CN111776618A - 一种物料输送装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种物料输送装置，包括：物料输送槽，具有行走轨道；承料输送组件，包括：环状的链条；间隔设置在链条上的行走单元，所述行走单元能够在所述链条的带动下沿物料输送方向在行走轨道移动；所述行走单元具有靠近所述物料输送槽的底面，与所述底面相对的顶面及在顶面及底面之间延伸的侧面；连接于相邻的两个所述行走单元的顶面和/或侧面的带状的弹性承料部；驱动装置；能够驱动所述链条沿物料输送方向相对于物料输送槽循环转动。能够改善物料输送设备的工作状态，提升设备稳定性和经济指标。

Description

一种物料输送装置
技术领域
本发明属于机械设备制造领域，尤其涉及输送设备，具体涉及一种物料输送装置。
背景技术
目前，用于各种工业生产的刮板输送机是连续运输颗粒材料的主要运输设备。尤其是应用在采矿领域例如煤矿开采，能够很好地与采矿设备相配合，作为采矿设备的移动支撑轨道，并且能够在液压支架的驱动之下进行位置调整和推进。特别地，在当前采煤作业中应用刮板输送机时，刮板输送机的作用不仅是作为煤和物料运送载体，而且还是采煤机的运行轨道，因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备。刮板输送机能保持连续运转，生产就能正常进行。否则，整个采煤工作面就会呈现停产状态，使整个生产中断。
所运送物料的尺寸和运输量以及可靠性是刮板输送机寿命期内应具备的基本特征。在成套的刮板输送机中，刮板是影响刮板输送机效率及可靠性的关键部件之一，针对刮板进行的创新设计和改进设计是刮板输送机设计中的重要组成部分。
刮板输送机的主要结构和部件基本上相同，主要由机头部，中部槽，机尾部和刮板链组件四部分组成。其工作原理是，中部槽设置的开口槽帮用作煤等物料的接收机构，刮板固定在链条(构成刮板链组件)上作为输送构件。当机头部的驱动装置开动时，主动轴和从动轴上设置的链轮随之旋转，从而带动刮板链循环并沿着槽帮移动，以达到将物料从中部槽运送到到头部卸载的目的。其中，刮板链绕过链轮进行无极闭合循环操作。
发明人在做出本发明创造的过程中发现，目前，刮板输送机的失效的主要原因：
主要是工作条件恶劣：刮板输送机主要工作地点在矿井下。一来，煤矸石经常滑入槽帮与刮板之间，刮板和链条被摩擦严重，导致刮板输送机的磨损增加；二来处于采煤工作面的煤和空气中含有硫，磷等腐蚀性物质，这也将导致刮板输送机腐蚀加剧。
基于此，刮板输送机的失效形式主要是源于磨损和疲劳失效。在一定的工作条件下，刮板某些区域的最大应力超过刮板材质材料的允许应力，继而导致强度失效。
目前，煤矿用刮板输送机大部分为合金钢材质的锻压产品，重量大，摩擦阻力大；刮板与槽帮底板为动载静压摩擦磨损，特别是刮板与槽帮的挤压磨损严重影响刮板输送机使用寿命。并且，合金钢材质的刮板因为重量缘故，也会造成刮板输送机的空载过大，约有35％以上的驱动输出功率用于做功带动刮板自身移动。为了满足输送量的需求，只能增加驱动装置的输出功率，如此一来，一方面会增加耗能，提升设备的运输成本；另外一个方面，为了提升输出功率，必然增大驱动装置的体积和重量，增加设备制造成本的同时，驱动装置过重也会造成刮板输送机整体重量升高，增加液压支架的工作压力；而且，驱动装置的体积过大还对工作场地的运转空间提出了更高的要求，使得刮板输送机的灵活性降低，工作局限性增加。
此外，刮板通过合金钢制造而成，物料例如采煤设备开采的煤料在落料过程中与刮板碰撞继后，有一定可能会使较大块的块状煤料被撞碎，影响煤的品质，从另一个方面降低开采的经济指标。
综上可知，现有刮板结构存在的上述缺陷将会造成对刮板输送机整机的使用寿命和性能提成的限制，对现有的刮板输送机的结构进行改进，成为本领域技术人员亟需解决的问题。
上述技术问题是发明人在实现发明创造过程中发现的，为发明人的技术认知，但并不必然构成现有技术。
发明内容
本发明旨在提供一种物料输送装置，从而解决至少一个背景技术之中提及的技术问题或缺陷之处，例如产煤品质因落料的煤块与刮板或者输送槽的耐磨层装置而损坏，降低煤品；刮板的使用寿命不理想，更换周期短，更换频率高；刮板输送机整机的有效做功率低，空载耗能高等。
本发明的技术意图将通过如下的技术方案实现：
一种物料输送装置，包括：
物料输送槽，具有行走轨道；
承料输送组件，包括：
环状的链条；
间隔设置在链条上的行走单元，所述行走单元能够在所述链条的带动下沿物料输送方向在行走轨道移动；所述行走单元具有靠近所述物料输送槽的底面，与所述底面相对的顶面及在顶面及底面之间延伸的侧面；
连接于相邻的两个所述行走单元的顶面和/或侧面的带状的弹性承料部；
驱动装置；能够驱动所述链条沿物料输送方向相对于物料输送槽循环转动。
在传统的物料输送设备例如刮板输送机工作过程中，采煤设备开采的煤块是直接落在刮板输送机链条拖动的行走单元例如刮板之间，然后被刮板推动进行输送的。通过在相邻的刮板之间设置弹性承料部，煤块落下之后会落在弹性承料部上，这就改变了煤料的输送方式，由被刮板推动变为了被刮板承载着进行输送，大部分煤块在输送过程中与刮板保持相对静止，几乎不发生滚动。刮板的摩擦受力方式改变，传统刮板输送机中刮板链整体在推动煤块时，受到与运行方向相反方向的阻力，另外还受到自重施压到物料输送槽产生的摩擦力。刮板链体系承载煤块的方式则让刮板只受摩擦力，这就使通过改善摩擦介面而降低摩擦力，从而降低整个刮板输送机的载荷成为可能。
此外，弹性承料部可以防止煤块直接落入物料输送槽。煤块如果直接落入物料输送槽，在刮板之间被拖动，尤其是煤料中的细小煤矸石进入刮板与物料输送槽之间，煤矸石的质地非常坚硬，会增加刮板和物料输送槽的摩擦损耗，进一步影响刮板的使用寿命。弹性承料部承接煤块，通过弹性缓冲，降低块被损坏的概率，减少煤矸石从大块的煤块上脱落，同时直接阻止煤矸石直接落入物料输送槽，形成阻挡煤矸石的屏障。
另外，通过弹性承料部改善煤料在输送过程中的状态，煤块不再被撞击，也几乎不再滚动，可以提升煤料的品质，增加煤块的块率，减少煤粉的产生，由此提升产煤的经济效益。煤粉的减少还可以进一步降低采煤现场的粉尘污染，改善工作环境，提高安全性。
上述方案的实施可以基于现有的刮板输送机的技术改造，例如行走单元可以采用现有的刮板输送机的刮板，根据设备规格在刮板之间设置弹性承料部，将改善现有的刮板输送机中易损件，例如刮板、刮板拖链及物料输送槽的槽帮的运行环境，提高这些易损件的更换和维护周期，提升整机设备的稳定性。另外的实施方式也可以用作新设备的制作，此时可以改变传统刮板的结构和样式，制作成仅用于承载弹性承料部及煤料的滑块。
也就是说，通过弹性承料部的设置，将同时实现对物料输送设备的性能、稳定性的改善，并且有效提升煤品，能够带来明显的经济收益。方案实施可以基于现有设备改造，具有非常高的推广价值。
在优选的实现方式中，所述弹性承料部覆盖于所述行走单元的顶部。
行走单元作为支撑和连接弹性承料部的结构，让弹性承料部覆盖行走单元的顶部，可以让落下的煤块全部落在弹性承料部的顶面，保护行走单元不会被煤块砸到。这种方式可以同时保护行走单元和煤块，例如基于现有刮板输送机进行技改实施前述的方案，那么刮板具有较高的硬度和强度，其顶部与煤块发生碰撞后，刮板顶部可能会有所损伤，煤块也可能被撞碎。
在优选的实现方式中，所述弹性承料部在与所述物料输送方向垂直的方向延伸的宽度不小于所述物料输送槽的承料宽度。
理想的方式是让弹性承料部完全覆盖物料输送槽的落料通道，完全阻隔煤料进入物料输送槽与弹性承料部之间的空间。此时优选配合弹性承料部的一种结构改进方式，例如在弹性承料部的两侧形成向上方和/外侧延伸的拦边结构，可以发挥挡料作用，也满足较高输送量的要求。
在优选的实现方式中，所述弹性承料部的中间部分为拱起状，所述弹性承料部与所述相邻的两个行走单元连接时，向远离所述物料输送槽的方向拱起。
弹性承料部本身考虑采用弹性材料制作，以实现弹性承料，而进一步设置拱起状结构，可以提高弹性承料部整体上的弹性，并且拱起状例如拱起的弧形还可以通过拱起的面抵消一部分煤块落下时候的冲击。
拱起结构实现的方式可以是弹性承料部为厚度均一的形式，然后整体制作成拱形结构，这种形式的拱起结构还有额外的优点，例如在整机运转时，行走单元例如刮板需要通过机头和机尾的链轮，此时链条发生变向，带动弹性承料部发生弯曲，拱形的结构有利于减小弯曲变向的阻力。而且，具有这种拱形结构的弹性承料部还能降低对于制作精度和组装精度的要求，由于拱形结构可以适当伸缩改变连接长度，故而在安装弹性承料部时，可以允许存在些许的制作偏差或者组装偏差。
此外，还可以是另外一种拱起方式，例如弹性承料部具有平底结构，而顶部则从中间凸起形成拱起，也可以达到提高弹性承料部整体的弹性缓冲性能，并提供抵消冲击的凸面的目的。
在优选的实现方式中，所述弹性承料部的材质为高分子聚氨酯，其性能参数满足：
硬度：SHA60-SHD80；
拉伸强度：25-80MPa；
撕裂强度(直角)：50-230KN/m；
断裂伸长率：300-800％；
回弹：25-70％。
基于上述性能要求，采用具有相应性能的弹性材料例如高分子聚氨酯制造对应的弹性承料部，即可满足本发明的各种实现方式中的技术方案对于弹性承料部的要求，获得如前文所述及的技术效果。做出如上的性能要求主要是希望所获得的弹性承料部满足质量轻，具有一定的强度，具有一定的弹性，并具有较高的耐磨度。
在优选的实现方式中，所述弹性承料部的厚度为10～50mm。
为了获得良好的应用效果，选用上述厚度范围制备弹性承料部是比较理想的选择。选用上述弹性承料部的规格尺寸，确保可以抵受物料例如煤块落下时砸在弹性承料部上造成的冲击和载荷。需要说明，弹性承料部的厚度可以是均匀地，也可以是局部加厚的。例如可在传送链条的之间的间隙形成接近嵌合的向下突出的部分，弹性承料部发生变形后会贴近传送链条，这将提供更有利的缓冲环境，可以吸收大部分物料造成的冲击。
在优选的实现方式中，相邻的若干弹性承料部为一体式结构。
常见地，弹性承料部作为单独的模块被制作，弹性承料部的数量与行走单元的数量一致，各相邻的行走单元之间都设置一个弹性承料部，这种实现方式在链条在机头和机尾变向时的阻力较小，是首先被选择的实现方式。而将两个以上的弹性承料部连为一体式的结构，这种实现方式适合采用卷材制作弹性承料部的场景。制作弹性承料部包括不限于两种方式，例如采用模压方式制作，又例如采用卷材进行切割制作，考虑工业应用的实际需求，在不同的规模和产能或者制造厂的生产条件下，有可能采用模压方式制作存在较大的难度或者较高的成本，那么采用剪裁的方式制作弹性承料部，将几个弹性承料部用一体式结构连在一起，可能提高材料的利用率。
在优选的实现方式中，所述弹性承料部的远离所述行走轨道的一侧的表面形成有弧形的凸起。
凸起具有的弧形面可以对落下的物料例如煤块进行缓冲，同时弧形面可以起到“卸力”的作用，正如采用圆弧状表面的盔甲可以增加对于线性冲击的防御性。另外，在链条运转过程中，并非绝对拉进状态，是允许存在一定的脉冲式起伏的，体现在相邻的刮板上，则是刮板之间距离会有些许变化，相邻刮板之间距离的变化则会拉扯或者挤压弹性承料部，这种拉扯或者挤压会驱使弹性承料部产生弹性变形积蓄弹性势能，此弹性势能作用到外部能够进一步增加弹性承料部抵御冲击的能力。
在优选的实现方式中，所述行走单元与行走轨道接近的一面设有滚动结构。
因为煤料落在弹性承料部，然后与弹性承料部一起被移动单元承载、拖动。此时整机的载荷主要就是刮板与物料输送槽之间的摩擦力，此摩擦力不仅关乎刮板的磨损，也影响整机的驱动设计。弹性承料部隔绝煤料，使其不落入刮板与物料输送槽之间，就给滚动结构的设置提供了理想的工作环境。接触面条件不变的情况下，滚动摩擦系数要远低于滑动摩擦系数。
行走单元与物料输送槽的滚动接触方式配合弹性承料部的设计，二者相辅相成，以理想的方式降低整机的载荷，并且减少滑动单元和物料输送槽的磨损，提升装置运转的顺畅程度。在驱动条件不变的条件下，使提高输送量成为可能。同等输送量下，可以适当地减小驱动，驱动的减小可以带来的优点是显而易见的，例如能够节约能耗，又例如减小驱动装置占用的空间，在某些工作环境下，例如矿井作业中，这一点非常重要。
滚动结构的不足之处在于，稳定下较差，滚动体例如滚珠，滚轮等，可能发生的故障的频率更高。故障的主要原因就是接触面混入坚硬的杂物，带来未知的冲击、振动或者磨损。通过弹性承料部则能够隔绝杂物的介入，起到对于滚动结构的保护作用。
如上述，虽然因为弹性承料部的增设，让运转结构的空载重量增大而导致的压力增加，但将滑动摩擦改变滚动摩擦，将摩擦系数减小。整体上是降低装置的整机载荷的。事实上，如果不是必须要依托现有的刮板结构作为行走单元进行物料输送，那么实际上空载重量是可以进一步降低的，例如缩小作为行走单元的滑块体积，或者采用轻质材料制作作为行走单元的滑块。
在优选的实现方式中，所述行走单元为刮板。
作为目前本申请的技术构思实施较为广泛的一个应用场景，即为现有刮板输送机的技术改造，以刮板作为安装弹性承料部的行走单元，只要进行简单的改进即可实现本申请的技术构思并获取相应的技术效果。对于正在使用中的刮板输送机，这种改造方式是非常适合的，具有改造工期短，改造成本低，改造效果明显的优点。
需要强调地是，上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本发明进一步地方案、实施方式和特征将会是容易明白的。
附图说明
在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应当理解的是，这些附图仅描绘了根据本发明公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本发明范围的限制。
图1绘示了本发明一实施例中物料输送装置的局部结构示意图。
图2绘示了本发明一实施例中物料输送装置的剖切结构示意图，剖切面穿过行走单元。
图3绘示了本发明一实施例中物料输送装置的局部结构示意图，以绘示另一种弹性承料单元的形状和结构。
图4绘示了本发明一实施例中物料输送装置的局部结构示意图，以绘示呈拱形结构的弹性承料单元。
图5绘示了本发明一实施例中物料输送装置的局部结构示意图，以绘示具备顶面凸起的弹性承料单元。
图6绘示了本发明一实施例中物料输送装置中行走单元的结构示意图。
图7绘示了本发明一实施例中物料输送装置中行走单元的结构示意图。
图8绘示了本发明一实施例中物料输送装置中行走单元的结构示意图。
具体实施方式
在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
如图1及图2所示，其中绘示了一种物料输送装置，包括：
物料输送槽400，具有行走轨道；轨道结构例如为具有大致均匀尺寸的导向槽或者相互嵌合的导向结构，例如配合具有滑槽的滑块所设置的滑轨。又例如配合行走轮的轨道等。
承料输送组件，包括：
环状的链条300(图中绘示了局部，实际上输送槽具有支撑结构，可供环状的链条在输送槽的上侧和下侧进行往复循环移动)；
间隔设置在链条300上的行走单元100，行走单元100能够在链条300的带动下沿物料输送方向在行走轨道移动；行走单元100具有靠近物料输送槽400的底面，与底面相对的顶面及在顶面及底面之间延伸的侧面；
连接于相邻的两个行走单元100的顶面和/或侧面的带状的弹性承料部200；如图，弹性承料部200的布置方式将可选多种灵活的方式，如图，行走单元可以密集地布置在链条上，相邻的行走单元100之间连接有弹性承料部200，有些单独的辅助承料部500将被单独地设置在一个行走单元的顶部，然后通过阶梯面和其相邻的弹性承料部200配合，辅助承料部和弹性承料部配合组成完整的承料体系，而留下可以伸缩变化的缝隙，可以在环形循环运转时更顺畅。当然，作为优选，发明人希望，弹性承料部紧密地布置在行走单元的顶部，中间并不保留这样的缝隙，而是由弹性承料部的弹性本身，支持在环形循环运转时发生弹性变形，保证运转的顺畅。
驱动装置(图未示)；能够驱动链条300沿物料输送方向相对于物料输送槽循环转动。
在传统的物料输送设备例如刮板输送机工作过程中，采煤设备开采的煤块是直接落在刮板输送机链条拖动的行走单元例如刮板之间，然后被刮板推动进行输送的。通过在相邻的刮板之间设置弹性承料部，煤块落下之后会落在弹性承料部上，这就改变了煤料的输送方式，由被刮板推动变为了被刮板承载着进行输送，大部分煤块在输送过程中与刮板保持相对静止，几乎不发生滚动。刮板的摩擦受力方式改变，传统刮板输送机中刮板链整体在推动煤块时，受到与运行方向相反方向的阻力，另外还受到自重施压到物料输送槽产生的摩擦力。刮板链体系承载煤块的方式则让刮板只受摩擦力，这就使通过改善摩擦介面而降低摩擦力，从而降低整个刮板输送机的载荷成为可能。
此外，弹性承料部可以防止煤块直接落入物料输送槽。煤块如果直接落入物料输送槽，在刮板之间被拖动，尤其是煤料中的细小煤矸石进入刮板与物料输送槽之间，煤矸石的质地非常坚硬，会增加刮板和物料输送槽的摩擦损耗，进一步影响刮板的使用寿命。弹性承料部承接煤块，通过弹性缓冲，降低块被损坏的概率，减少煤矸石从大块的煤块上脱落，同时直接阻止煤矸石直接落入物料输送槽，形成阻挡煤矸石的屏障。
另外，通过弹性承料部改善煤料在输送过程中的状态，煤块不再被撞击，也几乎不再滚动，可以提升煤料的品质，增加煤块的块率，减少煤粉的产生，由此提升产煤的经济效益。煤粉的减少还可以进一步降低采煤现场的粉尘污染，改善工作环境，提高安全性。
上述方案的实施可以基于现有的刮板输送机的技术改造，例如行走单元可以采用现有的刮板输送机的刮板，根据设备规格在刮板之间设置弹性承料部，将改善现有的刮板输送机中易损件例如刮板、刮板拖链及物料输送槽的槽帮的运行环境，提高这些易损件的更换和维护周期，提升整机设备的稳定性。另外的实施方式也可以用作新设备的制作，此时可以改变传统刮板的结构和样式，制作成仅用于承载弹性承料部及煤料的滑块。实际上，图1和图2所绘示的结构正是一种基于已有刮板输送机所进行的改进结构。
也就是说，通过弹性承料部的设置，将同时实现对物料输送设备的性能，稳定性的改善，并且有效提升煤品，能够带来明显的经济收益。方案实施可以基于现有设备改造，具有非常高的推广价值。
如图1或者图3，弹性承料部200覆盖于行走单元100的顶部。
行走单元作为支撑和连接弹性承料部的结构，让弹性承料部覆盖行走单元的顶部，可以让落下的煤块全部落在弹性承料部的顶面，保护行走单元不会被煤块砸到。这种方式可以同时保护行走单元和煤块，例如基于现有刮板输送机进行技改实施前述的方案，那么刮板具有较高的硬度和强度，其顶部与煤料发生碰撞后，刮板顶部可能会有所损伤，煤块也可能被撞碎。
结合图2，弹性承料部200在与物料输送方向垂直的方向延伸的宽度不小于物料输送槽400的承料宽度。
理想的方式是让弹性承料部完全覆盖物料输送槽的落料通道，完全阻隔煤料进入物料输送槽与弹性承料部之间的空间。此时优选配合弹性承料部的一种结构改进方式，例如在弹性承料部的两侧形成向上方和/外侧延伸的拦边结构，可以发挥挡料作用，也满足较高输送量的要求。
如图4，一种较为理想的实现方式中，弹性承料部200的中间部分为拱起状，弹性承料部200与相邻的两个行走单元连接时，向远离物料输送槽的方向拱起。
弹性承料部本身考虑采用弹性材料制作，以实现弹性承料，而进一步设置拱起状结构，可以提高弹性承料部整体上的弹性，并且拱起状例如拱起的弧形还可以通过拱起的面抵消一部分煤块落下时候的冲击。
拱起结构实现的方式可以是弹性承料部为厚度均一的形式，然后整体制作成拱形结构，这种形式的拱起结构还有额外的优点，例如在整机运转时，行走单元例如刮板需要通过机头和机尾的链轮，此时链条发生变向，带动弹性承料部发生弯曲，拱形的结构有利于减小弯曲变向的阻力。而且，具有这种拱形结构的弹性承料部还能降低对于制作精度和组装精度的要求，由于拱形结构可以适当伸缩改变连接长度，故而在安装弹性承料部时，可以允许存在些许的制作偏差或者组装偏差。
此外，还可以是另外一种图中未示意的拱起方式，例如弹性承料部具有平底结构，而顶部则从中间凸起形成拱起，也可以达到提高弹性承料部整体的弹性缓冲性能，并提供抵消冲击的凸面的目的。
发明人在研发过程中发现，弹性承料部的材质选用为高分子聚氨酯，并确保其性能参数满足：
硬度：SHA60-SHD80；
拉伸强度：25-80MPa；
撕裂强度(直角)：50-230KN/m；
断裂伸长率：300-800％；
回弹：25-70％。
可以获得良好的运行效果。基于上述性能要求，采用具有相应性能的弹性材料例如高分子聚氨酯制造对应的弹性承料部，即可满足本发明的各种实现方式中的技术方案对于弹性承料部的要求，获得如前文所述及的技术效果。做出如上的性能要求主要是希望所获得的弹性承料部满足质量轻，具有一定的强度，具有一定的弹性，并具有较高的耐磨度。发明人还在进行深入研究，并且发明人相信在明确了性能要求的前提下，将可能存在一种或者多种可以替代的材料实现本发明的技术构思，故而本发明请求的保护范围包含类似的材料通过参数调整满足上述性能的方案。
此外，作为比较关键的参数，弹性承料部的厚度为10～50mm。
为了获得良好的应用效果，选用上述厚度范围制备弹性承料部是比较理想的选择。需要说明，弹性承料部的厚度可以是均匀地，也可以是局部加厚的。结合图3，例如可在传送链条的之间的间隙形成接近嵌合的向下凸出的嵌入部202，弹性承料部发生变形后会贴近传送链条，这将提供更有利的缓冲环境，可以吸收大部分物料造成的冲击。
作为一种适合某些场景的实现方式，将相邻的若干弹性承料部设置为一体式结构。
常见地，弹性承料部作为单独的模块被制作，弹性承料部的数量与行走单元的数量一致，各相邻的行走单元之间都设置一个弹性承料部，这种实现方式在链条在机头和机尾变向时的阻力较小，是首先被选择的实现方式。而将两个以上的弹性承料部连为一体式的结构，这种实现方式适合采用卷材制作弹性承料部的场景。制作弹性承料部包括不限于两种方式，例如采用模压方式制作，又例如采用卷材进行切割制作，考虑工业应用的实际需求，在不同的规模和产能或者制造厂的生产条件下，有可能采用模压方式制作存在较大的难度或者较高的成本，那么采用剪裁的方式制作弹性承料部，将几个弹性承料部用一体式结构连在一起，可能提高材料的利用率。
结合图5，某些场景下，弹性承料部的远离行走轨道的一侧的表面形成有弧形的凸起201。
凸起具有的弧形面可以对落下的物料例如煤块进行缓冲，同时弧形面可以起到“卸力”的作用，正如采用圆弧状表面的盔甲可以增加对于线性冲击的防御性。另外，在链条运转过程中，并非绝对拉进状态，是允许存在一定的脉冲式起伏的，体现在相邻的刮板上，则是刮板之间距离会有些许变化，相邻刮板之间距离的变化则会拉扯或者挤压弹性承料部，这种拉扯或者挤压会驱使弹性承料部产生弹性变形积蓄弹性势能，此弹性势能作用到外部能够进一步增加弹性承料部抵御冲击的能力。
此外，作为一种组合式得优化方案，参考图6，行走单元100具有刮板本体1100，刮板本体与行走轨道接近的一面设有滚动结构1200。图中所绘示的行走单元例如为刮板输送机的刮板。
因为煤料落在弹性承料部，然后与弹性承料部一起被移动单元承载，拖动，此时装置整机的载荷主要就是刮板与物料输送槽之间的摩擦力，此摩擦力不仅关乎刮板的磨损，也影响整机的驱动设计。弹性承料部隔绝煤料，使其不落入刮板与物料输送槽之间，就给滚动结构的设置提供了理想的工作环境。接触面条件不变的情况下，滚动摩擦系数要远低于滑动摩擦系数。
行走单元与物料输送槽的滚动接触方式配合弹性承料部的设计，二者相辅相成，以理想的方式降低装置整机的载荷，并且减少滑动单元和物料输送槽的磨损，提升装置运转的顺畅程度。在驱动条件不变的条件下，使提高输送量成为可能。同等输送量下，可以适当地减小驱动，驱动的减小可以带来的优点是显而易见的，例如能够节约能耗，又例如减小驱动装置占用的空间，在某些工作环境下，例如矿井作业中，这一点非常重要。
滚动结构的不足之处在于，稳定性较差，滚动体例如滚珠，滚轮等，可能发生的故障的频率更高。故障的主要原因就是接触面混入坚硬的杂物，带来未知的冲击、振动或者磨损。通过弹性承料部则能够隔绝杂物的介入，起到对于滚动结构的保护作用。
如上述，虽然因为弹性承料部的增设，让运转结构的空载重量增大而导致的压力增加，但将滑动摩擦变为滚动摩擦，将摩擦系数减小。整体上是降低装置的整机载荷的。事实上，如果不是必须要依托现有的刮板结构作为行走单元进行物料输送，那么实际上空载重量是可以进一步降低的，例如缩小作为行走单元的滑块体积，或者采用轻质材料制作作为行走单元的滑块。
关于滚动摩擦的实现方式，特别优选地方案为：
在刮板本体的底面设置支撑体，支撑体为非金属弹性体，支撑体的底面设置有滚动体，刮板位于物料输送槽上方时，所述滚动体能够支撑所述刮板本体；通过滚动体的设置，将刮板与物料输送槽之间的摩擦方式由原来的滑动摩擦接触变为滚动摩擦接触，摩擦系数的降低可以大幅降低刮板和槽体的摩擦阻力，由此降低驱动装置驱动刮板的功率损耗，最终实现刮板输送机的负载能耗的降低，或者说提高了输出功率的有效做功率。由此支持降低驱动装置的额定输出功率，以达到减小驱动装置的规格的意图，实现优化设计。
由刮板输送机有载分支的基本运行阻力Wzh计算式：
Wzh＝(q×ω+q0×ω')L×g×cosβ±(q+q0)×L×g×sinβ
式中：
Wzh——刮板输送机有载分支基本运行阻力(N)；
L——刮板输送机设计长度(m)；
g——重力加速度，取g＝10m/s2；
β——刮板输送机倾角(。)；
q——刮板输送机每米长度物料的质量(kg)；
q0——刮板链条每米长度的质量(kg)；
ω——物料在溜槽中移动的阻力系数；
ω'——刮板链条在有载分支溜槽中移动时的阻力系数；
“±”——根据刮板链条向上运输时取“+”号；反之取“－”号。
由上述计算式可知，当改变摩擦接触方式时，阻力系数ω'将显著下降，例如按照标准设计选取ω'约为0.4(理论摩擦系数约为0.04，按照具体工况进行调整，倍数，以确保设计选取数值合理，可靠)，改变为点接触的滚动摩擦方式，则能够降低至少一个数量级，理想条件下，能够降低至0.004，显著减小运行阻力。
另外，滚动摩擦接触方式势必减少刮板与输送槽的槽帮的磨损状况，尤其是配合非金属弹性体所构造的支撑体，滚动体与输送槽的接触还能够被弹性的支撑体所缓冲，进一步提高滚动摩擦接触过程中，刮板链组件运转的稳定性。最直接的效果就在通过改变摩擦方式，刮板和输送槽的磨损损耗都大幅降低，刮板的更换，维修周期都大幅延长，基本上都较传统的合金钢刮板能够延长至少三倍以上，并且，由于摩擦接触方式的改变，刮板失效部分主要发生在支撑体，刮板主体几乎不产生磨损，更换或者维护刮板时，只需要针对支撑体进行，降低维护成本，也提高维护的效率。
从另外一个角度，支撑体作为刮板的一部分，采用非金属弹性体代替普遍采用合金钢的刮板本体，还能在一定程度上降低刮板的自重，又进一步地降低刮板输送机的空载载荷。
将滚动体设置在支撑体上，支撑体的弹性作用体现为让支撑体呈现一定的“膨胀”趋势，而在支撑体的底面释放这种趋势，推着滚动体接近输送槽，从而能够让滚动体与输送槽能够始终有效地接触，当设置多个滚动体时，可确保全部的滚动体都能可靠地保持与输送槽的接触。一方面均衡整个刮板的负载，另一方面，滚动体的使用寿命和更换周期也比较均一，符合工业化设计的实际需求。
并且，在支撑体通过滚动体支撑刮板整体时，使刮板整体上也具有了一定程度的缓冲性，在刮板受到由顶部施加的冲击时，支撑体的弹性能够缓冲，吸纳部分冲击，这就能够在一定程度上降低落在刮板上的煤料所受到的反向冲击，由此能够让煤料缓冲后再落到输送槽，减少煤料的破碎，增加煤料中块状煤的比例，提升产煤的品质。
以非金属弹性体构成的支撑体作为安装滚动体的支撑结构，还提升了弹性滚动符合结构整体的稳定性，弹性缓冲力由材料的特性提供，不依赖于特定的弹性结构，不仅可以保持滚动体的受载均衡，长时间稳定运行，弹性体自身也可以长时间保持稳定的状态，避免发生结构损坏或者变形导致的失效，无法保持理想的弹性性能。这将非常适宜刮板输送机采煤作用的工作环境。一种构思是采用金属弹性体，例如弹簧等通过弹性结构提供缓冲的方式，这种方式被发明人验证为不可行，尤其是在采煤作用中，输送槽内的煤料颗粒，煤矸石颗粒造成刮板与输送槽之间的凹凸不平，而弹簧只能在大致固定的方向提供弹性支撑力，显然无法稳定地支撑滚动体。另外，如果采用弹簧作为弹性支撑，还非常容易因为弹簧与物料颗粒的接触而造成弹簧的损坏。块状的非金属弹性体则能够完美地避免上述金属弹性体的缺陷，其能够作为一个整体，支持从多角度多方向支撑滚动体，而且不用担心结构破坏，只要在发生一定程度的磨损后对支撑体进行更换或者重造即可。通过选取适合的材质，可以使支撑体在具有弹性的同时，还具有较高的耐磨性及耐腐蚀性。
如图7及图8所示，刮板本体1100的底面形成有安装槽，支撑体1300能够以嵌入方式装入安装槽。
支撑体的安装方式之一是在刮板本体形成安装槽，然后将加工好的支撑体，装入安装槽内，支撑体的弹性材料决定了可以采用过盈配合的方式进行装配，或者直接以较大尺寸的支撑体配合较小尺寸的安装槽，通过挤压让支撑体嵌入安装槽中。通过这种安装方式，可以批量制造支撑体，并且可以先在支撑体上安装滚动体，然后再一起装到刮板本体上，使得滚动体的组装变得简便。而且，支撑体的拆装、更换都非常的简便。优选在安装槽和/或支撑体的结合表面形成纹理或者相互配合的阶梯面，以提升嵌合的紧密度。
在没有绘示的实现方式中，支撑体以模压成型方式形成于刮板本体的底面。
支撑体的另外一种形成方式是，在刮板本体的底面通过二次模压成型的方式以类似包胶的方式形成，这种形成方式适合批量制造适合的刮板本体，预留成型面或成型槽，以刮板本体作为模芯，通过浇注或者注射等方式直接将非金属弹性材料模压成型在刮板本体上，这种成型方式将简化组装工序，提高支撑体与刮板本体的结合紧密度。当然也是依赖于弹性材料的恰当选取，通过选择与金属表面良好结合，并且满足强度，耐腐蚀，耐候等其他性能的非金属弹性材质，可以获得理想的结合效果。
如前述及，行走单元可以选用为已有刮板输送机的刮板。
作为目前本申请的技术构思实施较为广泛的一个应用场景，即为现有刮板输送机的技术改造，以刮板作为安装弹性承料部的行走单元，只要进行简单的改进即可实现本申请的技术构思并获取相应的技术效果。对于正在使用中的刮板输送机，这种改造方式是非常适合的，具有改造工期短，改造成本低，改造效果明显的优点。
本发明中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到其各种变化或替换，这些都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
上文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，上文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

Claims (10)

1.一种物料输送装置，其特征在于，包括：
物料输送槽，具有行走轨道；
承料输送组件，包括：
环状的链条；
间隔设置在链条上的行走单元，所述行走单元能够在所述链条的带动下沿物料输送方向在行走轨道移动；所述行走单元具有靠近所述物料输送槽的底面，与所述底面相对的顶面及在顶面及底面之间延伸的侧面；
连接于相邻的两个所述行走单元的顶面和/或侧面的带状的弹性承料部；
驱动装置；能够驱动所述链条沿物料输送方向相对于所述物料输送槽循环转动。
2.如权利要求1所述的物料输送装置，其特征在于，所述弹性承料部覆盖于所述行走单元的顶部。
3.如权利要求1或2所述的物料输送装置，其特征在于，所述弹性承料部在沿与所述物料输送方向垂直的方向上延伸的宽度不小于所述物料输送槽的承料宽度。
4.如权利要求1所述的物料输送装置，其特征在于，所述弹性承料部的中间部分为拱起状，所述弹性承料部与所述相邻的两个行走单元连接时，向远离所述物料输送槽的方向拱起。
5.如权利要求1、2、4中任一项所述的物料输送装置，其特征在于，所述弹性承料部的材质为高分子聚氨酯，其性能参数满足：
硬度：SHA60-SHD80；
拉伸强度：25-80MPa；
撕裂强度(直角)：50-230KN/m；
断裂伸长率：300-800％；
回弹：25-70％。
6.如权利要求5所述的物料输送装置，其特征在于，所述弹性承料部的厚度为10～50mm。
7.如权利要求1所述的物料输送装置，其特征在于，相邻的若干所述弹性承料部为一体式结构。
8.如权利要求1或4所述的物料输送装置，其特征在于，所述弹性承料部的远离所述行走轨道的一侧的表面形成有弧形的凸起。
9.如权利要求1所述的物料输送装置，其特征在于，所述行走单元与行走轨道接近的一面设有滚动结构。
10.如权利要求1、2、4、6、7、9中任一项所述的物料输送装置，其特征在于，所述行走单元为刮板。
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