CN111872332A - 铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置及其实施方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置及其实施方法，包括机台、夹紧组件、压紧组件、下模板、下垫板、定模板、脱模槽、脱模柱、脱模板、导柱、上模板、合模气缸、推板、上垫板、动模板、上型腔、流道、上悬台、浇注口、浇道、榫槽、榫头、下型腔和下悬台，所述机台顶部的外缘和两侧分别固定安装有夹紧组件和压紧组件；该发明通过在定模板上开设脱模槽，并增设脱模柱和脱模板，方便人员对成型后的工件进行脱模，不仅提高了脱模的效率，还减少了对工件的损伤，提高了工件的表面精度，用榫卯连接方式取代了传统的螺栓连接方式，不仅降低了模具安装和拆卸的难度，操作便捷，还避免了螺纹磨损后配合精度降低的问题，提高了连接的牢固性。

Description

铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置及其实施方法

技术领域

本发明涉及注模装置技术领域，具体为铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置及其实施方法。

背景技术

铝锭，是一种以纯铝及回收铝为原料，依照国际标准或特殊要求添加其他元素，改善纯铝在铸造性、化学性及物理性的不足，而调配出来的合金。常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。目前，行业内主要使用注模装置进行铝锭的成型加工。

然而，传统的注模装置大多存在以下问题：其一，没有设置专用的脱模结构，成型后的工件脱模困难，不仅费时费力，还容易对工件造成损伤，降低了工件的表面精度；其二，模具大多通过螺栓固定连接，不仅安装和拆卸的操作繁琐，操作过程中也容易对螺纹造成磨损，导致配合精度降低，连接的牢固性下降；其三，浇注口设置在模板上，离型腔较远，所以不可避免的增加了浇道的长度，即造成了材料的浪费，也不利于材料熔体的均匀流动，影响了成型加工的精度。

发明内容

本发明的目的在于提供铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置及其实施方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，包括机台、夹紧组件、压紧组件、下模板、下垫板、定模板、脱模槽、脱模柱、脱模板、导柱、上模板、合模气缸、推板、上垫板、动模板、上型腔、流道、上悬台、浇注口、浇道、榫槽、榫头、下型腔和下悬台，所述机台顶部的外缘和两侧分别固定安装有夹紧组件和压紧组件，且机台顶部的中心通过夹紧组件和压紧组件固定安装有下模板，所述下模板顶部的中心与下垫板的底部固定连接，所述下垫板的顶部与定模板的顶部固定连接，所述定模板中心的两侧均开设有脱模槽，所述脱模槽的内部嵌装有脱模柱，所述脱模柱的两端与脱模板侧面的两端固定连接；所述下模板顶部的四角均与导柱的底端固定连接，所述导柱的顶端分别与上模板底部外缘的四角固定连接，所述上模板顶部内缘的四角均固定安装有合模气缸，所述合模气缸的活塞杆端分别与推板顶部内缘的四角固定连接，所述推板底部外缘的四角套接在导柱的中段，且推板底部的中心与上垫板的顶部固定连接，所述上垫板的底部与动模板的顶部固定连接，所述动模板底部的中心和一侧分别开设有上型腔和流道，且动模板侧面的中心设置有上悬台，所述上悬台顶部的中心开设有浇注口，且上悬台底部一侧和动模板底部的另一侧开设有浇道。

铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置的实施方法，包括步骤一，装模；步骤二，合模；步骤三，注模；步骤四，开模；步骤五，脱模；

其中上述步骤一中，先通过使下模板嵌入夹紧组件的固定框中，将模具放置到机台上，再通过使定位块嵌入定位槽中和凸块嵌入凹槽中，将第一夹框和第二夹框安装固定框上，配合限位板对下模板进行夹紧，然后通过转动夹紧组件的调节螺母，使螺纹丝杆下压压板，使榫头嵌入榫槽中，压板下压第一夹框和第二夹框，将第一夹框和第二夹框固定在固定框上，进而压紧下模板，将模具固定在机台上，完成装模动作；

其中上述步骤二中，开启上模板上的合模气缸，使活塞杆推动推板沿导柱向下移动，将动模板和上悬台分别与定模板和下悬台贴合，进而将上型腔和下型腔贴合，关闭合模气缸，完成合模动作；

其中上述步骤三中，将熔融的材料熔体注入上悬台的浇注口中，经浇道注入上型腔中，再注入流道中，同时包覆在脱模柱的上端面，然后充满下型腔，冷却后完成注模动作；

其中上述步骤四中，开启合模气缸，使活塞杆拉动推板沿导柱向上移动，将动模板和上悬台分别与定模板和下悬台，使成型工件的上半部脱离上型腔、流道、浇注口和浇道，完成开模动作；

其中上述步骤五中，人工提升脱模板，使脱模柱与定模板上脱模槽分离，同时通过流道和浇道中的边料将成型工件的下半部从下型腔中取出，完成脱模动作。

根据上述技术方案，所述夹紧组件由固定框、定位槽、定位块、限位板、第一夹框、第二夹框、凹槽和凸块组成，所述固定框的底部与机台顶部的外缘固定连接，且固定框顶部的两侧均通过定位槽、定位块和限位板分别卡接有第一夹框和第二夹框，所述第一夹框的侧面通过凹槽和凸块与第二夹框的侧面固定连接；所述定位槽设置有两个，分别开设在第一夹框和第二夹框顶部一侧的中心，且定位槽与定位块为配合构件，所述定位块设置有两个，底部分别与固定框顶部的两侧固定连接，且定位块顶部的中心与限位板底部的一侧固定连接，所述限位板设置有两个，且限位板底部的另一侧与第一夹框和第二夹框顶部一侧的中心相接触。

根据上述技术方案，所述压紧组件由支撑板、丝杆固定板、螺纹丝杆、调节螺母和压板组成，所述支撑板的底部分别与机台顶部的两侧固定连接，且支撑板的顶部分别与丝杆固定板底部的两侧固定连接，所述丝杆固定板顶部的中心通过滚珠轴承嵌装有螺纹丝杆，所述螺纹丝杆的顶端与调节螺母底部的中心固定连接，且螺纹丝杆的底端通过滚珠轴承与压板顶部的一侧固定连接。

根据上述技术方案，所述夹紧组件顶部的两侧通过榫槽和榫头与压紧组件的侧面固定卡接，所述榫槽设置有八个，分别开设在固定框正面和背面的两侧、第一夹框正面和背面的一侧、第二夹框正面和背面的一侧，所述榫槽与榫头为配合构件，所述榫头设置有四个，且榫头的顶部分别与压板底部的两角固定连接。

根据上述技术方案，所述凹槽设置有两个，分别开设在第一夹框侧面的两端，且凹槽与凸块为配合构件，所述凸块设置有两个，且凸块分别设置在第二夹框侧面的两端。

根据上述技术方案，所述压板底部的一侧分别与第一夹框顶部的两角相接触，且压板底部的另一侧分别与第二夹框顶部的两角相接触。

根据上述技术方案，所述下模板嵌装在固定框的内部，且下模板顶部的外缘分别与第一夹框和第二夹框的底部内缘相接触。

根据上述技术方案，所述定模板顶部的中心开设有下型腔，且定模板侧面的中心设置有下悬台。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该发明通过在定模板上开设脱模槽，并增设脱模柱和脱模板，从而方便人员对成型后的工件进行脱模，不仅提高了脱模的效率，还减少了对工件的损伤，提高了工件的表面精度；用榫卯连接方式取代了传统的螺栓连接方式，不仅降低了模具安装和拆卸的难度，操作便捷，还避免了螺纹磨损后配合精度降低的问题，提高了连接的牢固性；在定模板和动模板上分别增设下悬台和上悬台，并将浇注口开设在上悬台上，从而优化了浇注口的位置，减少了浇注口与上型腔和下型腔之间的距离，缩短了浇道的长度，不仅避免了材料的浪费，还有利于材料熔体的均匀流动，提高了成型加工的精度。

附图说明

下悬台

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体结构主视图；

图2是本发明的整体结构俯视图；

图3是本发明中压紧组件的立体结构示意图；

图4是本发明中定模板的立体结构示意图；

图5是本发明中动模板的立体结构示意图；

图6是本发明的方法流程图；

图中：1、机台；2、夹紧组件；201、固定框；202、定位槽；203、定位块； 204、限位板；205、第一夹框；206、第二夹框；207、凹槽；208、凸块；3、压紧组件；301、支撑板；302、丝杆固定板；303、螺纹丝杆；304、调节螺母；305、压板；4、下模板；5、下垫板；6、定模板；7、脱模槽；8、脱模柱；9、脱模板；10、导柱；11、上模板；12、合模气缸；13、推板；14、上垫板；15、动模板；16、上型腔；17、流道；18、上悬台；19、浇注口；20、浇道；21、榫槽；22、榫头；23、下型腔；24、下悬台。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，包括机台1、夹紧组件2、压紧组件3、下模板4、下垫板5、定模板6、脱模槽7、脱模柱8、脱模板9、导柱10、上模板11、合模气缸12、推板13、上垫板14、动模板15、上型腔16、流道17、上悬台18、浇注口19、浇道20、榫槽21、榫头22、下型腔23和下悬台24，机台1顶部的外缘和两侧分别固定安装有夹紧组件2和压紧组件3，夹紧组件2由固定框201、定位槽 202、定位块203、限位板204、第一夹框205、第二夹框206、凹槽207和凸块 208组成，固定框201的底部与机台1顶部的外缘固定连接，且固定框201顶部的两侧均通过定位槽202、定位块203和限位板204分别卡接有第一夹框205 和第二夹框206，第一夹框205的侧面通过凹槽207和凸块208与第二夹框206 的侧面固定连接；定位槽202设置有两个，分别开设在第一夹框205和第二夹框206顶部一侧的中心，且定位槽202与定位块203为配合构件，定位块203 设置有两个，底部分别与固定框201顶部的两侧固定连接，且定位块203顶部的中心与限位板204底部的一侧固定连接，限位板204设置有两个，且限位板 204底部的另一侧与第一夹框205和第二夹框206顶部一侧的中心相接触，凹槽207设置有两个，分别开设在第一夹框205侧面的两端，且凹槽207与凸块 208为配合构件，凸块208设置有两个，且凸块208分别设置在第二夹框206侧面的两端，压紧组件3由支撑板301、丝杆固定板302、螺纹丝杆303、调节螺母304和压板305组成，支撑板301的底部分别与机台1顶部的两侧固定连接，且支撑板301的顶部分别与丝杆固定板302底部的两侧固定连接，丝杆固定板302顶部的中心通过滚珠轴承嵌装有螺纹丝杆303，螺纹丝杆303的顶端与调节螺母304底部的中心固定连接，且螺纹丝杆303的底端通过滚珠轴承与压板305顶部的一侧固定连接，压板305底部的一侧分别与第一夹框205顶部的两角相接触，且压板305底部的另一侧分别与第二夹框206顶部的两角相接触，夹紧组件2顶部的两侧通过榫槽21和榫头22与压紧组件3的侧面固定卡接，榫槽21设置有八个，分别开设在固定框201正面和背面的两侧、第一夹框 205正面和背面的一侧、第二夹框206正面和背面的一侧，榫槽21与榫头22 为配合构件，榫头22设置有四个，且榫头22的顶部分别与压板305底部的两角固定连接，机台1顶部的中心通过夹紧组件2和压紧组件3固定安装有下模板4，下模板4嵌装在固定框201的内部，且下模板4顶部的外缘分别与第一夹框205和第二夹框206的底部内缘相接触，下模板4顶部的中心与下垫板5 的底部固定连接，下垫板5的顶部与定模板6的顶部固定连接，定模板6顶部的中心开设有下型腔23，且定模板6侧面的中心设置有下悬台24，定模板6中心的两侧均开设有脱模槽7，脱模槽7的内部嵌装有脱模柱8，脱模柱8的两端与脱模板9侧面的两端固定连接；下模板4顶部的四角均与导柱10的底端固定连接，导柱10的顶端分别与上模板11底部外缘的四角固定连接，上模板11顶部内缘的四角均固定安装有合模气缸12，合模气缸12的活塞杆端分别与推板 13顶部内缘的四角固定连接，推板13底部外缘的四角套接在导柱10的中段，且推板13底部的中心与上垫板14的顶部固定连接，上垫板14的底部与动模板 15的顶部固定连接，动模板15底部的中心和一侧分别开设有上型腔16和流道 17，且动模板15侧面的中心设置有上悬台18，上悬台18顶部的中心开设有浇注口19，且上悬台18底部一侧和动模板15底部的另一侧开设有浇道20。

请参阅图6，本发明提供一种技术方案：铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置的实施方法，包括步骤一，装模；步骤二，合模；步骤三，注模；步骤四，开模；步骤五，脱模；

其中上述步骤一中，先通过使下模板4嵌入夹紧组件2的固定框201中，将模具放置到机台1上，再通过使定位块203嵌入定位槽202中和凸块208嵌入凹槽207中，将第一夹框205和第二夹框206安装固定框201上，配合限位板204对下模板4进行夹紧，然后通过转动夹紧组件2的调节螺母304，使螺纹丝杆303下压压板305，使榫头22嵌入榫槽21中，压板305下压第一夹框 205和第二夹框206，将第一夹框205和第二夹框206固定在固定框201上，进而压紧下模板4，将模具固定在机台1上，完成装模动作；

其中上述步骤二中，开启上模板11上的合模气缸12，使活塞杆推动推板 13沿导柱10向下移动，将动模板15和上悬台18分别与定模板6和下悬台24 贴合，进而将上型腔16和下型腔23贴合，关闭合模气缸12，完成合模动作；

其中上述步骤三中，将熔融的材料熔体注入上悬台18的浇注口19中，经浇道20注入上型腔16中，再注入流道17中，同时包覆在脱模柱8的上端面，然后充满下型腔23，冷却后完成注模动作；

其中上述步骤四中，开启合模气缸12，使活塞杆拉动推板13沿导柱10向上移动，将动模板15和上悬台18分别与定模板6和下悬台24，使成型工件的上半部脱离上型腔16、流道17、浇注口19和浇道20，完成开模动作；

其中上述步骤五中，人工提升脱模板9，使脱模柱8与定模板6上脱模槽7 分离，同时通过流道17和浇道20中的边料将成型工件的下半部从下型腔23中取出，完成脱模动作。

基于上述，本发明的优点在于，该发明使用时，通过使定位块203嵌入定位槽202中和凸块208嵌入凹槽207中，将第一夹框205和第二夹框206安装固定框201上，配合限位板204对下模板4进行夹紧，然后通过转动夹紧组件 2的调节螺母304，使螺纹丝杆303下压压板305，使榫头22嵌入榫槽21中，压板305下压第一夹框205和第二夹框206，将第一夹框205和第二夹框206 固定在固定框201上，压紧下模板4，从而用榫卯连接方式取代了传统的螺栓连接方式，不仅降低了模具安装和拆卸的难度，操作便捷，还避免了螺纹磨损后配合精度降低的问题，提高了连接的牢固性，接着开启上模板11上的合模气缸12，使活塞杆推动推板13沿导柱10向下移动，将动模板15和上悬台18分别与定模板6和下悬台24贴合，进而将上型腔16和下型腔23贴合，关闭合模气缸12，然后将熔融的材料熔体注入上悬台18的浇注口19中，经浇道20注入上型腔16中，再注入流道17中，同时包覆在脱模柱8的上端面，然后充满下型腔23，从而优化了浇注口的位置，减少了浇注口与上型腔和下型腔之间的距离，缩短了浇道的长度，不仅避免了材料的浪费，还有利于材料熔体的均匀流动，提高了成型加工的精度，冷却后完成注模动作，最后开启合模气缸12，使活塞杆拉动推板13沿导柱10向上移动，将动模板15和上悬台18分别与定模板6和下悬台24，使成型工件的上半部脱离上型腔16、流道17、浇注口19 和浇道20，完成开模动作，再人工提升脱模板9，使脱模柱8与定模板6上脱模槽7分离，同时通过流道17和浇道20中的边料将成型工件的下半部从下型腔23中取出，完成脱模动作，从而方便人员对成型后的工件进行脱模，不仅提高了脱模的效率，还减少了对工件的损伤，提高了工件的表面精度。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，包括机台(1)、夹紧组件(2)、压紧组件(3)、下模板(4)、下垫板(5)、定模板(6)、脱模槽(7)、脱模柱(8)、脱模板(9)、导柱(10)、上模板(11)、合模气缸(12)、推板(13)、上垫板(14)、动模板(15)、上型腔(16)、流道(17)、上悬台(18)、浇注口(19)、浇道(20)、榫槽(21)、榫头(22)、下型腔(23)和下悬台(24)，其特征在于：所述机台(1)顶部的外缘和两侧分别固定安装有夹紧组件(2)和压紧组件(3)，且机台(1)顶部的中心通过夹紧组件(2)和压紧组件(3)固定安装有下模板(4)，所述下模板(4)顶部的中心与下垫板(5)的底部固定连接，所述下垫板(5)的顶部与定模板(6)的顶部固定连接，所述定模板(6)中心的两侧均开设有脱模槽(7)，所述脱模槽(7)的内部嵌装有脱模柱(8)，所述脱模柱(8)的两端与脱模板(9)侧面的两端固定连接；所述下模板(4)顶部的四角均与导柱(10)的底端固定连接，所述导柱(10)的顶端分别与上模板(11)底部外缘的四角固定连接，所述上模板(11)顶部内缘的四角均固定安装有合模气缸(12)，所述合模气缸(12)的活塞杆端分别与推板(13)顶部内缘的四角固定连接，所述推板(13)底部外缘的四角套接在导柱(10)的中段，且推板(13)底部的中心与上垫板(14)的顶部固定连接，所述上垫板(14)的底部与动模板(15)的顶部固定连接，所述动模板(15)底部的中心和一侧分别开设有上型腔(16)和流道(17)，且动模板(15)侧面的中心设置有上悬台(18)，所述上悬台(18)顶部的中心开设有浇注口(19)，且上悬台(18)底部一侧和动模板(15)底部的另一侧开设有浇道(20)。

2.铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置的实施方法，包括步骤一，装模；步骤二，合模；步骤三，注模；步骤四，开模；步骤五，脱模；其特征在于：

其中上述步骤一中，先通过使下模板(4)嵌入夹紧组件(2)的固定框(201)中，将模具放置到机台(1)上，再通过使定位块(203)嵌入定位槽(202)中和凸块(208)嵌入凹槽(207)中，将第一夹框(205)和第二夹框(206)安装固定框(201)上，配合限位板(204)对下模板(4)进行夹紧，然后通过转动夹紧组件(2)的调节螺母(304)，使螺纹丝杆(303)下压压板(305)，使榫头(22)嵌入榫槽(21)中，压板(305)下压第一夹框(205)和第二夹框(206)，将第一夹框(205)和第二夹框(206)固定在固定框(201)上，进而压紧下模板(4)，将模具固定在机台(1)上，完成装模动作；

其中上述步骤二中，开启上模板(11)上的合模气缸(12)，使活塞杆推动推板(13)沿导柱(10)向下移动，将动模板(15)和上悬台(18)分别与定模板(6)和下悬台(24)贴合，进而将上型腔(16)和下型腔(23)贴合，关闭合模气缸(12)，完成合模动作；

其中上述步骤三中，将熔融的材料熔体注入上悬台(18)的浇注口(19)中，经浇道(20)注入上型腔(16)中，再注入流道(17)中，同时包覆在脱模柱(8)的上端面，然后充满下型腔(23)，冷却后完成注模动作；

其中上述步骤四中，开启合模气缸(12)，使活塞杆拉动推板(13)沿导柱(10)向上移动，将动模板(15)和上悬台(18)分别与定模板(6)和下悬台(24)，使成型工件的上半部脱离上型腔(16)、流道(17)、浇注口(19)和浇道(20)，完成开模动作；

其中上述步骤五中，人工提升脱模板(9)，使脱模柱(8)与定模板(6)上脱模槽(7)分离，同时通过流道(17)和浇道(20)中的边料将成型工件的下半部从下型腔(23)中取出，完成脱模动作。

3.根据权利要求1所述的铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，其特征在于：所述夹紧组件(2)由固定框(201)、定位槽(202)、定位块(203)、限位板(204)、第一夹框(205)、第二夹框(206)、凹槽(207)和凸块(208)组成，所述固定框(201)的底部与机台(1)顶部的外缘固定连接，且固定框(201)顶部的两侧均通过定位槽(202)、定位块(203)和限位板(204)分别卡接有第一夹框(205)和第二夹框(206)，所述第一夹框(205)的侧面通过凹槽(207)和凸块(208)与第二夹框(206)的侧面固定连接；所述定位槽(202)设置有两个，分别开设在第一夹框(205)和第二夹框(206)顶部一侧的中心，且定位槽(202)与定位块(203)为配合构件，所述定位块(203)设置有两个，底部分别与固定框(201)顶部的两侧固定连接，且定位块(203)顶部的中心与限位板(204)底部的一侧固定连接，所述限位板(204)设置有两个，且限位板(204)底部的另一侧与第一夹框(205)和第二夹框(206)顶部一侧的中心相接触。

4.根据权利要求1所述的铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，其特征在于：所述压紧组件(3)由支撑板(301)、丝杆固定板(302)、螺纹丝杆(303)、调节螺母(304)和压板(305)组成，所述支撑板(301)的底部分别与机台(1)顶部的两侧固定连接，且支撑板(301)的顶部分别与丝杆固定板(302)底部的两侧固定连接，所述丝杆固定板(302)顶部的中心通过滚珠轴承嵌装有螺纹丝杆(303)，所述螺纹丝杆(303)的顶端与调节螺母(304)底部的中心固定连接，且螺纹丝杆(303)的底端通过滚珠轴承与压板(305)顶部的一侧固定连接。

5.根据权利要求1所述的铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，其特征在于：所述夹紧组件(2)顶部的两侧通过榫槽(21)和榫头(22)与压紧组件(3)的侧面固定卡接，所述榫槽(21)设置有八个，分别开设在固定框(201)正面和背面的两侧、第一夹框(205)正面和背面的一侧、第二夹框(206)正面和背面的一侧，所述榫槽(21)与榫头(22)为配合构件，所述榫头(22)设置有四个，且榫头(22)的顶部分别与压板(305)底部的两角固定连接。

6.根据权利要求1所述的铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，其特征在于：所述凹槽(207)设置有两个，分别开设在第一夹框(205)侧面的两端，且凹槽(207)与凸块(208)为配合构件，所述凸块(208)设置有两个，且凸块(208)分别设置在第二夹框(206)侧面的两端。

7.根据权利要求1所述的铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，其特征在于：所述压板(305)底部的一侧分别与第一夹框(205)顶部的两角相接触，且压板(305)底部的另一侧分别与第二夹框(206)顶部的两角相接触。

8.根据权利要求1所述的铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，其特征在于：所述下模板(4)嵌装在固定框(201)的内部，且下模板(4)顶部的外缘分别与第一夹框(205)和第二夹框(206)的底部内缘相接触。

9.根据权利要求1所述的铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，其特征在于：所述定模板(6)顶部的中心开设有下型腔(23)，且定模板(6)侧面的中心设置有下悬台(24)。

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