所述支撑杆33设置在底座1上，所述卡块34有两个，两个卡块34均设置在支撑杆33上，两个卡块34对称设置，所述蜗轮5上设有环形槽，所述卡块34位于环形槽内，所述卡块34与环形槽滑动连接。

为了对压杆6的移动进行更好的限位，所述压杆6位于滑槽内的一端设有滑块35，所述滑槽内设有条形槽，所述滑块35位于条形槽内，所述滑块35与条形槽滑动连接。

为了对压杆6的移动进行更好的限位，所述滑块35有两个，两个滑块35分别设置在压杆6的两侧，所述条形槽有两个，两个条形槽分别设置在滑槽的两侧，两个滑块35分别位于两个条形槽，所述滑块35的截面为燕尾型，所述条形槽为燕尾槽。

为了使得刀片8更好的贴紧工件，所述刀片8的截面为弧形，所述刀片8的弧形截面的圆心位于蜗轮5的轴线上。

为了使得托板21更好的贴紧工件，所述托板21的截面为弧形，所述托板21的弧形截面的圆心位于蜗轮5的轴线上。

如图3所示，所述推料机构包括固定组件和定位组件，所述固定组件包括固定杆9和固定管10，所述固定杆9设置在支杆2上，所述蜗轮5上设有通孔，所述固定管10的另一端套设在固定杆9上，所述固定管10的另一端穿过通孔，所述通孔、固定杆9、固定管10均与蜗轮5同轴设置，所述固定管10内设有固定块11，所述固定块11与固定管10固定连接，所述固定杆9伸入固定管10内的一端与固定块11连接，所述定位组件包括定位环12、第二弹簧13和定位单元，所述定位环12套设在固定杆9上，所述定位环12与固定杆9滑动连接，所述定位环12与固定管10抵靠，所述第二弹簧13套设在固定杆9上，所述第二弹簧13位于固定块11和定位环12之间，所述第二弹簧13的一端与固定块11连接，所述第二弹簧13的另一端与定位环12连接，所述第二弹簧13处于压缩状态，所述定位单元有四个，相邻的两个定位单元形成的夹角为90°，所述定位单元包括定位杆14和第一拉绳15，所述定位杆14设置在固定管10靠近固定杆9的一端，所述定位杆14与固定管10铰接，所述第一拉绳15的一端与定位杆14远离固定管10的一端连接，所述第一拉绳15的另一端与定位环12连接；

将工件穿过蜗轮5上的通孔套上固定管10，向外拉动定位环12，定位环12拉动拉绳，拉绳拉动定位杆14旋转，使得定位杆14与固定管10齐平，从而使得工件能套上固定杆9，此时第二弹簧13被压缩，第二弹簧13的回复力对定位环12产生向内的拉力，当工件套上固定管10后，松手，在第二弹簧13的回复力作用下，就会向着固定管10方向移动，从而使得拉绳放出，定位杆14在扭簧的回复力作用下，就会撑开，从而抵住工件的内壁，从而对工件实现夹持，这里的定位环12套设在固定杆9上，从而使得定位环12只能沿着固定杆9轴线方向移动。

为了使得定位杆14更好的回复到初始位置，所述定位杆14与固定管10的铰接处设有扭簧。

如图4-6所示，所述联动机构包括转动组件、收紧组件和移动组件，所述转动组件包括驱动轴16、驱动轮17、从动轮18、转轴19和半齿轮20，所述驱动轴16设置在蜗杆4远离电机3的一端，所述驱动轴16与蜗杆4同轴设置，所述驱动轮17套设在驱动轴16上，所述驱动轮17与驱动轴16键连接，所述转轴19设置在底座1上方，所述转轴19位于蜗轮5靠近固定杆9的一侧，所述从动轮18套设在转轴19上，所述从动轮18与转轴19键连接，所述从动轮18通过皮带与驱动轮17传动连接，所述半齿轮20套设在转轴19上，所述半齿轮20与转轴19键连接，所述收紧组件包括托板21、限位块22、第二拉绳23、第一齿条24、定位轮25、限位杆26和第三弹簧27，所述托板21设置在蜗轮5上，所述托板21位于相邻的两个压杆6之间，所述托板21与相邻的两个压杆6形成的夹角为90°，所述底座1上设有限位槽，所述限位杆26位于限位槽内，所述限位杆26与限位槽滑动连接，所述第一齿条24设置在限位杆26上，所述第一齿条24与半齿轮20啮合，所述第三弹簧27设置在限位槽内，所述第三弹簧27的一端与限位槽连接，所述第三弹簧27的另一端与限位杆26连接，所述限位块22设置在托板21的中部，所述定位轮25设置在底座1上，所述第二拉绳23的一端与限位块22连接，所述第二拉绳23的另一端穿过限位块22与限位杆26连接，所述第二拉绳23依次穿过三个切割单元的三个压杆6的中部，所述第二拉绳23绕过定位轮25，所述移动组件包括第二齿条28、移动杆29、滑杆30、连杆31和夹杆32，所述第二齿条28设置在半齿轮20远离第一齿条24的一侧，所述滑杆30固定在支杆2上，所述滑杆30与固定杆9平行，所述移动杆29套设在滑杆30上，所述移动杆29与滑杆30滑动联动，所述第二齿条28设置在移动杆29上，所述连杆31设置在移动杆29上，所述夹杆32设置在连杆31远离移动杆29的一端，所述夹杆32有两个，两个夹杆32分别设置在连杆31的两侧，所述夹杆32的一端与连杆31铰接，所述夹杆32与连杆31的铰接处于设有扭簧，所述夹杆32的截面为弧形，所述夹杆32的弧形截面的圆心位于固定管10的轴线上，两个夹杆32正对设置。

蜗杆4驱动驱动轴16旋转，驱动轴16驱动驱动轮17旋转，驱动轮17通过皮带驱动从动轮18旋转，从动轮18驱动转轴19旋转，转轴19驱动半齿轮20旋转，当半齿轮20与第一齿条24啮合时，半齿轮20驱动第一齿条24移动，第一齿条24驱动限位杆26移动，限位杆26拉动第二拉绳23，第二拉绳23拉动三个压杆6移动，从而使得刀片8收紧，从而实现工件的切割，此时第三弹簧27被压缩，第三弹簧27的回复力对限位杆26产生向外的推力，当半齿轮20与第一齿条24脱开时，第一齿条24受不到半齿轮20的阻挡，就会回复到初始位置，从而使得第一拉绳15放出，从而使得刀片8张开回复到初始位置，这里的限位杆26移动驱动连接块37移动，连接块37位于L槽内，从而使得连接块37只能沿着L槽的轴线方向移动，从而对连接块37的移动进行更好的限位，从而对限位杆26的移动进行更好的限位。

当半齿轮20与第二齿条28啮合时，半齿轮20驱动第二齿条28移动，第二齿条28驱动移动杆29移动，移动杆29驱动连杆31移动，连杆31驱动夹杆32移动，夹杆32驱动工件移动，从而推动工件移动一段距离，这里在安装工件时，需要先弯折夹杆32，使得工件位于两个夹杆32之间，然后松手，在夹杆32上的扭簧的回复力作用下，两个夹杆32就会贴紧工件，实现夹持，从而夹紧工件，这里的工件每次的移动距离即为半齿轮20驱动第二齿条28的移动距离，从而使得每次切割的工件保持相同的长度，实现批量生产，移动杆29移动时驱动移动块36移动，移动块36位于定位槽内，从而使得移动块36只能沿着定位槽的轴线方向移动，从而对移动块36的移动进行限位，从而对移动杆29的移动进行限位。

为了对移动杆29的移动进行更好的限位，所述移动杆29的内壁上设有移动块36，所述滑杆30上设有定位槽，所述移动块36位于定位槽内，所述移动块36与定位槽滑动连接。

为了对移动杆29的移动进行更好的限位，所述移动块36有两个，两个移动块36分别设置在移动杆29的两侧，所述定位槽有两个，两个定位槽分别设置在滑杆30的两侧，两个移动块36分别位于两个定位槽内。

为了对限位杆26的移动进行更好的限位，所述限位杆26上设有连接块37，所述限位槽内设有凹槽，所述连接块37位于凹槽内，所述连接块37与凹槽滑动连接，所述连接块37的截面为L型，所述凹槽为L槽。

该装置将工件套砸固定组件上，通过定位组件对工件进行固定，通过驱动组件驱动转动组件旋转，转动组件驱动收紧组件和移动组件依次运行，使得工件先推出一段距离，然后切割，通过移动组件驱动工件移动，使得工件移动至切割组件处，通过收紧组件驱动切割组件收紧，从而对工件实现切割，通过半齿轮20驱动第二齿条28移动相同的距离，从而使得工件每次推出相同的长度进行切割，实现工件的批量生产。

与现有技术相比，该金属管自动切割装置，通过推料机构实现工件的推出，通过切割机构实现工件的切割，通过联动机构实现推料机构和切割机构的依次运行，与现有的切割装置相比，该切割装置通过一个输出端，实现工件的推料和切割，节约了能源，与现有的联动机构相比，该联动机构采用纯机械机构，避免了传感器等电子元件的使用，提高了装置的稳定性和使用寿命。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种金属管自动切割装置，其特征在于，包括底座(1)、支杆(2)、切割机构、推料机构和联动机构，所述切割机构设置在底座(1)上，所述推料机构设置在切割机构的一侧，所述切割机构和推料机构通过联动机构连接；

所述切割机构包括驱动组件和切割组件，所述驱动组件包括电机(3)和蜗杆(4)，所述电机(3)水平设置在底座(1)上，所述蜗杆(4)安装在电机(3)上，所述切割组件蜗轮(5)和切割单元，所述蜗轮(5)设置在蜗杆(4)上方，所述蜗轮(5)与蜗杆(4)啮合，所述切割单元设置在蜗轮(5)的一侧，所述切割单元有三个，相邻的两个切割单元形成的夹角为90°，所述切割单元包括压杆(6)、第一弹簧(7)和刀片(8)，所述蜗轮(5)上设有滑槽，所述滑槽的轴线穿过蜗轮(5)圆心，所述压杆(6)的一端位于滑槽内，所述压杆(6)与滑槽滑动连接，所述刀片(8)设置在压杆(6)远离涡轮的一端，三个切割单元的两个刀片(8)正对设置，所述第一弹簧(7)设置在滑槽内，所述第一弹簧(7)的一端与滑槽连接，所述第一弹簧(7)的另一端与压杆(6)连接；

所述推料机构包括固定组件和定位组件，所述固定组件包括固定杆(9)和固定管(10)，所述固定杆(9)设置在支杆(2)上，所述蜗轮(5)上设有通孔，所述固定管(10)的另一端套设在固定杆(9)上，所述固定管(10)的另一端穿过通孔，所述通孔、固定杆(9)、固定管(10)均与蜗轮(5)同轴设置，所述固定管(10)内设有固定块(11)，所述固定块(11)与固定管(10)固定连接，所述固定杆(9)伸入固定管(10)内的一端与固定块(11)连接，所述定位组件包括定位环(12)、第二弹簧(13)和定位单元，所述定位环(12)套设在固定杆(9)上，所述定位环(12)与固定杆(9)滑动连接，所述定位环(12)与固定管(10)抵靠，所述第二弹簧(13)套设在固定杆(9)上，所述第二弹簧(13)位于固定块(11)和定位环(12)之间，所述第二弹簧(13)的一端与固定块(11)连接，所述第二弹簧(13)的另一端与定位环(12)连接，所述第二弹簧(13)处于压缩状态，所述定位单元有四个，相邻的两个定位单元形成的夹角为90°，所述定位单元包括定位杆(14)和第一拉绳(15)，所述定位杆(14)设置在固定管(10)靠近固定杆(9)的一端，所述定位杆(14)与固定管(10)铰接，所述第一拉绳(15)的一端与定位杆(14)远离固定管(10)的一端连接，所述第一拉绳(15)的另一端与定位环(12)连接；

所述联动机构包括转动组件、收紧组件和移动组件，所述转动组件包括驱动轴(16)、驱动轮(17)、从动轮(18)、转轴(19)和半齿轮(20)，所述驱动轴(16)设置在蜗杆(4)远离电机(3)的一端，所述驱动轴(16)与蜗杆(4)同轴设置，所述驱动轮(17)套设在驱动轴(16)上，所述驱动轮(17)与驱动轴(16)键连接，所述转轴(19)设置在底座(1)上方，所述转轴(19)位于蜗轮(5)靠近固定杆(9)的一侧，所述从动轮(18)套设在转轴(19)上，所述从动轮(18)与转轴(19)键连接，所述从动轮(18)通过皮带与驱动轮(17)传动连接，所述半齿轮(20)套设在转轴(19)上，所述半齿轮(20)与转轴(19)键连接，所述收紧组件包括托板(21)、限位块(22)、第二拉绳(23)、第一齿条(24)、定位轮(25)、限位杆(26)和第三弹簧(27)，所述托板(21)设置在蜗轮(5)上，所述托板(21)位于相邻的两个压杆(6)之间，所述托板(21)与相邻的两个压杆(6)形成的夹角为90°，所述底座(1)上设有限位槽，所述限位杆(26)位于限位槽内，所述限位杆(26)与限位槽滑动连接，所述第一齿条(24)设置在限位杆(26)上，所述第一齿条(24)与半齿轮(20)啮合，所述第三弹簧(27)设置在限位槽内，所述第三弹簧(27)的一端与限位槽连接，所述第三弹簧(27)的另一端与限位杆(26)连接，所述限位块(22)设置在托板(21)的中部，所述定位轮(25)设置在底座(1)上，所述第二拉绳(23)的一端与限位块(22)连接，所述第二拉绳(23)的另一端穿过限位块(22)与限位杆(26)连接，所述第二拉绳(23)依次穿过三个切割单元的三个压杆(6)的中部，所述第二拉绳(23)绕过定位轮(25)，所述移动组件包括第二齿条(28)、移动杆(29)、滑杆(30)、连杆(31)和夹杆(32)，所述第二齿条(28)设置在半齿轮(20)远离第一齿条(24)的一侧，所述滑杆(30)固定在支杆(2)上，所述滑杆(30)与固定杆(9)平行，所述移动杆(29)套设在滑杆(30)上，所述移动杆(29)与滑杆(30)滑动联动，所述第二齿条(28)设置在移动杆(29)上，所述连杆(31)设置在移动杆(29)上，所述夹杆(32)设置在连杆(31)远离移动杆(29)的一端，所述夹杆(32)有两个，两个夹杆(32)分别设置在连杆(31)的两侧，所述夹杆(32)的一端与连杆(31)铰接，所述夹杆(32)与连杆(31)的铰接处于设有扭簧，所述夹杆(32)的截面为弧形，所述夹杆(32)的弧形截面的圆心位于固定管(10)的轴线上，两个夹杆(32)正对设置。

2.如权利要求1所述的金属管自动切割装置，其特征在于，所述蜗轮(5)上设有支撑组件，所述支撑组件位于蜗轮(5)远离压杆(6)的一侧，所述支撑组件包括两个支撑单元，两个支撑单元分别设置在蜗轮(5)的两端，所述支撑单元包括支撑杆(33)和卡块(34)，所述支撑杆(33)设置在底座(1)上，所述卡块(34)有两个，两个卡块(34)均设置在支撑杆(33)上，两个卡块(34)对称设置，所述蜗轮(5)上设有环形槽，所述卡块(34)位于环形槽内，所述卡块(34)与环形槽滑动连接。

3.如权利要求1所述的金属管自动切割装置，其特征在于，所述压杆(6)位于滑槽内的一端设有滑块(35)，所述滑槽内设有条形槽，所述滑块(35)位于条形槽内，所述滑块(35)与条形槽滑动连接。

4.如权利要求3所述的金属管自动切割装置，其特征在于，所述滑块(35)有两个，两个滑块(35)分别设置在压杆(6)的两侧，所述条形槽有两个，两个条形槽分别设置在滑槽的两侧，两个滑块(35)分别位于两个条形槽，所述滑块(35)的截面为燕尾型，所述条形槽为燕尾槽。

5.如权利要求1所述的金属管自动切割装置，其特征在于，所述移动杆(29)的内壁上设有移动块(36)，所述滑杆(30)上设有定位槽，所述移动块(36)位于定位槽内，所述移动块(36)与定位槽滑动连接。

6.如权利要求5所述的金属管自动切割装置，其特征在于，所述移动块(36)有两个，两个移动块(36)分别设置在移动杆(29)的两侧，所述定位槽有两个，两个定位槽分别设置在滑杆(30)的两侧，两个移动块(36)分别位于两个定位槽内。

7.如权利要求1所述的金属管自动切割装置，其特征在于，所述限位杆(26)上设有连接块(37)，所述限位槽内设有凹槽，所述连接块(37)位于凹槽内，所述连接块(37)与凹槽滑动连接，所述连接块(37)的截面为L型，所述凹槽为L槽。

8.如权利要求1所述的金属管自动切割装置，其特征在于，所述定位杆(14)与固定管(10)的铰接处设有扭簧。

9.如权利要求1所述的金属管自动切割装置，其特征在于，所述刀片(8)的截面为弧形，所述刀片(8)的弧形截面的圆心位于蜗轮(5)的轴线上。

10.如权利要求1所述的金属管自动切割装置，其特征在于，所述托板(21)的截面为弧形，所述托板(21)的弧形截面的圆心位于蜗轮(5)的轴线上。

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