CN111819061B - 产品和制造产品的方法 - Google Patents

Abstract

一种产品，所述产品包括第一区域和第二区域，其中具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域(52)按照特定规则排列，其中在第一区域(30)中形成高度等于或小于预定高度的凸部或者不形成凸部，并且在第二区域(31)中形成高度大于预定高度的凸部(41)。标志等形成在外表面上，在所述外表面上形成具有不同高度的设计图案(凹部和凸部)，而不会显著降低设计中的外观品质。

Description

产品和制造产品的方法

技术领域

本发明涉及：树脂部件，所述树脂部件的外表面包括在其中执行诸如刻字的加工的区域；已在其上执行诸如刻字的加工的树脂部件；使用树脂部件的电子装置；以及制造树脂部件的方法。

背景技术

板状或盒状的树脂部件用于电子装置(例如打印机)的壳体或外壳中。树脂部件的外表面需要具有吸引人的设计和功能(例如耐污染性和耐刮擦性)。例如，在常规技术中，下文描述的专利文献1提出了一种既能实现美观又能使诸如指纹的污垢不显眼的配置。在该配置中，设计图案形成在外表面上，并且包括平坦的光泽表面和具有从平坦表面突出的凸部的非光泽表面。

在构成电子装置的壳体或外壳的树脂部件的外表面上，可以形成有制造商名称或型号名称标志，或者形成有包括数字、字符或图形的设计或商标。通常，这样的信息是在模制树脂部件后通过涂覆或者通过加热执行表面处理而给出的。这样的涂覆通过使用例如烫印的方法来执行，该方法将箔片热转印到树脂部件上。所述箔片例如由金属和颜料制成，并且用作信息承载构件。在另一种情况下，可以通过粘贴信息承载构件例如密封件、或者通过喷涂或喷射油漆、颜料或粉末来执行涂覆。

在通过注射模制等制造具有上述凸部或凹凸结构的树脂部件的情况下，树脂部件的外表面可以包括相对于脱模方向具有不同角度的多个表面。在此情况下，表面上形成的凹凸结构可能具有各种限制。例如，如果部件表面相对于脱模方向是弯曲的或倾斜的，则为了实现模具的良好的脱模性，需要防止部件表面的凹凸结构变成所谓的底切。为此，存在这样的情况，其中在树脂部件的外表面的一个区域中没有形成凹凸结构。此外，存在单独的模具被用于其凹凸结构具有不同取向的部分的情况。在此情况下，各个模具例如将朝着防止对应的凹凸结构变成底切的方向打开。

要注意的是，如上所述设计的外部表面或外表面，或者在其上执行涂覆加工或表面处理加工的外部表面或外表面不必受限于电子装置的壳体或电子装置的外壳的前表面。例如，装置的门、舱口或盖可以包括通常并不暴露的树脂部件，但是当门、舱口或盖打开时，用户能够看到该树脂部件；并且上述的设计可以在这样的树脂部件上形成。在下文中，具有能够被用户视觉识别的设计的树脂部件的表面(部件表面)被简称为外表面。

【引用列表】

【专利文献】

【专利文献1】日本专利申请特开第2009-134271号

发明内容

【技术问题】

在通过诸如烫印的加工给树脂部件的外表面赋予标志等的情况下，要求外表面在一定程度上是光滑的。也就是说，要求外表面是能够进行稳定加工的表面。然而，如上所述，树脂部件的外表面的设计图案可以针对设计和功能而具有不同的高度(凹部和凸部)。然而，如果在具有不同高度的设计图案上执行诸如烫印的加工，则标志等可能无法准确地转印到树脂部件上，或者可能无法定影至树脂部件，并且可能容易从树脂部件剥离。结果，标志等的品质可能会劣化。为了避免该问题，一种解决方案是通过在外表面的将要在其上形成标志的区域(以下称为第一区域)上不形成设计图案来平滑所述第一区域。然而，由于设计图案的存在和不存在容易通过人的视觉特性来识别，因此第一区域和另一区域(以下称为第二区域)之间的边界变得明显，这可能会使设计劣化。

此外，如果在曲面上没有形成凹凸结构以改善脱模性，则在形成有凹凸结构的区域和没有形成凹凸结构的区域之间的边界附近的树脂部件的外表面上会形成能够由人视觉识别的明显间隙，这可能会使设计劣化。

此外，如果使用单独的模具来避免底切，则在与模具彼此固定的部位相对应的位置处可能会产生不合需要的伪影例如分型线。由于这样的分型线产生在树脂部件的连续地形成有凹凸结构的部分中，因此在诸如切削或研磨的后续加工中难以仅去除分型线而不损坏凹凸结构。

为此，希望实现一种技术，所述技术通过在其上形成具有不同高度的设计图案(凹部和凸部)的外表面上进行加工而形成标志等，并且所述技术允许在外表面中形成倾斜表面或曲面且不会显著降低设计中的外观品质。

【问题的解决方案】

根据本发明的第一方面，一种产品包括第一区域和第二区域，其中具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域按照特定规则排列，其中在第一区域中形成高度等于或小于预定高度的凸部或者不形成凸部，并且其中在第二区域中形成高度大于预定高度的凸部。

根据本发明的第二方面，一种制造产品的方法包括：模制包括外表面的模制产品，所述外表面包括第一区域和第二区域，其中具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域按照特定规则排列，在第一区域中形成高度等于或小于预定高度的凸部或者不形成凸部，在第二区域中形成高度大于预定高度的凸部，以及加工模制产品的第一区域。

【发明的有利效果】

可以在产品的外表面上通过加工形成标志等，在产品的外表面上形成具有不同高度的设计图案(凹部和凸部)，而不会显著降低设计中的外观品质。此外，可以形成倾斜表面或弯曲表面，而不会显著降低设计中的外观品质。

通过以下参照附图给出的描述，本发明的其他特征和优点将变得显而易见。要注意的是，在附图中，相同或相似的部件被赋予相同的附图标记。

附图说明

【图1】图1是示出作为本发明第一实施例的电子装置的打印机的外观的透视图。

【图2A】图2A是示出常规技术的树脂部件结构的示意性平面图。

【图2B】图2B是示出常规技术的树脂部件结构的示意性截面图。

【图3A】图3A是示出本发明第一实施例的树脂部件结构的示意性平面图。

【图3B】图3B是示出本发明第一实施例的树脂部件结构的示意性截面图。

【图4A】图4A是能够应用于本发明第一实施例的电子装置的表面图案的一个示例。

【图4B】图4B是能够应用于本发明第一实施例的电子装置的表面图案的一个示例。

【图4C】图4C是能够应用于本发明第一实施例的电子装置的表面图案的一个示例。

【图5】图5是示出机加工用于本发明第一实施例的树脂部件的模具的制造装置的一个示例的示意图。

【图6A】图6A是示出用于本发明第一实施例的树脂部件所用的模具的机加工过程的图。

【图6B】图6B是示出用于本发明第一实施例的树脂部件所用的模具的机加工过程的图。

【图7A】图7A是示出用于本发明第一实施例的树脂部件所用的模具的机加工过程的图。

【图7B】图7B是示出用于本发明第一实施例的树脂部件所用的模具的机加工过程的图。

【图8A】图8A是示出示例1的树脂部件的表面结构的图。

【图8B】图8B是示出示例1的树脂部件表面的光学性质的图。

【图8C】图8C是示出示例1的树脂部件的截面结构的图。

【图9A】图9A是示出示例2的树脂部件的表面结构的图。

【图9B】图9B是示出示例2的树脂部件的表面光学性质的图。

【图9C】图9C是示出示例2的树脂部件的截面结构的图。

【图10A】图10A是示例2的树脂部件的整体平面图。

【图10B】图10B是示出示例2的树脂部件的表面结构的图。

【图10C】图10C是示出示例2的树脂部件的截面结构的图。

【图10D】图10D是示出示例2的树脂部件表面的光学性质的图。

【图11A】图11A是示例3的树脂部件的整体平面图。

【图11B】图11B是示出示例3的树脂部件的表面结构的图。

【图11C】图11C是示出示例3的树脂部件的截面结构的图。

【图11D】图11D是示出示例3的树脂部件表面的光学性质的图。

【图12A】图12A是示出用于在示例3中使用的模具的机加工过程的图。

【图12B】图12B是示出模具的切口深度与树脂部件的光泽强度之间的关系的图。

【图13】图13是用于模具的制造装置的控制系统的框图。

【图14】图14是用于模具的制造装置的控制系统的框图。

【图15】图15是示出用于控制用于模具的制造装置的控制过程的流程图。

【图16】图16是示出光泽图的一个示例的图。

【图17】图17是示出切削工具信息的一个示例的表格。

【图18】图18是示出用于控制用于模具的制造装置的其他过程的流程图。

【图19A】图19A是示出示例3的电子装置表面的光学性质的图。

【图19B】图19B是示出示例3的电子装置的截面结构的图。

【图20A】图20A是示出作为本发明第一实施例的树脂部件的表面结构的图，并且在树脂部件上已经执行了赋予标志等的加工。

【图20B】图20B是示出作为本发明第一实施例的树脂部件的截面结构的图，并且在树脂部件上已经执行了赋予标志等的加工。

【图21A】图21A是示出作为本发明第一实施例的树脂部件的表面结构的图，并且在树脂部件上已经执行了赋予标志等的加工。

【图21B】图21B是示出作为本发明第一实施例的树脂部件的截面结构的图，并且在树脂部件上已经执行了赋予标志等的加工。

【图22A】图22A是示出常规树脂部件的外表面的结构的图。

【图22B】图22B是示出常规树脂部件的截面结构的图。

【图23A】图23A是示出作为本发明第二实施例的树脂部件的外表面的示例性结构的图。

【图23B】图23B是示出作为本发明第二实施例的树脂部件的截面的示例性结构的图。

【图24A】图24A是示出用于在第二实施例中使用的模具的机加工过程的图。

【图24B】图24B是示出用于在第二实施例中使用的模具的机加工过程的图。

【图24C】图24C是示出用于在第二实施例中使用的模具的机加工过程的图。

【图25A】图25A是示出示例4的树脂部件的表面结构的图。

【图25B】图25B是示出示例4的树脂部件表面的光学性质的图。

【图25C】图25C是示出示例4的树脂部件的截面结构的图。

【图26A】图26A是示出示例5的树脂部件的表面结构的图。

【图26B】图26B是示出示例5的树脂部件表面的光学性质的图。

【图26C】图26C是示出示例5的树脂部件的截面结构的图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本发明的实施例。要注意的是，由于下文描述的配置仅仅是示例，因此在不脱离本发明的精神的前提下，本领域技术人员可以适当地改变详细的配置等。此外，实施例中所描述的数值是示例，因此不应理解为对本发明的限制。

以下实施例中的产品可以用于包括电子部件的电子产品例如记录装置(打印机)、以及要求具有高品质外观的其他产品例如交通工具(譬如汽车)的外部部件或内部部件。在以下的实施例中，树脂部件例如被用作具有原稿读取器的打印机(记录装置)的外部部件。

(第一实施例)

图1是作为已经应用了本发明的产品的一个示例的电子装置的外部视图。特别地，电子装置是打印机。在图1中，打印机1例如是多功能打印机；并且原稿盖12和壳体10的外表面(外部表面)由具有预定颜色(例如黑色)的树脂制成。由于打印机1的外表面11对用户来说是明显可见的，因此外表面11需要具有高品质的外观，并且因此具有设计图案。

图2A和2B示出了常规产品的外表面的结构。图2A示出了整个外表面11，图2B示出了沿着图2A中的点划线截取的产品的横截面。如图2A所示，常规的外表面11包括第一区域30和第二区域31。第一区域30是可以通过印刷等形成诸如标志的信息段的区域。第二区域31是不同于第一区域的区域。

如图2B所示，图2A的第二区域31具有包括凸部41(例如，图2A中的深色部分)和平坦部42(例如，图2A中的白色部分)的表面图案。凸部41和平坦部42具有不同的光学性质。因此，外表面11的第二区域31具有用于设计和功能的、由凸部和平坦部构成的设计图案。与之相比，如图2B所示，第一区域30没有设计图案的凸部，以用于令人满意地执行诸如烫印的过程，用以赋予标志等。在这样的常规结构中，由于设计图案不连续，因此第一区域30和第二区域31之间的边界是明显的，不利地劣化了设计。

然而，在第一实施例中，为了抑制由第一区域30和第二区域31之间的明显边界引起的外观品质的劣化，如图3A和3B所示的表面图案形成在构成电子装置壳体的树脂部件的外表面11上。类似于图2A和图2B，图3A示出了整个外表面11，而图3B示出了沿着图3A的点划线截取的横截面。

在第一实施例中，设计图案(表面图案)形成在电子装置壳体的树脂部件的外表面11上的第一区域30和第二区域31上。设计图案(表面图案)由具有不同光学性质(特别是光泽度)的区域构成。如图3B所示，构成表面图案并且具有不同光泽度的区域由非光泽部51和光泽部52构成。非光泽部51具有第一光学性质和较低的光泽度，而光泽部52具有第二光学性质和较高的光泽度。

在图3A和3B所示的第二区域31中，每个非光泽部51对应于形成在高度大于预定高度的相应凸部41的顶面上的微小凹凸结构，并且每个光泽部52对应于相应平坦部42的表面。第二区域31形成为赋予观察者与图2A和2B的第二区域的表面图案相同的视觉观感。在第一区域30中，不形成凸部41，并且每个非光泽部51形成为在平坦表面上形成的微小凹凸结构。在另一种情况下，在第一区域30中，形成高度小于上述预定高度的凸部，并且每个非光泽部51形成为在相应凸部的顶面上形成的微小凹凸结构。因此，微小凹凸结构对应于非光泽部51，并且平坦部的表面对应于光泽部52。

在本实施例中，具有第一光学性质和较低光泽度的非光泽部51具有微小凹凸结构，具有第二光学性质和较高光泽度的光泽部52具有平坦表面。因此，非光泽部51和光泽部52具有不同的表面粗糙度。

在本实施例中，用于排列具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域的特定规则等同于用于排列高度等于或小于预定高度的凸部和高度大于预定高度的凸部的特定规则。然而，由于非光泽部和光泽部可以通过改变表面粗糙度来形成，因此用于排列具有不同光学性质的区域的特定规则可以不同于用于排列高度等于或小于预定高度的凸部和高度大于预定高度的凸部的特定规则。也就是说，凸部的排列图案可以不同于排列具有不同光学性质的区域的设计图案。也就是说，凸部的排列图案可以不同于按照排列具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域的特定规则确定的图案。

如上所述，在非光泽部51的顶面上形成用于散射入射光的微小凹凸结构。微小凹凸结构非常精细，以至于肉眼无法视觉识别或者难以视觉识别该微小凹凸结构。与之相比，光泽部52的表面形成为光滑的，以用于镜面反射入射光。

也就是说，在第一实施例中，非光泽部51和光泽部52具有不同的表面粗糙度。具体地，如图3B所示，凸部41具有形成在凸部41的顶面(顶部表面)上的微小凹凸结构，并且平坦部42的表面形成为光滑的。

另外，在第一实施例中，由非光泽部51和光泽部52构成的设计图案(表面图案)也形成在第一区域30中。然而，第二区域中的高凸部41可以不形成在第一区域30中。因此，第一区域30的凸部的高度(即从平坦表面到凸部的顶面的高度)明显小于第二区域31的凸部的高度。

例如，在第二区域31中，优选的是，凸部41从平坦部42突出的值等于或大于40μm且等于或小于500μm。如果凸部41的高度等于或大于40微米，则凸部41可以具有耐污染性，以使得指纹难以附着到模制产品上。然而，如果凸部41的高度等于或大于500微米，则能够视觉识别的光泽部的面积根据角度而变小，从而抑制了设计中的高品质感。

第二区域31的平坦部42和凸部41之间的高度差(即光泽部52和非光泽部51之间的高度差)例如可以通过使用白光干涉仪并测量非光泽部相对于光泽部的高度来获得。例如，高度差被定义为通过在模制产品的一部分的十个点处执行测量而获得的测量值的平均值。该部分的尺寸为1.0×1.4毫米(mm)，并且使用由ZYGO公司制造的3D光学轮廓仪NewView7000和放大10倍的物镜来执行测量。

光泽度的差异(即非光泽部51和光泽部52之间的光学性质的差异)可以具有任何值，只要光泽度的差异能够被用户视觉感知即可。优选地，光泽度的差异为10以上。要注意的是，本说明书中的光泽度是通过使用光泽度计来测量的，该光泽度计被设计成根据JIS Z8741以60°的反射角测量镜面光泽度。光泽度的测量值可以通过使用由日本电装工业株式会社制造的手持式光泽度计PG-1来获得。具体地，光泽度的测量值可以通过将反射角设定为60°、并且在光泽度计的测光部压抵模制产品的光泽部的状态下按压测量开关来获得。

在第一区域30中，形成非光泽部51的微小凹凸结构的凸部和形成光泽部52的平坦部42之间的高度差为非光泽部51和光泽部52之间的高度差。非光泽部51的微小凹凸结构形成为使得所述高度差等于或小于15μm。如果微小凹凸结构形成为使得所述高度差等于或小于15微米，则非光泽部形成为使得各个凹部和凸部不明显，并且诸如烫印的加工是可行的。本发明人通过实验已经发现，如果最大步长等于或小于15μm，则烫印或喷涂中的转印或定影的性能不会降低，并且可以通过该加工而给出设计或商标，例如标志、数字、字符或图形。

图20A和图21A是平面图，其中字符“A”被赋予第一区域30以作为信息301(例如字符、数字、图形或标志)的一个示例。图20B和图21B分别示出了沿着图20A和图21A的点划线截取的横截面。如果已经赋予信息的部分具有不同于第一光学性质和第二光学性质的第三光学性质，则因为信息可以容易地被视觉识别，所以这是优选的。

如图20B所示，当通过烫印将箔片设置在微小凹凸结构上时，或者当通过印刷将墨水施加至微小凹凸结构时，已经赋予信息301的部分可以具有比微小凹凸结构的凸部的高度略大的高度。

与之相比，取决于在赋予诸如字符、数字、图形或标志的信息301时所应用的压印条件，已经赋予信息301的部分可以具有比微小凹凸结构的凸部的高度略小的高度，如图21B所示。

在任一情况下，在第一实施例中，诸如字符、数字、图形或标志的信息301可以通过加工被稳定地赋予第一区域30。

如上所述，在第一实施例的第一区域30中，尽管没有形成与第二区域31的凸部41一样高的凸部41，但是由高度等于或小于15μm的微小凹凸结构形成了非光泽部的表面图案，这允许在第一区域30上执行加工。此外，包括光泽部和非光泽部的设计图案跨越第一区域30和第二区域31之间的边界连续地形成在第一区域30和第二区域31上。因此，在第一区域30和第二区域31之间的边界上保持了设计图案的连续性，以使得边界有利地不明显(也就是说，难以视觉识别)。在第一区域30中，通过例如烫印的加工来赋予代表设计或商标的信息301(例如标志、数字、字符或图形)。因此，在第一实施例中，由于用户感知到设计图案从第二区域31连续地延伸到第一区域30的非常接近代表设计或商标的信息(例如标志、数字、字符或图形)的部分，所以不会损失美观。因此，在第一实施例中，通过排列具有不同光学性质的区域而形成的设计图案(表面图案)以及通过加工而赋予的信息(例如标志)可以在树脂部件的外表面上以良好的外观共存。

光泽部和非光泽部的表面图案可以实现为几何设计图案，例如形成在树脂部件的外表面11上的方格图案(例如，参见下文描述的图8B和9B)。在此情况下，优选的是，在平面图中形成凸部(非光泽部)的区域和形成平坦部(光泽部)的区域具有1mm以上的宽度。如果宽度小于1mm，光泽部将难以被用户视觉识别，并且可能无法作为预期的图案被感知。

要注意的是，赋予树脂部件的外表面11并且由光泽部和非光泽部(或者凹部和凸部)的区域构成的表面图案的几何结构不限于方格图案。也就是说，表面图案的几何结构可以是任何图案，只要凹凸部分和光泽度允许观察者视觉识别表面图案并感觉到美观即可。

图4A至图4C示出了在树脂部件的外表面11上形成的规则表面图案的几何结构的示例，该规则表面图案由光泽部和非光泽部的区域(或者具有不同表面粗糙度的区域)构成。图4A示出了圆形排列的圆点图案111。图4B示出了五角星排列的星形图案112。图4C示出了三角形排列的鳞状图案113。因此，如果使用了将相同形状的光泽部和相同形状的非光泽部(或者具有不同表面粗糙度的部分)按照特定规则重复设置的表面图案，则可以有利地且容易地制造树脂部件。图4A至4C所示的图案仅仅是示例。因此，将具有不同光泽度的区域(或者具有不同表面粗糙度的区域)交替排列的表面图案的结构不限于这些示例。

在第一实施例中，构成电子装置的外壳或壳体的包括外表面11的部件的材料可以是树脂材料，例如ABS或高抗冲聚苯乙烯(HIPS)。

接下来，将描述制造第一实施例的树脂部件的方法。在第一实施例的树脂部件上，上述的设计图案(表面图案)形成在第二区域31和第一区域30中，该树脂部件可以通过使用所谓的注射模制方法来生产，所述方法将树脂从浇口注射到形成于模具内的型腔中，并用树脂填充该型腔(模制加工)。然后，通过诸如烫印的加工(机加工过程)将诸如标志的信息赋予第一区域30。通过这些加工，完成了可以用作电子装置(例如打印机)的壳体的树脂部件。

图5示出了制造用于模制第一实施例的树脂部件的模具的机加工中心的配置。图5的机加工中心90包括机体91和控制装置92。型腔可以由多个部件(型腔部件)形成，每个部件形成模具的一部分。因此，如果型腔由型腔部件形成，则转印表面可以被分成表面部件，并且表面部件可以被单独地机加工。因此，即使模制产品具有复杂的形状，也可以降低模具的生产成本。

机体91用于通过切削作为待机加工对象的模具(型腔部件)93来制造模具93。机体91包括心轴95、X工作台96、Y工作台97和Z工作台98。心轴95是支撑切削工具94的心轴。

作为切削工具94，可以适当地使用端铣刀。心轴95在Z轴上旋转切削工具94。Z工作台98支撑心轴95，并且相对于模具93在Z方向上移动切削工具94。类似地，X工作台96相对于模具93在X方向上移动切削工具94，而Y工作台97相对于模具93在Y方向上移动切削工具94。利用这样的配置，在旋转切削工具94的同时，机体91相对于模具93在X、Y和Z方向上移动切削工具94的端部。

控制装置92是包括CPU和存储器的计算机，并且根据数控数据(NC数据)99控制机体91。NC数据99包含在切削过程中使用的各种指令，例如沿X方向的移动量、沿Y方向的移动量、沿Z方向的移动量、心轴的旋转速度、沿X方向的进给速度、沿Y方向的进给速度、以及沿Z方向的进给速度。控制装置92控制机体91，因此可以在旋转切削工具94的同时相对于模具93移动切削工具94，从而可以通过切削模具93而在模具93中形成基于NC数据99的三维形状。

图6A、6B、7A和7B示出了用于制造模具93的制造过程，所述模具93用于模制第一实施例的树脂部件。图6A示出了第一模具机加工过程，图6B示出了第二模具机加工过程，图7A和7B示出了第三模具机加工过程。

首先，在图6A所示的第一模具机加工过程中，模具93的表面101被粗略地机加工。半径端铣刀102作为切削工具附接到图5的机加工中心；并且根据NC数据99，通过在旋转半径端铣刀102的同时扫描表面101来切削模具93的表面。优选地，在第一模具机加工过程中切削表面101，使得表面101的平面度为10μm以下，以用于省略要在第二模具机加工过程中执行的平滑过程。

在图6B的第二模具机加工过程中，通过使用旋转研磨机103和钻石膏将模具93的表面101研磨成镜面。当光滑的镜面被转印至树脂时，转印部分形成上述的光泽部。优选地，在第二模具机加工过程中，表面101被研磨成使得表面101的平面度为5μm以下，从而当在第三模具机加工过程中机加工凹部104时，在凹部104中不会产生深度差。

在第三模具机加工过程中，通过使用球头铣刀106来机加工模具93的表面101。图7A示出了用于形成将上述第二区域31的形状转印到树脂部件所用的模具的一部分的过程。图7B示出了用于形成将第一区域30的形状转印到树脂部件所用的模具的一部分的过程。

如图7A所示，当模具的对应于第二区域31的部分被机加工时，该部分根据NC数据99被切削和扫描，同时球头铣刀106旋转，从而形成凹部104。当凹部104被转印到树脂部件时，在树脂部件中41形成凸部。模具的该部分由球头铣刀106进一步扫描，以用于在每个凹部104的底面中形成多个微小凹部105。通过该操作，在凹部104的底面中形成微小凹凸结构，以形成作为非光泽部的粗糙表面。

当通过注射模制将微小凹凸结构转印到树脂部件时，在凸部41上形成微小凹凸结构(粗糙表面)。形成在凸部41上的微小凹凸结构为非光泽部51的光散射表面。另外，如图7B所示，为了形成模具的对应于第一区域30的部分，在模具的表面101的位于对应于非光泽部51的位置处的部分中形成多个凹部105。如图7B所示，在第一区域30中，没有形成与图7A的凹部104一样大的凹部。如图7A和7B所示，模具中形成有许多微小凹部105的部分对应于散射光的非光泽部51，模具中没有形成微小凹部105的平坦部对应于光泽部52。

要注意的是，如上所述被机加工的模具93的材料可以是不锈钢。然而，所述材料可以是在注射模制中具有可机加工性和耐久性的任何其他的材料。

在以上的描述中，已经介绍了通过注射模制进行的树脂部件的模制以及模具的制造过程。然而，制造方法不限于以上的描述。包括第二区域31和第一区域30的上述树脂部件的模制可以使用不同于上述注射模制的另外合适的方法来执行。

在下文中，将描述第一实施例中的具体示例。

<示例1>

图8A至8C是用于说明示例1的树脂部件80的图。图8A示出了树脂部件80的外表面的高度分布，图8B示出了树脂部件80的外表面的光泽度分布，图8C示出了树脂部件80的外表面附近的横截面形状。

在示例1中，如图8B所示，在树脂部件80上形成方格设计图案,在方格设计图案中排列了光泽部85和非光泽部84。例如，树脂部件80的厚度设定为1.6mm。如图8B所示，方格图案的间距设定为7mm，并且方格图案在第一区域81和第二区域87中连续地形成。如图8C所示，在第二区域87中，彼此相邻的凸部82(非光泽部84)和平坦部83(光泽部85)之间的高度差设定为50μm。所述高度差在光学上能够产生较大的对比度，但是不适用于赋予标志等的加工。在形成于中央部的第一区域81中(在后续加工中对所述第一区域81执行赋予标志等的加工)，非光泽部分84和光泽部85之间的高度差(也就是非光泽部分84的微小凹凸结构相对于光泽部85的平坦表面的高度)设定为5μm至15μm。所述高度差被确定成不影响将标志赋予第一区域81的加工。

如图8B所示，方格设计图案是光泽图案，其中排列了非光泽部84(光泽度为30)和光泽部85(光泽度为80)。在图8C中，在第二区域87中，凸部82对应于非光泽部84，平坦部83对应于光泽部85。在作为非光泽部84的每个凸部82的顶面上形成高度为5μm的微小凹凸结构，以使得光泽度设定为30。光泽部85形成为平坦表面，在其上没有形成微小凹凸结构，以使得光泽度设定为80。要注意的是，在示出了高度分布的图8A中，为了便于说明而没有示出第一区域中的方格图案，不过，如上所述，由非光泽部84和光泽部85构成的方格光泽图案也形成在第一区域81中。

用于模制参照图8A至8C描述的树脂部件80的模具的材料是不锈钢。首先，将半径端铣刀固定到图5的机加工中心，并且如上所述粗略地机加工模具，然后通过使用旋转研磨机和钻石膏将模具的表面研磨成镜面。然后，为了形成由非光泽部84和光泽部85构成的方格图案，通过使用如图6至图7所示的球头铣刀在模具中形成用于形成凸部82、微小凹凸结构和平坦部83的反转形状。此后，通过使用制成的模具执行注射模制，以用于获得树脂部件80。要注意的是，作为示例，所使用的树脂材料是黑色高抗冲聚苯乙烯(HIPS)。

此后，执行用于将标志等赋予树脂部件的第一区域81的加工。由于非光泽部84和光泽部85之间的高度差设定在5至15μm范围内的较小值，因此所述加工能够稳定地执行。

然后，在本示例中获得的树脂部件80的外表面由具有正常视力的人进行视觉观察，以用于评估人是否能够感知到设计图案在第一区域和第二区域之间的边界中的任何不连续性(间隙)。由此，尽管结果会根据观察树脂部件的角度而变化，但是可以确认第二区域87和第一区域81之间的边界并不明显。这是因为，如图8B所示的方格图案被保持在树脂部件80的整个外表面上。特别地，可以确认的是，与如图2A所示的在第一区域中形成非光泽图案的常规树脂部件相比，明显地抑制了边界的可见间隙和不协调感。

<示例2>

图9A至9C是用于说明示例2的树脂部件80的图。图9A示出了树脂部件80的外表面的高度分布，图9B示出了树脂部件80的外表面的光泽度分布，图9C示出了树脂部件80的外表面附近的横截面形状。

如图9B所示，本示例的方格图案的尺寸和间距与图8B所示的示例1的尺寸和间距相同。示例2与示例1的不同之处在于，过渡区域86形成在形成于中央部的第一区域81和形成于周边部的第二区域87之间。如图9A所示，在过渡区域86中，随着过渡区域86沿着从第二区域87朝向第一区域81的方向延伸，凸部82的高度单调减小。

具体地，过渡区域86在纵向方向和横向方向上被设定为28mm(这等同于方格图案的四倍间距)，并且过渡区域86在从第二区域87朝向第一区域81的方向上每延伸7mm(这等同于一倍间距)，凸部82的高度就减小10μm。在第一区域81中，非光泽部84和光泽部85之间的高度差被设定为5μm，从而不影响将标志等赋予第一区域81的加工。所述高度差等于非光泽部84的微小凹凸结构相对于光泽部85的平坦表面的高度。在光泽图案中，凸部或微小凹凸结构对应于非光泽部84，平坦部83对应于光泽部85。非光泽部84的光泽度为30，光泽部的光泽度为80。如图9B所示，由非光泽部84和光泽部85构成的光泽图案形成在包括第一区域81和过渡区域86的整个表面上。图9C示出了包括第一区域81、第二区域87和过渡区域86的树脂部件在侧视图中的高度结构。要注意的是，在示出高度分布的图9A中，尽管如上所述由非光泽部84和光泽部85构成的方格光泽图案也形成在第一区域81中，但是为了便于说明而没有示出第一区域中的方格光泽图案。

模具的材料是不锈钢。首先，将半径端铣刀固定到图5的机加工中心，并且如上所述粗略地机加工模具，然后通过使用旋转研磨机和钻石膏将模具的表面研磨成镜面。然后，为了形成由非光泽部84和光泽部85构成的方格图案，通过使用如图6A、图6B、图7A和图7B所示的球头铣刀在模具中形成用于形成凸部、微小凹凸结构和平坦部的反转形状。此后，通过使用制成的模具执行注射模制以获得树脂部件80。要注意的是，作为示例，所使用的树脂材料是黑色高抗冲聚苯乙烯(HIPS)。

此后，执行用于将标志等赋予树脂部件的第一区域81的加工。由于非光泽部84和光泽部85之间的高度差设定为5μm的较小值，因此该加工能够稳定地执行。

然后，在本示例中获得的树脂部件80的外表面由具有正常视力的人进行视觉观察，以用于评估人是否能够感知到设计图案在第一区域和第二区域之间的边界中的任何不连续性(间隙)。由此，尽管结果会根据观察树脂部件的角度而变化，但是如图9B所示的光泽图案被保持在树脂部件80的整个外表面上。此外，可以确认的是，边界比示例1中的边界更不明显。这是因为，凸部的高度在从第二区域87朝向第一区域81的方向上逐步地改变。

<示例3>

在示例2中，过渡区域86形成在形成于中央部的第一区域81和形成于周边部的第二区域87之间。在过渡区域86中，如图9A所示，随着过渡区域86在从第二区域87朝向第一区域81的方向上延伸，凸部82的高度单调减小。具体地，过渡区域86在纵向方向和横向方向上被设定为28mm(这等同于方格图案的四倍间距)，并且过渡区域86在从第二区域87朝向第一区域81的方向上每延伸7mm(这等同于一倍间距)时，凸部82的高度就减小10μm。

在示例3中，类似于所谓的发丝图案(hairline pattern)，每个凹部或凸部的宽度较小，并且如果凸部和凹部之间的高度改变，则光泽强度相应地改变。

首先，参照图10A至10D，将描述原稿盖的外表面11的结构的示例。图10A示出了整个外表面11。正如在示例2中那样，外表面11包括第一区域81、形成在第一区域81周边的第二区域87、以及形成在第一区域81和第二区域87之间的过渡区域86。在整个第二区域87中，形成具有预定高度的发丝凹凸结构。在过渡区域86中，形成了在凹部和凸部之间具有不同高度的六个发丝区域，并且随着过渡区域86从第二区域87向第一区域81延伸，凹部和凸部之间的高度逐渐减小。图10B示出了在过渡区域86的局部区域1001中形成的、并且在凹部和凸部之间具有不同高度的六个发丝区域21至26。如上所述，在每个凹部或凸部的宽度较小的发丝图案中，光泽强度根据凹部和凸部之间的高度而变化。因此，在本示例中，区域21至26的光泽强度也逐渐变化。图10C示出了过渡区域86的区域21至26的横截面，图10D示出了区域21至26的光泽度分布。

如图10C所示，考虑到控制机加工的容易性，在外表面11上形成的粗糙表面的凹凸部分之间的高度差按照区域21～区域26的顺序(例如，根据线性函数)大致线性地减小。要注意的是，形成在外表面11上的粗糙表面的凹部和凸部的分辨率可以被定义为每英寸形成的凸部(凹部)的数量，并且该凸部(凹部)的数量为30(一个凸部或者一个凹部的宽度约为420μm)。此外，在区域21至26中，分辨率大致是恒定的。

在如本示例中的每个凹部或凸部的宽度小于1mm的情况下，当凹部和凸部之间的高度改变时，形成凹部和凸部集合的微距区域的光泽度改变。也就是说，如果在区域21至26中逐步地改变凹部和凸部之间的高度，则区域21至26的光泽度逐步地改变。例如，如果通过使用测量60°镜面光泽度(JIS Z 8741)的光泽度计来测量光泽度，则区域21至26的光泽度通常非线性变化，正如图10D所示。也就是说，在图10A至10D所示的示例中，尽管形成在外表面11上的粗糙表面的凹凸部分之间的高度差(根据线性函数)线性变化，但是光泽度非线性变化。要注意的是，在图10B中，粗糙表面的凹部和凸部之间的高度差在从左侧的深色区域21朝向右侧的浅色或白色区域26的方向上减小。在这样的结构中，作为平坦部的凹部和凸部的底面随着底面的位置远离左侧的深颜色区域21并且靠近右侧的浅色或白色区域26而越来越多得暴露。因此，从底面反射的光增加，并且被观察者感知为更大的光泽度。

然而，如果光泽度在树脂部件的外表面11上沿着从第二区域朝向要在其中形成标志等的第一区域的方向非线性变化，则观察者可能无法充分感知设计中的平滑度方面的效果。要注意的是，形成在外表面11上的粗糙表面的每个区域21至26的宽度(也就是在图10B中的每个区域在排列方向即左右方向上的尺寸)至少大于约10mm。如果形成在外表面11上的粗糙表面的每个区域21至26的宽度小于约10mm，则即使观察者将一个区域的高度差与相邻区域的高度差进行比较，也很难识别出各个区域的粗糙表面的高度差。

图11A至11D是用于说明示例3的树脂部件的图。图11A至11D的形式与图10A至10D的形式相同。图11A示出了整个外表面11。图11B示出了在过渡区域86的局部区域1001中形成的、并且在凹部和凸部之间具有不同高度的六个发丝区域31至36。如图11D所示，区域31至36的光泽度在从区域31朝向区域36的方向上线性变化。因此，形成区域31至36的发丝凹凸结构的高度在从区域31朝向区域36的方向上非线性变化。

要注意的是，与图9C中一样，通过使用光泽度计来测量由图11D的曲线图的纵轴表示的光泽强度，所述光泽度计被设计成根据JIS Z8741以60°的反射角测量镜面光泽度。例如，光泽度的测量值可以通过使用某种光泽度计例如由日本电装工业株式会社制造的手持式光泽度计PG-1(产品名称)来获得。具体地，光泽度的测量值可以通过将反射角设定为60°、并且在光泽度计的测光部压抵模制产品的光泽部的状态下按压测量开关来获得。

因此，示例3的树脂部件被模制成使得光泽度在从第二区域朝向要在其中形成标志等的第一区域的方向上均匀地(线性地)变化。要注意的是，在图11C中，作为具有不同高度差的粗糙表面的区域31至36(光泽部)中的每一个的宽度(也就是在图11C中的每个区域沿着区域的排列方向即左右方向的尺寸)至少大于10mm。此外，优选的是各区域的宽度大致相等，以使得观察者所感知到的区域的光泽度的变化尽可能均匀。

如上所述，在示例3的树脂部件中，每个区域的凸部相对于平坦部的高度被确定为使得过渡区域的光泽度线性变化。在这样的树脂部件中，由于光泽强度在从外表面11的第一区域到第二区域的方向上线性变化，因此可以减少设计图案的不连续性(间隙)。

要注意的是，通过使用模具制造的树脂部件的材料可以是树脂，例如ABS或HIPS(高抗冲聚苯乙烯)，但是树脂的类型不应理解为对本发明的限制。

(制造注射模制模具的方法)

本示例的树脂部件具有形成在树脂部件的表面上的多个区域，并且所述多个区域具有在凹凸部分之间高度不同的粗糙表面。树脂部件通过使用模具的注射模制形成。当制造用于该目的的注射模制模具时，用于在模具表面上形成粗糙表面的切削工具的切削部的尺寸和由模具赋予所述多个区域中的特定区域的光泽度被用于控制模具的切口深度。也就是说，当对应于特定区域的模具表面被切削时，由切削工具实现的切口深度根据切削部的尺寸和赋予特定区域的光泽度来进行控制。更具体地，用于对模具进行机加工的下述控制使用了光泽控制信息(光泽图信息)，其中切削部的尺寸、切削工具的切削分辨率、以及通过切削模具产生的树脂部件的外表面的光泽度相互关联。

示例3中的注射模制模具通过使用图5所示的机加工中心制造，并且在第一实施例中描述。由于参照图6A描述的第一模具机加工过程和参照图6B描述的第二模具机加工过程与第一实施例相同，因此将省略其描述。

图12A示出了制造示例3的模具93的第三机加工过程，图12B示出了第三机加工过程中的切口深度和光泽度之间的关系。

如图12A所示，在第三机加工过程中，球头铣刀106被用作切削工具，并且模具93的表面101被切削以用于形成凹部，所述凹部将被转印到树脂部件以成为凸部。在第三机加工过程中，当球头铣刀106旋转时，模具93的表面101被切削和扫描，从而形成凹部1601至1606。凹部1601至1606分别对应于在树脂部件的区域36至31中形成的凸部。要注意的是，为了简化说明，图12A仅示出了每个区域中的一个凹部。凹部具有不同的深度，并且将被转印到树脂部件以用于形成区域31至36的凸部。然而，在实践中，各个凹部1601至1606由以预定分辨率形成在相应区域中的许多凹部构成。

如上所述被机加工的模具93的材料优选为不锈钢，以获得注射模制所需的可机加工性和耐久性，但也可以是其他材料(例如黄铜或钢)。

在以下的说明中，将描述在上述的第三机加工过程中确定切削工具(例如，球头铣刀106)在Z方向上的移动量的方法的示例，也就是确定凹部1601至1606的切口深度的方法的示例。与赋予树脂部件的外表面11的相应区域的光泽度相关联地确定每个区域的凹部的切口深度。

(制造模具的示例1)

在制造模具的示例1中，由控制系统和控制程序执行根据NC数据99在图5的机加工中心中实施的Z方向移动量确定过程。控制系统构成控制装置92并且主要包括CPU，并且控制程序是用以控制所述控制系统的程序。图13示出了图5的控制装置92的具体配置示例。

图13的控制系统包括用作主控制装置的CPU 601、用作存储装置的只读存储器(ROM)602、以及随机存取存储器(RAM)603。ROM602可以存储控制程序、常数信息等。控制程序用于CPU 601以实现下文描述的制造过程。上述的NC数据99(图4)和表格数据(特别是例如下文描述的光泽图)可以存储在ROM 602中。当CPU 601执行控制过程时，RAM 603被用作由CPU 601使用的工作区域。要注意的是，用于实现下文描述的控制过程的CPU 601的控制程序可以存储在外部存储装置例如硬盘驱动器(HDD)或固态硬盘(SSD)(这两者均未示出)中，或者存储在ROM 602的存储部(例如，EEPROM区域)中。

在此情况下，实现下文描述的控制过程的CPU 601的控制程序例如可以经由网络接口(NIF)606提供给上述的存储部；并且可以更新为新的(另外的)程序。用于经由网络607进行通信的网络接口606可以根据有线通信的通信标准(例如IEEE 802.3)运行，或者根据无线通信的通信标准(例如IEEE 802.11或802.15)运行。

可选地，实现下文描述的控制过程的CPU 601的控制程序可以经由存储装置(例如各种磁盘、光盘或闪存中的一种)以及驱动所述存储装置的驱动装置而提供给上述的存储部；并且可以进行更新。存储CPU 601的控制程序(其实现下文描述的控制过程)的存储装置或存储部是存储用于实施本发明的控制过程的计算机可读存储介质。此外，尽管不是必需的，但是UI装置(用户接口装置)可以连接到图13的控制系统。用户接口可以是诸如手持式终端的终端，或者是诸如键盘、显示器、拨盘或点击装置(或包括上述装置的控制终端)的装置。

用于图5的机体91的切削工具94的驱动部(例如心轴95、X工作台96、Y工作台97和Z工作台98)经由图13的驱动器605进行控制。例如，CPU 601通过改变经由接口(IF)604赋予驱动器(DRV)605的驱动控制数据来控制机体91的上述部分。CPU 601确定并控制切削工具94(例如，图6A所示的球头铣刀)的转速和切削工具94在Z方向上的移动量也就是凹部1601至1606的切口深度。

图14示出了如图13所示配置的控制装置92的功能配置。图14的功能模块通过由图13的控制系统的硬件上的CPU 601执行的软件来实现。例如，由移动量确定程序701执行的功能模块确定切削工具94在Z方向上的移动量。

在图14中，移动量确定程序701包括光泽图输入部702、球头铣刀信息输入部703、移动量计算部704、球头铣刀数据库705和数据输出部706。

在下文中，将参照图15的流程图描述图14的移动量确定程序701的操作。图15的控制过程是创建经由数据输出部(切口深度图输出部)706输出的切口深度图以便控制机体91的过程。切口深度图具有关于在Z方向上的切口深度的信息，其被设定在图16的光泽图9的对应像素位置处。作为示例，数据输出部706的功能对应于图13的接口604和驱动器605的功能。在实际的切削控制中，CPU 601读取关于在Z方向上的切口深度的信息，该信息根据存储在图15的过程中所创建的切口深度图中的值而被设定在对应的像素位置处。然后，CPU601通过使用切口深度生成用于控制机体91的各个部分的驱动信息，并经由接口604和驱动器605将驱动信息输出到机体91的各个部分。

在图15的步骤S801至步骤S803的循环中，CPU 601二维地扫描光泽图9，并且根据相应的光泽度计算用于每个像素的切口深度。在步骤S801中，CPU 601从光泽图输入部获得光泽图9。光泽图输入部702具有从图13的ROM 602、外部存储装置(未示出)或网络607上的服务器读取如图16所示的光泽图并且将光泽图加载至移动量确定程序701的功能。

图16的光泽图9可以是图像数据，并且能够以类似于位图的数据格式形成。光泽图9包含许多像素191作为构成要素，每个像素对应于树脂部件的外表面11的特定位置。例如，像素191具有用8位数表示的光泽度数据，并且具有从0到100的取值。光泽图9具有根据使用模具93模制的特定树脂部件的外表面的设计(特别是根据树脂部件的外表面的每个区域(31至36，…)的光泽度分布而生成的数据。也就是说，每个像素191的光泽度在设计中根据使用模具93模制的树脂部件的外表面11的相应位置所赋予的光泽度来确定。要注意的是，在图16中，尽管为了简化，光泽图9是具有矩形区域的二维图，但是实际使用的光泽图9具有根据特定树脂部件的外表面的形状而确定的数据配置。

在图15的步骤S802中，移动量计算部704根据赋予像素位置(x，y)的光泽度来计算光泽图9的像素位置(x，y)处的切口深度。在该步骤中，移动量计算部704使用作为切削工具信息的球头铣刀数据，在必要时执行插值，并且计算出像素位置(x，y)处的切口深度。

图17示出了作为切削工具信息的球头铣刀数据的一个示例。图17的切削工具信息(球头铣刀数据)包含与切削工具实施的切口深度相关联的光泽度。光泽度还与通过切削模具形成的凹部的分辨率以及切削工具的刃径(bit diameter)相关联。通过使用具有不同刃径的球头铣刀并进行实验，预先创建作为切削工具信息的球头铣刀数据。在实验中，模具被切削成具有不同的深度，通过注射模制来模制树脂部件，并且通过使用光泽度计来测量树脂部件的外表面的光泽度。

要注意的是，在图17中，尽管没有示出在100dpi和1200dpi之间的范围内的值，但优选的是根据将在模具制造过程中使用的分辨率和切削工具来存储在该范围内的值。另外，尽管图17仅示出了0.005(5μm)、0.02(20μm)、0.05(50μm)、0.1(100μm)、0.2(200μm)、…的切口深度中的值，但优选的是通过对将在模具制造过程中使用的切口深度进行测量来存储其他数据。另外，对于CPU 601在图17的工具信息中找不到对应于特定切口深度的数据的情况，CPU 601可以根据适当的数据范围计算近似值，或者通过执行插值来计算期望的切口深度值。

在图15的步骤S803中，CPU 601确定CPU 601是否已经计算了光泽图9的所有像素位置的切口深度。如果CPU 601确定CPU 601已经计算了所有像素位置的切口深度，则CPU601结束图15的切口深度图创建过程。如果CPU 601确定CPU 601尚未计算所有像素位置的切口深度，则CPU 601改变像素位置并且返回到步骤S801以重复执行上述过程。

通过用具有以上述方式切削的模具表面的模具来模制树脂部件，树脂部件的外表面11的区域(31至36…)可以被赋予线性变化的光泽度(光泽度分布：光泽图案)，如图11D所示。例如，假设所给出的光泽图9具有如图11D所示的光泽度分布(光泽图案)，并且对应于特定树脂部件的外表面11的区域(31至36…)。通过上述的过程或处理，CPU 601根据光泽图9并且参照作为切削工具信息的球头铣刀数据而允许切削模具表面。在该操作中，模具表面被切削以生成切口深度分布，所述切口深度分布可以形成如图11B所示的区域(31至36…)的凹部和凸部之间的高度差。

因此，在用制造的模具模制的树脂部件中，多个区域31至36的粗糙表面具有不同的高度差，以使得相邻区域的光泽度在排列外表面11的区域31至36的排列方向上线性变化。如上所述，在这样的树脂部件中，保持了外表面11上光泽度变化量的均匀性，并且光泽度在排列多个区域的方向上平滑地变化。因此，在第一实施例的控制下，可以提供具有新的良好设计的树脂部件。此外，包括这种树脂部件作为外部部件的一部分的电子装置(例如图1的打印机)的设计可以显著改进。

(制造模具的示例2)

在制造模具的示例1中，已经参照图16的光泽图9和图17的球头铣刀数据(即切削工具信息)对计算切口深度图的基本方法进行了说明。然而，可能存在这样的情况，其中包括球头铣刀的刃径在内的规格是固定的，并且不能改变，所述规格可以被用于在各种制造条件下切削模具。在此情况下，例如由于输入的分辨率和球头铣刀的钻孔直径之间的关系，可能无法获得用以实现期望光泽度的切口深度。作为对策，在制造模具的示例2中，将对重新配置光泽图的光泽度的控制示例进行描述，根据能够使用或应该使用的切削工具、切削工具信息和设计者的期望等条件来创建光泽图的光泽度。

在制造模具的本示例中，根据NC数据99执行的Z方向移动量确定过程所需的控制系统以及该控制系统的功能和配置与参照图13和图14所述的内容相同。在制造模具的本示例中，移动量确定程序701的控制过程可以如图18所示执行。类似于图15的控制过程，图18的控制过程是创建经由数据输出部706输出的切口深度图以便控制机体91的过程。

在图18的流程图的步骤S1101中，CPU 601从光泽图输入部702获得光泽图9(图16)和作为切削工具信息的球头铣刀数据(图17)。

接下来，在步骤S1102中，CPU 601根据存储在光泽图9中的光泽度获得最大值GMmax和最小值GMmin。在下文中，球头铣刀数据的最大光泽度(图17)由GBmax表示，球头铣刀数据的最小光泽度由GBmin表示，校正后的最大光泽度由GCmax表示，校正后的最小光泽度由GCmin表示。另外，未校正的光泽度由Gin表示，校正后的光泽度由Gout表示。作为初始值，CPU 601将GMmax设定为校正后的最大光泽度GCmax，并且将GMmin设定为校正后的最小光泽度GCmin。

在步骤S1103中，CPU 601比较球头铣刀数据的最大光泽度GBmax和输入光泽度的最大光泽度GMmax。然后，如果球头铣刀数据的最大光泽度GBmax不小于最大光泽度GMmax，则CPU 601前进到步骤S1104，否则前进到步骤S1105。在步骤S1104中，CPU 601将最大光泽度GBmax设定为校正后的最大光泽度GCmax。

在步骤S1105中，CPU 601比较球头铣刀数据的最小光泽度GBmin和输入光泽度的最小光泽度GMmin。然后，如果球头铣刀数据的最小光泽度GBmin不大于最小光泽度GMmin，则CPU 601前进到步骤S1106，否则前进到步骤S1107。在步骤S1106中，CPU 601将最小光泽度GBmin设定为校正后的最小光泽度GCmin。

在步骤S1107至步骤S1109的循环中，CPU 601二维地扫描光泽图9并根据相应的光泽度计算每个像素的切口深度。首先，在步骤S1107中，CPU 601使用公式(1)并校正和转换像素的输入光泽度。

公式(1)根据从切削工具获得的最大光泽度和最小光泽度来改变光泽图9的最大光泽度和最小光泽度之间的范围，并且根据比例因子来校正特定像素的光泽度信息。在步骤S1108中，CPU 601通过使用在像素位置(x，y)处获得并在步骤S1107中校正的光泽度和球头铣刀数据、并且通过执行插值来计算切口深度。

在步骤S1109中，CPU 601确定CPU 601是否已经计算了光泽图9的所有像素位置的切口深度。如果CPU 601确定CPU 601已经计算了所有像素位置的切口深度，则CPU 601结束图18的切口深度图创建过程。如果CPU 601确定CPU 601尚未计算所有像素位置的切口深度，则CPU 601改变像素位置并且返回到步骤S1107以重复执行上述过程。

以上述方式，CPU 601根据从切削工具获得的最大光泽度和最小光泽度来校正光泽图9的每个像素的光泽度，并且创建包含切口深度值的切口深度图，根据该切口深度图可以获得校正的光泽度。因此，根据要使用的切削工具的限制，CPU 601压缩光泽图9的光泽度的范围；并且可以创建包含切口深度值的切口深度图，并且提供切削工具可以处理的光泽度分布(光泽图案)。

例如，可以防止光泽图9的光泽度的范围变得大于受切削工具限制的光泽度的范围，以及光泽度在树脂部件的外表面的边缘部分(其中由已经被切削的模具形成了多个区域(31至36))内达到最大值/最小值。因此，可以制造出能够在切削工具可以处理的光泽度的范围内给树脂部件的外表面赋予光泽度分布的模具。所述光泽度分布类似于光泽图9的光泽度分布的整体观感。

图19A和19B示出了使用模具(其通过上述的模具机加工控制来制造)模制的树脂部件的一个示例。在用作原稿盖12的树脂部件的外表面上，设置有与图11A的树脂部件的外表面11的区域31至36相对应的区域1201至1206。图19A示出了区域1201至1206的光泽度分布。图19B示出了区域1201至1206的侧表面，以使得能够看到通过转印模具的凹部而形成的粗糙表面(凹部和凸部)的高度差。在图19A和19B所示的示例中，排列了包括具有不同高度差的粗糙表面并且通过将模具的凹部转印到厚度为16mm的板状树脂部件而形成的区域(即具有不同光泽度的区域1201至1206)。

要注意的是，用于模制图19的树脂部件的球头铣刀和切削工具信息与图17所示相同。球头铣刀用于切削模具，并且切削工具信息存储光泽度。在图19的示例中，分辨率为100dpi，用于切削模具的切削工具(球头铣刀)的刃径为0.2mm。此外，区域1201至1206中的每个区域在排列方向上的宽度(排列间距)为60mm。

图19A的区域1201至1206的光泽图被设定在从30至80的范围内(以10为步长)。另外，通过参照如图17所示的切削工具信息，可以通过如下所述地选择模具的切口深度来获得在光泽图中设定的期望光泽度。例如在区域1201中，通过选择38μm的切口深度将光泽度控制为30。在区域1202中，通过选择30μm的切口深度将光泽度控制为40。在区域1203中，通过选择23μm的切口深度将光泽度控制为50。在区域1204中，通过选择16μm的切口深度将光泽度控制为60。在区域1205中，通过选择10μm的切口深度将光泽度控制为70。在区域1206中，通过选择5μm的切口深度将光泽度控制为80。

模具的材料是不锈钢。首先，将半径端铣刀固定到图5的机加工中心，并且如参照图6A所述的那样对模具进行粗略机加工，然后如参照图6B所述的那样通过使用旋转研磨机和钻石膏将模具的表面研磨成镜面。然后，通过使用球头铣刀在模具上形成图19的区域1201至1206的阶梯图案的反转形状。此后，通过使用制造的模具执行注射模制，以用于形成具有上述光泽度分布的树脂部件。用于注射模制的树脂材料是黑色HIPS(高抗冲聚苯乙烯)。

然后，由具有正常视力的人对如上所述获得的树脂部件的外表面进行视觉观察，以用于评估阶梯之间的光泽间隙。结果，确认在制造的树脂部件的外表面上间隙不明显。因此，结果良好，原因在于光泽度在制造的树脂部件的区域1201至1206中线性变化，也就是说，原因在于具有相同宽度的1201至1206中的相邻区域之间的光泽度的差异保持恒定。

在图19的示例中，给出不同光泽度的区域1201至1206中的相邻区域之间的光泽度的差异为10。然而，区域1201至1206中的相邻区域之间的光泽度的差异可以具有任何值。另外，在示例3中，可以看出相邻区域之间的光泽度的差异大致线性变化。然而，在上述的机加工控制中，相邻区域之间的光泽度的差异能够以任何不同的方式变化，而不是线性变化。

此外，图17的切削工具信息是关于根据球头铣刀数据的特定刃径和切口深度获得的光泽度的信息，并且关于光泽度的信息被形成为存储在存储器中的数据表。然而，这样的切削工具信息可以不形成为数据表。例如，切削工具信息可以由以下的公式(2)表示，该公式是函数(表达式)的一个示例。

在公式(2)中，D是切削工具的刃径，ap是切口深度，rez是通过切削形成的凹部(或模制树脂部件的突起)的分辨率，并且G是已经被研磨成镜面(图6B)的模具93的光泽度。表示光泽度G(D，ap)的公式(2)是函数表达式，其表示当通过切削具有光泽度G的模具93的材料的镜面来形成凹部时、以及当模具的形状被转印到树脂部件以在树脂部件上形成柱状突起时，光泽度G下降了多少。

以上的描述是针对粗糙表面而给出的，在所述粗糙表面中具有相同形状的突起(或模具表面中的凹部)对应于光泽图的像素进行排列。然而，形成在树脂部件的外表面上的粗糙表面可以不具备简单的具有上述突起的结构。例如，粗糙表面可以由单元构成，并且每个单元可以对应于光泽图的多个像素并且具有以预定矩阵排列且具有不同的高度和深度的几个或几十个突起和凹部。在此情况下，不仅可以使用突起，而且可以使用凹部，并且突起和凹部可以彼此组合以使得多个像素的总光泽度变得相同。利用这样的结构，通过使用具有不同空间频率的图案，可以高度灵活地控制光泽度。

通过经由网络或存储介质向系统或装置提供执行上述示例的一个或多个功能的程序，并且通过促使系统或装置的计算机的一个或多个加工器读取并执行该程序，即可实现本发明。可选地，本发明可以通过执行一个或多个功能的电路(例如，专用集成电路ASIC)来实现。

在上述的第一实施例和示例中，已经对非光泽部与凸部相关联且光泽部与平坦部相关联的表面图案的示例进行了说明。然而，表面图案的配置(例如光泽度与凹部或凸部之间的关系)不限于上述结构。例如，与上述的描述相反地，根据预期的设计，非光泽部可以与平坦部相关联，而光泽部可以与凸部相关联。在此情况下，树脂部件将被制造成例如在每个平坦部上形成微小凹凸结构。

即使在此情况下，在包括第一区域和第二区域的树脂部件的外表面上，也在第一区域和第二区域中连续地形成表面图案，在所述表面图案中具有不同光学性质的区域按照特定规则排列。树脂部件形成为使得第一区域的表面图案中具有不同光学性质的区域之间的高度差小于第二区域的表面图案中具有不同光学性质的区域之间的高度差。

此外，在上述的第一实施例和示例中，设计图案、光泽图案或凹凸图案被形成为使得具有相同尺寸和相同形状的单位区域在树脂部件的整个表面上重复设置。然而，图案的单位区域不一定彼此相同。由于本发明是为了解决影响给第一区域赋予标志等的加工的表面图案的高度差的问题而做出的，因此本发明也能够应用于具有不同空间频率的图案布置。例如，光泽图案布置的空间频率可以高于无光泽图案布置的空间频率。在这样的结构中，能够有效地减小在高度差大的区域和高度差小的区域之间的边界上的可见间隙。这是因为高频图案比低频图案更能吸引观察者的注意。

此外，在以上的描述中，执行烫印以作为将标志等赋予具有设计图案的树脂部件的加工，在所述设计图案中排列了具有不同光学性质的区域。然而，用于数字、字符、图形或标志的加工可以通过使用除了烫印之外的任何方法来执行，例如印刷、涂装或者附接诸如密封件或贴纸的信息承载构件。然而，如果树脂部分的外表面具有较大的高度差，则所述加工可能无法产生良好的结果。因此，当通过使用任何其他方法执行加工时，如果第一区域中的最大高度差被设定为允许稳定执行该加工的值(例如50μm以下)，则该加工将产生良好的结果。

此外，尽管用于模制树脂部件的模具是通过切削加工制造，但是机加工模具的方法不限于此。例如，模具可以通过使用另一种方法制造，例如使用激光束加工机的方法。另外，使用模具的注射模制不一定被用于形成本发明的树脂部件。例如，可以通过使用树脂材料并通过3D打印技术三维地形成具有不同光学性质的区域来制造树脂部件。

(第二实施例)

在第二实施例中，本发明的产品包括曲面部。将省略与第一实施例的部件相同的部件，并且将主要描述不同的特征。

图22A和22B示出了常规原稿盖的外表面2011。图22A示出了整个外表面2011，图22B示出了由虚线表示的图22A的一部分的横截面。图22A的外表面2011包括平面部2030(第一部分)和围绕平面部2030的四条侧边的曲面部2031(第二部分)。曲面部2031是相对于平面部2030倾斜的第二部分。

图22A的平面部2030的表面图案是按照特定规则排列的表面图案，例如方格图案。表面图案具有凹凸结构，其中在外表面2011被注射模制时形成的凸部按照特定规则排列。凹凸结构对应于图22B中以黑色示出的凸部2041和以白色示出的凹部(平坦部)2042。如图22A和22B所示，为了设计和功能，凹凸结构形成在整个平面部2030上。尽管在设计中优选的是将与平面部2030的包括凸部2041和平坦部2042且具有规则的高度差的表面图案相同的表面图案也连续地形成在曲面部2031中，但是在常规配置中，不在曲面部2031中形成表面图案。

这是因为，如果在曲面部2031中也形成相同的包括凸部2041和平坦部2042的表面图案，则很可能会形成底切。在注射模制中，底切将会阻止模具沿着脱模方向(即图22B中的向上方向)进行脱模。因此，在常规配置中，不在曲面部2031上形成具有凹凸结构的表面图案。结果，在平面部2030和曲面部2031之间的边界处丧失了用作装饰表面的表面图案的连续性，这会导致可见的间隙并且会使设计劣化。

与之相比，本实施例提供了一种结构，该结构允许用作装饰表面的表面图案具备在平面部2030(第一部分)和曲面部2031(第二部分)上的连续性。平面部2030是脱模方向与法线延伸方向一致的部分，并且曲面部3031是相对于平面部2030倾斜的部分。在本实施例中，形成在树脂部件的外表面2011上并用作装饰表面的表面图案是具有不同高度的凹凸图案和光泽图案的组合。光泽图案是按照特定规则排列具有不同光学性质的区域而形成的排列。

图23A示出了本实施例的外表面2011。图23A示出了整个外表面2011，图23B示出了由虚线表示的图23A的一部分的横截面。如图23A和23B所示，本实施例的外表面2011包括平面部2030(第一部分)和相对于平面部2030倾斜的曲面部2031(第二部分)。

平面部2030(第一部分)和曲面部2031(第二部分)都具有光泽图案，所述光泽图案包括具有第一光学性质的低光泽部2051和具有第二光学性质的光泽部2052。平面部2030(第一部分)具有凹凸图案，其中凸部2041按照特定规则排列。在本实施例中，表面图案例如是光泽图案和凹凸图案彼此组合(关联)的图案。具体地，如图23B所示，在平面部2030(第一部分)中，低光泽部2051形成在对应的凸部2041的顶部(上表面)上，光泽部2052形成在对应的平坦部2042上。也就是说，在本实施例中，用于排列具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域的特定规则等同于用于排列凹凸图案的特定规则。另外，凸部2041是具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域中的任一个。然而，本公开不限于此。例如，凸部的排列图案可以不同于排列具有不同光学性质的区域的设计图案。具体地，凸部的排列图案可以不同于按照排列具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域的特定规则确定的图案。

低光泽部2051具有形成在低光泽部2051的表面上的微小凹凸结构，其用于散射入射光并且难以视觉识别。光泽部2052具有镜面反射入射光的光滑表面。也就是说，通过给树脂部件的外表面2011赋予不同的表面粗糙度来形成低光泽部2051和光泽部2052。也就是说，在本实施例中，如图23B所示，平面部2030(第一部分)包括凸部2041和平坦部2042，所述凸部2041具有形成在凸部2041的顶面上的微小凹凸结构，所述平坦部2042具有光滑表面。平坦部2042是平面部2030(第一部分)的基面。

另一方面，曲面部2031(第二部分)也具有低光泽部2051和光泽部2052。每个低光泽部2051具有微小的凹凸结构，并且低光泽部2051和光泽部2052以相同的图案设置。例如，每个低光泽部2051形成在相应的凸部的顶部，该凸部的高度低于平面部2030(第一部分)的凸部2041的高度。光泽部2052是曲面部2031(第二部分)的基面。

在图23B所示的平面部2030(第一部分)中，树脂部件的脱模方向(R)与法线(H)一致。由于曲面部2031(第二部分)相对于平面部2030(第一部分)倾斜，所以在基面上的特定位置处的法线(H)相对于平面部2030(第一部分)的法线R(H)倾斜。

在平面部2030(第一部分)和曲面部2031(第二部分)中，低光泽部2051和光泽部2052被形成为使得当从表面的相应法线(正面)方向观看时，它们给出相似的视觉观感。例如，平面部2030(第一部分)形成为使得平面部2030的低光泽部2051从光泽部2052突出的方向与平面部2030(第一部分)的基面的法线一致。类似地，曲面部2031(第二部分)形成为使得曲面部2031的低光泽部2051从光泽部2052突出的方向与曲面部2031(第二部分)的基面的法线一致。利用这种结构，当每个表面在相应的法线(正面)方向上被视觉观察时，观察者(用户)将感知到给出大致相同视觉观感的规则图案(例如方格图案)。

在图23A和23B所示的本实施例的结构中，与图22A和22B所示的常规结构不同，由低光泽部2051和光泽部2052构成的表面(光泽度)图案也形成在曲面部2031上。因此，在本实施例中，曲面部2031(第二部分)具有高度差最小的凹凸结构，这是充分地形成低光泽部2051所需要的。也就是说，曲面部2031(第二部分)在法线方向上的高度差(该高度差将导致在脱模方向(也就是图23B中的向上方向)上作用的底切)小于平面部2030(第一部分)在法线方向上的高度差。因此，模制的树脂部件能够以良好的脱模性从模具中脱模，并且当树脂部件从模具中脱模时，树脂部件不会被损坏。

在图23A和23B所示的结构中，优选地，平面部2030的凸部2041从平坦部2042(平面部2030的基面)突出的值在等于或大于40μm且小于500μm的范围内。原因在于，如果凸部2041突出超过40μm，则模制产品可以具有耐指纹污染性，并且如果凸部2041以等于或大于500μm的值突出，则光泽部的可见部分在一定的角度会变小，可能会损害高品质的感觉。也就是说，在本实施例中，优选地，光泽部2052和低光泽部2051之间的高度差等于或大于40μm并且小于500μm。要注意的是，在下文描述的示例中(图25和图26)，对应于上述凸部2041的凸部2083突出约50μm。

在本实施例中，光泽部2052和低光泽部2051之间的高度差可以通过使用白光干涉仪并测量低光泽部2051相对于作为平面部2030的基面的光泽部2052的高度来获得。例如，在本实施例中，高度差被评估为通过在模制产品的一部分的十个点处进行测量而获得的值的平均值。该部分的尺寸为1.0×1.4mm，并且使用由ZYGO公司制造的3D光学轮廓仪NewView7000和放大10倍的物镜进行测量。

低光泽部2051和光泽部2052之间的光泽度的差异可以具有任何值，只要观察者能够视觉识别该差异即可。优选地，光泽度的差异为10以上。要注意的是，本说明中的光泽度是通过使用光泽度计测量的，该光泽度计被设计成根据JIS Z 8741以60°的反射角测量镜面光泽度。光泽度的测量值可以通过使用由日本电装工业株式会社制造的手持式光泽度计PG-1来获得。具体地，光泽度的测量值可以通过将反射角设定为60°、并且将光泽度计的测光部压抵模制产品的光泽部来获得。

此外，优选的是，用以实现低光泽部2051的微小凹凸结构具有15μm以下的阶梯。原因在于，如果微小凹凸结构为15μm以下，则观察者不能将微小凹凸结构视觉识别为凹凸部分，并且借助于树脂在注射模制中的收缩系数和树脂的弹性，即使在底切方向上形成微小凹凸结构，模具也可以在不损坏树脂部件的情况下顺利脱模。要注意的是，本发明人通过实验确认，如果树脂部件具有宽度为100mm的半圆形柱状，并且在垂直于脱模方向的方向上的最大阶梯为15μm以下，则模具可以从由诸如ABS或HIPS(高抗冲聚苯乙烯)的树脂制成的树脂部件顺利地脱模。

因此，在本实施例中，曲面部2031(第二部分)的凹凸图案的高度差不如由平面部2030(第一部分)的凸部2041和平坦部2042构成的凹凸图案的高度差大。然而，曲面部2031具有这样的表面图案，其中光泽部2052和低光泽部2051通过使用最大高度差为15μm以下的允许脱模的微小凹凸结构而彼此组合。曲面部2031的表面图案由规则图案形成，该规则图案与由平面部2030(第一部分)的凸部2041和平坦部2042构成的规则图案相同。

也就是说，在本实施例中，在平面部2030和曲面部2031之间的边界上，至少保持了形成在装饰表面上的表面图案的光泽图案的连续性。在本实施例中，由于以这种方式在平面部2030(第一部分)和曲面部2031(第二部分)之间的边界上保持了光泽图案的连续性，因此实现了在边界上的视觉观感中的间隙不明显(难以视觉识别)的效果。

如果使用方格图案，则一个平坦部2042或一个凸部2041(一个光泽部2052或一个非光泽部2051)的宽度优选为1mm以上。这是因为，如果一个平坦部2042或一个凸部2041(一个光泽部2052或一个低光泽部2051)的宽度小于1mm，则光泽部难以视觉识别，并且观察者(用户)难以视觉识别方格图案。

要注意的是，形成在树脂部件的外表面2011上并且包括光泽部和非光泽部(或凹凸部分)的区域的表面图案的几何结构不限于方格图案。也就是说，表面图案的几何结构可以是任何图案，只要凹凸部分和光泽度允许观察者视觉识别表面图案即可。

图4A至图4C示出了在树脂部件的外表面2011上形成并且包括光泽部和非光泽部(或凹凸部分)的区域的规则表面图案的几何结构的示例。图4A示出了形成为圆集合的圆点图案。图4B示出了形成为五角星集合的星形图案。图4C示出了三角形(鳞状)图案。因此，如果使用了在其中相同的光泽部和相同的非光泽部的区域(或凹部和凸部的区域)按照特定规则重复设置的表面图案，则可以有利地且容易地制造树脂部件。要注意的是，由于图4A至图4C所示的表面图案仅仅是示例，因此本领域技术人员可以在设计中适当地改变凹凸部分或光泽部和非光泽部交替排列的表面图案。

在本实施例中，构成电子装置的壳体或外壳的包括外表面2011的树脂部件的材料可以是诸如ABS或高抗冲聚苯乙烯(HIPS)的树脂材料。

接下来，将描述制造本实施例的树脂部件的方法。例如，可以通过将树脂从浇口注射到模具中形成的型腔中并且用树脂填充型腔来注射模制树脂部件(成型或模制过程)。

图5示出了机加工用于模制本实施例的树脂部件的模具的机加工中心的配置。图5的机加工中心90包括机体91和控制装置92。型腔可以由多个部件(型腔部件)形成，每个部件形成模具的一部分。因此，如果型腔由型腔部件形成，则转印表面可以被分成表面部件，并且表面部件可以被单独地机加工。因此，即使模制产品具有复杂的形状，也可以降低模具的生产成本。

机体91用于通过切削作为待机加工物体的模具93来制造模具(型腔部件)93。机体91包括心轴95、X工作台96、Y工作台97和Z工作台98。心轴95是支撑切削工具94的心轴。

作为切削工具94，可以适当地使用端铣刀。心轴95在Z轴上旋转切削工具94。Z工作台98支撑心轴95，并相对于模具93在Z方向上移动切削工具94。类似地，X工作台96相对于模具93在X方向上移动切削工具94，而Y工作台97在Y方向上移动切削工具94。利用这样的配置，在旋转切削工具94的同时，机体91相对于模具93在X、Y和Z方向上移动切削工具94的端部。

控制装置92是包括CPU和存储器的计算机，并且根据NC数据99控制机体91。NC数据99包含在切削过程中使用的各种指令，例如沿X方向的移动量、沿Y方向的移动量、沿Z方向的移动量、心轴的旋转速度、沿X方向的进给速度、沿Y方向的进给速度、以及沿Z方向的进给速度。控制装置92控制机体91，因此可以在旋转切削工具94的同时相对于模具93移动切削工具94，从而可以通过切削模具93而在模具93中形成基于NC数据99的三维形状。

图6和图24示出了用于模制本实施例的树脂部件的平面部2030(第一部分)和曲面部2031(第二部分)的模具93的第一模具表面和第二模具表面的制造过程。图6A示出了第一模具机加工过程，图6B示出了第二模具机加工过程，图24A和图24B或图24C示出了第三模具机加工过程。如图6和图24所示，通过机加工在模具93的第一模具表面和第二模具表面上形成用于上述平面部2030(第一部分)和曲面部2031(第二部分)的表面图案的转印图案。

首先，在图6A所示的第一模具机加工过程中，模具93的表面101被粗略地机加工。半径端铣刀102作为切削工具用于图5的机加工中心；并且根据NC数据99，通过在旋转半径端铣刀102的同时用半径端铣刀102扫描表面101来切削模具93的表面。优选地，在第一模具机加工过程中切削表面101，使得表面101的平面度为10μm以下，以用于省略要在第二模具机加工过程中执行的平滑过程。

在图6B的第二模具机加工过程中，通过使用旋转研磨机103和钻石膏将模具93的表面101研磨成镜面。当光滑的镜面被转印至树脂时，转印部分形成上述的光泽部。优选地，在第二模具机加工过程中，表面101被研磨成使得表面101的平面度为5μm以下，从而当在第三模具机加工过程中机加工凹部104时，在凹部104中不会产生深度差。要注意的是，尽管图6A和图6B示出了平坦表面的机加工，但是曲面可以根据通过使用计算机辅助设计(CAD)等设计的预定曲面数据而类似地机加工。

在第三模具机加工过程中，通过使用球头铣刀106来机加工模具93的表面101。图24A示出了用于形成用于上述平面部2030(图23B)的模具的一部分的机加工，该机加工在通过注射模制将转印图案转印至树脂之后执行。图24B或24C示出了用于形成用于上述曲面部2031(图23B)的模具的一部分的机加工，该机加工在通过注射模制将转印图案转印至树脂之后执行。要注意的是，图24B示出了如图23B所示的作为凸面的曲面部2031的机加工，图24C示出了作为凹面的曲面部2031的机加工。

如图24A所示，当机加工模具的用于平面部2030的一部分时，该部分根据NC数据99被切削和扫描，同时球头铣刀106旋转，从而形成凹部104。当凹部104被转印到树脂部件时，在树脂部件中形成凸部2041。该部分被球头铣刀106进一步扫描，以用于在每个凹部104的底面中形成多个凹部105。通过该操作，在凹部104的底面中形成用以形成低光泽部的微小凹凸结构。

当通过注射模制将微小凹凸结构转印到树脂部件时，在凸部2041上形成微小凹凸结构。形成在凸部41上的微小凹凸结构用作低光泽部2051。此外，如图24B或图24C所示，为了形成模具的用于曲面部2031的部分，在模具的表面101的位于对应于低光泽部2051的位置处的部分中形成多个凹部105。如图24B所示，在曲面部2031中，没有形成类似于图24A的凹部104的凹部。如图24A至24C所示，模具中形成有多个凹部105的部分对应于低光泽部2051，模具中没有形成凹部105的部分对应于光泽部2052。

要注意的是，如上所述被机加工的模具93的材料可以是不锈钢。然而，所述材料可以是在注射模制中具有可机加工性和耐久性的任何其他材料。

在以上的描述中，已经介绍了通过注射模制进行的树脂部件的模制以及模具的制造过程。然而，制造方法不限于以上的描述。包括平面部2030和曲面部2031的上述树脂部件的模制可以使用不同于上述注射模制的另外合适的方法来执行。在下文中，将描述本实施例的更具体的示例。要注意的是，相同的构件、尺寸或方向被赋予相同的附图标记，并且将省略其详细描述。

<示例4>

图25A至图25C是用于说明示例4的树脂部件的图。图25A是示出高度分布的平面图，图25B是示出光泽度分布的平面图，并且图25C示出了截面图。如图25B所示，在厚度为1.6mm的板状树脂部件2080上形成了方格凹凸或者光泽图案。要注意的是，尽管为了便于图示，图25A的曲面部的高度分布被图示为0μm，但是曲面部具有高度为5μm的微小凹凸结构的图案，正如在图25C的截面图中可以看到的那样。树脂部件2080包括平面部2081(第一部分)和曲面部2082(第二部分)。曲面部2082形成在平面部2081的边缘处，并且相对于平面部2081倾斜。曲面部2082的曲率半径为60mm，并且曲面的切线相对于平面部2081的角度(θ)最大为45度。方格图案的间距为7mm，并且彼此相邻的凸部2083和凹部2084之间在法线方向上的阶梯为50μm。

在本示例中，高度差异大的凹凸图案仅形成在平面部2081上，而不形成在曲面部2082上。光泽图案由低光泽部2085和光泽部2086构成，低光泽部2085对应于凸部2083，光泽部2086对应于凹部2084。每个非光泽部84具有高度为5μm且60°镜面光泽度为30的微小凹凸结构。没有形成微小凹凸结构的光泽部2086的60°镜面光泽度被设定为80。由低光泽部2085和光泽部2086构成的光泽图案也形成在曲面部2082上。图25C示出了平面部2081和曲面部2082的横截面结构。

用于制造本示例的树脂部件的模具的材料是不锈钢。首先，将半径端铣刀固定到图5的机加工中心并粗略地机加工模具，然后通过使用旋转研磨机和钻石膏将模具的表面研磨成镜面。然后，通过使用球头铣刀在模具上形成由凸部2083、凹部2084、低光泽部2085和光泽部2086构成的方格图案的反转形状。

此后，通过使用模具执行注射模制，以用于形成树脂部件2080。所使用的树脂材料是黑色高抗冲聚苯乙烯(HIPS)，树脂部件2080能够从模具中脱模，而不会被损坏。

然后，由具有正常视力的人视觉观察树脂部件的外表面，以用于评估在平面部2081和曲面部2082之间的边界上的间隙。结果，尽管根据观察间隙的角度会感知到由凹凸部分的存在和不存在而引起的间隙，但是可以确认该间隙不明显，原因就在于保持了光泽图案。特别地，可以确认的是，与在曲面部2082中没有形成光泽图案的常规树脂部件相比，显著地抑制了边界的可见间隙。

<示例5>

图26A至26C是说明示例5的树脂部件的图。图26A是示出高度分布的平面图，图26B是示出光泽度分布的平面图，图26C示出了截面图。方格图案的凹凸部分的间距和阶梯与示例4相同。示例5与示例4的不同之处在于，凹部和凸部也形成在曲面部2082中。随着本示例的曲面部2082(第二部分)的切线方向和平面部2081(第一部分)之间的角度(θ)增大，凸部2083在法线方向上的高度单调减小。也就是说，随着曲面部和平面部之间的角度差增大，高度单调减小。

也就是说，在该结构中，曲面部2082(第二部分)的表面图案的相邻区域之间在法线方向上的最大高度差随着曲面部2082(第二部分)的切线方向和平面部2081(第一部分)之间的角度增加而减小。

具体地，当曲面部2082从平面部2081和曲面部2082之间的点向外(在图26中为向右)延伸超过7mm(1倍间距)时，凸部2083的高度减小5μm。此外，曲面部2082形成为使得当曲面部2082到达曲面部2082与平面部2081之间的角度为45度的右边缘时，凸部2083的高度变为10μm。正如示例4中那样，光泽图案形成为使得低光泽部2085对应于凸部2083，而光泽部2086对应于凹部2084。低光泽部2085的光泽度被设定为2030，而光泽部的光泽度被设定为2080。由低光泽部2085和光泽部2086构成的光泽图案在平面部2081和曲面部2082这两者的整个面上形成。图26C中示出了平面部2081和曲面部2082的横截面结构。

用于制造本实施例的树脂部件的模具的材料是不锈钢。首先，将半径端铣刀固定在图5的机加工中心90上，并且对模具进行粗略地机加工，然后通过使用旋转研磨机和钻石膏将模具表面研磨成镜面。然后，通过使用球头铣刀在模具上形成由凸部2083、凹部2084、低光泽部2085和光泽部2086构成的方格图案的反转形状。

此后，通过使用所制造的模具并在注射模制中铸造树脂材料来生产树脂部件2080。在该操作中，使用的树脂材料是黑色高抗冲聚苯乙烯(HIPS)。树脂组件2080没有被损坏并且能够从模具中顺利脱模。

然后，由具有正常视力的人视觉观察树脂部件的外表面，以用于评估平面部2081和曲面部2082之间的边界上的间隙。结果，可以确认由于光泽图案被保持在曲面部2082中而减小了边界上的间隙(示例4中的效果)，并且因为凹凸部分逐步地改变，所以可见间隙更不明显。

<其他示例>

在上述的实施例和示例中，低光泽部对应于凸部，而光泽部对应于凹部。然而，光泽度和凹部或凸部之间的关系不限于此。表达特定设计的装饰表面可以具有这样的表面图案，其中低光泽部对应于凹部并且光泽部对应于凸部。例如，微小凹凸结构可以形成在树脂部件的凹部上。

此外，尽管在上述的实施例和示例中光泽图案等同于凹凸图案，但是光泽图案不一定等同于凹凸图案。例如，本发明也能够应用于具有不同空间频率的图案。在此情况下，如果光泽图案的空间频率高于凹凸图案的空间频率，则可以进一步减小边界的可见间隙。这是因为高频图案比低频图案更能吸引人的注意。

此外，尽管在上述的示例5中凸部2083的高度以5μm的步长线性变化，但是该高度可以根据平面部2081和曲面部2082之间的角度差来设定。例如，如果脱模方向与平面部2081正交，则在与造成底切的脱模方向正交的方向上形成的凸部和凹部之间的高度差DU可以通过使用以下的公式(3)来表示。

D_U＝(D+D_M)sin(θ) (3)

在公式(3)中，D表示凸部2083的高度，DM表示在凸部2083上形成低光泽部2085的微小凹凸结构的高度，θ是在其上形成凸部2083的基面与平面部2081之间的角度。曲面部2082的每个凸部的高度D可以被设定为使得DU等于或小于允许模具进行脱模的高度。

此外，尽管在上述的实施例和示例中通过切削加工形成了用于本发明的树脂部件的模具，但是机加工模具的方法不限于此。例如，模具可以通过使用另外的方法制造，例如通过使用激光束机的方法来制造模具。

【工业实用性】

本发明能够适用于：树脂部件，所述树脂部件的外表面包括在其中执行诸如刻字的加工的区域；已在其上执行诸如刻字的加工的树脂部件；使用树脂部件的电子装置；以及制造树脂部件的方法。例如，可以通过加工将标志等赋予产品的外表面，在该外表面上形成具有不同高度(凹部和凸部)的设计图案，而不会显著降低设计中的外观品质。此外，可以形成倾斜表面或者弯曲表面，而不会显著降低设计中的外观品质。

本发明不限于上述的实施例，并且可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下进行各种修改或变型。因此，所附的权利要求公开了本发明的范围。

【附图标记列表】

1 打印机

10 壳体

11 外表面

12 原稿盖

30，81 第一区域

31，87 第二区域

41，82 凸部

42，83 平坦部

104，105 凹部

51，84 非光泽部

52，85 光泽部

80 树脂部件

90 机加工中心

Claims (27)

1.一种产品，所述产品包括第一区域和第二区域，所述第一区域和第二区域中的每个区域都包括具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域，

其中，在所述第一区域中，设置多个第一凸部，或者不设置多个第一凸部，并且在多个第一凸部设置在所述第一区域中的情况下，具有第一光学性质的多个区域分别布置在所述多个第一凸部的上表面上，

其中，在所述第二区域中，设置多个第二凸部，并且具有第一光学性质的多个区域分别布置在所述多个第二凸部的上表面上，

其中，在所述第一区域和第二区域中的每个区域中，具有第一光学性质的多个区域和具有第二光学性质的多个区域交替布置，并且

其中，具有第一光学性质的多个区域的光泽度低于具有第二光学性质的多个区域的光泽度，并且所述第一凸部的高度低于所述第二凸部的高度。

2.根据权利要求1所述的产品，其中所述具有第一光学性质的区域的光泽度不同于所述具有第二光学性质的区域的光泽度。

3.根据权利要求1或2所述的产品，其中所述具有第一光学性质的区域的表面粗糙度不同于所述具有第二光学性质的区域的表面粗糙度。

4.根据权利要求1或2所述的产品，其中在所述第一区域中的具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域之间的高度差等于或小于15μm。

5.根据权利要求1或2所述的产品，其中在所述第二区域中的具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域之间的高度差大于15μm，并且等于或小于500μm。

6.根据权利要求1或2所述的产品，其中在所述第二区域中的具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域之间的高度差随着靠近所述第一区域而减小。

7.根据权利要求1或2所述的产品，其中所述产品包括具有不同光学性质并且按照特定规则几何排列的多个区域。

8.根据权利要求2所述的产品，其中光泽度在从所述第二区域朝向所述第一区域的方向上线性变化。

9.根据权利要求1或2所述的产品，其中在所述第一区域中形成具有第三光学性质的部分。

10.根据权利要求1或2所述的产品，其中字符、数字和图形中的至少一者被赋予所述第一区域。

11.根据权利要求1或2所述的产品，其中所述第一区域是曲面。

12.一种产品，所述产品包括外表面，在所述外表面上排列有多个区域，其中所述多个区域包括具有不同高度差的凹凸结构，以使得所述外表面的光泽度在所述多个区域的排列方向上线性变化并且高度差在所述多个区域的排列方向上非线性变化。

13.根据权利要求12所述的产品，其中所述多个区域在所述多个区域的排列方向上具有相同的长度。

14.根据权利要求12或13所述的产品，其中每个凹凸结构的间距小于1毫米。

15.根据权利要求12或13所述的产品，其中所述光泽度是60°的镜面光泽度。

16.根据权利要求12或13所述的产品，其中所述多个区域包含在其中形成具有第三光学性质的部分的区域。

17.根据权利要求12或13所述的产品，其中所述多个区域包含被赋予了字符、数字和图形中的至少一者的区域。

18.一种电子装置，所述电子装置包括根据权利要求1或2所述的产品和电子部件。

19.一种制造产品的方法，所述产品的外表面包括第一区域和第二区域，所述方法包括：

加工所述外表面，以使得所述第一区域和第二区域中的每个区域都包括具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域，

其中，在所述第一区域中，设置多个第一凸部，或者不设置多个第一凸部，并且在多个第一凸部设置在所述第一区域中的情况下，具有第一光学性质的多个区域分别布置在所述多个第一凸部的上表面上，

其中，在所述第二区域中，设置多个第二凸部，并且具有第一光学性质的多个区域分别布置在所述多个第二凸部的上表面上，并且具有第二光学性质的多个区域布置在所述多个第二凸部之间，

其中，具有第一光学性质的多个区域和具有第二光学性质的多个区域交替布置，并且

其中，具有第一光学性质的多个区域的光泽度低于具有第二光学性质的多个区域的光泽度，并且所述第一凸部的高度低于所述第二凸部的高度。

20.根据权利要求19所述的方法，其中在所述加工中，所述方法给所述具有第一光学性质的区域和所述具有第二光学性质的区域赋予不同的光泽度。

21.根据权利要求19或20所述的方法，其中在所述加工中，所述方法将所述具有第一光学性质的区域和所述具有第二光学性质的区域模制成具有不同的表面粗糙度。

22.根据权利要求19或20所述的方法，其中在所述加工中，具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域之间的高度差大于15μm，并且等于或小于500μm。

23.根据权利要求19或20所述的方法，其中在所述加工中，具有第一光学性质的区域和具有第二光学性质的区域之间的高度差随着靠近所述第一区域而减小。

24.根据权利要求19或20所述的方法，其中在所述加工中，加工出包括多个区域的表面图案，所述多个区域具有不同的光学性质并且按照特定规则几何排列。

25.根据权利要求20所述的方法，其中所述产品被加工成使得光泽度在从所述第二区域朝向所述第一区域的方向上线性变化。

26.根据权利要求19或20所述的方法，其中在所述加工中，所述方法通过使用模具经由注射模制来模制所述产品，所述模具具有配置成模制所述外表面的模具表面。

27.根据权利要求19或20所述的方法，其中在所述加工中，所述方法通过使用烫印、印刷或喷涂，或者通过粘贴信息承载构件来加工所述产品的第一区域。

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